数控加工程序编制

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第二章数控加工程序编制----作业题详解

一、数控铣床、钻床编程作业

1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔

N01 G91 T1 M06;换刀

N02 M03 S600;主轴启动

N02 G43 H01;设置刀具补偿

N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100;钻孔A

N04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000;锪孔B

N05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000;钻孔C

N06 G00 X-200.0 Y-60.0;返回起刀点

N07 M05;

N08 M02;

2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材,5mm深的外轮廓已粗加工过,周边留2mm余量,

要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔,试编写加工程序。

(1)根据图纸要求,确定工艺方案及加工路线

1)以底面为定位基准,两侧用压板压紧,固定于铣床工作台上;

2)工步顺序:

①钻孔φ20mm;

②按线路铣削轮廓

(2)选择机床设备

/

/ABCDEFGO

O

选用数控铣钻床。

C(26.8,45),D(57.3,40)

E(74.6,30)

3)选用刀具

采用φ20mm的钻头,铣削φ20mm孔;φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能,钻孔完成后,直接手工换刀。

(4)确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

(5)确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以O点为工件原点,Z方向以工件上表面为工件原点,建立工件坐标系,如图所示。采用手动对刀方法对刀。

(6)编写程序

2)铣轮廓程序(手工安装好φ10mm立铣刀)

O0002;

G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03;

X-5.0 Y-10.0;

G41 D01 X5.0 Y-10.0;

G01 Z-5.0 F150.0;

G01 Y35.0;

G01 X15.0 Y45.0;

G01 X26.8;

G02 X57.3 Y40.0 R20.0;

G03 X74.6 Y30.0 R20.0;

G01 X85.0;

G01 Y5.0;

G01 X-5.0;

G40 G00 Z100.0;

M05;

M02;

3. 如图所示零件,进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。

刀具: T01(中心钻)T02(Ф8.5钻头)T03(倒角钻头)T04(M10丝锥)O0003 ;主程序

N10 G54 G90 G00X0 Y0 Z250.0 ;选择工件坐标系,快进到换刀点

N15 T01 M06 ;换上01号刀具—中心钻

N20 S1500 M03 M08 ;启动主轴,开冷却液

N25 M98 P0100 ;在四个孔中心孔位置打中心

N30 T02 M06 ;换02号刀具—Ф8.5钻头

N35 S1000 M03 M08 ;启动主轴,开冷却液

N40 M98 P0200 ;钻四个孔

N45 T03 M06 ;换03号刀具—倒角

N50 S1500 M03 M08 ;启动主轴,开冷却液

N55 M98 P0300 ;给每个孔倒角

N60 T04 M06 ;换04号刀具—M10丝锥

N65 S200 M03 M08 ;启动主轴,开冷却液

N70 M98 P0400 ;对四个孔攻丝

N75 G28 ;返回参考点主程序结束

N80 M30 ;主程序结束

O0100;钻中心孔子程序

N85G99G81X-40.0Y0R2.0Z-1.5F10.0;钻中心孔循环,钻第1个孔的中心孔N90 M98 P0500 ;调用孔位置子程序(二级调用),钻2、3、4孔的中心孔N95 M99 ;

O0200 ;钻孔子程序

N100G99G81X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ;钻第1个孔

N105 M98 P0500 ;调用孔位置子程序,钻2、3、4孔

N110 M99 ;

O0300 ;倒角子程序

N115 G99G81X-40.0Y0.R2.0Z-1.0F20.0 ;第1个孔倒角

N120 M98 P0500 ;调用孔位置子程序,对2、3、4孔倒角

N125 M99 ;

O0400 ;攻丝子程序

N130 G99G84X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ;攻第1个孔

N135 M98 P0500;调用孔位置子程序,对2、3、4孔攻丝

N140 M99 ;

O0500 ;位置子程序

N150 X0 Y40.0 ;第2个孔的位置

N155 X40.0 Y0 ;第3个孔的位置

N160 X0.0 Y-40.0 ;第4个孔的位置

N165 G00 X0 Y0 Z250; 回起刀点

N170 M05

N175 M99 ;

4. 加工如图所示零件

1.工艺分析

此零件加工内容为凸台和槽。凸台加工余量较小,采用Φ18mm平底刀一次性完成加工。槽加工由于槽宽为20㎜,故可先用Φ18mm平底刀去余量,再用Φ10mm平底刀(由R6圆弧决定刀具)完成精加工。零点设在零件上表面与其轴线的交点处。

本次作业只需要对槽进行粗铣和精铣。

2.加工步骤:

(1)槽粗加工T1 Φ18mm平底刀

(2)凸台加工T2 Φ18mm平底刀

(3)槽精加工T3 Φ10mm平底刀

注:这样安排加工可减少一次换刀。

O0001;槽粗加工

T01 M6; Φ18mm平底刀

G90 G54 G0 X-10. Y-2. S600 M03;

G00 G43 Z50.H1; 起始点,H1为刀长补偿号

Z10.; 安全点

G01 Z-5. F100;

X10.;

X0;

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