设备制造工艺学
机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学概念
1,将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
2.机器的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
3.将铸、锻件毛坯或钢材经机械加工方法，改变它们的形状、尺寸、表面质量，使其成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。
4，机器产品在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。
5，根据作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
6，工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
7，工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
8，将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。
9，根据工件加工的不同技术要求，采取先定位后夹紧或在夹紧过程中同时实现定位的两种方式。
10，重复定位的后果是使工件定位不稳定，破坏一批工件位置的一致性，使工件或定位元件在夹紧力作用下产生变形，甚至使部分工件不能进行装夹。
11，平面定位的定位元件是：支承钉或支承板。
12，由于自位支承在结构上是活动或浮动的，虽然它们与工件定位表面可能是两点或三点接触，但实质只能起到一个定位支承点的作用。
13，工件装夹中，常用与圆孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和小锥度心轴。
14，长定位销限制四个不定度，短定位销则限制两个不定度。
15，定位误差,由基准位置误差和基准不重合误差两部分组成，但并不是在任何情况下这两部分都存在。
16，正确确定夹紧力，主要是正确确定夹紧力的方向、作用点和大小。
17，夹紧力的方向：1，垂直于主要定位基准面；2，有利于减小夹紧力；18，夹紧力的而大小必须适当，夹紧力过小，工件在夹具中的位置可能在加工过程中产生变动，破坏原有的定位。
夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生过大的变形，对加工质量不利，而且还将造成人力、物力的浪费。
19，夹具中常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构，定心对中夹紧机构及联动夹紧机构。
20，定心对中常用机构：三爪卡盘。
机械制造工艺学课程设计
机械制造工艺学课程设计一、设计目的本次机械制造工艺学课程设计旨在通过实践操作，让学生深入了解机械制造的流程和工艺，并提高其操作技能和解决问题的能力。
二、设计内容本次课程设计主要涉及以下内容：1. 零件加工2. 装配调试3. 工装制作4. 数控编程5. 工艺流程分析三、零件加工1. 设计图纸及材料准备：首先根据所需零件的图纸进行材料准备，包括钢材、铝材、黄铜等。
2. 切削加工：采用车床、铣床等设备进行切削加工，根据需要进行车削、铣削等操作。
3. 焊接加工：采用气焊或电焊进行焊接加工，确保焊缝牢固。
4. 表面处理：对切割后的零件表面进行打磨或喷涂处理，以达到美观和防腐效果。
四、装配调试1. 零件清洗：对所有零部件进行清洗，确保无灰尘和油污污染。
2. 零部件组装：按照设计图纸进行零部件的组装，确保每个零部件的位置和方向正确。
3. 调试测试：对已组装完成的机器进行调试测试，确保其运行正常。
五、工装制作1. 工装设计：根据加工需要设计出相应的工装，包括夹具、刀具等。
2. 工装制造：采用数控加工设备进行工装制造，确保精度和质量。
3. 工装调试：对制造完成的工装进行调试测试，确保其能够满足加工要求。
六、数控编程1. 编写程序：根据所需零件的图纸编写程序，包括切削路径、速度等参数设置。
2. 软件操作：采用数控加工软件进行操作，将编写好的程序上传至设备中。
3. 加工调试：对上传好程序后进行加工调试，确保其能够正常运行并达到预期效果。
七、工艺流程分析1. 分析流程：根据实际生产情况分析机械制造流程中可能存在的问题，并提出相应解决方案。
2. 优化流程：通过优化流程和改进技术来提高生产效率和产品质量，并减少成本和资源浪费。
3. 实施方案：根据分析出的问题和解决方案实施具体的改进措施，并进行跟踪和评估。
八、总结通过本次机械制造工艺学课程设计，学生深入了解了机械制造的流程和工艺，并提高了其操作技能和解决问题的能力。
同时，也加深了对机械制造行业的认识，为未来的职业发展奠定了基础。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
化工设备制造工艺学培训课程
化工设备制造工艺学培训课程1. 课程概述化工设备制造工艺学培训课程旨在为从事或有意从事化工设备制造领域的学生和专业人员提供必要的知识和技能。
