如何进行精密注塑
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
注塑加工工艺流程
注塑加工工艺流程
《注塑加工工艺流程》
注塑加工工艺是一种将熔融状态的塑料材料通过注塑机加工成所需形状的工艺。
它是一种常见的塑料加工方法，被广泛应用于制造各种塑料制品，包括日常生活用品、工业零部件、汽车零部件等。
注塑加工工艺流程包括以下几个步骤：
1. 塑料颗粒的熔融：首先，将所需的塑料颗粒放入注塑机的加料斗中。
然后，通过加热和压力，将塑料颗粒熔融成熔体状态。
2. 模具的闭合：一旦塑料颗粒被熔化成熔体，注塑机的模具会闭合，形成一个封闭的腔体。
3. 塑料熔体的射出：熔融的塑料熔体被注塑机的螺杆推向模具的腔体中。
在注塑机的压力作用下，熔体填满整个模具腔体，并保持一定的压力和温度，以确保塑料制品的成型质量。
4. 冷却：当塑料熔体填满模具腔体后，需要进行冷却，以使塑料制品凝固成型。
通常采用冷却水或风冷来加速制品的冷却。
5. 模具的开启和取出：经过一定的冷却时间后，模具会被打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
6. 后续处理：成型后的塑料制品可能需要进行后续的处理，例
如去除模具留下的边角料、打磨、切割等。
注塑加工工艺流程是一个高效、精准的制造方法，能够生产出各种规格、形状的塑料制品。
在工业生产中，注塑加工工艺被广泛应用，为人们的生活和工作提供了各种塑料制品。
注塑工艺流程
注塑工艺流程注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，冷却后形成所需的零件或产品。
注塑工艺流程主要包括原料准备、熔化注塑、冷却固化、脱模取件等步骤。
下面将详细介绍注塑工艺的流程及每个步骤的关键点。
首先是原料准备。
在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要。
根据产品的要求，选用不同种类的塑料，并严格控制原料的配比，确保原料的质量符合要求。
同时，还需要对原料进行干燥处理，以去除其中的水分，避免在注塑过程中对产品质量造成影响。
接下来是熔化注塑。
将经过干燥处理的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和压力的作用，使塑料颗粒熔化成流动状态，然后将熔化的塑料通过射嘴注入模具中，充满整个模腔。
在这一步骤中，需要控制好注塑机的温度、压力和速度，确保熔化的塑料能够充分填充模腔，并且避免气泡和短料等缺陷的产生。
随后是冷却固化。
在塑料充满模腔后，需要等待一定的冷却时间，使塑料在模具中逐渐固化成型。
冷却时间的长短取决于产品的厚度和材料的类型，通常需要根据实际情况进行调整。
同时，还需要通过冷却系统对模具进行冷却，以加快产品的固化速度。
最后是脱模取件。
当塑料完全固化后，打开模具，取出成型的产品。
在脱模过程中，需要注意避免对产品造成损坏，尤其是对产品表面的处理。
此外，还需要对模具进行清洁和保养，为下一次注塑生产做好准备。
总的来说，注塑工艺流程包括原料准备、熔化注塑、冷却固化和脱模取件四个主要步骤。
在实际生产中，需要严格控制每个步骤的关键参数，确保产品的质量和生产效率。
注塑工艺在塑料加工领域有着广泛的应用，通过不断优化工艺流程和技术手段，可以提高产品的质量和生产效率，满足不同客户的需求。
注塑生产流程(3篇)
第1篇注塑生产是一种将塑料材料加热熔化后，通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑生产广泛应用于各个领域，如汽车、家电、日用品、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑生产的流程。
一、注塑生产的基本原理注塑生产的基本原理是将塑料颗粒在注塑机中加热熔化，然后通过注塑机的射嘴注入模具中，在模具中冷却固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑生产的主要设备包括注塑机、模具、冷却系统、供料系统等。
二、注塑生产流程1. 塑料原料准备（1）塑料颗粒：根据产品需求选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
（2）颗粒干燥：塑料颗粒在进注塑机前需进行干燥处理，以防止水分对注塑过程的影响。
2. 设备准备（1）注塑机：检查注塑机的各个部件是否正常，如加热圈、冷却水系统、液压系统等。
（2）模具：检查模具的尺寸、形状、精度等是否符合要求。
（3）冷却系统：确保冷却水系统正常工作，以保证塑料制品的冷却效果。
3. 注塑过程（1）合模：将模具闭合，确保模具闭合到位。
（2）加料：将干燥后的塑料颗粒加入注塑机的料斗中。
（3）熔化：加热注塑机，使塑料颗粒熔化。
（4）注射：通过注射装置将熔融的塑料注入模具中。
（5）保压：在模具中保持一定的压力，使塑料充分填充模具。
（6）冷却：在模具中冷却固化，使塑料成型。
（7）脱模：打开模具，取出塑料制品。
4. 产品检验（1）外观检验：检查塑料制品的外观质量，如表面是否光滑、有无气泡、变形等。
（2）尺寸检验：使用测量工具对塑料制品的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
（3）性能检验：对塑料制品进行性能测试，如抗拉强度、抗压强度、硬度、耐热性等。
5. 后处理（1）去毛刺：使用去毛刺工具去除塑料制品表面的毛刺。
（2）打磨：对塑料制品进行打磨，使其表面更加光滑。
（3）组装：将多个塑料制品组装成最终产品。
三、注塑生产注意事项1. 塑料原料选择：根据产品需求和模具设计选择合适的塑料原料。
注射成型 塑料加工方法
注射成型塑料加工方法1. 介绍注射成型是一种常见的塑料加工方法，也被称为注塑。
