精益管理讲义版 - 第二部分
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高层级和低层级价值流图关系
一个高层级图通常是一个工厂或一个车间的范围，表现的单元较大
Supplier X Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
一个低层级图通常是一个工厂或车间的细节，表现的单元较小（最 小），通常它包含在高层级图中。
Body
Off Track
T1
T2
T3
T4
价
值
流
过
下料
程
过
焊接
程
过
程
总装单元
原材料
成品
16
价值流的定义
供应链状态下的价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 括增值的和非增值的)。 (包
需求
设计 采购
原材料
生产制造
入库
发货
客户
也可以用价值流的方法来绘制全产业链的过程。
17
识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关 键性管理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理 任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。
在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。
现场管理能力——对现场的把控、反应以及优化的能力：人员、设备、 计划、仓储物流
3
何谓精益生产方式
Lean Production 精益生产
通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中 的浪费/非增值型作业的系统方法。
精益生产既是一种企业管理技术方式，同时它更是一种理念， 一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓 越的过程，精益生产称之为“净善净美”
第二部分 精益管理技术介绍
Lean Production TP SS
JTI
TPM TQM
0
本节课程目的
• 精益的核心思想：关注流动性，持续改善、改善永无止境 • 精益的技术体系：应用工具介绍 • 精益的管理原则：精益生产的十四项原则
1
生产方式发展的历史
精益生产
福特流水 线 泰勒管理思 想
敏捷生产
11
精益生产的十四项基本原则
原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。 原则9：把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成领导者， 使他们能教导其他员工，通过长期关系发展和激励员工与事业伙伴。 原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。 持续解决根本问题是企业不断学习的动力 原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善。 原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现实、现地、现物） 原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择， 并快速执行决策。 原则14：通过不断省思与持续改善以变成一个学习型组织。
加工周期=39s
有效时间27600s
加工周期=46s
换模时间=10Min 有效时间27600s
有效时间27600s
使用率=100% 7.6d 两班工作 39s 1.8d
使用率=80% 两班工作 46s
5d
2.7d
两班工作 62s
2d
两班工作 40s
4.5d
制造周期=23.6d
增值时间=188s
21
价值流图的作用
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
均衡化生产
质量保证 小批量生产
良好的外部协作 同步化生产
不
断 改 善 全面质量管
（傻瓜式） 快 速 换 模 SMED
U型生产线 布置
标准作业 作业标准
理 （ T Q M ） 自动化
多能工作业员 全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
7
精益生产的五大核心理念
生 产 的 快 速 与 维 护
精 益 品 质 保 证 与 自 动 化
柔 性 生 产 系 统
均 衡 化 同 步 化
现 场 IE 作 业 研 究
生 产 设 计 与 物 流 系 统
产 品 开 发 设 计 系 统
意识改革*5S
6
精益生产的技术体系
经济性 不 断 暴 露 问 题， 看板管理 JIT生产方式 尊 重 人 性 ， 发 挥 人 的 作 用 公司整体性利润增加 适应性
先进先出通道 外协厂
现 代 IHale Waihona Puke Baidu 运 用
均 衡 化 同 步 化
TQM 精 益 质 量 保 证
准 时 化 （ ） ）
在正确的时间以 正确的方式，按 正确的路线，把 正确的物料，送 到正确的地点， 每次都刚好及时
JIT
意识改革*5S
5
精益生产方式追求的目标
“零”
追求7个“零”极限目标
库存 切换浪费 浪费 停滞 灾害 故障 不良
永远站在客户的立场
价值 尽善尽美
持续改善，追求完美
价值流
从接单到客户接收过程的一切活动
精益生产 流动
象河流一样顺畅流动
需求拉动
按需求生产
降低浪费、改善质量、缩短制造周期、永远满足客户需求
8
精益生产的六个要素
流畅生 产
目标
利 润 和 效 益
质量
工作场地 组织
物料 移动
流畅生产 的保证
员工环境 和参与
原材料
组 装
技术、品控
成 品
订 单
分销渠道
现场决不是狭义意义上的“车间”！ 现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
10
客 户
精益生产的十四项基本原则
原则1：管理活动决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标。 精益流程：正确的流程方能产生优异成果 原则2：致力于追求建立无间断的操作流程以使问题浮现。 原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。 原则4：使工作负荷水平稳定（生产均衡化）。 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视质量管理的文化。 原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。 原则7：运用可视化管理使问题无处隐藏。
集中分类
• 质量稳定
