精益管理讲义版 - 第二部分
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精益管理讲义版
29
14、各部门、工序之间不协调 15、设备故障率高 16、质量过程控制不完善 17、车间管理没有实现有效的数据化管理 18、现场管理乱 19、一线主管的管理技能弱 20、信息反馈渠道缺乏，只有中高层决策， 没有有效的监督、反馈、改善、提高过程 21、员工管理过程激励太少 22、员工培训体系不完善，没有发展规划 23、采购周期急 24、管理者的主管意识大，流程难以执行
21
案例：江苏常州豪乐机械的改善方法
5人 6500
毛 坯
2人 4100
铣基 准平 面
4人 5400
镗 三 孔
3人 5200
铣其 它平 面
8人 6400
2人 4人 2人 4800 4300 6800
钻
攻 铣去
孔
丝 槽毛
平均每天 3907
落
车外
料
圆
滚 磨外
丝
圆
压 焊 喷 检验 配 接 涂 包装
入 库
5人 6人 4人 18人 4800 6300 7300 18000
19、一线主管的管理技能弱 22、员工培训体系不完善
10、计划管理体系无
30
5、岗位职责不明确
6、绩效考核不完善
整体观
整体观—速度: 控制利润的关键
如何衡量公司推动改善的成果可以充分反应在公司整体的绩效上? 例如: 1)投资200万改善生产设备,得到更好的生产效率,是否也等同于帮公司多赚200
万? 2)投资300万提升生产效率,节省5个人力,是否也等同于帮公司节省300万的营运
Lean Production TP
5S
JTI TPM
TQM
2
我们要达成的共识：企业的目标是什么？
赚钱
14、各部门、工序之间不协调 15、设备故障率高 16、质量过程控制不完善 17、车间管理没有实现有效的数据化管理 18、现场管理乱 19、一线主管的管理技能弱 20、信息反馈渠道缺乏，只有中高层决策， 没有有效的监督、反馈、改善、提高过程 21、员工管理过程激励太少 22、员工培训体系不完善，没有发展规划 23、采购周期急 24、管理者的主管意识大，流程难以执行
21
案例：江苏常州豪乐机械的改善方法
5人 6500
毛 坯
2人 4100
铣基 准平 面
4人 5400
镗 三 孔
3人 5200
铣其 它平 面
8人 6400
2人 4人 2人 4800 4300 6800
钻
攻 铣去
孔
丝 槽毛
平均每天 3907
落
车外
料
圆
滚 磨外
丝
圆
压 焊 喷 检验 配 接 涂 包装
入 库
5人 6人 4人 18人 4800 6300 7300 18000
19、一线主管的管理技能弱 22、员工培训体系不完善
10、计划管理体系无
30
5、岗位职责不明确
6、绩效考核不完善
整体观
整体观—速度: 控制利润的关键
如何衡量公司推动改善的成果可以充分反应在公司整体的绩效上? 例如: 1)投资200万改善生产设备,得到更好的生产效率,是否也等同于帮公司多赚200
万? 2)投资300万提升生产效率,节省5个人力,是否也等同于帮公司节省300万的营运
Lean Production TP
5S
JTI TPM
TQM
2
我们要达成的共识：企业的目标是什么？
赚钱
精益管理讲义版 - 第二部分
第二部分 精益管理技术介绍
Lean Production TP SS
JTI
TPM TQM
0
本节课程目的
• 精益的核心思想：关注流动性，持续改善、改善永无止境 • 精益的技术体系：应用工具介绍 • 精益的管理原则：精益生产的十四项原则
1
生产方式发展的历史
精益生产
福特流水 线 泰勒管理思 想
敏捷生产
供应商
500t卷材
蓝天车业
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
每日 一次
冲压 5d 卷材 200t 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85% 准备量二周 1s 4600（左） 2400（右）
点焊Ⅰ 1
换模时间=10Min
价
值
流
过
下料
程
过
焊接
程
过
程
总装单元
原材料
成品
16
价值流的定义
供应链状态下的价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 括增值的和非增值的)。 (包
需求
设计 采购
原材料
生产制造
入库
发货
客户
也可以用价值流的方法来绘制全产业链的过程。
17
识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关 键性管理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理 任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。
加工周期=39s
有效时间27600s
Lean Production TP SS
JTI
TPM TQM
0
本节课程目的
• 精益的核心思想：关注流动性，持续改善、改善永无止境 • 精益的技术体系：应用工具介绍 • 精益的管理原则：精益生产的十四项原则
1
生产方式发展的历史
精益生产
福特流水 线 泰勒管理思 想
敏捷生产
供应商
500t卷材
蓝天车业
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
每日 一次
冲压 5d 卷材 200t 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85% 准备量二周 1s 4600（左） 2400（右）