它是通过将熔融塑料材料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型具有高效、精确、灵活的特点，被广泛应用于各个行业中。
2. 注射成型的原理注射成型的原理是将固态塑料颗粒通过加热，变为熔融状态，然后通过注射机将熔融塑料注射进模具中，在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型过程中主要包括：加料、熔化、注射、冷却和开模。
2.1 加料注射成型的第一步是将固态塑料颗粒加入到注射机的料斗中。
一般情况下，固态塑料颗粒会通过自动上料机械系统被送入到料斗中。
在加料的过程中需要注意控制塑料颗粒的数量和均匀度，以确保注射成型后得到的产品具有一致的质量。
2.2 熔化在加料后，注射机会将固态塑料颗粒加热，使其变为熔融状态。
加热的方式一般有电加热、锅炉加热和机械加热等。
熔化的过程需要控制好温度和时间，以确保塑料颗粒能够完全熔化，且不会因为过高的温度而导致降解。
2.3 注射在熔化后，熔融塑料会被注射机注入到模具中。
注射的过程分为前注射和后注射两个阶段。
前注射阶段是将熔融塑料推入到模具的射入通道中，在射入通道充满熔融塑料后，进入后注射阶段。
后注射阶段是将剩余的熔融塑料充满模具的其余部分。
注射的过程需要控制好注射压力、注射速度和注射时间，以确保注射成型后得到的产品具有良好的外观和尺寸精度。
2.4 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料会迅速冷却和固化。
冷却的速度会影响产品的质量和性能，过快或过慢的冷却都会导致产品的缺陷。
在冷却的过程中，可以通过控制冷却介质的温度和流动速度来调节冷却速度。
2.5 开模在冷却完成后，模具会被打开，成型产品从模具中取出。
开模的过程需要注意避免模具和产品的碰撞，以及确保产品不被卡在模具中。
开模后，模具会重新闭合，准备进行下一次注射成型。
3. 注射成型的优点3.1 高效率注射成型是一种高效率的塑料加工方法。
注塑加工流程
注塑加工流程注塑加工是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑加工流程通常包括原料预处理、注塑成型、冷却固化、脱模取件和后续处理等环节。
下面将详细介绍注塑加工的流程及注意事项。
首先，原料预处理是注塑加工的第一步。
在进行注塑成型之前，需要对塑料原料进行预处理，包括干燥、混合和颗粒化等工艺。
塑料原料在加工过程中必须保持干燥，否则会影响成型品质，甚至造成设备故障。
此外，不同种类的塑料原料需要进行混合，以满足成型品的性能要求。
颗粒化是将原料加工成适合注塑机使用的颗粒状物料，以便于后续的注塑成型。
接下来是注塑成型阶段。
在注塑机中，塑料颗粒被加热熔化，然后通过射出系统注入模具中，充填模腔，形成所需的制品形状。
在注塑成型过程中，需要控制好熔体的温度、压力和流动速度，以确保成型品的质量和外观。
此外，模具的设计和加工也对成型效果有着重要影响，需要注意模具的冷却水路和排气系统的设计，以避免成型品出现缺陷。
冷却固化是成型后的重要环节。
在注塑成型完成后，模具中的熔体需要进行冷却，使其固化成型。
冷却时间的长短和冷却方式的选择会直接影响成型品的质量和生产效率。
通常情况下，可以通过控制模具温度、冷却水路和冷却时间来实现良好的冷却固化效果。
脱模取件是注塑加工的关键步骤之一。
当成型品冷却固化后，需要将其从模具中取出，这就需要进行脱模操作。
脱模时需要注意避免对成型品造成损伤，同时也要确保脱模顺利，不会出现卡模或卡料的情况。
对于一些复杂结构的成型品，可能需要采用特殊的脱模工艺，以确保成型品的完整性。
最后是后续处理。
在脱模取件完成后，可能还需要进行一些后续处理工艺，如去除余料、修边、组装和表面处理等。
这些工艺环节会对成型品的最终质量和外观产生重要影响，需要根据实际情况进行合理安排和操作。
总的来说，注塑加工流程涉及多个环节，每个环节都有其特定的工艺要求和注意事项。
只有严格控制每个环节，才能确保最终成型品的质量和生产效率。
精密注塑技术
讲义） 精密注塑技术（讲义）
1
目 录
1. 概述 2. 设备 3. 工艺 4. 问题
2
概 述
3
精密注塑概念
精密注塑是指加工成型的注塑制品的尺寸重复精 度很高，以致使用通用注塑机、 度很高，以致使用通用注塑机、常规的注塑成型 工艺难以达到要求的一种注射成型方法。 工艺难以达到要求的一种注射成型方法。“精密 注射成型”这一概念，主要是区别于“ 注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射 成型” 它是基于高分子材料的迅速发展, 成型”，它是基于高分子材料的迅速发展, 在仪 表、电子领域里采用精密塑料部件取代高精度的 金属零件的技术。 金属零件的技术。目前针对精密注射制品的界定 指标有2 一是制品尺寸重复精度, 指标有2 个，一是制品尺寸重复精度, 二是制品 质量的重复精度。 质量的重复精度。
全电动注塑机的优势：低能耗、高精度、 全电动注塑机的优势：低能耗、高精度、低噪音
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精密模具
要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。 要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。 模具的精度一般受模具的温度控制、 模具的精度一般受模具的温度控制、模具的精密 制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。 制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。
