数控车床调头装夹免对刀操作的实现
车床数控夹具操作规程
车床数控夹具操作规程
《车床数控夹具操作规程》
一、操作前的准备工作
1. 确认数控车床的电源和气源已打开并正常运转。
2. 检查夹具和工件，确保夹具安装正确，工件位置合适。
3. 根据程序设定好数控系统，确保程序正确且无误。
二、夹具的安装和调整
1. 将夹具放置在车床工作台上，并使用螺丝将夹具固定在工作台上。
2. 按照工件的尺寸和形状，调整夹具的夹持力，确保工件能够稳固地固定在夹具上。
3. 确保夹具的各个部件都安装牢固，没有松动或者损坏的地方。
三、工件的安装和调整
1. 确保工件符合加工要求，没有杂质或者损坏的地方。
2. 根据图纸上的要求，将工件正确放置在夹具上，并调整工件的位置，使其符合加工要求。
3. 使用测量工具，检查工件的位置和尺寸，确保工件的加工精度符合要求。
四、数控系统的操作
1. 打开数控系统，按照程序的要求进行操作。
如果是首次操作，需确保程序正确并进行试运行。
2. 在操作过程中，密切关注数控系统的显示屏，及时调整加工速度和深度，保证加工质量。
五、加工完成后的处理
1. 关闭数控系统，等待车床停止运转后，关闭电源和气源。
2. 将夹具和工件从车床上取下，并进行清洁和保养。
3. 整理工作台和周围环境，确保工作场所的整洁。
以上就是《车床数控夹具操作规程》的内容，希望能够帮助大家更好地操作数控车床夹具，保证加工质量和安全。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床对刀操作步骤及主意事项
数控车床对刀操作步骤及主要注意事项引言数控车床是一种常用的自动化机床，它能够通过计算机程序控制切削刀具进行各种精密加工。
对刀操作是数控车床上的一项重要工作，不仅关系到加工质量，还关系到操作人员的安全。
本文将介绍数控车床对刀的操作步骤及一些需要注意的事项。
操作步骤1. 准备工作在进行对刀操作之前，需要进行一些准备工作：- 检查车床设备是否正常运行，确保各项安全保护设施功能正常； - 准备好合适的刀具，并检查刀具的磨损程度；- 确定加工工件的材料和尺寸，并将工件正确装夹在车床上。
2. 测量工件和刀具对刀操作的关键是准确测量工件和刀具的尺寸。
- 使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）测量工件的尺寸，包括直径、长度等。
记录下测量结果； - 使用刀具测量仪（或编程装置）测量刀具的长度、直径等尺寸，并记录下测量结果。
3. 汇编刀具根据测量结果，正确选择刀具，并进行刀具的汇编。
- 根据加工要求选择合适的刀具，并将其正确安装在车床的刀架上； - 使用专用工具对刀具进行调整，确保刀具的位置、夹持力等参数符合要求。
4. 进行对刀操作对刀操作是一项技术性较高的工作，需要仔细操作。
- 打开数控车床的操作界面，选择对刀操作功能； - 根据测量结果输入刀具和工件的尺寸等参数，然后启动对刀操作； - 数控车床会根据输入的参数自动调整刀具的位置和补偿值，确保加工的准确性。
5. 对刀结果检验和调整完成对刀操作后，需要对对刀结果进行检验，确保加工的准确性和质量。
- 使用测量工具对加工后的工件进行检验，与加工要求进行对比，判断偏差是否在允许范围内； - 如果测量结果有偏差，需要根据实际情况进行调整，如重新测量，重新选择刀具等。
注意事项在进行数控车床对刀操作时，需要注意以下事项，以确保操作安全和加工质量：1. 熟悉数控车床的操作规程和安全操作要求，遵守相关的安全操作规定； 2. 选择合适的刀具，并保证其质量和磨损情况符合要求； 3. 对工件进行正确的装夹，保证工件与车床床身之间的配合间隙适当； 4. 准确测量工件和刀具的尺寸，确保测量结果准确无误； 5. 在对刀操作过程中，避免手部接近刀具，以免发生意外伤害；6. 在进行刀具调整时，切勿用力过度，以免损坏刀具和车床设备；7. 对刀完成后，及时清理工作区域和设备，保持车床的清洁和良好的工作环境。
数控车床对刀操作
数控车床对刀操作数控车床是一种高精度、高效率的机床，其操作对刀是数控车床加工中非常重要的一环。
正确的对刀操作可以确保工件的质量和加工效率。
本文将详细介绍数控车床对刀操作的步骤和注意事项。
一、数控车床对刀前的准备工作1.确定车刀的选用：根据加工工件的要求和材料的不同选择合适的车刀。
一般应选择硬度高、耐磨性好的工具，如硬质合金车刀。
2.确定夹持方式：根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具方式，要确保工件夹紧牢固、位置准确。
3.检查机床和刀具：检查数控车床的各个部件是否正常，刀具是否有损坏或磨损，必要时更换损坏的刀片。
4.选择合适的工件坐标系：根据工件的形状和加工要求选择合适的工件坐标系，以便于对刀和加工。
二、数控车床对刀操作的步骤1.将工件夹紧在数控车床上，并调整好工件的位置和方向。
2.执行机床复位操作：在数控系统中选择“复位”功能，使数控车床回到初始状态。
3.选择对刀方式：有多种对刀方式可供选择，如纵向对刀、横向对刀、刀尖对刀等。
根据具体情况选择合适的对刀方式。