本课程将介绍化工设备制造的基本概念和工艺流程，让学员了解主要的设备制造方法和技术，并培养学员具备独立应用这些知识和技能的能力。
通过本课程的学习，学员将深入了解化工设备制造的各个环节，包括设计原理、材料选用、加工工艺、装配调试等。
此外，本课程还将介绍一些经典的化工设备制造案例，让学员通过实践项目加深对所学知识的理解和应用。
2. 课程内容本课程内容涵盖了化工设备制造的各个方面，具体包括以下几个模块：2.1 设计原理•设备设计的基本原理和方法–设备结构和组成–设备功能需求分析–设备设计流程概述•设备设计的基本要求–设备的可靠性和安全性–设备的经济性和可维护性–设备的环境友好性2.2 材料选用•常用的化工设备材料介绍–金属材料：钢铁、铜、铝等–非金属材料：聚合物、陶瓷等•材料选用的基本原则–耐腐蚀性–强度和刚度–寿命和可维护性2.3 加工工艺•加工工艺概述–切削加工–焊接加工–成型加工•加工设备和工具–数控机床–焊接设备–成型设备2.4 装配调试•设备装配的基本要求–装配工艺–安全注意事项–检测与调试•设备成品测试与验收–功能测试–规格验收–出厂检测2.5 实践项目在最后一个模块中，学员将参与一个实践项目，应用所学知识和技能制作一个简单的化工设备原型。
通过实践项目，学员将更深入地理解和应用所学的化工设备制造知识。
3. 学习目标通过本课程的学习，学员将达到以下几个方面的学习目标：•了解化工设备制造的基本概念和工艺流程•掌握化工设备制造的设计原理和方法•掌握常用的化工设备材料选用原则•掌握化工设备的常见加工工艺和设备使用技能•掌握化工设备的装配调试过程和质量控制方法•能够独立应用所学知识和技能参与化工设备制造项目4. 学习方式本课程采用线上教学的方式进行，学员可以通过互联网随时随地进行学习。
化工设备制造工艺学培训课程
化工设备制造工艺学培训课程
化工设备制造工艺学培训课程是一个涉及化工工程、机械工程、材料工程等多个领域知识的综合课程。
在这个课程中，学员将学到化工设备制造的基本流程和技术，包括材料选择、工艺设计、设备制造、质量控制等方面的知识和技能。
本文将介绍该课程的内容和培训目标。
在化工设备制造工艺学培训课程中，学员将首先学习化工设备制造的基本概念和原理，包括化工工程的基本知识、化工设备的分类和特点等。
然后将学习材料工程的知识，包括金属材料、非金属材料的特性和用途、材料的选择原则等。
接着学习工艺设计的技术，包括设备的结构设计、工艺流程设计、设备的布局设计等。
最后将学习设备制造的工艺和技术，包括设备的加工工艺、装配工艺、设备的检测与测试等。
该课程的培训目标是培养学员具备化工设备制造的基本理论知识和实践技能，能够在化工设备制造领域从事生产、制造、研发等工作。
通过学习该课程，学员将能够掌握化工设备制造的整体流程和技术要点，具备化工设备制造的设计和制造能力，能够独立完成化工设备制造的相关工作。
总之，化工设备制造工艺学培训课程是一个涵盖化工工程、材料工程、机械工程等多个学科知识的综合课程，旨在培养学员成为具备化工设备制造相关知识和技能的专业人才。
希望通过该课程的学习，能够为化工设备制造行业培养出更多的优秀人才。
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机械制造工艺学
机械制造工艺学机械制造工艺学，是机械工程领域的一门基础学科，研究和探讨机械制造过程中的各种工艺方法和技术。
机械制造工艺学的发展和应用，对于提高机械制造效率、降低制造成本、改善产品质量具有重要意义。
一、机械制造工艺学的研究内容机械制造工艺学主要研究以下内容：1.材料与工艺：机械制造中所使用的材料种类繁多，如金属材料、非金属材料、复合材料等，而不同材料的加工工艺也不尽相同。
机械制造工艺学研究材料与工艺之间的关系，探究不同材料在不同工艺条件下的性能变化规律。
2.加工工艺：机械制造工艺学研究不同零件加工过程中涉及的各种方法和技术。
例如，钻孔、铣削、车削、磨削等传统加工工艺，以及激光切割、电火花加工等新兴加工工艺。
这些工艺的选择和应用，直接关系到产品的准确性、表面光洁度和加工效率。
3.工装夹具：机械制造工艺学研究工装夹具的设计和制造。
工装夹具是机械制造中的重要辅助工具，它们能够提高机械加工的精度和效率。
机械制造工艺学通过研究工装夹具的结构和使用方法，为机械制造过程提供支持和保障。
4.设备和工艺参数：机械制造工艺学研究机械制造过程中所需的各种设备和工艺参数。
例如，加工中所使用的机床、刀具、冷却液等设备，以及加工速度、切削速度、进给速度等工艺参数。
这些设备和参数的选择和配置，对于机械制造过程的效果有着重要影响。
二、机械制造工艺学的应用领域机械制造工艺学的研究成果广泛应用于以下领域：1.轿车制造：轿车制造是机械制造工艺学的重要应用领域之一。
轿车的制造涉及到各种形状复杂的零件加工和装配工艺，要求零件精度高、质量可靠。
机械制造工艺学的研究成果可以为轿车制造过程中的工艺选择和优化提供指导。
2.航空航天：航空航天领域对于零件的精度、强度和重量都有极高要求，同时也对工艺的可靠性和生产效率有较高需求。
机械制造工艺学的研究成果能够为航空航天领域的制造过程提供技术支持。
3.机械设备制造：机械设备制造涉及到各种类型的机械设备的加工和制造，这些设备的工艺要求和性能指标均不相同。