• 生产效率高 • 注重员工技能
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
2
• 零缺陷
丰田汽车
现代制造业面临的问题
交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？ 客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？
质量要求——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。
对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满？
供应商
500t卷材
蓝天车业
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
每日 一次
冲压 5d 卷材 200t 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85% 准备量二周 1s 4600（左） 2400（右）
点焊Ⅰ 1
换模时间=10Min
• 整个价值链和 供应链的协调 反应 • 建立在同步化批 • 精益概念在非 量生产基础上 • 强调降低生产反 应周期和库存 • 强调资产和资源 的利用率 • 强调客户需求 生产领域及整 个供应链中普 及
同期化 批量生产
• 生产按照产品
大规模 批量生产
• 大批量同品种 • 刚性设备 • 生产按照工艺 集中分类
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
30
价值流图需要的典型数据:
产品的生产周期时间：从下订单到交付给客户的整个时间
加工时间：实际产生价值的作业时间
等待时间：产品在现场等待制造或者储存的时间 生产线速率Line Rate (L/R)
设备综合运行效率OEE
点焊Ⅱ 1100（左） 600（右） 1 1600（左） 850（右）
装配Ⅰ 1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
装配Ⅱ 1200（左） 640（右） 1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
发送 2700（左） 1440（右） 平台
生 产 流
关注整个 系统的流动
分析价值 流的现状 系统地 发现问题 是讨论生 产过程的 共通语言
识别和消除 系统 和流程中的 浪费
信 息 流
22
价值流图的作用
流程的改善 过程的改善 过程改善就是在生产 现场的小组层级消除浪
流程改善焦点在物流和
信息流； 流程改善的目的在于改
费，以人员和工艺流程
生产 可运行性
精益生产 的基础
9
精益管理的集成观：现场中心主义
任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的 唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业 生存和发展的关键。围绕着现场的有效管理以提升竞争力，是现场管 理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
供应商
无附加 价值活动
成品
无附加 无附加 价值活动 价值活动 有附加 无附加 价值活动 价值活动 无附加 价值活动
原材料
必要的浪费 非必要的浪费
供货商
20
价值流图
价值流图(VSM) 是一个通过手工方法用特定的图标绘画来表现整个价值 流的过程，包括物流，信息流和过程流。
6周预测
生产控制部门
90/60/30d 预测
产品一次合格率（废品数量） 在制品数(WIP)
班次
操作人员以及人员数量
31
绘制价值流图（图标含义）
物的流动
I
价值增值操作 控制操作
1000 件 1.3 天 库存
Push
推动
C/T: 65 sec C/O: 400 sec 2 Shifts
max. 30 件 FiFo XYZ Ltd
拉动
OEE: 60%
28
价值流图的类型（车间级）
车间级价值流图的描述:
用数据栏来描述生产的各个区或工作小组。
工艺流、物流和信息流
表示 顾客－下一部门（车间）
供应商－ 上一部门（车间）
计算前置时间 整个车间的生产周期 其他……
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
Final
27
价值流图的类型（公司级）
公司级价值流图的描述: 产品生产周期时间. 物料接收和完成品交付点. 总体的过程、物料、信息流 一个数据栏描述一个车间 产品生产周期计算 > 接收订单到交付订单 其他……
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
29
价值流图的类型（班组级）
区／工作小组级价值流图的描述: 描述所有的操作工位. 一个数据栏描述一个操作工位 > 周期时间、价值时间、运转时间 、转换、报废 表示 > 顾客– 下道工序的区／自然工作组 > 供应商 –上道工序的区／自然工作组 计算前置时间 为区／自然工作组提供实施持续改进机会的判别基准 其他……
18
识别是否增值的活动
活动可以分为又可分为三种类型： 第一种：明确的创造价值的活动； 第二类：不创造价值但是在现阶段不可避免的活动， 通常称之为一型浪费； 第三种：不创造价值，可立即去除的活动，通常称之 为二型浪费。
19
价值流图的作用：识别是否增值的活动
客户 价值是从客户 的观点来决定
有附加 有附加 价值活动 价值活动 无附加 无附加 价值活动 价值活动 生产活动
2、请根据您上节课列举出来的困惑， 看看哪些方面是与精益思想矛盾的 3、根据精益生产的工具，您认为您的岗位上哪些工具 可以应用
14
第二部分 精益管理技术的实际运用
——运用价值流图发现问题
Lean Production TP SS TQM JTI
TPM
15
价值流的定义
传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原材料开始一直追踪到 产品的完成来检查价值流。
4
精益方式结构
持续改善，尽善尽美
自动化是当 生产有问题 时，设备或 生产线具有 自动停止或 作业员主动 使之停止的 能力。 表现为： 自动检测 自动停止 自动报警
自 动 化 （ 傻 瓜 式 ）
产 品 开 发 设 计 系 统
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
柔 性 生 产 系 统
12
系统解决问题的“七步法”
步骤2 分析 问题
步骤4 选择解 决方法
步骤6 效果 确认
步骤1 确定问题 设定目标
步骤3 提出潜在 解决方法
步骤5 实施 计划
步骤7 巩固 标准化
13
到目前为止我们学习到了什么?