4.第一次对刀：首先，用手摇车床将车刀靠近工件，使其与工件轻微接触，然后通过数控系统的操作将车刀靠近工件，直至工件上出现微弧光斑。
此时，数控系统会自动记录车刀位置。
5.第二次对刀：将车刀离开工件，重新摆放好刀具，再次将车刀靠近工件。
通过数控系统的操作，使车刀与工件轻微接触，并记录下车刀的位置。
6.对刀参数计算：利用数控系统的功能，计算出车刀位置需要调整的数值，并将其输入系统。
7.进行调整：根据计算结果，通过数控系统调整车刀位置，使其达到预期的位置。
8.再次对刀：将车刀重新靠近工件并进行微调，直至车刀与工件轻微接触。
通过数控系统的操作，记录车刀的准确位置。
9.完成对刀：对刀操作完成后，检查车刀位置是否准确，并进行必要的微调。
三、数控车床对刀操作的注意事项1.安全第一：操作人员在进行对刀操作时，必须严格遵守安全操作规程，切勿将手部或身体靠近旋转的刀具。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
仿真适用对刀法及掉头后对刀
1.打开软件:单击数控加工仿真系统快速登录2.选择机床FANUC FANUC 0I车床前置刀架确定（俯视图）3. 激活机床：开机床——让机床带电将急停按钮拔出（注：当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。
）4.回参考点目的：建立机床坐标系—Z和X机床原点在哪？？？机床原点要通过机床参考点来定义。
机床参考点位于X轴和Z轴正向最大位置。
方法：在回原点模式下:选择操作面板上的X轴，点击“+”按钮X 原点灯选择操作面板上的Z轴，点击“+”按钮Z原点灯显示坐标：（600，1010）Note：开机之后，必须先返回参考点，否则程序无法运行。
若操作正确，仍不能返回参考点，就先复位reset5.系统菜单，工具栏定义毛坯：可以根据图纸自己定义放置零件：（约定：将毛坯伸出长度设为最长）移动零件：零件（菜单）移动零件拆除零件：零件（菜单）拆除零件选择刀具：刀位刀片刀柄1#--外圆车刀2#--切槽刀（切断刀）--根据图纸选择≤槽宽3#--螺纹刀6.MDI面板（）POS——显示机床当前坐标PROG——显示与程序相关的内容OFFSET——显示刀具偏置设置界面Reset（复位键）—可以终止加工程序的执行，也可恢复参数设置急停键——紧急情况下停止机床运动INSERT键的功能是插入，ALTER键的功能是替换，DELETE键的功能是删除。
程序管理：（1）新建程序（在状态下PROG Oxxxx；）；（2）编辑程序（INSERT键，ALTER键，DELETE键，CAN键）（3）存储程序（在编辑状态下PROG操作＞PUNCH）注：存储的文件为(__．NC)（4）程序调用（在编辑状态下PROG Ox（/INSERT键）注：调用的程序为系统中存在的程序名。
*（5）DNC传送导入程序：操作READ DNC传送Ox EXEC（导入系统）注：调用的程序形式为（__．NC）或（__．txt）（6）显示数控程序目录：在编辑状态下PROG LIB●模块管理：（1）导入模块：文件打开文件。
数控机床对刀步骤方法
数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。
步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。
首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。
同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。
步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。
确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。
步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。
根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。
步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。
根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。
步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。
2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。
3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。
4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。
步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。