仪器制造工艺学课后部分答案
仪器制造的关键技术有哪些？一、信息获取技术：1.传感器技术2.精密测试技术3.智能仪表技术4.现场溯源技术二、信息处理控制技术：1.现场总线技术2.智能控制技术3.系统集成技术三、精密制造技术：1.仪器现代设计技术2.仪器特种工艺技术3.现代管理技术选材的一般原则1.使用性能原则零件的使用性能是保证完成规定功能的必要条件2.工艺性能原则材料的工艺性能表示材料加工的难易程度3.经济性原则在首先满足零件性能要求的前提下，选材应使产品的成本尽可能低廉2-7试述灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁的主要用途？1.灰铸铁主要用于制造汽车、齿轮箱体、仪器中的汽缸、仪器座底等承受压力及振动的基件。
球墨铸铁使用在一些受力复杂、综合性能要求较高、但无较大冲击力的场合下使用的机械零件，可成功的取代某些钢件。
3.可锻铸铁常用于制造那些壁薄、形状复杂，承受振动或冲击载荷的机件，如汽车和拖拉机的后桥外壳、活塞环、可锻铸铁管接头3-1什么是工艺过程控制要求和基本内容答：六大要素：人、机器、原材料、操作方法、测量、环境。
这六种要素在质量管理领域称为5IME3-2电子产品的制造过程可以分为几个阶段？试述每个阶段的主要内容答：产品设计性试制阶段：.产品设计工艺性审查2.制订产品设计性试制工艺方案3.编制必要的工艺文件4.进行工艺质量文件5.参加样机试生产和设计定型会。
产品生产性试制阶段：1.制订产品生产性试制的工艺方案2.编制全套工艺文件3.设计，制造新产品的全套工装，设计工序质量控制点，进行工艺分析4.进行工艺标准化审查5.组织指导产品试生产产品批量生产阶段：制订批量生产的工艺方案2.进行工艺质量评审。
3、组织，指导批量生产3-3什么是加工工艺过程工艺规程工艺规程在生产过程中起何作用？答：在机械产品生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、性能及位置的过程称为工艺工艺过程。
按照一定的条件选择产品最合理的工艺过程，将实现这个工艺过程的程序、内容、方法工具、设备、材料以及每一个环节应该遵守的技术规程，用文字和图表的形状表示出来这就是工艺规程。
机械制造工艺与机械设备加工工艺要点分析
机械制造工艺与机械设备加工工艺要点分析1. 引言1.1 背景介绍机械制造工艺与机械设备加工工艺是制造业中非常重要的领域，其质量和效率直接影响着产品的制造成本和市场竞争力。
随着科技的不断发展和工业生产的日益需求，制造工艺和设备加工工艺的要求也越来越高，对于提高产品质量、降低生产成本和提高市场竞争力具有重要意义。
在机械制造工艺中，经过多次工序的加工，将原材料加工成产品所需的形状和尺寸，保证产品的质量和精度。
而机械设备加工工艺则是指利用各种机械设备对工件进行加工，包括切削加工、焊接、表面处理等工艺。
这些工艺的精益求精，不仅要求操作工人熟练掌握，还需要适合的设备和工艺参数来保证加工质量。
本文旨在对机械制造工艺与机械设备加工工艺进行要点分析，探讨材料选择与热处理工艺、精密加工工艺、表面处理工艺等方面的关键问题，为提高产品质量和生产效率提供参考。
通过本文的研究，希望为相关领域的研究与实践提供一定的参考价值，推动机械制造工艺和设备加工工艺的不断发展和创新。
1.2 研究意义机械制造工艺与机械设备加工工艺是现代工业生产中的重要组成部分，具有重要的研究意义。
通过对机械制造工艺与机械设备加工工艺的研究，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而提升企业的竞争力。
随着科技的不断发展和进步，机械制造工艺与机械设备加工工艺的研究也将不断创新和完善，为现代工业的发展提供更加先进的生产技术和方法。
机械制造工艺与机械设备加工工艺的研究还可以推动相关产业的发展，促进技术的交流与合作，对于推动工业现代化和经济的快速发展起到积极的推动作用。
深入研究机械制造工艺与机械设备加工工艺的研究具有重要的现实意义和深远的历史意义。
1.3 研究对象研究对象是机械制造工艺与机械设备加工工艺中的各种加工方法和技术。
这些技术涉及到机械加工、热处理、精密加工和表面处理等方面。
研究对象包括但不限于各种金属和非金属材料的加工工艺、加工设备和工具的选择与使用、加工过程中的质量控制、以及加工工艺与产品性能之间的关系等方面。
机械制造工艺学教案
机械制造工艺学教案一、课程简介1.1 课程背景机械制造工艺学是机械工程领域的一门重要专业课程，旨在培养学生掌握机械制造的基本理论、方法和技术，提高学生在实际工程实践中的制造能力和创新能力。
1.2 课程目标通过本课程的学习，使学生了解机械制造工艺的基本概念、原理和方法，掌握常用机械加工工艺及设备，能够合理选择和使用材料，具备一定的工艺设计和工艺计算能力，为从事机械设计和制造工作打下基础。
1.3 教学内容本课程主要内容包括：机械制造工艺的基本概念、工艺过程及其规划，金属的切削加工性，机械加工方法，工艺过程设计，工艺参数计算，生产效率和生产质量的提高，绿色制造和智能制造等。
二、教学方法2.1 授课方式采用课堂讲授、案例分析、实验实践相结合的方式进行教学。
2.2 教学手段利用多媒体课件、教材、实验设备等教学资源，进行生动、形象的教学。