谁完成 任务清单
估计 总的时间: 10分钟
1、通过本节课程，您认为精益生产的核心思想是什么？
工艺流 信息流 开展最大价值化行动
过程/时间/资源/ 控制 过程和信息的流向 可能改进的方向
3
24
价值流图的类型
产品簇
当前状态图
改进计划 (通向未来状态之路)
未来状态图
理想状态图
25
价值流图的类型（层级分类）
全公司的价值流图
部门的价值流图
由下向上 由上向下
区 / 分装线
工作小组
26
价值流图的类型（层级分类）
为焦点。
进在生产价值流中的物料
流程； 流程改善的结果减少库
存，降低前置时间。
23
绘制价值流图的目的
价值流图是精益制造的工具，完整的绘制出价值流图后，引入目视化 能看到整个制造系统；
1
问题的解决 过程的了解与培训 减少缺陷
最终目标是降低DTD （也就是前置时间） 识别出浪费 改进流程 物流
2
目的
4
一个高层级图通常是一个工厂或一个车间的范围，表现的单元较大
Supplier X Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
一个低层级图通常是一个工厂或车间的细节，表现的单元较小（最 小），通常它包含在高层级图中。
Body
Off Track
T1
T2
T3
T4
价
值
流
过
下料
程
过
焊接
程
过
程
总装单元
原材料
成品
16
价值流的定义
供应链状态下的价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 括增值的和非增值的)。 (包
需求
设计 采购
原材料
生产制造
入库
发货
客户
也可以用价值流的方法来绘制全产业链的过程。
17
识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关 键性管理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理 任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。
在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。
现场管理能力——对现场的把控、反应以及优化的能力：人员、设备、 计划、仓储物流
3
何谓精益生产方式
Lean Production 精益生产
通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中 的浪费/非增值型作业的系统方法。
精益生产既是一种企业管理技术方式，同时它更是一种理念， 一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓 越的过程，精益生产称之为“净善净美”
第二部分 精益管理技术介绍
Lean Production TP SS
JTI
TPM TQM
0
本节课程目的
• 精益的核心思想：关注流动性，持续改善、改善永无止境 • 精益的技术体系：应用工具介绍 • 精益的管理原则：精益生产的十四项原则
1
生产方式发展的历史
精益生产
福特流水 线 泰勒管理思 想
敏捷生产
11
精益生产的十四项基本原则
原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。 原则9：把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成领导者， 使他们能教导其他员工，通过长期关系发展和激励员工与事业伙伴。 原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。 持续解决根本问题是企业不断学习的动力 原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善。 原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现实、现地、现物） 原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择， 并快速执行决策。 原则14：通过不断省思与持续改善以变成一个学习型组织。
加工周期=39s
有效时间27600s
加工周期=46s
换模时间=10Min 有效时间27600s
有效时间27600s
使用率=100% 7.6d 两班工作 39s 1.8d
使用率=80% 两班工作 46s
5d
2.7d
两班工作 62s
2d
两班工作 40s
4.5d
制造周期=23.6d
增值时间=188s
21
价值流图的作用
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
均衡化生产
质量保证 小批量生产
良好的外部协作 同步化生产
不
断 改 善 全面质量管
（傻瓜式） 快 速 换 模 SMED
U型生产线 布置
标准作业 作业标准
理 （ T Q M ） 自动化
多能工作业员 全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