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模具的温度控制
在一般精度零件的注射成型中， 在一般精度零件的注射成型中，控制模具温度主 要是为了提高生产率。 要是为了提高生产率。然而模具温度控制对精密 注射成型的影响极大，它影响制件的收缩、形状、 注射成型的影响极大，它影响制件的收缩、形状、 结晶、内应力等， 结晶、内应力等，因此设计模具冷热回路时要求 温度分布合理，控制精度精确， 温度分布合理，控制精度精确，最好采用模温机 和冷水机控制。 和冷水机控制。
精密工程塑料注射成型工艺
精密工程塑料注射成型工艺
精密工程塑料注射成型工艺主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：根据所需制品的要求，选择合适的塑料原料，并进行预处理，如干燥、混料等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计出适合的注塑模具，包括模具结构、尺寸、型腔数量等参数。
3. 模具制造：按照设计图纸制造注塑模具，包括开料、加工、热处理、组装等环节。
4. 注塑机调试：将预先准备好的塑料原料加入注塑机的喂料斗，进行预热、熔化和调整熔体流量，保证注射过程中塑料熔体的稳定性和均匀性。
5. 模具安装：将设计好的注塑模具安装到注塑机上，进行模具和注塑机的对接调试，调整模具开合力、模具温度和模具压力等参数。
6. 注塑过程：将熔化好的塑料原料通过喂料斗注入到注塑机中，经过加热和熔化后，将熔体注入到模具的型腔中，待塑料凝固后，开模取出成型的塑料制品。
7. 质量检测和控制：对制品进行质量检测和控制，保证制品的质量和性能符合要求。
8. 包装和运输：对制品进行包装和运输，保证制品在运输过程中不受损伤。
以上是精密工程塑料注射成型工艺的主要步骤，每个步骤都有严格的操作要求和质量控制标准，以保证最终制品的质量和性能。
精密注塑成型技术
精密注塑成型技术精密注塑成型一般是指成型制件的精度和表面质量都要求很高的工艺，也有人认为，精密注塑是指塑件的尺寸精度达到0.01～0.001 mm 的注塑成型工艺。
近年来,随着电子、医疗、通讯、汽车等行业的迅速发展,人们对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增,传统的塑料成型工艺已经很难满足目前高标准的要求，同时，注塑成型是最重要的塑料成型方法之一，因此，精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视，使得精密注塑成型技术不断地进步,新的技术不断地涌现。
影响精密注塑成型的因素精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形、优良的转写特性,而且还应有优异的光学性能等，因此，它对注塑机、注塑模具、成型工艺、原材料性能和配方等均有特殊的要求，影响精密注射成型的因素很多。
根据目前的实际生产来看，影响精密注塑成型的因素主要有以下几个方面: （1）塑料收缩率设计精密塑料制品时，应需考虑塑料的收缩率。
精密注塑制品的公差等级可以按照SJB72-7.8中的第1和第2两个公差等级确定。
（2）制品形状及尺寸塑件的形状及尺寸对制件的精度有很大的影响，生产实践表明，制品形状越复杂和尺寸愈大时，其精度就越低。
（3）模具结构塑件的精度与模具型腔数目和生产批量密切有关。
同样表明，单型腔模具结构的精度比多型腔模具结构要高，小批量生产的精度比大批量要高。
（4）模具加工精度由于注塑制品必须在模腔内成型，因此，制品的精度无论如何也不会超过模腔的精度。
通常情况下，注塑制品精度要比模具精度低一到两个公差等级。
就目前模具制造技术而言，模具型腔大部分采用高速铣削、磨削、抛光或电加工等方法制造，这些加工方法可以达到所需的最高精度。
（5）注塑机由于精密注塑成型对制品具有较高的精度要求，所以，它们一般都需要在专门的精密注塑机上进行。
精密注塑机的注塑功率要大，控制精度要高，液压系统的反应速度要快，合模系统要有足够的刚性。
精密注塑成型塑料的选择塑料制品成型时收缩率波动较大，另外，不同的塑料品种，由于采用的聚合物和助剂的种类及其配比不同，它们在注塑成型时所表现的流动性能和成型性能将会具有很大的差异;即使对于组分和配比完全相同的塑料，由于生产厂家、出厂季节和环境条件等因素影响，用它们注塑出来的制品之间也还存在形状及尺寸是否稳定的问题。
注塑工艺流程介绍
注塑工艺流程介绍注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产。
下面将介绍一下注塑工艺的流程。
首先，注塑工艺需要准备塑料原料。
常见的塑料原料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
选择不同的原料，可以获得不同的物理性能和外观效果。
塑料原料一般以颗粒的形式供应。
然后，需要进行注塑模具的设计和制造。
注塑模具是实现塑料制品成型的重要工具。
通过模具的设计和制造可以确定产品的形状、尺寸和表面质量要求。
模具一般由金属材料制成，如钢材，具有良好的刚度和耐用性。
接下来，进行注塑机的调试和准备工作。
注塑机是实现塑料熔融和注塑成型的设备。
在开始生产之前，需要根据产品要求设置注塑机的参数，如温度、压力、注射速度等。
同时，还需要检查注塑机的各项功能是否正常，以确保生产过程的顺利进行。
然后，将塑料颗粒放入注塑机的进料口，并通过加热和熔融来使塑料颗粒变成熔融状态。
熔融的塑料通过注塑机的螺杆推动到模具中。
螺杆的旋转和推进力会使塑料在模具的腔口中充满并形成所需的产品形状。
接着，需要保持适当的注塑压力和注塑时间，以确保塑料充满整个模具腔口。
注塑压力一般由注塑机自动控制，保持一定的压力可以防止塑料在注射过程中出现空隙或缺陷。
注塑时间一般由注塑机的计时装置控制，根据产品的尺寸和形状决定。