2.3 学生参与鼓励学生积极参与课堂讨论，提出问题，分享经验，增强学习的主动性和积极性。
三、教学安排3.1 学时安排本课程共计32 学时，其中理论教学24 学时，实验实践8 学时。
3.2 教学进度第一周：课程简介、机械制造工艺的基本概念第二周：工艺过程及其规划第三周：金属的切削加工性第四周：机械加工方法第五周：工艺过程设计第六周：工艺参数计算第七周：生产效率和生产质量的提高第八周：绿色制造和智能制造四、教学评价4.1 平时成绩包括课堂表现、作业完成情况、实验报告等，占总评的30%。
4.2 期末考试期末考试采用闭卷考试方式，内容包括理论知识和实践操作，占总评的70%。
五、教学资源5.1 教材《机械制造工艺学》，作者：张某某5.2 实验设备车床、铣床、磨床等机械加工设备。
5.3 多媒体课件利用PowerPoint、CAD 等软件制作多媒体课件，辅助教学。
六、教学活动6.1 课堂讨论在讲解每个章节后，组织学生进行课堂讨论，分享学习心得，讨论重点问题，提高学生的思考能力和团队协作能力。
机械制造工艺学课程设计
机械制造工艺学课程设计一、课程设计目的机械制造工艺学是机械工程专业的一门基础课程，其主要目的是培养学生对机械制造工艺的理解与掌握，以及对机械制造流程的规划和优化能力。
本门课程设计旨在通过实际案例，帮助学生将理论知识与实践相结合，提升其工程实践能力，为将来的工作做好准备。
二、课程设计内容本课程设计以机械制造工艺学的相关知识为基础，通过选择适当的案例，让学生在实践中深入理解机械制造工艺的原理与方法。
具体课程设计内容如下：1. 课程介绍与实践基础•介绍机械制造工艺学的基本概念、研究对象和研究方法；•熟悉实验室的设备和工具，学习基本的工艺操作和安全知识。
2. 工艺计划与流程设计•学习工艺计划的编制方法和流程设计的原则；•选择特定的机械零件，进行工艺计划与流程设计的实践。
3. 加工工艺与设备选择•学习不同加工工艺的特点和应用场景；•了解不同工艺设备的原理和技术参数；•设计合适的加工工艺与选择相应的设备进行加工实验。
4. 数控加工与自动化生产•学习数控加工的基本原理和编程方法；•了解自动化生产线的构成和工作原理；•设计数控加工程序并进行实际加工操作。
5. 工艺控制与质量管理•学习工艺过程的控制方法和质量管理的原则；•了解各种测量与检测工具的原理和应用；•进行实际的工艺控制和质量管理实验。
三、课程设计要求本课程设计旨在培养学生的实践操作能力和工程实践能力，要求学生能够：1.深入理解机械制造工艺学的基本概念、原理和方法；2.掌握工艺计划与流程设计的基本步骤和原则；3.熟悉常见的加工工艺与设备，并了解其应用场景和操作要点；4.理解数控加工的原理和编程方法，并进行实际加工操作；5.能够进行工艺控制和质量管理，并运用测量与检测工具进行实践。
四、课程设计评估方式本课程设计将采用以下评估方式：1.实验报告：学生需要根据实验过程和结果撰写实验报告，内容包括实验目的、方法、结果和分析；2.设计方案：学生需要根据课程要求，设计机械零件的工艺计划和流程，并进行实际操作；3.课堂展示：学生需要通过课堂展示方式，向其他同学展示自己的实践成果；4.课程考试：学生需要通过闭卷考试来检验对机械制造工艺学的理解和掌握程度。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品.制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程.机械制造:用机械的方法制造机械产品.关键是获得几何形状和位置。
目的：T --时间，效率Q——质量C--成本S—-服务E--环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在,生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程.包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程.制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流.机械加工工艺过程:用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程.工序：一个（或同时加工的一组）工件,在一个工作地，由一个(或相互协作的多个)工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装.工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面,切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容.走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步.工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀.