XTQ100型液压翻板说明书及工作原理和维护方法

XTQ100型液压翻板
说明书、工作原理和维护方法
目录
一、安装和调试的准备-------------------------------------------------------------------------------------------------1
二、安装调试------------------------------------------------------------------------------------------------------------5
三、调试-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------18
四、主要技术指标-----------------------------------------------------------------------------------------------------21
五、主要功能、结构及工作原理-------------------------------------------------------------------------------------22
六、维护保养-----------------------------------------------------------------------------------------------------------25
6.1液压翻板日常维护手册
6.2液压翻板一级保养、维护手册
6.3液压翻板二级保养、维护手册
6.4液压常见故障查询手册
七、液压翻板现场安全操作规程----------------------------------------------------------------------------------32
八、液压翻板系统维护主要零部件介绍-------------------------------------------------------------------------33
液压翻板的现场安装作业主要分为准备、安装、调试几个部分。

其主要工艺流程图如图1所示。

基础验收
设备清点
准备工具
平台安装支架安装油缸安装
液压站就位
控制柜就位
焊接
管路安装
线路安装
加注液压油
附件安装
就地操作箱
调试
机械安装
液控安装
电控安装
支柱安装油缸安装平台安装
大
小
图1液压翻板现场安装作业主要工艺流程图
一、准备
准备工作主要包括基础验收、设备清点、准备工具等。

1、基础验收。

基础是产品能够正常使用的先决条件，只有基础达到要求，产品才能正常、顺利的进行安装、调试、使用。

1.1工具
30m钢卷尺 5m卷尺水准仪水平尺万用表
1.2验收依据
验收依据为液压翻板基础图。

主要有以下两种结构形式：两侧支撑和底部支撑。

图2两侧支撑基础结构示意图
Z1-翻板平台支撑基础墩 Z2-主液压缸基础墩 Z3，Z4-转轴基础墩
图3底部支撑基础结构示意图
Z1-翻板平台支撑基础墩 Z2-主液压缸基础墩 Z3-转轴基础墩1.3验收项目
项目检测内容技术要求工具
1 基坑长度图纸尺寸 mm 30m钢卷尺
2 基坑宽度图纸尺寸20
+ mm 5m卷尺
3 基坑深度图纸尺寸20
+ mm
只能低，不能高
5m卷尺
4 基坑对角线两对角线相差≤20mm 30m钢卷尺
5 预埋板的相对位置尺
寸
转轴预埋板测量边距相对
尺寸，其他预埋板测量中
心点相对尺寸，允许误差
±10mm
30m钢卷尺
5m卷尺
6 预埋板上平面标高图纸高度尺寸3
+ mm 水准仪
7 预埋板上平面之间相
对高度差
相同标高的最高一块和最
低一块相差≤3mm
水准仪
8 预埋板上平面水平度1/500 水平尺
9 排水基坑底部应中间低，两侧
高，坡度为1/200。

应建
水平尺
有良好的排水设施。

基坑内不得有水。

10 液压管路地沟基坑距离控制室一侧具有铺设液压管路的地沟
11 电缆线导线管基坑距离控制室一侧具有走线的导线管（或地沟）
12 控制室与翻板平台之
间的相对位置
控制室原则上距离翻板平
台小于10m，
30m钢卷尺
13 控制室面积控制室面积大于5m×3m，
中间有隔断，隔成两间，
其中一间准备安装液压
站，另一间放置控制柜；
门大于2m（宽）×2.5m
（高），便于液压站进入
5m卷尺
14 控制室内电源配三相五（四）线380V
电源，其开关容量50kW，
三相空开200A，单相空开
16A
万用表并与
用户落实
15 液压管路及穿线管等
安装底座预埋钢板
按图纸要求
16 穿线管是否有按图纸要求
详细记录各预埋板的标高数值，便于调整垫片高度及数量。