过长或过短的注塑时间都会对产品的质量产生影响。
最后，等到塑料在模具中冷却凝固后，打开模具，将注塑制品取出。
在取出的过程中需要注意操作，避免对制品造成损坏。
总结起来，注塑工艺流程主要包括塑料原料准备、注塑模具设计制造、注塑机调试准备、塑料熔融注塑、保持适当的注塑压力和时间以及取出成品等步骤。
通过合理的操作和控制，可以生产出满足要求的注塑制品。
注塑工艺流程介绍
注塑工艺流程介绍注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各种领域，包括汽车制造、电子产品、日用品等。
注塑工艺流程包括原料准备、注塑机注塑、冷却固化、脱模等环节。
通过对注塑工艺流程的深入研究和优化，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量。
首先，注塑工艺的第一步是原料准备。
在注塑加工中，塑料颗粒是最常用的原料。
在注塑工艺中，塑料颗粒要经过加料和干燥处理，确保原料的质量和干燥度达到要求。
只有这样，才能保证注塑成型后的产品质量稳定。
接下来是注塑机注塑环节。
在注塑机注塑过程中，原料颗粒会被加热融化，并通过注射装置注入模具中。
然后，通过高压注射，使塑料充满整个模具腔体，形成产品的外形和尺寸。
注塑机的性能和控制精度直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，选择合适的注塑机对生产过程至关重要。
注塑工艺的第三步是冷却固化。
在注塑成型后，产品需要在模具中进行冷却固化，以保证产品的形状和尺寸稳定。
合理的冷却方式可以有效减少产品变形和内部应力，提高产品的质量和外观。
因此，在注塑工艺中，冷却固化的参数设置和控制是十分重要的环节。
最后是脱模环节。
在产品冷却固化完成后，需要将产品从模具中取出。
这个过程需要谨慎操作，避免产品损坏或变形。
同时，脱模还需要考虑产品表面的光洁度和需不需要进行二次加工。
脱模环节的顺利进行，直接影响着产品的质量和生产效率。
让我们总结一下本文的重点，我们可以发现，注塑工艺流程包括原料准备、注塑机注塑、冷却固化、脱模等环节。
通过对注塑工艺流程的深入研究和优化，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量。
在注塑工艺中，每一个环节都至关重要，需要精心设计和严格控制，以确保产品的质量和生产效率。
希望通过本文的介绍，能更好地了解注塑工艺流程，并在实际生产中取得更好的效果。
精密注塑成型技术
浅议精密注塑成型精密注塑成型，从严格意义上来说，指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到０．０１ｍｍ以下，通常在０．０１～０．００１ｍｍ之间的一种注射成型生产方式。
“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”。
随着高分子材料和微电子技术的高速发展，电子电路高度集成化，使得工业设备零件逐渐发展为高性能化、高精度化、轻量化、小型化和微型化。
这样，精密塑胶制件因为符合高精度要求，同时具备良好的机械、力学性能以及尺寸稳定性等优点，在机械、电子、仪器、通讯、汽车和航空仪表等行业领域里，取代了部分高精度的金属零件而得到了广泛应用。
由精密注塑成型的定义可知，精密塑胶件的尺寸公差范围是非常窄的。
而实际上，塑胶成型行业内公认，当塑胶制件的尺寸公差在０．１ｍｍ以下，或者说制件尺寸正负公差在０．１ｍｍ以下，都可称之为精密成型，制件的尺寸公差达到微米级的，可以称之为超精密级注塑成型。
相对精密注塑成型而言，普通注塑成型的制件的尺寸公差通常在０．１ｍｍ以上，制件的尺寸公差范围相对较宽，并且随着制件体积或重量的增加，制件的尺寸公差也会有所增加。
值得一提的是，由于材料本身的性质和加工手段不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。
塑料制品最高的精度等级是三级精度，即尺寸公差可达０．００１ｍｍ以下，而金属零件尺寸可分为十四级，加工精度分有九级。
1 精密注塑制品及成型特点在塑胶行业内，精密塑胶制品常见的有数码相机零件、光电产品、联接器、镜片、导光板、机芯齿轮、光盘、手机配件等。
是不是精密制品的每一个尺寸公差都在０．０１ｍｍ以下呢？答案是否定的。
以下图连接器为例，该产品尺寸公差分为两种，一种非功能尺寸公差为标准的正负公差，公差为±０．０５ｍｍ；另一类尺寸为功能尺寸公差，公差随尺寸标注，大部分尺寸公差在±０．０４ｍｍ以下。
对于体积较大的连接器产品，产品的轮廓尺寸（长、宽、高）的正负公差都在０．０５ｍｍ以下。
精密注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、日用品等领域。
随着科技的不断进步和市场需求的变化，精密注塑工艺应运而生。
本文将详细介绍精密注塑工艺的定义、特点、流程以及在我国的发展现状。
二、精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是指采用高精度注塑设备、高性能原材料和先进的技术手段，生产出尺寸精度高、表面质量好、性能优异的塑料制品的加工工艺。
在精密注塑过程中，对注塑设备的精度、原材料的质量、工艺参数的调控以及生产环境的控制要求极高。
三、精密注塑工艺的特点1. 高精度：精密注塑工艺能够生产出尺寸精度达到±0.1mm甚至更高的塑料制品，满足高端产品对尺寸精度的要求。
2. 高表面质量：通过优化注塑工艺参数和采用高品质原材料，精密注塑工艺能够生产出表面光洁、无气泡、无流痕的塑料制品。
3. 高性能：精密注塑工艺可以生产出具有优异物理性能、化学性能和机械性能的塑料制品。
4. 环保节能：精密注塑工艺采用节能环保的设备和原材料，有利于降低生产过程中的能源消耗和环境污染。