根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。
步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。
可以进行后续的加工工序。
数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床的对刀方法数控车床是制造业中常用的一种机器设备，其通过预先编程的控制系统来控制刀具在材料上的运动轨迹，从而将材料切削成所需的形状和尺寸。
因为数控车床的操作需要对各种参数进行调整，因此对刀是一项非常重要的工作。
本文将介绍数控车床的对刀方法，以期为使用数控车床的工作人员提供帮助。
第一步：准备刀片和刀柄在对刀之前，需要确保所使用的刀片和刀柄是适合于所加工的材料的。
从车削质量的角度讲，合适的刀片和刀柄显得更加必不可少。
因此，在使用数控车床之前，需要检查所使用的刀具是否与所加工的材料相匹配，这对于确保车削质量至关重要。
刀片的形状和尺寸也需要注意，如果使用的是既有刀片，需要评估该刀片是否已经使用过多次。
如果刀片已经磨损严重，建议更换刀片以获取更好的车削效果。
在对刀之前，还需要将刀片和刀柄通过配合孔进行拼装。
此外，注意刀孔必须干净光滑，否则容易滑动。
在配对的过程中，应确保配对孔的两端紧密贴合，以确保刀片的稳定性和切削效果。
第二步：清洁和校准车床的工作台为了确保刀具的精度和切削效果，需要先清理工作台。
在进行对刀的操作之前，应先清洗工作台，并通过校准仪器检查工作表面的高低差异，如有需要则可以进行调整。
通常情况下，对于大型数控车床，需要使用磁力测量平面和对刀仪来精确检测工作表面的平整度和垂直度。
第三步：装夹工件在进行对刀之前，还需要安装和固定工件，以确保车床的切割效果。
此外，还要准确量取工件和刀具之间的距离。
在这方面，可以使用卡尺，卡板和其他测量工具来确定距离。
在测量过程中，需要准确地操作，避免误差的增加。
第四步：进入“对刀方式”菜单通过数控车床的操作界面，可以进行对刀方式的设置。
在进入“对刀方式”菜单之后，需要选择正确的刀具和其他必要的参数。
对于数控车床而言，可以选择刀具位置，控制刀具执行的行进方式，以及设定刀具运动的方向。
第五步：进行“一次对刀”调整在选择好刀具和参数后，进行一次粗调以便校准数控程序。
数控车床对刀步骤图数控车床的编程
数控车床对刀步骤图数控车床的编程数控车床是一种通过预先设定的程序来控制车床进行自动加工的设备。
在使用数控车床进行加工之前，必须进行对刀操作，以确保加工的准确性和效率。
下面我们将介绍数控车床对刀的步骤以及数控车床的编程过程。
数控车床对刀步骤1.安装刀具：首先，确保选择适当的刀具，并将其安装到数控车床上的刀架上。
2.调整刀具：根据加工件的要求，调整刀具的高度和角度，确保刀具与工件接触表面垂直并且正确位置。
3.固定刀具：使用合适的工具将刀具固定在刀架上，确保刀具在加工过程中不会移动。
4.选择工件：放置待加工的工件到数控车床的工作台上，并确保工件与刀具接触时不会发生任何碰撞。
5.对刀：根据数控车床的操作手册，启动数控车床进行对刀操作，调整位置和参数，直到刀具和工件接触时无碰撞。
6.调整偏移量：在数控车床的控制系统中设置正确的刀具偏移量，使数控车床能够准确控制切削路径。
数控车床的编程1.确定加工路径：根据加工零件的要求，确定切削路径、进给速率、切削深度等参数，编写加工路径。
2.设定工件坐标：根据加工零件的设计图纸，设定工件的坐标原点和工件的尺寸，以便数控车床能够准确定位工件。
3.编写加工程序：根据预定的加工路径和工件坐标，编写数控车床的加工程序，包括切削路径、进给速率、切削深度等操作指令。
4.调试程序：在进行实际加工之前，进行程序调试，检查加工路径是否正确、刀具是否正常等，确保程序无误。
5.加载程序：将编写好的加工程序加载到数控车床的控制系统中，准备进行实际加工。
6.监控加工：启动数控车床，监控加工过程，确保数控车床按照预定的程序进行加工。
通过以上步骤，我们可以实现对数控车床的对刀操作和编程，为工件的加工提供有效的支持和保障。
数控车床的自动化加工过程，可以大大提高生产效率和产品质量，是现代制造业中不可或缺的设备之一。
fanuc数控车床对刀操作步骤
Fanuc数控车床对刀操作步骤简介Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。
对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。
本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。
步骤下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤：步骤一：选择刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具。
刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。
步骤二：安装刀具将选定的刀具固定在车刀架上。