1.4注意事项
在基础指导和验收时，必须严格按照要求逐项进行检测，确保各项均在允许误差内，如出现不合格项，必须进行整改。

2、设备清点
基础合格后，需进行设备清点。

1）与客户相关人员一起，对照发货清单，确定现场零部件及木箱是否齐全、完整。

2）开箱检查，对照装箱卡片检查零部件类型和数量，特别是关键零部件（如拉绳传感器、液压软管、阀组等）的清点一定要安装前进行仔细核对，以保证安装的顺利进行。

3）将清单、卡片及装箱资料统一收集、存放，便于对照、查找零部件。

确保现场及木箱内零部件种类及数量齐全，如有缺失、损坏，及时与客户和公司联系，确定责任方及补发流程。

4）根据现场液压站位置对照钢管发货数量及长度清单初步确定液压管路长度是否满足安装要求，如不够及时与公司联系以便补发，以免影响安装进度。

3、安装调试工具
1）吊车（50t或以上）、撬棍两根、20t千斤顶一个。

2）氩弧焊设备、焊机、火焰切割设备、冲击钻、角磨机、无齿锯。

3）3t倒链、Ø10-1.8m钢丝绳（含绳夹）、3t-2m吊带各两个。

4）内六方扳手（公制、英制）、活扳手（450mm、250mm）、管钳（12#、18#）、扭矩扳手（M24大六角，扭矩1000N·m）、自制三叉扳手。

5）画线笔、卷尺、米尺、磁力线坠等测量工具。

6）万用表、试电笔、斜口钳、尖嘴钳、平口钳、剥线器、专用压线钳、一字和十字螺丝刀等电工用具。

7）滤油车或注油工具（可由液压油供应商处借用）。

8）高压气管Ø12×8mm，长度根据现场情况确定。

4、其他
1）与用户沟通确定液压站和控制柜位置。

2）与用户沟通确定管路、线路布置路线。

3）协调用户提供现场380v、220v电源以及气源。

4）初步确定液压管路、电缆桥架及电缆是否足够，管夹及支架等是否足够。

5）准备好46#抗磨液压油，保证足够油箱容量的3/4，一般需200L/桶的液压油8桶。

根据液压站及控制柜位置，科学、合理地布置管路和线路，尽量做到管路拐弯最少，走管距离最短。

二、安装
安装过程主要分为三个部分：机械安装、液控安装和电控安装。

1、机械安装
液压翻板的机械安装过程根据翻板结构形式又分为两侧支撑的机械安装和底部支撑的机械安装。

1.1两侧支撑的机械安装
两侧支撑的液压翻板一般是大吨位的，其机械安装过程主要为：平台安装——支架安装——油缸安装——焊接——附件安装。

1.1.1平台安装
1）根据基础验收时测量的各预埋板标高尺寸，将Z2、Z3、Z4调整到图纸要求标高及公差要求范围内，然后在Z1上面各放置一块10㎜垫板。

2）将轴座、轴套、端盖等装配到平台上，轴头涂抹黄油，安装时注意保护轴头。

安装轴前要检查轴加油孔是否能满足加注润滑油的要求，如果不能满足加油要求，安装前要处理，为防护轴注油嘴，可在翻板安装就位完成后再安装注油嘴。

轴座轴套及挡圈安装后外侧图
详细步骤如下：
a)将转轴外侧因方便运输加的挡板卸下；
b)由内侧推出部分转轴；
c)转轴的两端轴头部位涂抹黄油；
d)在两侧安装挡圈及轴套；
e)将油杯拧上；
f)清理轴座内腔无杂物后安装轴座；
g)将端盖拧紧。

3）平台就位。

吊装要求：所用吊车至少为50t吊车,吊装时应由有经验的专业吊装人员操作，使平台安全、平稳、准确的落入基坑基础墩上。

吊装时尽量保证两侧间隙基本一致，吊装到位后，调整前后左右间隙。

保证平台转轴端与基础的间隙为70～80mm，前端间隙为40～50mm，保证平台左右居中。

吊装工作应由专人指挥和管理现场，划分危险工作区域，保证安全。

平台就位后首先检查Z3、Z4上的轴座底板与基础垫板之间间隙，间隙应在2㎜之内，如果超出应与设计人员联系得到处理方案后再进行安装。

然后检查其它支承基础墩，并垫平。

注意：如果两侧转轴不同心，在翻板上升、下降过程中，会产生较大拧力，各受力点受力不均匀，造成主油缸升降不同步、平台升降过程发生剧烈抖动、后轴座发生损坏等，严重时可将后轴座拔起。