5. 自动化程度高：精密注塑工艺可以实现生产过程的自动化、智能化，提高生产效率，降低人工成本。
四、精密注塑工艺的流程1. 原材料准备：根据产品需求，选择合适的塑料原材料，并进行预处理，如干燥、过滤等。
2. 注塑设备调试：对注塑设备进行调试，确保设备运行稳定、精度高。
3. 模具设计：根据产品尺寸、形状和性能要求，设计合理的模具结构，并确保模具加工精度。
4. 注塑工艺参数设置：根据产品材料和模具结构，设置合适的注塑工艺参数，如注射压力、温度、速度等。
5. 注塑生产：将预处理好的原材料放入注塑机，按照设定好的工艺参数进行注塑生产。
6. 产品后处理：对注塑好的产品进行脱模、冷却、检验等后处理工序。
7. 产品包装：将合格的产品进行包装，准备出厂。
五、精密注塑工艺在我国的发展现状1. 技术水平不断提高：我国精密注塑工艺技术水平逐渐提高，部分企业已达到国际先进水平。
精密注塑模具制造的全流程标准
精密注塑模具制造的全流程标准模具外观1.铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2.铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3.冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4.冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5.冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6.冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT 后加顺序号，如IN1、OUT1。
7.标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9.模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10.无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
11.模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12.各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13.模具配件是否影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14.支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15.模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16.定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法【摘要】塑料制品精密成型是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用领域。
本文首先介绍了塑料制品精密成型的重要性和发展历程，然后详细讨论了注塑、吹塑、挤塑、压延和热压等成型技术。
这些成型技术各有特点，能够满足不同工件的要求。
本文展望了塑料制品精密成型技术的发展前景，指出其在各个领域的广泛应用前景。
可以预见，随着科技的不断进步，塑料制品精密成型技术将会更加成熟和智能化，为制造业带来更多的机遇和挑战。
【关键词】塑料制品精密成型, 注塑成型技术, 吹塑成型技术, 挤塑成型技术, 压延成型技术, 热压成型技术, 发展历程, 发展前景, 应用前景展望.1. 引言1.1 塑料制品精密成型的重要性塑料制品精密成型是现代制造业中一项非常重要的技术，其在各个行业中都有着广泛的应用。
塑料制品精密成型技术的重要性主要体现在以下几个方面：1. 生产效率提高：精密成型技术可以大幅提高生产效率，节约人力和时间成本。
因为这些技术能够快速、准确地制造出符合设计要求的产品，而且生产过程中的废品率较低。
2. 产品质量稳定：通过精密成型技术，可以确保所生产出的塑料制品具有高度的一致性和准确性，保证产品的质量稳定。
这对于一些对产品精度要求比较高的行业尤为重要。
3. 节约原材料：精密成型技术可以有效利用原材料，减少废料产生，降低生产成本。
这对于资源节约和环境保护都有着重要的意义。
4. 创新和发展：精密成型技术的不断发展也促进了塑料制品行业的创新和发展。
通过不断地改进和优化技术，可以开发出更多更高质量的塑料制品，满足市场的需求。
塑料制品精密成型技术的重要性不可忽视，它不仅提高了生产效率和产品质量，同时也促进了行业的创新和发展。
在未来，随着科技的不断进步，这项技术将会有着更加广阔的应用前景。
1.2 发展历程塑料制品精密成型技术的发展历程可以追溯到20世纪初，当时的塑料制品生产主要依靠传统的手工和半自动生产方式。
随着工业化的进程和科技的发展，塑料制品行业开始引入一些自动化设备和机械操作，提高了生产效率和产品质量。
高精度注塑件保证精度的方法
高精度注塑件保证精度的方法具有高的尺寸精度的注塑件，也就是精密注塑件可以采纳注射压塑技术生产。
注射机的掌控和调整系统必需保证连续的加工步骤即塑化、计量、注射、保压和冷却可以反复进行。
注塑件的精度能否达到和保持更多地取决于注塑件的设计以及模具的设计和加工。
判定的标准是注射件的设计是否宜于加工塑料，而且模具浇口的充模性能要良好，模具的冷却系统能够均匀冷却。
必需不带残余应力的注塑件可用注射压塑技术生产。
在注射压塑技术中，成功地完成的各个步骤彼此重叠。
注射机必需安装一套快速反应的液压系统，机器掌控采纳的测量装置必需具有很高的精度。
注射压塑降低残余应力注射件除了尺寸必需外，还要充足其他的质量要求。
因此，光学零件必需不产生残余应力。