确保刀具安装牢固，不松动。
步骤三：选择对刀工具选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。
对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。
步骤四：装夹对刀工具将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。
步骤五：进入对刀模式在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。
进入该模式后，可以进行对刀操作。
步骤六：坐标轴调整根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。
步骤七：刀具测量使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。
步骤八：存储刀具补偿值根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。
这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。
步骤九：退出对刀模式完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。
步骤十：检查对刀结果进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。
结论Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。
通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。
合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。
数控车床对刀操作步骤教程
数控车床对刀操作步骤教程引言数控车床是现代制造业中常用的一种机床，它能够通过程序控制自动完成零件加工。
而数控车床对刀是数控车床加工过程中的重要一步，它决定了加工质量和效率。
本文将介绍数控车床对刀的操作步骤，帮助读者更好地了解和掌握这一关键技术。
步骤一：机床准备1.首先，确认数控车床的电源已接通，并检查电源线及其他连接线路是否正常。
2.启动数控车床的电源开关，待机床进入正常工作状态后，进入操作界面。
步骤二：工件装夹1.选取合适的卡盘夹具或其他装夹工具，根据加工要求将工件安装在车床的主轴上。
2.用螺丝刀或扳手等工具紧固装夹工具，确保工件夹紧牢固，避免在加工过程中发生脱落或错位。
步骤三：坐标复归1.在数控车床的操作界面上选择“零点归位”或“绝对原点”，使加工坐标回到机床参考位置。
2.根据工艺要求，选择合适的坐标系，进行坐标系设置，并确保坐标系选择正确。
步骤四：刀具安装1.根据加工要求选择适当的刀具，并在车刀架上将其装入刀柄。
注意刀柄的稳固安装，以免刀具在加工过程中松动。
2.使用刀具装夹工具或电动螺丝刀将刀片安装在刀柄上。
确保刀片安装正确，牢固可靠。
步骤五：参考刀具对刀1.在数控车床的操作界面上选择“手动运动模式”或“手动操作模式”，使刀具可以手动调整位置。
2.将参考刀具（即已经对刀好的刀具）安装在车刀架上，并保证其牢固性。
3.使用手动操作模式下的手动微动装置，通过调整车刀架位置，使参考刀具与工件接触。
4.使用刀具高度调整装置或其他刀具调整工具，逐步调整车刀架位置，使参考刀具与工件在加工过程中接触点位置准确。
步骤六：换刀具设置1.根据加工工艺要求，选择需要换装的刀具，并将其安装在车刀架上。
2.在数控车床的操作界面上选择“刀具预设”或其他相关功能设置。
3.进入刀具预设界面，设置换刀的相关参数，包括刀具的尺寸、长度、刀具中心距等。
4.确认参数设置无误后，保存并退出刀具预设界面。
步骤七：自动对刀调整1.在数控车床的操作界面上选择“自动对刀”或相关调整功能。
简述数控车床对刀操作方法
简述数控车床对刀操作方法数控车床对刀操作是指将刀具、工件与坐标系之间的相对位置调整到预定的位置上，确保切削过程中的精度和安全。
数控车床对刀操作方法如下：1. 前期准备：(1) 刀具的安装与调整：根据加工要求选择合适的刀具，并进行装夹、调整刀具尺寸、角度和避让等。
(2) 工件的安装：选择合适的装夹方式和位置，进行工件的装夹，保证工件的稳定性和相对位置的准确性。
(3) 数控系统的设定：根据加工工艺要求，输入相应的加工数据和程序。
2. 定位基准：(1) 确定刀具补偿基准：根据加工要求确定刀具长度补偿基准和半径补偿基准。
(2) 确定工件坐标基准：根据加工要求确定工件坐标系的基准位置，一般选择工件的某一特定位置或特征点作为基准。
(3) 确定机床坐标基准：根据加工要求，在数控系统中设置机床坐标系的基准，一般选择机床坐标系的零点位置。
3. 执行对刀操作：(1) 快速定位：根据预设的刀具基准，利用数控系统的定位功能将刀具快速移动到工件附近，保证安全。
(2) 精确定位：通过调整刀位坐标，按照实际测量值进行微调，将刀具移动到目标位置上，保证切削位置的精确性。