点焊Ⅰ 1
换模时间=10Min
价
值
流
过
下料
程
过
焊接
程
过
程
总装单元
原材料
成品
16
价值流的定义
供应链状态下的价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 括增值的和非增值的)。 (包
需求
设计 采购
原材料
生产制造
入库
发货
客户
也可以用价值流的方法来绘制全产业链的过程。
17
识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关 键性管理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理 任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。
加工周期=39s
有效时间27600s
精益生产全讲义
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
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2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
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F4
○
◎
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◎
拉登 ◎
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△
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萨达姆 △
●
◎
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○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益管理培训讲义
• 简化（Simple）——经过取消、合并、重排后 的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法 及设备，以节省人力、时间及费用。
2020/2/28
35
改善前的价值流程图
Product Current State Value Chain Map
Customer Location
Type
Film
- White Bluff, TN
2020/2/28
6
1、杜绝浪费
精益生产要求杜绝的8大浪费： 生产过剩、在现场等候的时间、不必要的运输、
过度处理、存货过剩、不必要的移动和搬运、瑕疵、 未使用的员工创造力。
2020/2/28
7
2、“JIT”及“零库存”
（1） “JIT” —— JUST IN TIME（准时化生产） 指的是适时、适量地生产适当的产品。
B、只有识别出顾客以后，才能定义出流程中创造价值的工 作和活动；
C、流程服务的顾客可能不只一个。
举例说明：
2020/2/28
18
（2）分析现状
A、绘制价值流程图 • 改善参与者须亲历整个流程； • 详细记录流程各步骤的内容、所花费的时间、移
动的距离等； • 将流程用价值流程图表现出来。
2020/2/28
（3）订立改善愿景
A、订立改善愿景时要注意纳入精益的概念，如： “一个流”、“视觉管理”、“工作均衡化”、 “减少浪费”等；
B、要画出改善后的价值流程图； C、要对改善后流程所花费的时间、前置期、成本
等进行方面进行估算。
2020/2/28
22
（4）实施流程改造
具体实施方法有： A、创造“一个流”，重新安排工作区域，尽可能地使信息
2020/2/28
2020/2/28
35
改善前的价值流程图
Product Current State Value Chain Map
Customer Location
Type
Film
- White Bluff, TN
2020/2/28
6
1、杜绝浪费
精益生产要求杜绝的8大浪费： 生产过剩、在现场等候的时间、不必要的运输、
过度处理、存货过剩、不必要的移动和搬运、瑕疵、 未使用的员工创造力。
2020/2/28
7
2、“JIT”及“零库存”
（1） “JIT” —— JUST IN TIME（准时化生产） 指的是适时、适量地生产适当的产品。
B、只有识别出顾客以后，才能定义出流程中创造价值的工 作和活动；
C、流程服务的顾客可能不只一个。
举例说明：
2020/2/28
18
（2）分析现状
A、绘制价值流程图 • 改善参与者须亲历整个流程； • 详细记录流程各步骤的内容、所花费的时间、移
动的距离等； • 将流程用价值流程图表现出来。
2020/2/28
（3）订立改善愿景
A、订立改善愿景时要注意纳入精益的概念，如： “一个流”、“视觉管理”、“工作均衡化”、 “减少浪费”等；
B、要画出改善后的价值流程图； C、要对改善后流程所花费的时间、前置期、成本
等进行方面进行估算。
2020/2/28
22
（4）实施流程改造
具体实施方法有： A、创造“一个流”，重新安排工作区域，尽可能地使信息
2020/2/28
精益生产2讲课文档
C15
066
077
FA-BC15/16
01
022
033
044
FA – L02
10
B16
第三十三页，共56页。
09
088
055
066
077
C16
33 33
4、现场5S
³ * 通过对现场人物分析，起码我们要做到:
精益生产PPT
第一页，共56页。
什么是精益生产? 为什么要精益生产?