可以规范工艺、保证质量工艺规程:工艺过程的书面表达形式和文字记录,用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领:是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n（1+α)（1+β）QQ—-—产品的生产纲领α-—-备品率N———零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业(或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量.生产自动化：为什么生产自动化:批量法则、需求、历史发展含义：加工成型自动化、物料输送自动化、系统控制自动化目的：满足企业最大利润，满足工人劳动要求，以TQCSE为目标满足需求方法：生产设备自动化-——-单机自动化解决成型成型自动化问题生产过程自动化—-物流自动化解决传输自动化问题生产信息自动化——系统自动化解决管理与控制自动化问题质量：质量是除去性能/功能之外，产品对社会造成的损失的度量产品质量=装配质量+零件质量(加工质量+材料质量）加工质量:几何形状、位置实际值与理论值的符合程度（加工精度+表面质量)。
机械制造讲义工艺学_第一章
更适用 于单件小批 量生产，因 为效率不是 主要问题， 主要应减少 设备使用及 人员分配。
工序号 1
2
3
表1 生产的工艺过程
工序内容
车一端面，钻中心孔；调头，车另一 端面，钻中心孔；
车大外圆及倒角；车小外圆、切槽及 倒角
铣键槽、手工去毛刺
设备 车床I
车床II
铣床
1.2 生产过程、工艺过程与工艺系统
• 工件以外圆柱面定位 • 工件以外圆柱面定位有两种形式：定心定位和支承定位。 • 定心定位与工件以圆孔定位情况相仿。 • 工件以外圆柱面支承定位元件常采用V形块——短V形块 限制两个自由度，长V形块（或两个短V形块组合）限制 四4个自由度。
1.4 工件加工时的定位和基准
一工件的定位
• 定位原理
1.2 生产过程、工艺过程与工艺系统
二 机械加工工艺过程 • 组成
• 工位：在工件的一次安装中，通过分度或移位装置，使工件相对 于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称 为工位。
工件 机床夹具回转部分 夹具固定部分
分度机构
1.2 生产过程、工艺过程与工艺系统
二 机械加工工艺过程
• 组成
找正线 加工线
毛坯孔
1.4 工件加工时的定位和基准
一工件的定位
• 工件装夹
• 夹具装夹 将工件装夹在夹具中，由夹具上的定位元件来确定工件的位置， 由夹具上的夹紧装置进行夹紧。精度和效率均高，广泛采用。
1.4 工件加工时的定位和基准
一工件的定位
• 定位原理
• 六点定位原理
采用六个按一定规则布置的约束点来限制工
• 工艺特点
划分生产类型的意义在于：有利于进行生产规划和管理。由于生 产类型的不同，其零件在加工工艺性、工艺装备、毛坯制造方法 以及对工人的技术要求等存在很大差异。
锅炉制造工艺学
锅炉制造工艺学一、引言锅炉是一种重要的工业设备，广泛应用于发电、供热、工业生产等领域。
锅炉制造工艺学是研究锅炉制造过程中的工艺技术和工艺流程的学科。
本文将从锅炉制造的整体工艺流程、材料选择、加工工艺等方面进行介绍，以期对锅炉制造工艺学有一个全面的了解。
二、锅炉制造的整体工艺流程锅炉的制造过程可以分为设计、材料采购、加工制造、装配和调试等多个环节。
首先是设计阶段，根据锅炉的用途和技术要求，确定锅炉的结构、尺寸和工艺参数。
然后是材料采购，根据设计要求选择合适的材料，如钢板、焊材、管子等。
接下来是加工制造，包括切割、冲压、焊接等工艺，通过对材料进行加工来制造出锅炉的各个部件。
然后是装配，将各个部件按照设计要求进行组装。
最后是调试，通过对锅炉进行各项性能测试，确保其正常运行。
三、材料选择锅炉的材料选择是制造过程中的关键环节。
首先要考虑的是材料的机械性能和耐高温性能。
锅炉工作时，承受着高温和高压的环境，所以材料必须具有足够的强度和耐热性能。
一般情况下，锅炉壳体采用优质碳素结构钢或合金钢制造，而锅炉管道则选择高温合金钢。
其次要考虑的是材料的耐腐蚀性能，因为锅炉在使用过程中会受到水质、燃料等因素的影响，所以材料必须具有良好的耐腐蚀性能。
最后要考虑的是材料的可加工性和可焊性，以确保制造过程中的加工和焊接工艺的顺利进行。
四、加工工艺锅炉制造中的加工工艺包括切割、冲压、焊接等多个环节。
切割是制造锅炉的第一步，常用的切割方法有气割、等离子切割等。
冲压是指对锅炉的板材进行冲孔、弯曲等加工，以满足设计要求。
焊接是锅炉制造过程中最常用的加工方法，常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。
焊接技术的合理选择和操作对锅炉的质量和寿命有着重要影响。
五、质量控制锅炉制造中的质量控制是确保锅炉质量的关键环节。
质量控制包括材料的质量控制、加工工艺的质量控制和产品的检测等。
材料的质量控制要求供应商提供合格的材料，并对材料进行严格的检验。
加工工艺的质量控制要求操作人员按照规范进行操作，并对加工过程进行监控和检验。
仪器设备生产工艺流程
仪器设备生产工艺流程
概述
本文档旨在介绍仪器设备的生产工艺流程。
通过了解和掌握这
些工艺流程，可以提高生产效率并确保产品质量。