7
精益生产的五大核心理念
生 产 的 快 速 与 维 护
精 益 品 质 保 证 与 自 动 化
柔 性 生 产 系 统
均 衡 化 同 步 化
现 场 IE 作 业 研 究
生 产 设 计 与 物 流 系 统
产 品 开 发 设 计 系 统
意识改革*5S
6
精益生产的技术体系
经济性 不 断 暴 露 问 题， 看板管理 JIT生产方式 尊 重 人 性 ， 发 挥 人 的 作 用 公司整体性利润增加 适应性
先进先出通道 外协厂
现 代 IHale Waihona Puke Baidu 运 用
均 衡 化 同 步 化
TQM 精 益 质 量 保 证
准 时 化 （ ） ）
在正确的时间以 正确的方式，按 正确的路线，把 正确的物料，送 到正确的地点， 每次都刚好及时
JIT
意识改革*5S
5
精益生产方式追求的目标
“零”
追求7个“零”极限目标
库存 切换浪费 浪费 停滞 灾害 故障 不良
永远站在客户的立场
价值 尽善尽美
持续改善，追求完美
价值流
从接单到客户接收过程的一切活动
精益生产 流动
象河流一样顺畅流动
需求拉动
按需求生产
降低浪费、改善质量、缩短制造周期、永远满足客户需求
8
精益生产的六个要素
流畅生 产
目标
利 润 和 效 益
质量
工作场地 组织
物料 移动
流畅生产 的保证
员工环境 和参与
原材料
组 装
技术、品控
成 品
订 单
分销渠道
现场决不是狭义意义上的“车间”！ 现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
10
客 户
精益生产的十四项基本原则
原则1：管理活动决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标。 精益流程：正确的流程方能产生优异成果 原则2：致力于追求建立无间断的操作流程以使问题浮现。 原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。 原则4：使工作负荷水平稳定（生产均衡化）。 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视质量管理的文化。 原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。 原则7：运用可视化管理使问题无处隐藏。
集中分类
• 质量稳定
• 生产效率高 • 注重员工技能
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
2
• 零缺陷
丰田汽车
现代制造业面临的问题
交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？ 客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？
质量要求——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。
对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满？
供应商
500t卷材
蓝天车业
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
每日 一次
冲压 5d 卷材 200t 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85% 准备量二周 1s 4600（左） 2400（右）
点焊Ⅰ 1
换模时间=10Min
• 整个价值链和 供应链的协调 反应 • 建立在同步化批 • 精益概念在非 量生产基础上 • 强调降低生产反 应周期和库存 • 强调资产和资源 的利用率 • 强调客户需求 生产领域及整 个供应链中普 及
同期化 批量生产
• 生产按照产品
大规模 批量生产
• 大批量同品种 • 刚性设备 • 生产按照工艺 集中分类
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
30
价值流图需要的典型数据:
产品的生产周期时间：从下订单到交付给客户的整个时间
加工时间：实际产生价值的作业时间
等待时间：产品在现场等待制造或者储存的时间 生产线速率Line Rate (L/R)
设备综合运行效率OEE
点焊Ⅱ 1100（左） 600（右） 1 1600（左） 850（右）
装配Ⅰ 1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
装配Ⅱ 1200（左） 640（右） 1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
发送 2700（左） 1440（右） 平台
生 产 流
关注整个 系统的流动
分析价值 流的现状 系统地 发现问题 是讨论生 产过程的 共通语言
识别和消除 系统 和流程中的 浪费
信 息 流
22
价值流图的作用
流程的改善 过程的改善 过程改善就是在生产 现场的小组层级消除浪