和我们有什么关系？
如何做到？
如何保持？
2
第二页，共56页。
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验 ” 2. 丰田汽车（Toyota）
/日本
3
第三页，共56页。
1.“搬运生铁块试验”
1898年， 泰 勒 在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生铁 块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的 产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研 究 改进了 操作方法，训练了工人。这一研究的结果是非常杰出的，
1. 动作太大
2. 单手空闲 3. 转身动作过大
4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
动作经济原则
21 21
第二十一页，共56页。
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理
4. 设备故障
5. 物料短缺
6. 信息流与物流不同步
浪费
关于浪费
浪费和我们密切相关
浪费是指那些导致成本增加的因素
虽然增加价值，但耗用资源过高
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
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精益管理培训课件 ppt
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
目录
01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
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汇报人：
时间：20XX-XX-XX
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01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
精益管理培训精品课件ppt
企业文化传承发展路径规划
制定企业文化传承计划
加强企业文化的培训和教育
明确企业文化的传承目标、传承内容、传 承方式和传承时间等；
通过定期开展企业文化培训和教育活动， 提高员工对企业文化的认知和认同；
建立完善的企业文化传承机制
加强企业文化的宣传和推广
通过制定规章制度和行为规范，明确企业 文化的具体要求；
精益生产体系构建与实施
02
精益生产体系构成要素
价值流分析
识别产品或服务从原材料到最终 客户过程中的所有活动，并确定 哪些活动是增值的，哪些是不增
值的。
流程改进
通过消除浪费、简化流程、提高效 率等方式，不断优化生产流程。
持续改进
建立持续改进的企业文化，鼓励员 工提出改进意见，不断优化生产过 程。
精益生产流程优化与改进方法
01
02
03
5S管理
整理、整顿、清洁、清洁 检查、素养，提高现场管 理水平，减少浪费。
目视化管理
通过图表、看板等方式， 将生产过程中的信息直观 地展示出来，便于员工了 解和掌握。
快速换模
通过改进模具更换流程， 减少换模时间，提高生产 效率。
精益生产在生产现场的应用实践
现场布局优化
通过合理的现场布局，减 少物料搬运距离，提高工 作效率。
企业文化建设策略与方法探讨
企业文化建设策略
制定企业文化战略，明确企业文化的核心价值观和使命愿景；建立完善的企业文化体系，包括制度文 化、行为文化、物质文化和精神文化等方面；加强企业文化的宣传和推广，提高员工对企业文化的认 知和认同。
企业文化建设方法
通过培训和教育，提高员工对企业文化的认识和理解；通过制定规章制度和行为规范，明确企业文化 的具体要求；通过开展各种文化活动，增强企业文化的凝聚力和向心力；通过加强企业形象的塑造和 宣传，提升企业文化的知名度和美誉度。
精益管理培训课件ppt
拉动是指根据客户需求进行生 产，目标是消除过量生产和浪 费。
通过实现流动与拉动的原则， 企业可以更好地满足客户需求 ，提高生产效率和减少浪费。
追求完美
追求完美是精益管理的一个重要 原则，它鼓励企业不断改进和优
化其流程和产品。
追求完美的目标是消除浪费，提 高效率和质量，同时满足客户需
求。
企业应该不断寻求改进的机会， 并采取行动来实现持续改进。
企业可以通过采用环保材料、优化生产工艺、提高能源利 用效率等方式，实现环境可持续性融入精益管理，提高企 业的社会责任感和品牌形象。
人工智能在精益管理中的应用
人工智能技术在精益管理中具有广阔的应用前 景，可以提高生产过程的自动化和智能化水平 ，降低人工成本和提高生产效率。
人工智能技术可以通过机器学习、深度学习等 技术手段，实现对生产数据的自动分析和预测 ，帮助企业快速发现问题和优化生产过程。
意见和建议。
企业应该建立一种文化，鼓励员 工积极参与并承担责任，同时为
他们提供必要的培训和支持。
通过以员工为中心的管理方式， 企业可以提高员工的满意度和忠 诚度，同时促进企业的持续改进
和发展。
03
精益管理工具与技术
5S管理
5S管理是精益管理的基础，包括整理 （Sort）、整顿（Straighten）、清扫 （Sweep）、清洁（Sanitize）和素养
TPM强调设备的全面维护和保养，包括日常检查、定期维护、故障修复等方面。
TPM的实施可以提高设备的运行效率、减少故障停机时间、降低维修成本，从而提高企业 的生产效益和市场竞争力。
持续改进（Kaizen）
01
持续改进是一种追求卓越的管理理念，通过不断改进生产、服 务和管理的过程，提高企业的竞争力和盈利能力。
精品-精益管理PPT 培训课件