原材料采购
- 进口或从供应商处采购所需的原材料。
- 确保原材料符合产品质量标准和安全要求。
原材料准备
- 对原材料进行必要的处理和准备，例如清洗、切割等。
- 确保原材料符合生产要求，没有瑕疵或损坏。
零组件制造
- 制造仪器设备所需的零组件。
- 零组件制造过程中需要严格控制工艺参数，以确保质量一致。
组件组装
- 将零组件按照组装图纸和工艺要求进行组装。
- 在组装过程中，要确保组件的安装正确、紧固可靠。
调试与测试
- 组装完成后，进行仪器设备的调试和测试。
- 检查仪器设备的各项功能是否正常。
- 如发现问题，需要及时进行排查和修复。
成品检验
- 对仪器设备进行成品检验，确保产品符合质量标准和技术要求。
- 包括外观检查、功能测试等。
包装与出库
- 对合格的仪器设备进行包装，确保在运输过程中不受损坏。
- 准备相关的出库文件和证明。
- 将仪器设备安全地运送至客户处。
售后服务
- 提供仪器设备的售后服务，包括安装指导、维修等。
- 解答客户的问题，确保客户满意度。
以上是仪器设备生产工艺流程的简要介绍。
通过科学管理和优化工艺流程，可以不断提高产品质量和生产效率，为客户提供优质的仪器设备。
设备制造工艺方案
设备制造工艺方案一、设备制造工艺流程为确保本项目的设备质量，我公司将严格按照公司相关的生产制造工艺流程进行生产制造，具体制造工艺流程如下表：制造工艺流程表二、设备生产制造步骤1、原材料采购（1）公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业招标人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向合格供给商名录范围内的同类货品供应商发出询价议价通知，然后将收集到的各供给商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进展具体的询价议价后，提交采购决策人进展采购决策。
（2）组织安排与供给商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料。
（3）货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由招标人员安排退货。
公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款。
（4）生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。
2、进货检验原材料到工厂后，由工厂内熟悉设备性能的技术人员对其进展严格检验，保证进工厂的设备均为合格设备。
3、下料根据生产的要求合理安排人手，生产线工人根据设计图纸要求，进展下料作业。
4、焊接成型由持有上岗证的技术工人对下料进展焊接。
焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧根底上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。
8、整机调试处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备的工艺性能是否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转，目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10%的情况下，机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。
9、包装入库（1）设备包装应根据设备的性质、特点和储运条件进展包装设计。
设计应做到包装紧凑、防护周密、平安可靠、便于装卸，并具有科学性、经济性、结实和美观，确保设备在正常装卸、运输条件下，和在储存有效期内，设备不得因包装原因发生损坏、长霉、锈蚀而降低设备的平安和使用性能。
机械制造工艺学车床所能加工的典型零件表面
机械制造工艺学车床所能加工的典型零件表面
机械制造工艺学中，车床是一种常用的机床设备。
车床可以通过旋转工件来切削和加工各种材料，从而得到所需的零件。
在车床加工过程中，零件表面的质量和精度非常重要。
以下是车床所能加工的典型零件表面：
1. 平面表面：平面表面是最常见的零件表面之一。
它们通常用于制作机械零部件中的基础部分，如底板、盖板等。
2. 圆柱表面：圆柱表面是另一种常见的零件表面。
它们通常用于制作轴、螺纹等圆柱形部件。
3. 锥形表面：锥形表面通常用于制作锥形轴、锥形孔等零部件。
这些部件通常需要高精度和高质量的表面。
4. 齿轮齿条：齿轮和齿条是机械传动系统中不可或缺的组成部分。
它们需要高精度和高质量的表面才能确保传动系统运转稳定。
5. 螺纹：螺纹是机械零部件中最基本也最普遍的元素之一。
车床可以加工各种类型的螺纹，如内螺纹、外螺纹等。
6. 滑动表面：滑动表面通常用于制作机械零部件中的接触面，如轴承、滑块等。
这些表面需要高度光洁度和平整度。
总之，车床可以加工各种形状和材料的零件表面。
在机械制造过程中，零件表面的质量和精度对于机械性能和寿命有着至关重要的影响。