(3) 开始对刀：将刀具与工件轻轻接触，保持一定的刀具预载荷，通过观察切削加工状态和测量刀具相对位置，逐步调整刀具的位置，直至满足加工要求为止。
(4) 刀具磨损和补偿：根据刀具磨损情况，可以选择进行刀具的更换或刀具补偿操作，以保持加工精度和刀具寿命。
4. 检查验证：(1) 刀具位置验证：使用测量工具（如刀具偏置仪）对刀具位置进行验证，确定刀具与工件之间的相对位置是否准确。
(2) 工件位置验证：使用测量工具（如三坐标测量机）对工件的位置进行验证，确定工件相对于坐标系的位置是否准确。
(3) 切削效果验证：通过观察样品或测量工件的尺寸、形状、表面质量等，验证切削效果是否满足要求。
数控车床对刀操作的关键在于精确定位和刀具调整的准确性，操作人员需要具备一定的机床操作和数控编程的基本技能，并且需要进行充分的实践和经验积累。
数控铣床机床夹具操作规程
数控铣床机床夹具操作规程
《数控铣床机床夹具操作规程》
一、操作前准备
1.1. 检查夹具和工件的表面是否干净，无损伤或者划痕。
1.2. 确认夹具固定螺丝和螺母是否松动，需及时紧固。
1.3. 检查夹具的位置、夹持方式和夹紧力是否符合加工要求。
二、操作流程
2.1. 将工件放置在夹具上，并进行定位，确保工件与夹具紧密接触。
2.2. 调整夹具，使工件的加工表面与刀具的加工路线相符。
2.3. 调整夹具的夹紧力，确保工件不会在加工过程中移动或者松动。
三、注意事项
3.1. 操作人员需佩戴好安全防护用具，避免因操作不慎造成伤害。
3.2. 在夹具固定工件时，需保持手部远离夹具和刀具，避免夹伤或者切割伤。
3.3. 定期检查夹具的使用状态，及时更换磨损严重或者损坏的夹具部件。
四、操作结束
4.1. 完成工件的加工后，及时将夹具和工件清理干净，并归位妥善保存。
4.2. 关闭数控铣床机床，卸除夹具，做好机床的清洁和维护工
作。
以上就是《数控铣床机床夹具操作规程》的操作流程和注意事项，操作人员在进行加工任务时务必严格按照规程操作，保证加工过程的安全和顺利进行。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、引言数控车床是一种利用数控技术和电子计算机来控制车床进行加工的先进机械设备。
相较于传统车床，数控车床具有高精度、高效率、高自动化等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
本指导书将介绍数控车床的基本操作和常见故障处理方法，以帮助操作者正确、高效地使用数控车床。
二、数控车床基本操作1. 机床的启动与停止在进行任何操作之前，需要确保机床的电源正常连接。
启动机床时，应按照机床制造商提供的操作步骤进行。
停止机床时，应依次关闭电源和其他相应设备。
2. 主轴的刀具装卸在更换刀具之前，必须先停止机床的运行。
使用工具正确拧下刀具，然后将新刀具插入刀杆，并使用正确的方法固定住。
刀具的安装紧固件必须牢固可靠。
3. 工件的装夹与对刀正确的装夹工件对于加工的质量至关重要。
应根据工件的形状和尺寸选择相应的装夹方式，并确保工件与机床接触牢固。
在对刀时，应选择适当的对刀工具以及对刀方法，以保证刀具与工件之间的精确对位。
4. 加工程序的输入与编辑在进行数控加工之前，需要先编写相应的加工程序。
加工程序包括刀具的路径、加工速度、进给速度等信息。
将加工程序输入到机床的控制系统中，经过编辑和校验后，即可开始加工。
在编写和输入加工程序时，操作者需根据机床的特点和加工要求进行相应操作。
5. 加工参数的设定与调整数控车床加工过程中涉及到的参数较多，如进给速度、切削速度、刀具补偿等，需要根据具体情况进行调整。
通常可以根据工件材料、刀具特性和切削力要求等因素来设定合适的加工参数。
三、数控车床常见故障及处理方法1. 刀具断刀刀具断刀是数控车床加工过程中常见的故障之一。
处理方法是检查刀具是否装夹正确，刀具是否磨损或损坏。
根据具体情况更换或调整刀具，确保刀具完好并良好固定。
2. 机床运行不稳定机床运行不稳定通常是由于机床的结构问题或操作错误引起的。
处理方法是检查机床是否安装牢固，各个零部件是否正常运转。
同时，操作者应按照正确的操作步骤进行操作，避免误操作导致机床运行不稳定。
减少调头加工零件对刀的步骤及方法
E 墨墨墨墨蕾旺四 工艺 ／工装
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减少调头加工零件对刀的步骤及方法
张文俊 。 刘林 ( 鄂 东职 业 技 术 学 院 ，湖 北 黄 冈 4 3 8 0 0 0 )
1 引言
机 床坐 标系是数控机 床进行位置 控制 的参考 系 ，其
在数控机 床调 试 完成后 固定不 变 。 工 件坐 标系是人 为设
的不 同而改变 。
见 图 1 ，数控机 床 回到机 床零点时 ， 工 件零 点相 对 于
刀 架工 作位上 各刀 刀 尖位置 的有 向距 离 ， 各刀 就 以此 距
离值 来设 定 各 自的加 工 坐 标 系 。 因此 ， 各 刀 由于 几 何 尺 寸
不 一 致 ， 各 刀 刀 位 点 相 对 工 件零 点 的距 离 不 同 ， 但 各 自建