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
07
持续 改善
十改善精神 守则
精益生产方式有十项改善精神守则：①抛弃固有的旧观念；② 不去找不能做的理由，而去想能做的方法；③学会否定现状； ④不等十全十美，有五成把握就可动手；⑤打开心胸，吸纳不 同的意见；⑥改善要靠智慧并非金钱；⑦不遇问题，不出智慧； ⑧打破沙锅问到底，找出问题的症结；⑨三个臭皮匠，胜过一 个诸葛亮；⑩改善永无止境。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
01
协调他人
概念
利用资源 达到目标
管理者通过协调他人的活动，充分利用有效资源达到组织目标的 社会活动过程（PDCA）。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
01
利润 源泉
经济性 提高效率 降低成本
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的 使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。 强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低 成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提 供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即 使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如： 生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种 用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考 企业“利润源泉”的真正含义。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
03
核心
精益管理讲义
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯认 认
真真地对待工作中的每一件【事】 2、自觉维护工作环境的良好习惯 3、遵守规定的习惯 4、文明礼貌的习惯
实施 阶段
第 一 阶 段 准备期
项目内容
一、推行活动委员会的确立 二、3S 推进
1、整理实施、含红牌作战 2、整顿及区域规划确立 3、清扫重点指导、实施 4、推行手册确立与发布 三、文宣活动 1、5S 专栏制作、执行 2、各单位之看板设计、执行 3、口令征选 4、标语竞赛（或其它活动） 5、推行小手册制作、发布 6、有奖问答 四、培训 1、5S 基本认识（干部培训） 2、5S 实施技巧（干部培训） 3、5S 启动大会（全体） 4、管理督导人员认知与角色 第一次表彰会
对象
目标
清爽的工作环境 腾出空间，防止误用 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。 高效率的工作场所 设备的重要地方检查 稳定品质 达到零故障、零损耗
成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成
全员参与、自觉行动 的文明人
消除安全隐患
5S，通过规范现场、现物，营造一目了 然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。 【其最终目的是提升人的品质】
清扫（Seisou）
目的有三：
规格化的 清除工作
去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯
灰尘 松动 断裂
附着氧化 脱落 故障
锈蚀 部件变形
清洁的含义
（SEIRI）
第1个S整理
区分“要用” 与“不用”的 东西
SEITON
第2个S整顿
将有用的东西 定出位置放置
SEISO
第3个S清扫
将需要的东西彻 底清扫干净
SEIKETSU
第4个S清洁
真真地对待工作中的每一件【事】 2、自觉维护工作环境的良好习惯 3、遵守规定的习惯 4、文明礼貌的习惯
实施 阶段
第 一 阶 段 准备期
项目内容
一、推行活动委员会的确立 二、3S 推进
1、整理实施、含红牌作战 2、整顿及区域规划确立 3、清扫重点指导、实施 4、推行手册确立与发布 三、文宣活动 1、5S 专栏制作、执行 2、各单位之看板设计、执行 3、口令征选 4、标语竞赛（或其它活动） 5、推行小手册制作、发布 6、有奖问答 四、培训 1、5S 基本认识（干部培训） 2、5S 实施技巧（干部培训） 3、5S 启动大会（全体） 4、管理督导人员认知与角色 第一次表彰会
对象
目标
清爽的工作环境 腾出空间，防止误用 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。 高效率的工作场所 设备的重要地方检查 稳定品质 达到零故障、零损耗
成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成
全员参与、自觉行动 的文明人
消除安全隐患
5S，通过规范现场、现物，营造一目了 然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。 【其最终目的是提升人的品质】
清扫（Seisou）
目的有三：
规格化的 清除工作
去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯
灰尘 松动 断裂
附着氧化 脱落 故障
锈蚀 部件变形
清洁的含义
（SEIRI）
第1个S整理
区分“要用” 与“不用”的 东西
SEITON