例如，透镜中的残余应力会产生双折射，因此降低了再现的真实性。
对于光学载体来说，这限制了所储存的信息密度。
注射压塑生产的零件实际上是不产生残余应力的，这重要在于将熔体注入到模具后，合模时一直保持肯定间隙。
间隙的大小视注射件而变化，从1mm—20mm不等，甚至还可以宽至50mm。
只有在注射*完成后，模具才*关闭，建立起锁模力。
因此，注射压塑需要全压式模具。
依据注射件以及其要求的保压条件，可能需要在注射周期的zui后1/3时同时启动压缩过程。
另一方面，还有一些情况如模内层压装饰材料，注射开始时刚好模具打开肯定距离。
直到注射的zui后阶段才启动压缩的合模运动。
由于在将物料注射到半开的模具这一过程中有大的流道显现，因此注射压缩所需要的注射压力比传统的注射工艺下降5—10倍。
即使在熔体结块形成注射件这一成型过程中，模腔的压力以及熔体所受的剪切应力也很低。
因此，压缩模塑件实际上不存在残余应力。
注射模塑的光盘的存储容量为650MB，而低应力数字光盘（DVD）可以采纳注射压缩成型，其存储容量为17000MB。
产生这一差别的原因是双折射，注射件的双折射远宏大于注射压缩件的双折射。
除了应力诱导双折射这一紧要的质量标准外，光盘存储载体表面上的针孔结构必需能够真实再现。
精密注塑成型
塑膠電子零部件如各種機芯配件，線圈骨架、齒輪、傳動輪、燈座、鏡片、等大都採用注射成型，由於這些塑膠件本身具有較高的設計精度，使用特殊的工程塑料加工，對這些塑膠件不能採用常規的注射成型，而必須採用精密注射成型工藝技術。
為了保證這些精密塑膠件的性能、質量與可靠性及長期使用的穩定性，注射成型出質量較高、符合產吩O計要求的塑膠製品，必須對塑膠材料、注塑設備與模具設計及注塑工藝以及注塑現場管理進行完善。
我們通常說的精密注塑成型是指注塑製品的外型精度應滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而最本質的是塑膠材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。
設計塑膠製品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩定、抗蠕變性能好、耐環境應力開裂的材料。
其次應根據所選擇的塑膠材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的模具結構選用適用的注塑機。
在加工過程中，影響精密注塑製品的因素主要來自模具的溫度、注塑工藝控制，以及生產現場的環境溫度和濕度變化幅度及後天產品退火處理等方面。
就精密注塑而言，模具是用以取得符合質量要求的精密塑膠製品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合製品尺寸、精度及形狀的要求，模具材料應嚴格選取。
但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑膠製品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。
因此，有效地控制塑膠製品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。
注塑模具設計得合理與否會直接影響塑膠製品的收縮率，由於模具型腔尺寸是由塑膠製品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑膠生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個範圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分佈有關，而且與工程塑料的結晶取向性(各向異性)、塑膠製品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關，同時和模具冷卻分佈系統緊密相關。
影響塑膠收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等因素，而這些影響因素與精密注塑製品的成型條件或操作條件有關。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案注塑件是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、医疗等领域。
在注塑件生产过程中，尺寸精度是一个重要的指标，直接影响产品的质量和性能。
本文将介绍精密注塑件尺寸精度的解决方案，包括材料选择、工艺优化和设备控制等方面。
一、材料选择材料是影响注塑件尺寸精度的重要因素之一。
在选择材料时，需要考虑以下几个方面：1. 热稳定性：材料的热稳定性越好，其尺寸变化越小。
因此，选择具有良好热稳定性的材料可以提高注塑件的尺寸精度。
2. 收缩率：材料的收缩率也会对注塑件的尺寸精度产生影响。
一般来说，选择收缩率较低的材料可以减小尺寸误差。
3. 熔融流动性：材料的熔融流动性对注塑件的充填性能和尺寸精度有一定影响。
选择具有良好熔融流动性的材料可以提高注塑件的尺寸精度。
二、工艺优化在注塑件生产过程中，通过优化工艺参数可以提高尺寸精度。
以下是一些常用的工艺优化方法：1. 模具设计：合理的模具设计可以减小尺寸误差。
例如，采用热流道模具可以提高注塑件的尺寸精度。
2. 注塑温度控制：注塑温度对注塑件的尺寸精度有较大影响。
通过控制注塑温度，可以减小尺寸误差。
3. 注射速度控制：合理的注射速度可以改善注塑件的充填性能，从而提高尺寸精度。
4. 冷却系统设计：优化冷却系统设计可以提高注塑件的尺寸精度。
例如，增加冷却时间或采用冷却水循环系统可以减小尺寸误差。
三、设备控制设备控制是保证注塑件尺寸精度的关键。
以下是一些常用的设备控制方法：1. 注射压力控制：合理控制注射压力可以提高注塑件的尺寸精度。
