工序计算
服装每道工序工价计算公式
服装每道工序工价计算公式在服装生产过程中，每一个工序都需要进行计算工价，以确定该工序的成本和最终产品的价格。
下面将介绍服装每道工序工价计算公式。
1. 材料成本。
服装生产的第一步是确定材料成本。
材料成本包括面料、纽扣、拉链、缝纫线等原材料的成本。
计算公式为：材料成本 = 面料成本 + 辅料成本 + 包装成本。
2. 人工成本。
人工成本是指在服装生产过程中所需要的人工费用。
计算公式为：人工成本 = 直接人工工资 + 间接人工工资 + 管理人工工资。
3. 制造费用。
制造费用是指在生产过程中所需要的设备折旧、电费、水费等费用。
计算公式为：制造费用 = 设备折旧费 + 电费 + 水费 + 其他制造费用。
4. 生产成本。
生产成本是指在生产过程中所需要的所有费用的总和。
计算公式为：生产成本 = 材料成本 + 人工成本 + 制造费用。
5. 利润。
利润是指生产过程中所需要的利润。
计算公式为：利润 = 生产成本利润率。
6. 单件成本。
单件成本是指每一件服装的生产成本。
计算公式为：单件成本 = 生产成本 + 利润。
7. 售价。
售价是指最终产品的价格。
计算公式为：售价 = 单件成本（1 + 溢价率）。
通过以上的计算公式，可以确定每一道工序的工价。
在实际生产中，还需要考虑到市场需求、竞争对手的价格、销售渠道等因素，来确定最终的售价。
同时，还需要注意控制成本，提高生产效率，以保证产品的竞争力和盈利能力。
除了以上的计算公式，还需要注意以下几点：1. 考虑到季节性因素，可以根据不同季节的需求来调整售价。
2. 需要根据产品的定位和品牌形象来确定售价，高端品牌可以定价更高，而中低端品牌可以定价更低。
3. 需要考虑到产品的附加值，比如设计、品质、服务等方面的附加值，来确定售价。
总之，服装每道工序工价计算公式是确定服装生产成本和最终产品价格的重要工具。
在实际生产中，需要综合考虑各种因素，来确定最终的售价，以保证产品的竞争力和盈利能力。
焦化工序计算公式
焦化工序计算公式（一）冶金焦抗碎强度（M40转鼓指数）冶金焦抗碎强度是反映焦炭的抗碎性能的指标，以百分比表示。
其计算公式为：逐日（月）（试验后块度大于40毫米所占的冶金焦抗碎强度（M40）（%）=百分比（%）×冶金焦产量（吨））之和×100%冶金焦总产量（吨）计算说明：按规定水分（水量）计算。
采用国外转鼓试验的，按实际情况计算，并加以说明。
（二）冶金焦抗碎强度（M25转鼓指数）冶金焦抗碎强度是反映焦炭的抗碎性能的指标，以百分比表示。
其计算公式为：冶逐日（月）（试验后块度大于25毫米所占金焦抗碎强度（M25）（%）=的百分比（％）×冶金焦产量（吨）之和×100%冶金焦总产量（吨）（三）冶金焦耐磨强度（M10转鼓指数）冶金焦耐磨强度是反映焦炭的耐磨性能的指标，以百分比表示，其计算公式为：逐日（月）（试验后块度小于10毫米所占的冶金焦耐磨强度（M10）（%）=百分比（%）×冶金焦产量（吨））之和×100%冶金焦总产量（吨）计算说明：按规定水分（水量）计算，采用国外转鼓试验的，按实际情况计算，并加以说明，该指标实质上是磨损率，指标值越小越好。
（四）冶金焦灰分冶金焦灰分是指冶金焦炭中含灰量所占的百分比。
其计算公式为：冶金焦灰分（％）=冶金焦中所含灰分总量（吨）×100%冶金焦总产量（干基）（吨）（五）冶金焦硫分冶金焦硫分是指冶金焦中含硫量所占的百分比。
其计算公式为：冶金焦硫分（％）=冶金焦中所含硫分总量（吨）×100%冶金焦总产量（干基）（吨）（六）冶金焦合格率冶金焦合格率是指检验合格的冶金焦占冶金焦检验总量的百分比。
冶金焦各种质量指标中，只要有一项不符合国家规定标准的，即视为不合格品。
冶金焦合格率的计算公式为：冶金焦合格率（％）= 冶金焦检验合格量（吨）×100%冶金焦检验总量（吨）（七）全焦率全焦率（成焦率）是指入炉煤干馏后所获得的焦炭数量占入炉煤量的百分比。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。