第2个S整顿
将有用的东西 定出位置放置
SEISO
第3个S清扫
将需要的东西彻 底清扫干净
SEIKETSU
第4个S清洁
精益管理2ppt
谢
谢
大
家
0
优化仓储作业管理就是要消除仓储作业过程中出现的种种浪费，安排工作 50 计划，实施工作任务，查找工作弊端，改正工作缺点，进而实现持续改进。
根据上文的思路，可查找到浪费的所在。下一步工作就是如何实施具体优 化了。具体优化的实现就是建立资源分配系统，将作业流程指令化、操作数 据存储化、信息系统集成化。 2003 2004 2005
2．加强对精益思维的学习和研究。
•精益思维是精益管理的核心。西方国家曾建 立示范中心，推广精益管理。我国许多企业 对精益管理比较稻生，政府和掷会应积极引 导企业，鼓励企业运用精益管理方法，建立 精益企业研究中心和示范中心，举办培训研 讨班，灌输精益管理，让企业结合自身情况， 按照精益思维原理进行改进和改造活动。
由最终用户来确定,价值只有 满足特定用户需求采用存在的 意义 流程无间断 扁平结构赋予职能岗位的决 策权按流程重结构的团队 拉式 不间断的单件流
精益管理的益处
推行精益管理模式，对于促进中国企业改革有非常重要的意 义。 (1) 精益管理有利于实现两个根本性转变。 (2) 精益营理有利于企业运行模式的改革。在国有企业中，浪 费现象严重，产品开发周期长，成功率低，生产过程库存过大 ThemeGallery is a ，物资积压，造成资金沉淀。运用精益管理方法，将有助于企 Design Digital Content & Description of 业改革原有运行模式，消除浪费，使之运转起来。 Contents mall developed the contents by Guild Design Inc. (3) 精益管理有利于企业集团的战略实施，发展企业集团是国 有企业改革的一个重要战略，企业集团往往由处在生产过程上 、中、下游的一组企业形成，如果在企业集团中运用精益管理 ThemeGallery is a ，则使每一个企业之间相互协作关系更和谐、更紧密，使每个 Design Digital Content & Description of 企业都减少库存，提高资金效率，社会资源浪费会大大减少 Contents mall developed
精益管理培训课件
精益管理培训课件精益管理培训课件在竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争优势。
精益管理作为一种管理方法，被广泛应用于各个行业。
本文将探讨精益管理的基本原理和培训课件的设计。
第一部分：什么是精益管理精益管理是一种以减少浪费为核心的管理方法。
它起源于日本的丰田生产系统，通过优化流程和提高价值创造能力来实现效率和质量的提升。
精益管理的核心理念是“尽可能地提供最大的价值，同时最小化浪费”。
第二部分：精益管理的原则1. 价值观念：精益管理强调以客户为中心，关注客户的需求和价值。
企业应该理解客户的期望，并努力提供超越期望的价值。
2. 流程优化：精益管理强调优化价值流动的过程。
通过识别和消除浪费，企业可以提高生产效率和产品质量。
3. 持续改进：精益管理鼓励企业不断改进和创新。
通过设立目标、测量绩效和反馈机制，企业可以实现持续的改进和学习。
第三部分：精益管理培训课件的设计1. 引言部分：培训课件的引言部分应该介绍精益管理的背景和重要性。
可以通过引用成功案例或数据来说明精益管理的效果。
2. 理论部分：在理论部分，可以详细介绍精益管理的原则和方法。
可以使用图表、表格等可视化工具来帮助学员理解。
3. 案例分析：通过实际案例的分析，可以帮助学员更好地理解精益管理的应用。
可以选择一些成功的精益管理案例，解析其背后的原理和实施方法。
4. 互动讨论：培训课件应该设计一些互动环节，鼓励学员参与讨论和分享经验。
可以提出一些问题，让学员思考并给出自己的观点。
5. 实践指导：在培训课件的最后，可以提供一些实践指导，帮助学员将精益管理的原理应用到实际工作中。
可以提供一些工具和方法，让学员能够自己动手实践。
第四部分：培训效果评估为了评估培训的效果，可以设计一些测验或问卷调查。
通过收集学员的反馈和评价，可以了解培训的质量和效果，并作出相应的改进。
结论精益管理是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高效率和质量。
设计一份精益管理培训课件需要考虑引言、理论部分、案例分析、互动讨论和实践指导等内容。
精益管理培训ppt
浪费
任何消耗了资源却没 有为顾客创造价值得 活动(不用于满足顾 客要求得时间或财力 得活动)
大家学习辛苦了,还就是要坚持
继续保持安静
• 精益生产就是一套系统得以创造价
值为目标得方法,这套方法通过减少浪 费以实现提高速度、降低成本得目得。
• “精益生产就是一种制造哲学,它通
过减少浪费来缩短从客户下单到交付
②、生产线作成U字形,机械设备改成自动化。 ③、将离岛型得机器集中在一起,对于生产量而
精简人员,做到少人化。
④、站立作业要彻底实施。 ⑤、作成工程联系计划表,培养技能多样化。
……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化得要求,以更少得人对应生产,以降低成本。 ①、在设备或机械上,加装轮子,就是其可以简易移动。 ②、不要有孤立得机械配置,集中在一处作业,使生产
问题 ◇ 原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因 ○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
解决方案
★ 自働化、标准作业化
★ 全面设备管理 ★ 建立防差错机制 ★ 提高设计得质量管控 ★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