过高或过低的注射压力都会导致尺寸误差的增加。
2. 注射时间控制：通过控制注射时间，可以控制注塑件的充填情况，从而提高尺寸精度。
3. 模具温度控制：通过控制模具温度，可以减小尺寸误差。
一般来说，保持模具温度稳定可以提高注塑件的尺寸精度。
4. 机械振动控制：通过在注塑件生产过程中加入机械振动，可以改善注塑件的充填性能和尺寸精度。
综上所述，精密注塑件尺寸精度的解决方案包括材料选择、工艺优化和设备控制等方面。
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如何进行精密注塑（时间:2006-12-30 10:10:31 共有834人次浏览）塑料电子零部件大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使用特殊的工程塑料加工，对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。
为了保证这些精密塑料件的性能、质量与可靠性及长期使用的稳定性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具设计及注塑工艺以及注塑现场管理进行完善。
我们通常说的精密注塑成型是指注塑制品的外型精度应满足严格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。
设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。
其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。
在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的温度、注塑工艺控制，以及生产现场的环境温度和湿度变化幅度及后天产品退火处理等方面。
就精密注塑而言，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求，模具材料应严格选取。
但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。
因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。
注塑模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时和模具冷却分布系统紧密相关。
影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。
因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。
上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
由于注塑过程是把塑料从固态（粉料或粒料）向液态（熔体）又向固态（制品）转变的过程。
从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料（热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等）具有不同的聚合物结构形态和流变性能。
凡是影响到上述“场”的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。
这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。
分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。
精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。
综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。
收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。
在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。
为此，必须确保使浇口位置均衡。
为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。
浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。
所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。
因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。
精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。
由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。
多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。
为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。
在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。
从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。
但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。
由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。