因此，在进行车床加工时，必须注意保持高质量和高精度的表面处理。
机械制造工艺与设备专业课程
机械制造工艺与设备专业课程机械制造工艺与设备专业课程是机械制造专业的核心课程之一，旨在培养学生掌握机械制造的基本原理、工艺流程和设备操作技术。
本文将从课程的目标、内容和学习方法等方面进行介绍。
一、课程目标机械制造工艺与设备专业课程的目标是使学生具备以下能力：1. 理解机械制造的基本原理和工艺流程，掌握机械制造过程中的各个环节；2. 掌握机械制造中常用的设备和工具的使用方法，并具备安全操作的能力；3. 能够根据产品要求选择合适的工艺流程和设备，并进行工艺参数的优化；4. 具备解决机械制造中常见问题的能力，能够进行故障排除和质量控制；5. 具备团队协作和沟通能力，能够在实际工作中与他人合作完成任务。
二、课程内容机械制造工艺与设备专业课程的主要内容包括以下几个方面：1. 机械制造基础知识：包括机械制造的概念、分类、工艺流程和相关标准等；2. 材料与加工工艺：介绍常见的金属材料、非金属材料和复合材料的特性及其加工工艺；3. 机械加工工艺：包括常见的切削、车削、铣削、钻削、磨削等工艺的原理和操作技术；4. 成形工艺：介绍常见的锻造、压力加工、塑性加工等工艺的原理和操作技术；5. 焊接与连接工艺：包括焊接、螺栓连接、胶粘连接等工艺的原理和操作技术；6. 表面处理工艺：介绍常见的喷涂、电镀、热处理等工艺的原理和操作技术；7. 数控加工技术：包括数控机床的基本原理、编程和操作技术；8. 质量控制和故障排除：介绍质量控制的基本方法和故障排除的常见技巧。
三、学习方法在学习机械制造工艺与设备专业课程时，学生可以采用以下学习方法：1. 注重理论学习：理解机械制造的基本原理和工艺流程是学习的基础，要认真学习相关的理论知识；2. 多实践操作：通过实践操作，掌握机械制造中常用设备和工具的使用方法，培养操作技能；3. 积极参与实验：参与实验课程，亲自操作设备，加深对机械制造工艺的理解；4. 学习团队合作：机械制造是一个团队合作的过程，学生可以结成小组，共同完成实验和项目任务；5. 参观实地工厂：参观实地工厂可以了解真实的机械制造过程，加深对课程内容的理解；6. 多与老师交流：与老师及时沟通交流，解决学习中遇到的问题，提高学习效果。
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弯管的方法
姓名：冯鹏波
班级：装备0802
学号：200806080923
目录
一、摘要
二、冷弯及热弯方法
2.1 冷弯或热弯方法的选择
2.2 冷弯方法及特点
2.3 热弯方法及特点
三、参考文献
一、摘要
生产弯管的方法有很多，有冷弯管和热弯管、有芯弯管和无芯弯管、手工弯管和机动弯管等，按外力作用方式又有压（顶）弯、滚压弯、拉弯和冲弯等。
其主要目的是在保证弯管的形状、尺寸的同时，要尽量减少和防止弯管时产生的缺陷。
下面以冷弯、热弯为主，同时介绍其他弯管的方法。
关键词：冷弯管热弯管
二、冷弯及热弯方法
2.1冷弯或热弯方法的选择
选择冷弯或热弯方法主要考虑如下内容。
（1）管子的尺寸规格和弯曲半径。
通常管子的外径大、管壁较厚、弯曲半径较小时，多采用热弯，相反则采用冷弯。
同时注意表2.1的内容。
（2）管子材质为低碳钢、低合金钢时，可以冷弯或热弯；管子材质为高合金钢应选择热弯。
（3）弯管形状较复杂，无法冷弯，可采用热弯。
（4）不具备冷弯设备，采用热弯。
表2.1冷弯和热弯的使用范围
2.2冷弯方法及特点
冷弯不需要加热，效率较高，操作方便，所以直径在108mm以下的管子大多采用冷弯，
直径在60mm以下的厚壁管也可以采取适当工艺措施进行冷弯。
冷弯方法有手动冷弯管法和机动弯管法。
机动弯管法中拉拔式弯管法应用较广泛。
（1）手动弯管法
通常使用手动弯管器来完成弯管，见图2-1所示。
弯管前管内填充干燥砂，管端塞堵或焊接。
弯管时将管子插入固定扇轮1与活塞滚轮2之间，使其一端放入夹子6中，推动手柄4带动滚轮朝管子弯曲方向转动，一直达到所需要的弯曲角度为止。
这种弯管器是利用一对不能调换的固定扇轮和活动滚轮滚压弯管，故只能弯曲一种规格（外径在32mm以下）与一种弯曲半径的管子。
从保证弯管质量合格角度考虑，凭经验一般取最小弯曲半径为管径的四倍。
手动弯管法劳动量大生产率低，但设备简单，能弯曲各种弯曲半径和弯曲角度的管子，所以应用普遍，尤其是现场组对、安装和修配时。
图2-1手动弯管器
1-工作扇轮；2-活动滚轮；3-夹叉；4-手柄；5-销轴；
6-夹子；7-螺栓；8-工作台
（2）拉拔式弯管法
常用的机动弯管机采用拉弯法使管子截面材料的受拉应力为主弯曲成型，按其结构形式分为辊轮式和导向槽式两种，可以采用无芯弯管、反变形弯管和有芯弯管等方法。
①辊轮式弯管机无芯弯管
图2-2 辊轮式弯管机无芯弯管
1-扇形轮；2-夹子；3-压紧辊；4-导向辊；5-管子
如图2-2所示。
辊轮式弯管机由电机驱动，通过减速器带动扇形轮1转动。
弯管时，将管子安置在扇形轮与压紧轮3、导向辊4中间，并用夹头2将管子固定在扇形轮的周边上。
当扇形轮顺时针转动时，管子随同一起旋转，被压紧辊和导向辊阻挡而弯曲成型。
②导向槽式弯管机有芯弯管
如图2-3所示。
图2-3 导向槽式弯管机有芯弯管
1-扇形轮；2-芯棒； 3-导槽；4-夹头；5-管子