◇ 不必要得动作
原因
○ 5S没有做到位 ○ 检测工具使用问题 ○ 不合理得设备、 物料布局 ○ 标准作业规程不完善
解决方案 ★ 进行5S管理
★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 ★ 现场布局调整
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费:工序生产无标准确认或有标准 未对照标准作业,导致产品出现缺陷。
线形成多工程操作。 ③、标准化任何人都可以操作得简单作业。 ④、训练员工成为掌握多种技能得能手。
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2、请根据您上节课列举出来的困惑， 看看哪些方面是与精益思想矛盾的 3、根据精益生产的工具，您认为您的岗位上哪些工具 可以应用
14
第二部分 精益管理技术的实际运用
——运用价值流图发现问题
Lean Production TP SS TQM JTI
TPM
15
价值流的定义
传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原材料开始一直追踪到 产品的完成来检查价值流。
Final
27
价值流图的类型（公司级）
公司级价值流图的描述: 产品生产周期时间. 物料接收和完成品交付点. 总体的过程、物料、信息流 一个数据栏描述一个车间 产品生产周期计算 > 接收订单到交付订单 其他……
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
工艺流 信息流 开展最大价值化行动
过程/时间/资源/ 控制 过程和信息的流向 可能改进的方向
3
24
价值流图的类型
产品簇
当前状态图
改进计划 (通向未来状态之路)
未来状态图
理想状态图
25
价值流图的类型（层级分类）
全公司的价值流图
部门的价值流图
由下向上 由上向下
区 / 分装线
工作小组
26
价值流图的类型（层级分类）
生产 可运行性
精益生产 的基础
9
精益管理的集成观：现场中心主义
任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的 唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业 生存和发展的关键。围绕着现场的有效管理以提升竞争力，是现场管 理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
供应商
4
精益方式结构
持续改善，尽善尽美
自动化是当 生产有问题 时，设备或 生产线具有 自动停止或 作业员主动 使之停止的 能力。 表现为： 自动检测 自动停止 自动报警
自 动 化 （ 傻 瓜 式 ）
产 品 开 发 设 计 系 统
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
柔 性 生 产 系 统
永远站在客户的立场
价值 尽善尽美
持续改善，追求完美
价值流
从接单到客户接收过程的一切活动
精益生产 流动
象河流一样顺畅流动
需求拉动
按需求生产
降低浪费、改善质量、缩短制造周期、永远满足客户需求
8
精益生产的六个要素
流畅生 产
目标
利 润 和 效 益
质量
工作场地 组织
物料 移动
流畅生产 的保证
员工环境 和参与
价
值
流
过
下料
ห้องสมุดไป่ตู้
程
过
焊接
程
过
程
总装单元
原材料
成品
16
价值流的定义
供应链状态下的价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 括增值的和非增值的)。 (包
需求
设计 采购
原材料
生产制造
入库
发货
客户
也可以用价值流的方法来绘制全产业链的过程。
17
识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关 键性管理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理 任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。
高层级和低层级价值流图关系
一个高层级图通常是一个工厂或一个车间的范围，表现的单元较大
Supplier X Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
一个低层级图通常是一个工厂或车间的细节，表现的单元较小（最 小），通常它包含在高层级图中。
Body
Off Track
T1
T2
T3
T4
先进先出通道 外协厂
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
30
价值流图需要的典型数据:
产品的生产周期时间：从下订单到交付给客户的整个时间
加工时间：实际产生价值的作业时间
等待时间：产品在现场等待制造或者储存的时间 生产线速率Line Rate (L/R)
设备综合运行效率OEE
生 产 的 快 速 与 维 护
精 益 品 质 保 证 与 自 动 化
柔 性 生 产 系 统
均 衡 化 同 步 化
现 场 IE 作 业 研 究
生 产 设 计 与 物 流 系 统
产 品 开 发 设 计 系 统
意识改革*5S
6
精益生产的技术体系
经济性 不 断 暴 露 问 题， 看板管理 JIT生产方式 尊 重 人 性 ， 发 挥 人 的 作 用 公司整体性利润增加 适应性
12
系统解决问题的“七步法”
步骤2 分析 问题
步骤4 选择解 决方法
步骤6 效果 确认
步骤1 确定问题 设定目标
步骤3 提出潜在 解决方法
步骤5 实施 计划
步骤7 巩固 标准化
13
到目前为止我们学习到了什么?