1.1.2支架安装
1）按照钢印标记将主液压缸支架中部、斜拉梁进行配对分组并根据平台支架安装位置的钢印标记将主液压缸支架分出左右。

各连接部位分别印有-1、-2、-3、-4的为一组，其中-1与-1连接，-2与-2连接，-3与-3连接，-4与-4连接；印有-01、-02、-03、-04的为一组，其中-01与-01连接，-02与-02连接，-03与-03连接，-04与-04连接。

2）按照图纸将同组的支架横梁和斜拉梁进行组装。

用吊车吊装，用撬棍等进行微调，稍微拧紧四角的螺栓定位，调整斜拉梁支脚螺栓孔间距与平台上相应螺栓孔距离相等，并保证对角尺寸相等后，稍微拧紧横梁与斜拉梁的螺栓。

3）用吊车将组装好的支架吊装到位，穿入螺栓将主液压缸支架和平台连接起来，拧紧螺母。

注意：支架与翻板间的联接面已喷漆，安装前必须清除干净，且两面不得有杂物。

支架安装后效果图
4）将用于主液压缸支架连接的所有螺栓自由穿入并拧紧，拧紧力矩要求为945N·m。

待翻板调试完成后再将所用螺栓连接件拧紧一遍。

要求用力矩扳手进行紧固。

注：用于主液压缸支架连接的螺栓为12.9级钢结构高强度大六角螺栓、钢结构高强度大六角螺母、钢结构高强度垫圈，严禁用普通螺栓、螺母、垫圈来代替。

安装面必须平整，不得有杂物，必要时采用砂轮进行局部打磨。

打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。

高强度螺栓在穿入时，必须自由穿入，严禁强行穿入。

1.1.3油缸安装
1）用吊车、铲车等将油缸移至支架附近，取出支架横梁上的销轴。

2）钢丝绳绕过支架横梁，挂住倒链。

吊带绑在油缸上，通过倒链吊起油缸。

在吊带内增加几块木板，防止油缸打滑。

为避免刮蹭油缸油漆，吊装过程中禁止将气垫膜拆掉。

a) b) c)
d) e)
油缸吊装过程
3）通过反复调整吊装位置，使得油缸上部安装孔与销轴安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端盖。

此时，注意调整方位使油口面向平台转轴端，拉绳安装位置对齐。

4）取出油缸底座销轴，将油缸底座安装在基础预埋板上。

调整倒链，使油缸下安装孔与底座
安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端盖。

5）调整油缸，使其垂直。

将磁力线坠放至横梁轴座处，至少从两个方向上测量油缸上下部位与垂线的距离，调整油缸，使其距离差均不大于5mm。

6）两侧油缸装完后，点焊住油缸底座。

7）安装挡轮器小油缸。

无论单挡轮器还是双挡轮器，小油缸的安装方式相同，均由基坑内安装油缸，油缸底座均已配焊在平台上，只需将销轴、垫圈和开口销装好即可。

油缸轴座主油缸安装后挡轮器小油缸
1.1.4焊接
按图纸要求，焊接支架、油缸底座和后轴座等。

油缸支架的焊接，应在翻板动作几次后将高强螺栓进行终紧。

然后将高强度螺栓连接部位，按照图纸要求，进行焊接。

在翻板调试前，油缸底座、后轴座应分别与基础板焊接牢固。

后轴座焊接时，两个外侧底座先焊接其前后两面，再焊接其余两个侧面。

保证各焊接部位四周完全焊接牢固，达到焊接要求高度，且不得出现焊接变形。

焊缝不得有表面气孔、夹渣、咬边、未焊满、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与金属间过渡比较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清除，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

1.1.5附件安装
1）拉绳传感器安装（只有大吨位的液压翻板配置）。

拉绳传感器现场安装图
将拉绳传感器安装在油缸侧面安装座，绳端安装在油缸耳环端伸出的角钢上，调整绳端，使得拉绳与油缸中心轴平行。

一定要保证拉绳传感器安装牢固，不得出现因振动等原因造成传感器松动，特别注意安装拉绳处拉绳安装可靠，如果支架穿绳孔过大，一定想办法处理，不要发生工作时拉绳脱出。

2）电磁换向阀安装。

主油缸电磁换向阀
去掉油缸侧面油孔的孔塞，检查各油孔是否清洁，如有异物，需清理。

清理后，用棉布擦拭。

安装时，保证油缸油孔与阀油孔对齐，拧紧安装螺丝，注意密封圈。

3）高压软管总成安装。

去掉油缸及高压软管总成上的孔塞,在油缸主油口处安装好接头体（注意：接头体与油缸主油口处一定配装好组合垫，接头体与高压胶管处配装O型密封圈，此处千万不能混淆装错，否则会导致油液渗漏！），高压胶管另一端与液压管路连接，密封采用O型圈。