采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。
冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。
对于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却回路较适宜。
如果所使用的模温调节控制仪（机）的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。
模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。
在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。
若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。
一般塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。
如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。
另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。
因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。
为了保持在注塑压力、锁模力下的模具精度，设计模具结构时必须考虑对型腔零件进行磨削、研磨和抛光等加工的可行性。
尽管型腔、型芯的加工已经达到高精度的要求，而且收缩率也同所预计的一样，但由于成型时的中心偏移，其所成型的制品内侧、外侧的相关尺寸都很难达到塑料零部件的设计要求。
为了保持动、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了设置常规模具所常用的导柱、导套定中心外，还必须加装锥形定位销或楔形块等定位以确保定位精度准确、可靠。
精密注塑技术是塑料零部件的主要和关键生产技术，而精密注塑模具的设计是这项生产技术的主要部分，合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。
通过合理地确定模具的尺寸与公差、采取防止注塑制品产生收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等，以及确保模具精度等技术措施，并采用正确的精密注塑工艺、适用的工程塑料材料和精密的注塑设备，使之达到最佳的匹配！浅谈注塑机的润滑油（时间:2007-3-26 17:47:25 共有469人次浏览）注塑成型机是将固态塑料塑化，然后借助于螺杆，以一定压力和速度注入闭合模腔内，经过固化定型后，取得制品的一种热塑性成型设备。
注塑机一般由注射装置、合模装置、机架、变速箱、液压和电气系统等主要部件组合而成。
在注塑过程中，注塑机既有机械设备的回转、直线和螺旋运动，也有液压设备的动能传递，还有电加热装置的热能转换，这就给润滑工作提出了较多的要求。
当然，对于注塑机的润滑我们可以按运动方式分别遵循机械设备、液压设备和电加热设备润滑的通则进行，但有些部件（如注射部件及变速箱等）就需综合考虑，采用混合润滑的方法。
㈠手动或半自动塑料注射成型机的润滑1.齿轮变速箱的润滑变速箱的任何故障都将影响到加工的质量和数量。
对箱内的经淬硬处理的正齿轮和调质轴应保证均匀可靠的润滑油膜，一般采用油杯和飞溅润滑法即可满足润滑要求。
2.注射部件的润滑注射部件的作用是经电加热圈，使塑料受热均匀达到注射温度，由压料杆螺旋加压形成注塑压力。
压料杆的润滑一般采用油杯、油绳等润滑方法。
3.锁模部分的润滑锁模部件由皮带轮、丝杠、螺母、虎钳等组成。
调整虎钳一侧上的撞块位置与机座上的行程开关相配合，控制丝杆进给行程，使虎钳达到开模与合模。
因丝杆、螺母摩擦结点较小，油膜容易被挤裂，因此润滑油应具有较好的油性，一般采用L-AN46油或HL液压油通过油杯、油绳润滑。
4.机座部分的润滑机座上的滑动导轨一般用铸铁制成。
因导轨承受的负荷及速度都不大，故用矿物润滑油即可保证一定的边界油膜。
一般用手轻轻接触导轨面后，能在手上看到油迹即认为在导轨面上已经维持了一层油膜。
㈡自动液压注塑机的润滑这种注塑机的特点是：自动化程度高、性能稳定，并有电气、液压联锁保护装置，精度高、结构较复杂。
1.注射部分的润滑由于这部分是完成注射双油缸拉动预塑变速齿轮箱，经齿轮箱推动螺杆，将均匀塑化的塑料射入膜腔内，实行注射成型的关键部件。
运动比较频繁，又有电加热装置，必须严格执行润滑制度。
本部分的主要润滑部位：⑴注射座与机架导轨面上加L-AN46全损耗系统用油，每班一次。
⑵齿轮箱底部（滚柱）导轨面上加L-AN46全损耗系统用油，每班一次。
⑶回转中心加油脂，约0.3L。
⑷变速齿轮箱内加L-AN46全损耗系统用油约10L。
2.移模部件的润滑移模采用液压动力，选用直压式充液装置，结构简单，动作可靠，润滑点少。
主要是保证在四根导柱上形成润滑油膜，可用L-AN46机械油通过油杯、油绳润滑。
3.电动机的润滑自动液压注塑机多数都是由多台电动机驱动，在进行日常润滑时，电动机应按照要求进行润滑。
注塑机操作维护规程（时间:2007-3-26 18:46:32 共有608人次浏览）1．在机器使用时必注意操作的安全，每次操作开始请检查机器的安全装置，保险顶杆和安全门的可靠性。
机器运转过程中，切记不可将手伸入锁模机构当中。
在取制品时，一定要打开安全门，在确认人事安全和模具内无异物之后，才能关闭安全门。
另外，在运转中手也不能伸入喷嘴和模具浇口之间。
在修理模具时，请关闭油泵电机。
2．成型制品时，由于原料的品种，成型制品面积的大小及形状的不同，需要的锁模力也是不同的，调模时请按实际需要的最低锁模力调节。