定 的坐 标 系 ， 是 工 件 加工 轨迹 的参 照 系 无 ， 论 工 件安 装在
机 床的任何位置 ， 工 件轮廓与工 件坐 标系零点 (程 序原
点 )的位置 保持不 变 。
2 对刀 步骤及 原 理
对 刀 就 是 用 来 确定 工 件 坐 标 系 的 。 本文 仅 以 华 中数
控系统数控车床为例介绍对刀 步骤及 对 刀 原理 。
轴距 离没有变 ， 因此无须对刀 X 轴 ， 即不用试 切外 圆 。 同
理
工
，
件原
点相对
于
刀
具
刀
位点
的
z
轴距 离是 由式 z
’
初=
．
z 机一 z 工 决定 的 ， 其 中 z 机 值 ’ 就 等于 刀 尖 到工 件原 点 的有
向距 离 ， 调 头后 刀 具 没 有 改 变 而 ， 工 件原 点 的位置 有 所 改 变 ， 所 以 z 机 ’的值就 改 变 了 ， 因此 只 需 要 重 新 对 刀 z 轴 ， 即调头后只试切端面 即可 。
数控车床夹具的操作规程
数控车床夹具的操作规程数控车床夹具是数控加工中必不可少的工具，它起到固定和支撑工件的作用。
正确的操作规程能够保证数控车床夹具的正常使用，并有效提高加工质量和效率。
下面是数控车床夹具的操作规程，供参考：一、安全操作规程1. 首先，操作人员必须熟悉并严格按照机床的操作规程进行操作，加工前需检查夹具的完好性，确保夹具没有损坏或松动，避免因夹具问题导致事故发生。
2. 操作人员必须穿戴好劳动防护用具，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 操作人员在工作时，严禁戴手套或袖子，以防被卷入夹具或被夹具夹住。
4. 关于机床和夹具的使用、维护保养等情况，操作人员应接受相关培训并取得相应的操作证书后方可操作。
二、操作前准备1. 在进行加工前，必须根据工艺要求选择合适的夹具，并调整夹具的位置和角度，使夹具能够牢固固定工件，并保证安全操作和加工精度。
2. 检查夹具的螺丝、螺母是否松动，如有松动应及时拧紧。
3. 检查夹具的滑动部件，如导轨、拉杆等，是否正常，如有异常应及时进行维修或更换。
4. 确认夹具的固定方式，根据需要选择合适的固定方式，如夹具钳口、气动夹具等，并进行正确的调整和设置。
5. 对夹具进行清洁，清除夹具表面的油污和切屑，保持夹具的清洁和干燥。
三、操作流程1. 严格按照夹具的安装和调整要求进行操作，确保夹具固定牢固，保证工件不会因夹具松动而导致误差。
2. 操作人员应根据工艺要求，正确调整夹具的位置和角度，使加工刀具能够准确接触工件，确保加工质量。
3. 在启动机床之前，操作人员应确认夹具和工件无碰撞风险，确保安全。
4. 在加工过程中，操作人员应时刻观察夹具的状态，如发现夹具松动或异常情况应及时停机并进行处理。
5. 加工完成后，操作人员应关闭机床并检查夹具是否完好，如有问题应及时报修或更换。
四、维护保养1. 定期对夹具进行检查和维护，确保夹具的正常运行。
如发现夹具的损坏或异常情况，应及时进行维修或更换。
2. 在使用过程中，要注意对夹具进行定期清洁和润滑，保持夹具的干净和顺畅。
车床加工零件常用的装夹方法【附图】
车床装夹工件是指将工件在数控车床上或夹具中定位和夹紧数控车床在车削加工中，工件必须随同数控车床主轴旋转，因此，要求数控车床上装夹时，被加工工件的轴线与数控车床主轴的轴线必须同轴，并且要将工件夹紧，避免在切削力的作用下工件松动或脱落，造成事故。
根据工件的形状、大小和加工数量不同，在数控车床上可以采用不同的装夹方法装夹工件。
在数控车床上装加工件所用的附件一样自定心卡盘/单动卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架、花盘和角铁等。
1、万能通用夹具。
如机用虎钳、卡盘、吸盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。
2、专用性夹具。
为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。
常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。
3、可调夹具。
可以更换或调整元件的专用夹具。
4、组合夹具。
由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。
扩展资料在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。
应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。
夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
减少调头加工零件对刀的步骤及方法
减少调头加工零件对刀的步骤及方法
张文俊;刘林
【期刊名称】《机械工程师》
【年(卷),期】2008(000)002
【摘要】文中主要介绍了零件调头后在对刀过程中不需对刀X轴只对刀Z轴的方法.对该方法中的具体操作、基本原理进行了阐述.