确定软管安装位置，应保证软管在平台升降过程中不发生刮擦及干涉，油管弯曲半径不能过小。

其中，软管外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍，软管外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍，与钢管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

高压软管总成安装图
4）行程开关安装。

限位开关
将触头旋转一定角度，用内六方扳手（英制）拧紧。

下限位触头朝上，上限位触头朝下；将限位开关与安装板连接，先将下限位安装座点焊住；待挡轮器升起到位后再点焊上限位安装座。

点焊时，触头处于到位状态。

5）卷扬机的安装（非标配）。

将卷扬机安装在平台前部开口下方，钢丝绳和挂钩通过开口挂在外部销轴上；电源线和信号线通过底部穿线管，分别走线至控制柜和就地操作箱处。

最后将罩子点焊在平台上。

卷扬机
6）测压接头的安装。

在油缸底部和顶部分别安装测压接头。

去掉油缸孔塞，直接拧上即可。

测压接头安装位置
7）其他附件安装
将后轴盖板、板带等安装到位。

1.2底部支撑的机械安装
底部支撑的液压翻板一般是小吨位的，其机械安装过程主要为：油缸就位——平台安装——油缸安装——焊接——附件安装。

1.2.1油缸就位
将油缸吊入基础坑内的承重板上，找到图纸规定的正确安装位置，缓慢下落到承重板上，使其斜靠在基础侧壁上。

1.2.2平台安装
1）根据基础验收时测量的各预埋板标高尺寸，初步调整垫板高度及数量，尽量将各基础墩垫平到同一高度。

2）将轴座、轴套、端盖等装配到平台上，轴头涂抹黄油，安装时注意保护轴头。

3）平台就位。

吊装要求：所用吊车至少为50t吊车,吊装时应由有经验的专业吊装人员操作，使平台安全、平稳、准确的落入基坑基础墩上。

并考虑平台的前后左右对中，使平台尽量落到与图纸要求位置。

4）根据转轴座与轴座预埋板之间的间隙，用相应厚度的钢板进行垫实并保证两侧转轴同心。

垫板的大小每边比轴座大5mm，留出焊口以备焊接。

1.2.3油缸安装
1）倒链挂在吊装板上。

吊带绑在油缸上，通过倒链吊起油缸。

在吊带内增加几块木板，防止油缸打滑。

为避免刮蹭油缸油漆，吊装过程中禁止将气垫膜拆掉。

3）通过反复调整吊装位置，使得油缸上部安装孔与销轴安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端盖。