导槽式弯管机有芯弯管与辊轮式弯管机的区别是用导槽代替辊轮。
由于导槽与管子接触面大，在控制管子截面变形上比辊轮优越。
另外，还可以在管子内放置一根芯棒，预防管子的变形。
③反变形弯管
如图2-4所示。
无芯弯管法管内无支撑易产生椭圆变形。
为预防变形，可采用反变形弯管法，即将压紧辊的辊槽设计成反变形槽。
图2-4 反变形槽
1-扇形轮； 2-反变形槽压紧辊
反变形槽的宽度B应略小于管子外径d w，压紧辊与扇形辊的间隙△≈1～2mm，其他尺寸参见表2.2。
压紧辊中心线与扇形轮中心线之间的距离e可在0～12mm范围内调整，为便于装卸管子，压紧辊和导向辊的中心线应与扇形轮中心线倾斜3o～4o。
表2.2 反变形槽尺寸设计
变形槽的作用是使被弯管子在弯曲前产生一个预变形，其变形方向与弯曲变形方向相反，因而管子被弯曲后，两个方向的变形可以互相抵消或减小最后的变形，尽量保证弯管截面呈圆形。
反变形弯管在终弯点后边一小段因未受弯曲，其反变形无法恢复，反而呈椭圆形，因此要恰当调整后变形槽尺寸，反变形不可过大，使最后的剩余反变形在允许范围之内。
反变形槽压紧辊制造较复杂，使用中也易磨损，所以在有一定批量、大直径弯管时才考虑采用反变形弯管法。
而且只有在弯曲半径R>1.5d w时，采用反变形弯管法才能保证质量。
为弯制大直径的管子，减少弯管变形，可在管内设置一根芯棒，芯棒另一端固定在弯管机支架上，弯管时芯棒不动，芯棒的形状、尺寸及在管内的位置是保证有芯弯管质量的关键。
下面介绍几种芯棒的形式及特点：
①圆柱式芯棒，形状简单，制造方便，在生产上得到广泛的应用。
但是，由于芯棒与管壁弯管时的接触面积小，因而其防止椭圆变形的效果较差。
这种芯棒适用于相对弯曲壁厚δ
x≥0.5，相对弯曲半径Rx≥2或δx=0.35，Rx≥3的情况。
②勺式芯棒，芯棒可向前伸进，与管子外侧内壁的支撑面积较大，防止椭圆变形的效果较好，且有一定的防皱作用，但制作稍复杂。
这种芯棒的使用范围与圆柱式芯棒相同。
③链节式芯棒，是一种柔性芯棒，由支撑球和链节组成，能在管子的弯曲平面内挠曲，以适应管子的弯曲变形。
因为它可以深入管子内部与管子一起弯曲，故防止椭圆变形的效果很好。
但这种芯棒制造复杂，成本高，一般不宜采用。
④软轴式芯棒，也是一种柔性芯棒，是利用一根软轴将几个碗状小坏串接而成。
它也能深入管中与管子一起弯曲，防止椭圆变形效果好。
⑤万向球节式芯棒，是一种可以多方向挠曲的柔性芯棒。
芯棒各支撑球之间采用求面铰接，因而可以很方便地适应各种变形。
支撑球可以自由转动，其磨损均匀，使用寿命长。
上述链节式芯棒、万向球节芯棒、软轴式芯棒这三种柔性芯棒如与防皱板，顶镦机构配合使用，可以用于相对弯曲半径Rx ≥ 1.2的情况。
芯棒的尺寸及其伸入管内的位置，对弯管质量影响较大。
为了方便、准确地调整好芯棒的位置，可将被弯管子预先切下一小段短圆环，使之沿扇形轮的半圆槽滑动，模拟出管子弯曲时的轨迹，并以此调整芯棒的位置。
为减少芯棒与管内壁的摩擦，管内应涂润滑油或采用喷油芯棒。
2.3热弯方法及特点
当将碳钢管加热到950 ～1000℃，低合金钢管加热到1050℃左右，18—8型不锈钢管加热到1100 ～ 1200℃时，进行弯曲加工，通常称为管子的热弯加工。
生产中常用的热弯管方法有手工热弯管法、中频感应加热弯管法等。
(1)手工热弯管法
手工热弯管前，再管内装实烘干纯净的沙子，并将管口封堵好，管子被弯曲部位加热要均匀，达到加热温度后立即送到弯管平台，夹在插销之间。
图2-5所示为应用样杆弯管。
图2-5 应用样杆弯管
1—插销；2—垫片；3—弯管平台；4—管子；5—样杆；6—夹筛；7—钢丝绳；8—插销孔
为了不使管子夹坏，可以放保护垫。
弯管势力要均匀，并按样杆形状或按预先画出的弯管半径进行弯曲。
对已达到弯曲部位，可用水冷却，但对合金钢管弯曲时不能用水冷却，以防淬硬、出现微裂纹。
弯管终止温度控制在800℃左右，即当管壁颜色有樱红色变黑时，立即停止弯曲。
若是批量弯曲相同的管子半径时，可以应用样板弯管，这样搬用插销固定在弯管平台上。
这种方法弯曲的半径、弯曲角准确，效率高。
半径较大时，可以利用卷板机代替手工弯管。
如图2-6所示。
图2-6 应用样板弯管
1—插销；2—垫片；3—弯管平台；4—样板（胎模）；5—管子6—夹筛；7—钢丝绳；8—插销孔
（2）中频加热弯管法
中频加热弯管法是将特制的中频加热线套在管子的适当位置，依靠中频电流（通常为2500Hz）产生的热效应，将管子局部迅速加热到需要的温度（900℃左右）采用机械或液压传动，是管子边加热边弯曲或推弯成型。
中频加热管的优点是弯管机构结构简单，不需要模具，消耗功率小。
转壁长度可调以弯曲不同的半径，可弯只制相对弯曲半径Rx=1.5 ～2的管件。
加热的速度快，热效率高，弯管表面不生氧化皮。
弯管质量好，椭圆变形和壁厚减薄小，不易产生折皱。
拉弯式可弯制180°弯头。
其缺点是投资较大，耗电量大。
弯管式容易产生弯头外侧壁厚减薄，弯曲半径
受转壁长度影响。
管子被加热程度（温度）与电流大小密切相关，电流太大，管子，管子易被烧损；电流太小，加热不够，弯管困难。
三、参考文献
化工设备制造工艺学主编辛希贤陕西科技技术出版社
过程装备制造主编王文友中国石化出版社
谢谢！。