【总页数】1页(P38)
【作者】张文俊;刘林
【作者单位】鄂东职业技术学院,湖北,黄冈,438000;鄂东职业技术学院,湖北,黄冈,438000
【正文语种】中文
【中图分类】TH162.1
【相关文献】
1.对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则 [J], 薛勤
2.对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则 [J], 薛勤;
3.对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则研究 [J], 庞龙富
4.对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则研究 [J], 庞龙富
5.对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则 [J], 李孟因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
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Ｅｑ ｉ ｍｅ ｔ ｕ ｐ ｎ Ｎａ ｕ ａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ＮＯ． ２ ０ ｎ ｆｃｒ ｇ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｉ ４， ０ ７
数 控 车 床 调 头 装 夹 免 对 刀 操 作 的 实 现
杨 世成 。 华 丁淑
（ 张家 口职业技术学院 。 河北 张家 口 ０ ５ ０ ） ７ ００
数控 车床调头装夹工件时通常需要重新对 刀来建立工件
坐标 系 ， 才能编写数控加工程序进行加工操作 。重新对刀必然 要影 响数控车削的加工效率。 如果合理分配工件 端面加工余量 或修 改对刀参数 ， 使要建立 的工件零点与调头前 的工件零点相
一
，ｚ ． ８ 其余车至图样尺寸 。 ｔ ５２ ， ， ｈ 工步 ４车轴槽 ， 保证图样尺寸 。 安装 ２ 夹住工 件右端 ｌｍ ： Ｏ ｍ。 工步 ５车左端 面。
选用阶梯轴为试验用零件 ， 如图 １ 所示。
Ｘ ． Ｚ ２ ０： ５０ ２ 一 ７． Ｘ ． ５６ Ｏ： Ｇ Ｘ１ ０ Ｏ ６ ０； ＯＯ ０ ． Ｚ ０． ＴＯ ０ ２ ２； Ｇ Ｘ５ ． Ｚ一 ５ ０： Ｏ０ ６ Ｏ ２ ． Ｇ Ｘ２１Ｏ Ｏ． Ｏ１ ．Ｆ ２： Ｘ ． ５６ ０； Ｇ Ｘ１ ０ Ｏ ６ ． Ｏ０ Ｏ ． Ｚ ０ ０； Ｍ０ ５； Ｍ３ ０；
表 １ 试 验 用 刀 具表
，ｚ ｋ ｔ ｓ ６分别 车至 ，ｚ ． ８其余车至 图样尺寸。 ， ｔ５ ｈ， ， ２ 工 步 ８车轴槽 ， 图样尺寸 。 保证
２３ 试 验 用 零 件 的 数控 加 工 程 序 、
按照阶梯轴数控 车削加工 工艺编写 的数控 加工程序如表
２所 示 。
工 步 ６钻 中心孔 （ 手动 ） 。
致， 那么就可 以避免重新对刀 。
工 步 ７用顶尖顶上工件的中心孔 ， 粗精 车工件左端轮廓 ，
１ 试验 硬件
毛 坯 为 尼 龙 棒 ，尺 寸 为 ｅ５ ｌ ５×１０ ｍ； Ａ Ｃ Ｐ ｗ— ， ６ｒ Ｆ ＮＵ ０ ａ Ｅ — Ｔ Ｒ ＮＡ Ｅ０数控车床 ； 刀具如表 １ 所示 。