4）取出油缸底座销轴，将油缸底座安装在基础预埋板上。

调整倒链，使油缸下安装孔与底座安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端盖。

5）调整油缸，使其垂直。

将磁力线坠放至横梁轴座处，至少从两个方向上测量油缸上下部位与垂线的距离，调整油缸，使其距离差均不大于5mm。

6）两侧油缸装完后，点焊住油缸底座。

7）安装挡轮器小油缸。

无论单挡轮器还是双挡轮器，小油缸的安装方式相同，均由基坑内安装油缸，油缸底座均已配焊在平台上，只需将销轴、垫圈和开口销装好即可。

1.2.4焊接
翻板平台定位后，将支持柱架和轴座焊接在基础预埋板上。

焊接质量要求见1.1.4。

1.2.5附件安装
同1.1.5。

2、液控安装
2.1安装前的准备
2.1.1熟悉图纸，确定最佳管路布置路线。

一般情况下，每个挡轮器油缸为两条管路（Ø14）；每个主油缸为一条管路（Ø28）。

如果有应急回路时，每条主油缸还有一条管路（Ø14）。

2.1.2确认管夹、油管、管接头数量是否足够。

2.1.3备好管路支架及所需膨胀螺栓等。

2.2液压站就位
液压站调整到安装位置，固定牢固，并检查各油口是否密封良好、元器件有无损坏等。

2.3管路配管
2.3.1管路加工。

主要包括：切割下料、打坡口、弯管等。

管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、锯床等。

严禁使用手工电焊、火焰切割等。

切割后，外侧倒角、内侧用圆锉打磨毛刺。

需要弯管时，采用机械冷弯，禁止出现小于90°的弯角。

2.3.2管路预安装。

从液压站预留油口出发，依次将管路和接头按实际路线情况下料、点焊、组装，至每条管路所需到达油缸处。

管接头管夹及支架
点焊管接头后拆下的液压管路
如需支架和管夹固定，提前在必经路线主要位置固定管夹及支架。

将管路依次进行预安装，完成管路初步铺设。

布置管路接头时，为便于安装和调整，以及管路清洗方便，避免同一根管路两头均焊弯接头。

2.3.3管路的焊接。

将管路依次取下，做好标记，进行氩弧焊接。

确保油管与管接头连接处的焊缝质量，保证无焊
接缺陷，并严格清除焊接飞溅物。

同时要严禁管内有熔镏现象，以免降低钢管的流通能力。

2.3.4管路的清洗。

先用压缩空气将管路内壁吹干净，然后再用煤油和洁净布清洗管路内壁，最后再次用压缩空气吹干管路内壁。

清洗时用无尘布对管内壁进行拉刷处理。

现场清洗油管
2.3.5管路安装。

将管路按顺序，重新组装，并与液压缸处软管连接。

组装时，硬管连接接头均加O型密封圈，硬管与软管连接处加O型密封圈，管接头与油缸及阀块油口连接处加组合垫圈。

管路用管夹进行固定，同时用角钢和膨胀螺栓做好支架固定管夹。

O型圈组合垫用管钳将管接头连接紧固，不得松动。

管路的走向应平直、美观，在拐角、接口和直段距离超过2m处应配置管夹。

注意事项：整个管线要求尽量短、转弯处少、平滑过渡。

硬管管路的安装应横平竖直，尽量减少转弯，并避免交叉；转弯处的半径应大于油管外径的3～5倍；长管道应用标准管夹固定牢固，以防振动和碰撞；管夹相互间距离应符合规定，对振动大的管路，管夹处应装减振垫；在管路与机
件连接时，先固定好辅件接头，再固定管路，以防管路受扭，切不可强行安装。