流程改善焦点在物流和
信息流； 流程改善的目的在于改
费，以人员和工艺流程
生产 可运行性
精益生产 的基础
9
精益管理的集成观：现场中心主义
任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的 唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业 生存和发展的关键。围绕着现场的有效管理以提升竞争力，是现场管 理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
供应商
无附加 价值活动
成品
无附加 无附加 价值活动 价值活动 有附加 无附加 价值活动 价值活动 无附加 价值活动
原材料
必要的浪费 非必要的浪费
供货商
20
价值流图
价值流图(VSM) 是一个通过手工方法用特定的图标绘画来表现整个价值 流的过程，包括物流，信息流和过程流。
6周预测
生产控制部门
90/60/30d 预测
产品一次合格率（废品数量） 在制品数(WIP)
班次
操作人员以及人员数量
31
绘制价值流图（图标含义）
物的流动
I
价值增值操作 控制操作
1000 件 1.3 天 库存
Push
推动
C/T: 65 sec C/O: 400 sec 2 Shifts
max. 30 件 FiFo XYZ Ltd
拉动
OEE: 60%
28
价值流图的类型（车间级）
车间级价值流图的描述:
用数据栏来描述生产的各个区或工作小组。
工艺流、物流和信息流
表示 顾客－下一部门（车间）
供应商－ 上一部门（车间）
计算前置时间 整个车间的生产周期 其他……
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
Final
27
价值流图的类型（公司级）
公司级价值流图的描述: 产品生产周期时间. 物料接收和完成品交付点. 总体的过程、物料、信息流 一个数据栏描述一个车间 产品生产周期计算 > 接收订单到交付订单 其他……
Supplier X
Customer Y
Press
Body
Paint
Assembly
29
价值流图的类型（班组级）
区／工作小组级价值流图的描述: 描述所有的操作工位. 一个数据栏描述一个操作工位 > 周期时间、价值时间、运转时间 、转换、报废 表示 > 顾客– 下道工序的区／自然工作组 > 供应商 –上道工序的区／自然工作组 计算前置时间 为区／自然工作组提供实施持续改进机会的判别基准 其他……
18
识别是否增值的活动
活动可以分为又可分为三种类型： 第一种：明确的创造价值的活动； 第二类：不创造价值但是在现阶段不可避免的活动， 通常称之为一型浪费； 第三种：不创造价值，可立即去除的活动，通常称之 为二型浪费。
19
价值流图的作用：识别是否增值的活动
客户 价值是从客户 的观点来决定
有附加 有附加 价值活动 价值活动 无附加 无附加 价值活动 价值活动 生产活动
2、请根据您上节课列举出来的困惑， 看看哪些方面是与精益思想矛盾的 3、根据精益生产的工具，您认为您的岗位上哪些工具 可以应用
14
第二部分 精益管理技术的实际运用
——运用价值流图发现问题
Lean Production TP SS TQM JTI
TPM
15
价值流的定义
传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原材料开始一直追踪到 产品的完成来检查价值流。
4
精益方式结构
持续改善，尽善尽美
自动化是当 生产有问题 时，设备或 生产线具有 自动停止或 作业员主动 使之停止的 能力。 表现为： 自动检测 自动停止 自动报警
自 动 化 （ 傻 瓜 式 ）
产 品 开 发 设 计 系 统
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
柔 性 生 产 系 统
12
系统解决问题的“七步法”
步骤2 分析 问题
步骤4 选择解 决方法
步骤6 效果 确认
步骤1 确定问题 设定目标
步骤3 提出潜在 解决方法
步骤5 实施 计划
步骤7 巩固 标准化
13
到目前为止我们学习到了什么?
谁完成 任务清单
估计 总的时间: 10分钟
1、通过本节课程，您认为精益生产的核心思想是什么？
工艺流 信息流 开展最大价值化行动
过程/时间/资源/ 控制 过程和信息的流向 可能改进的方向
3
24
价值流图的类型
产品簇
当前状态图
改进计划 (通向未来状态之路)
未来状态图
理想状态图
25
价值流图的类型（层级分类）
全公司的价值流图
部门的价值流图
由下向上 由上向下
区 / 分装线
工作小组
26
价值流图的类型（层级分类）
为焦点。
进在生产价值流中的物料
流程； 流程改善的结果减少库
存，降低前置时间。
23
绘制价值流图的目的
价值流图是精益制造的工具，完整的绘制出价值流图后，引入目视化 能看到整个制造系统；
1
问题的解决 过程的了解与培训 减少缺陷
最终目标是降低DTD （也就是前置时间） 识别出浪费 改进流程 物流
2
目的
4