谁完成 任务清单
估计 总的时间: 10分钟
1、通过本节课程，您认为精益生产的核心思想是什么？
28
价值流图的类型（车间级）
车间级价值流图的描述:
用数据栏来描述生产的各个区或工作小组。
工艺流、物流和信息流
表示 顾客－下一部门（车间）
供应商－ 上一部门（车间）
计算前置时间 整个车间的生产周期 其他……
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
为焦点。
进在生产价值流中的物料
流程； 流程改善的结果减少库
存，降低前置时间。
23
绘制价值流图的目的
价值流图是精益制造的工具，完整的绘制出价值流图后，引入目视化 能看到整个制造系统；
1
问题的解决 过程的了解与培训 减少缺陷
最终目标是降低DTD （也就是前置时间） 识别出浪费 改进流程 物流
2
目的
4
供应商
500t卷材
蓝天车业
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
每日 一次
冲压 5d 卷材 200t 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85% 准备量二周 1s 4600（左） 2400（右）
点焊Ⅰ 1
换模时间=10Min
第二部分 精益管理技术介绍
Lean Production TP SS
JTI
TPM TQM
0
本节课程目的
• 精益的核心思想：关注流动性，持续改善、改善永无止境 • 精益的技术体系：应用工具介绍 • 精益的管理原则：精益生产的十四项原则
1
生产方式发展的历史
精益生产
福特流水 线 泰勒管理思 想
敏捷生产
加工周期=39s
有效时间27600s
加工周期=46s
换模时间=10Min 有效时间27600s
有效时间27600s
使用率=100% 7.6d 两班工作 39s 1.8d
使用率=80% 两班工作 46s
5d
2.7d
两班工作 62s
2d
两班工作 40s
4.5d
制造周期=23.6d
增值时间=188s
21
价值流图的作用
11
精益生产的十四项基本原则
原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。 原则9：把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成领导者， 使他们能教导其他员工，通过长期关系发展和激励员工与事业伙伴。 原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。 持续解决根本问题是企业不断学习的动力 原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善。 原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现实、现地、现物） 原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择， 并快速执行决策。 原则14：通过不断省思与持续改善以变成一个学习型组织。
现 代 IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
TQM 精 益 质 量 保 证
准 时 化 （ ） ）
在正确的时间以 正确的方式，按 正确的路线，把 正确的物料，送 到正确的地点， 每次都刚好及时
JIT
意识改革*5S
5
精益生产方式追求的目标
“零”
追求7个“零”极限目标
库存 切换浪费 浪费 停滞 灾害 故障 不良
集中分类
• 质量稳定
• 生产效率高 • 注重员工技能
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
2
• 零缺陷
丰田汽车
现代制造业面临的问题
交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？ 客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？
质量要求——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。
对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满？
原材料
组 装
技术、品控
成 品
订 单
分销渠道
现场决不是狭义意义上的“车间”！ 现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
10
客 户
精益生产的十四项基本原则
原则1：管理活动决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标。 精益流程：正确的流程方能产生优异成果 原则2：致力于追求建立无间断的操作流程以使问题浮现。 原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。 原则4：使工作负荷水平稳定（生产均衡化）。 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视质量管理的文化。 原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。 原则7：运用可视化管理使问题无处隐藏。