３１一端车平 。 ． 一端去 除全部Ｊ － 余量 ｊｒ ｕ 工件 左端加 工余 量为零 （ 左端车 平 ） ，右端加工余 量 为 ｌｍ 将工件零点 设在距毛坯右端 ｌｍｍ 的轴心上 。工件装 Ｏ ｍ， Ｏ 夹要 限制 ｚ轴 的移动 自由度 。此时 Ｔ １刀具 的对刀参数 为 ： Ｏ Ｘ＝ ６ ．２ ｍｍ； １ １ １ｒｍ；０ 刀 具 的 对 刀 参 数 为 ： １９ ３ ５ ９． ８ ７ ａ Ｔ２ 具 的对刀参数 为 ： １９５ ３ Ｘ＝ ６ ． ｍｍ； ＝ （９ ．１＋ ） ２ Ｚ １ １ ８ ａ ｍｍ；０ － ７ Ｔ ２刀 具 的对刀参数 为 ： １０２ ０ Ｘ＝ ７ ．１ｍｍ； ＝ １０３ ８ ａ） Ｚ （９ ．１＋ ｍｍ； 加工 工
图 １ 阶梯轴
ＧＯＯ ｏ ． Ｚ ｏ ０： Ｘ１ ｏ Ｏ ６ ． ＴＯ ０ ２ ２； ＧＯＯ ４２ ０ 一 ５． Ｘ ． Ｚ ２ ０： Ｇｏ１ １ Ｏ Ｏ ２： Ｘ２ ． Ｆ ． Ｘ４ ． ２ ０： ＧＯＯ 【 ２ ０ — ． ）５ ． Ｚ Ｏ： Ｇｏ１ ６ Ｏ Ｏ ２： Ｘ３ ． Ｆ ． ）５２０： 【 ． ＧＯＯ ｏ ．Ｚ６ ． Ｘ１ ｏＯ ｏ ０： ＭＯ ５： Ｍ３ Ｏ：
２２ 试验用零件的数控 车床加工工艺 －
阶梯轴 的数控车削工艺为 ：
安装 １夹住工件左端 ｌｍ ： Ｏ ｍ；
工步 １车右端面。
工步 ２钻 中心孔（ 手动 ） 。
工步 ３用顶尖顶住工件的中心孔 ，粗精车工件右 端各 轮
廓 ，，０ ６ ，４ ｈ ，５ ｈ 、ｔ ０ ６和 ，Ｚ ｋ ｔ ， ｔ Ｓ ６分别 车至 ，５ ． ８ ，４ ． ８和 ， ｔ ０２ 、 ，ｏ２ ， ｈ ｔ ｈ
Ｘ３ ． ０ ０； Ｘ２ ． ６ ０； ＧＯ Ｘ２１０； ０ ． ＧＯ１ Ｏ ． Ｚ ＦＯ ２； Ｘ２ ． Ｚ一 ０； ５ ２ ２． Ｚ一 ５． ２ Ｏ：
Ｘ４ ． ６ ０；
２ 试 验软 件
２１ 试 验 用 零 件 图 ．
ＧＯ Ｘ６ ． Ｚ ． Ｏ ｏ ０ ２ ０： Ｇ９ ）５１０ 一１ ．ＦＯ ２： ｏ （ ． Ｚ ２５０ ． Ｘ４ ． Ｚ ５ ５： ６ ０ 一 ９． Ｘ４１０： ． Ｘ３ ． Ｚ ２ ５： ６ ０ 一 ４． Ｘ３１０： ． Ｘ２ ． ： ６Ｏ ＧＯ Ｘ２ ． Ｏ １ Ｏ： Ｇｏ１ Ｏ Ｏ． Ｚ Ｆ ２： Ｘ２ ．Ｚ－ ． ５ ２ ２ ０： Ｚ一 ５ ０： ２． Ｘ３ ． ６ ０： Ｘ４０ ２ ２ ０： ．Ｚ一 ７． Ｚ— ． ０： Ｘ４ ． ６ ０； ）５Ｏ ２ ６ ． 【 ．Ｚ— ２ ０： Ｚ一１ ５ ０： ２． ）５６ ０： 【 ．
摘要 ： 用限制工件 ｚ轴移动 自由度 、 采 分配工件端面加 工余量和修改对刀参数 的方 法， 在数控车床上对试验 用零件进行调 头装 夹免对
刀加 工试验 ， 试验结果满足工件的工序要 求。 关键词 ： 数控车床； 免对刀 ； 试验
中国分类号 ：Ｇ ０ Ｔ ５６
文献标识 码： Ａ
文章 编号 ：６ ２ ５ ５ （０ ７ ０ － ０ ２ ０ １ ７ — ４ Ｘ ２ ０ ）４ ０ １ － ２
收稿 日期 ：０ ７ Ｏ 一 １ ２０ 一 １ ｌ
作者简介 ： 杨世成 （ ９７ ） ， １６ 一 男 河北涿录人 ， 工程硕士 ， 高级讲 师 ， 主要从事数控技术应用与研究。
１ ２
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《 装备制造技术） ０７ ） ０ 年第 ４ ２ 期
３ 试 验 过程
表 ２ 阶梯 轴 的 数 控 加 工 程 序
安装 １
Ｏｏｏ １： ３ Ｍ０ Ｓ Ｏ １ １ １： ３ ９ ｏｍ Ｏ ＧＯ Ｘ６ ． Ｚ ． Ｏ ｏ ０ Ｏ ０： Ｇｏ１ Ｆ ２： ＸＯ ｏ．
安装 ２
００ ２； ０３ Ｍ０ Ｓ Ｏ Ｔ ０１ ３ ９ Ｏ Ｏ１ ； ＧＯ Ｘ６ Ｏ ０ ０．Ｚ０； ＣＯ１ ＦＯ２； Ｘ０ ． ＧＯ Ｘ６ Ｏ ２． ０ ０．Ｚ ０； Ｇ９ Ｘ５ ． Ｚ一 ４ ８ Ｏ ２： ０ ０Ｏ ２ ．Ｆ ． Ｘ４ ． ５ ０； Ｘ４ ． ０ ０； Ｘ３ ． ５ ０：