管线安装完成后，应将进入控制室或泵房的孔、洞等进行密封处理，防止粉尘等进入，保证液压站良好的工作环境。

如果现场安装管路在厂内已组焊完毕，现场只需按照液压管路布置图组装，注意保持管路清洁。

2.4加注液压油
加注液压油前，打开两侧检修孔，检查油箱内是否有水、杂物等。

如有（肉眼可见），将油箱底部的油、水、杂物等用洁净的棉布清理干净后，再用和好的面团将油箱内壁全部蘸干净，最后将检修孔盖好。

拆装时，注意法兰与盖板上均有两个钢印，需对应安装。

液压站检修孔加注部位：液压站的空气滤清器。

用滤油车或注油工具从空气滤清器往油箱加注46#抗磨液压油。

一般情况下，初次注油量达到油箱高度的3/4为宜。

严禁未经滤油车和滤清器注油。

空气滤清器
必要时，在安装完成后，利用油泵对液压管路进行冲洗，冲洗量约100L。

3、电控安装
3.1控制柜和就地操作箱就位。

3.1.1根据现场情况将电气控制柜和就地操作箱就位并固定，电气操作台的电缆线应通过电缆沟与液压站、限位开关、中央控制室等地方连接。

3.1.2查看现场的电缆型号，直径是否符合要求，防止连接结束后调试发生事故。

电缆控制柜、就地操作箱端要有电缆标牌，显示电缆路径。

控制电缆每个线头要穿上线号，以免维护时便于查看。

3.2电缆及桥架敷设。

熟悉图纸（一般在控制柜内），根据电缆走线，敷设电缆及电缆桥架。

3.2.1拉绳传感器电缆及桥架。

由主油缸底部至控制柜敷设桥架；控制电缆为屏蔽电缆线2/3/4芯（主要接电源+和信号线）。

3.2.2主油缸电磁阀电缆及桥架。

由主油缸底部至控制柜敷设桥架；控制电缆为2芯。

3.2.3挡轮器行程开关电缆及桥架。

由行程开关处至控制柜敷设桥架；控制电缆为2芯（每个挡轮器需两根：上限位、下限位）。

3.2.4液压站电机电缆。

3×25+1×16动力电缆两根。

3.2.5控制柜至加热器，4×6动力电缆。

3.2.6控制柜至液压站接线箱，一根16×1.0控制电缆和一根6×1.0屏蔽电缆（屏蔽电缆用于比例阀接线，防止信号干扰）。

现场电缆桥架布置图
电缆敷设时，做好标记，便于接线。

上述电缆规格和数量为常规产品接线时的配置，具体情况应对照实际图纸进行走线、接线。

所有传感器、比例阀的接线均应采用屏蔽电缆，并做好屏蔽接地。

注意：地线与零线不可混接。

3.3接线。

按照控制柜外部接线图进行接线。

连接完毕后，检查连接是否正确，是否存在虚接现象，以免
连接错误造成设备损坏。

一般情况下，控制柜内接线排有两个分别为XT1和XT2；就地操作箱内接线排为XT3；泵站接线箱内接线排为XT4。

按照外部接线图对应线号将各部分线接好。

特别注意：控制柜、泵站接线箱、就地操作箱以及各外露元器件，在电缆穿线进入时，一定保证密封要求，避免现场灰尘、粉尘等进入柜体或元器件内，造成虚接、短路等情况。

接线完成后，进入控制室所经过的孔、洞也应作密封处理。

控制柜中XT1接线排
控制柜中XT2接线排
三、调试
3.1调试前准备
1）确保电源电压和功率已按要求提供。

2）打开液压站蝶阀开关；
3）打开液压管路出口阀门；
4）检查手动应急回路控制阀是否关闭；
液压站部分结构图
液压管路出口阀门
3.2空载调试
1）接通电源查看各指示灯是否正确；
2）对应图纸依次接通中间继电器KA ，观察相对应电磁阀信号指示灯是否正常。

中间继电器
3）打开油泵泄油口，看泵内油是否为满状态。

如不满，打开电机罩，按标示方向转动叶片，泄油口
蝶阀开关
电机
直至泵内油为满状态。

4）点动液压泵电机，观察电机转向是否与箭头标示方向一致。

如不一致，将控制柜内接线U1和V1反接，同时U2和V2反接。

上述情况正常后，启动电机。

空载运行10分钟。

液压泵无异常尖锐响声、压力恒定、平稳、无异常震动，油泵和电机温升在允许范围内。

油泵温升不超过65℃；电机温升不超过55℃。

3.3带压调试
1）测试挡轮器油缸。

上升和下降是否平稳准确。

到达上限位时，将上限位安装板点焊住。

动
作时，压力表一般为16Mpa。

2）反复动作几次，确保限位开关到位准确。

调节调速阀，改变小油缸运行速度，满足现场使用要求。

其中调速阀调节方法为：箭头方向旋转将降低运行速度；反之则提升运行速度。

调速阀
4）将挡轮器上升到位，启动主油缸上升。

此时，压力表显示约为4Mpa。

5）先在主油缸一级缸小行程范围内动作几个来回后，对主油缸放气，直至液压油液成流状喷出。

现场对油缸放气
6）运行时检查系统中各油管焊缝、接头处是否有漏油现象，并及时处理。

主油缸电
磁阀手动
点击处
7）主油缸下降到位，挡轮器下降到位，电机停止并将系统初始化。

8）重新启动电机，挡轮器上升到位后，将主油缸上升到位。

9）反复上升下降几次，确保系统稳定、动作准确。

3.4断电测试
在系统运行中，平台顶起时，突然断电或紧急停机。

此时，整个系统应自动锁死，想要将平台放下，需对液压系统进行手动操作，逆时针旋转节流截止阀使翻板平台落下，待平台复位后，将节流截止阀顺时针紧死。

上下两个节流截止阀应同时打开，避免平台下落时发生倾斜。

油缸控制阀组节流截止阀。