工序能力计算方法
= 20-20.05 =0.05
=
Cpk =
6S
双侧公差
(3)给定公差上限时
某零件清洁度要求不大于95mg，抽样结果为：
X=48mgS=12mg
(3)给定公差下限时
某金属材料抗拉强度要求不得少于32Kg/cm2，抽样结果为：
X=38mgS=1.8mg
2级
过程能力尚可
必须用控制图或其他方法对工序进行控制和监督，以便及时发现异常波动；对产品按正常规定动作进行检验
1.0≥Cp≥0.67
3级
过程能力不足
分析分散程度的原因，制订措施加以改进，在不影响产品质量的情况下，放宽公差范围，加强质量检查，全数检验或增加检验检验频次
0.67＞Cp
4级
过程能力严重不足
工序能力指数计算方法
一、平均值:
二、标准偏差：
样品：总体:
Xi---某一测量数据，X----样品算术平均值，n---样品大小，
μ—总体、工序能力指数
1、双侧公差：
（1）Cp
（2）Cpk
2、只有上限公差：
Cpu=
3、只有下限公差：
Cpl=
工序能力等级评定表
范围
等级
判断
措施
Cp≥1.67
特级
过程能力过剩
为了提高产品质量，对关键或主要项目再次缩小公差范围；或为提高效率、降低成本而放宽波动幅度，降低设备精度等级等
1.67≥Cp≥1.33
1级
过程能力充分
当不是关键或主要项目时，放宽波动幅度；降低对原材料的要求；简化质量检验，采用抽样检验或减少检验频次
1.33≥Cp≥1.0
一般应停止继续加工，找出原因，改进工艺，提高Cp值，否则全数检验，挑出不合格品
工序标准效率计算公式
工序标准效率计算公式
工序标准效率计算公式是工业生产过程中常用的一个指标，用于衡量生产效率和工作任务的完成情况。
该公式可以帮助企业评估其生产工序的效率，找出潜在的改进空间。
工序标准效率计算公式如下：
工序标准效率 = （实际完成数量 / 标准完成数量） * 100%
其中，实际完成数量表示在一定时间内实际完成的任务数量，而标准完成数量是根据生产能力和工作标准设定的目标任务数量。
这个公式的计算结果通常以百分比形式呈现，越接近100%则表示工序效率越高，反之则表示存在效率问题。
使用这个公式可以帮助企业量化工序的效率水平，并与设定的标准进行对比，从而找出存在的问题或改进的空间。
例如，如果工序标准效率低于预期，企业可以进一步分析导致低效的原因，例如设备故障、操作不当、物料不足等，然后采取相应的措施来改善工序效率，提高生产效益。
总之，工序标准效率计算公式是一个简单而有效的工具，帮助企业评估和分析生产工序的效率水平，为提高生产效率和优化生产流程提供决策支持。
工序尺寸计算
A0 A1 A2
2）尺寸及偏差计算： A2=40+0.19
10-0.36 A1=50-0.17 A0封闭环
A2
3)假废品情况： 当A2=40+0.36(按上述计算应为超差),此时A1=50,A0=10-0.36(合 格)这种废品为假废品。
假废品的出现
只要测量尺寸的超差量小于或等于其余组成环 尺寸公差之和，就有可能出现假废品，为此应对该 零件各有关尺寸进行复检和验算，以免将实际合格 的零件报废而导致浪费。
设毛坯为带孔铸件，零件孔要求达到Φ 100H7（+0.035 ）,Ra 0 为0.8μ m，材料为HT200。 其工艺路线为粗镗→半精镗→精镗→浮动精密镗
工序尺寸及其偏差
工序名称 浮动镗孔 精镗孔 半精镗孔 粗镗孔 毛坯孔 工序余量 0.1 0.5 2.4 5 8 工序经济精度 1T7（H7） 1T8（H8） 1T10（H10） 1T12（H12） 1T17（H17） 工序基本尺寸 100 100-0.1=99.9 99.9-0.5=99.4 99.4-2.4=97 97-5=92 工序尺寸及偏差 Ф 100 +0.035
工序尺寸与尺寸链计算
工序尺寸及其公差相关概念
• 工序尺寸——在零件加工的每个工序应保证的尺寸 小不仅受到工序余量的影响,而且与工艺基准的选择密 切相关.
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法(各机床工时、各工序工时)生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一.锯床工时定额计算标准1.工时计算公式：T= (k m T机+nT吊+T装卸)k?式中：材料系数n——次装夹工件数；n=1-2;k2—次装夹工件数修正系数，k2=1 (n=1); k2=0.55 (n=2)2 .机动时间：T机H2. 1.方T - 料:2机k p式中：H- 板厚mmk B -材料宽度系数，查下表D2. 2.棒料:T2机二4式中D —棒料外径mmD d 。
2 2. 3.管料： T 机= 2— 1000 4式中d 。
一管料内径；mmHH 0*BT 机二 28000—方管外形高3 .吊料时 L 间：T1吊=4.装卸料时 000 间及其它时间:2.4..方管:式中：Hmm ; H o —方管内腔高 mm ; B o —方管内腔宽mm ;800综上所述：方料：T= (0.12+n0.0519H+0.001L) k 旷0.00013 H °*B 。
(min )圆料：T= (0.12+n0.0429D+0.001L ) k 2-0.0001 &2 (min ) n —一次装夹工件数；n=1-2;k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1 (n=1); k 2=0.55 (n=2)二. 剪板冲压折弯工时定额计算标准1..剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额:注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 +处理长度/400剪板校正T 校二k*T材料系数K=1 〜1.52.冲压每冲一次工时3..折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=艺a折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分X折 1.5=0.225+0.2=0.425^ 0.5）准备工时三.风割焊接工时定额计算标准1.风割工时T风割割长度X 公式:3+1.5修磨工时含补焊工时：T修磨2=T风割/2.焊接单件工时：T焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T全焊2.1 装卸工件工时：T工件装卸= （T OI+0.2n）B式中：T oi—装卸基本工时；（取T°I=0.2）;n--工件数B--重量系数（见表）2.2. 点焊单件工时：T点焊=T O2+O.1J+O.1N式中：T o2—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊=T O3+O.1M+O.1N+L /200+0.2NC式中：T o3—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L 2--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四.钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝k=0.82、机动时间T机注：L/D >8时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间T装卸五.磨床铣床工时定额计算标准1.平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16~ 24 mm/次工件运行行速度8m/mi n磨一次行程工时2.无心磨工时定额（含辅助工时）L-k—T= 1d20式中：L —单件被加工零件总长；k d —直径系数,d< 16, k d=1.0; d> 16, k d=1.23.铣端面工时加工段数系数B计算公式加T= 工长度x六。
【工厂管理】工序总用时公式
工序总用时公式高广宇：国内首创了“可量化经济学”、“可量化管理学”、“可量化军事学”，是理论研究的高手！本文是高广宇老师的关于总工时计算的，请大家参考。
内容提要：转移批量可以不等于生产批量，转移批量越小，生产时间越少。
单件流的生产总时间最少（不考虑换模时间）。
工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时，工序总用时公式也称广宇法则或者Gavin's Law。
此公式不仅可以用于TOC制约理论，也可以用于流水线生产、精益生产和丰田生产方式。
更一般的，如果等待或转移时间是相互依存关系，可以将其看做是一道工序，那么这个公式可以写成工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时。
如果等待或转移时间不是相互依存关系，那么这个公式可以写成工序总用时=瓶颈总用时+转移批量×非瓶颈用时+转移时间。
生产的总时间总可以画出一个最短的路径，这个路径由工序的首尾相连组成，并且这个路径包含瓶颈工序的所有时间和非瓶颈工序×转移批量的时间。
高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到："我们从福特和大野耐一身上学到的是，不要接受所谓的固定批量。
因为经济批量实际上不经济，相反我们应该尽力追求单件流，我们已经深深认识到当我们正在加工一个批量的一件产品时（混合或烘干过程除外），其它的部件都在等待。
"我们追求的目标是：改善生产的流动性（等同于前置时间），即追求总工序时间最短。
一、工序总用时公式的推导一个生产流程有A、B和C三道工序，速度分别为10分钟/件、11分钟/件和10分钟/件。
如果转移批量是10件，批次是1批，那么生产完10件产品需要310分钟。
如果转移批量是1件，批次是10批，那么总工序用时是130分钟。
转移批量减小，等待的时间减少，从而总用时减少（如图6-228所示）。
图6-228 生产批量和移动批量下边我们来推导工序总用时的公式。
一个生产流程有4道生产工序，每道工序的速度分别是2分钟/件、3分钟/件、1分钟/件和4分钟/件，工序4速度最慢，所以工序4是瓶颈（如图6-229所示）。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
各工序产能计算方法：
各工序产能计算方法：
SMT部：手贴时，四个焊点以下（包括四相焊点）为3S/件，四个焊点以上为5S/件。
另加拿取动作为1S
（若为连板，要将1S除以连板数量才为每块板所
需时间）；
公式：产能P=3600S/[所贴元件数量×3S（或5S）+（1S/连板数量）]
机贴时，每个件为0.42S，另加进出板定位时间为
5S（若为连板，要将5S除以连板数量才为每块板
所需时间）。
公式：产能P=3600S/[所贴元件数量×0.42S+（5S/连板数量）]
邦定部：邦线时，每1S邦定3条线计，另加拿取板定位时间为6S（若为1板多IC，则还要加上IC数减1
再乘4S定位时间）；
公式：产能P=3600S/{每板IC总线数/3+6S+[（IC数量-1）×4S]}
其它工序则为：产能P=3600S/[实测工时×（1+0.15宽放率）]
组装部:
产能P=3600S/瓶颈工时
审核：制定：邵思锁。
多道工序制造成本计算公式
多道工序制造成本计算公式
制造成本的计算公式为：制造成本=直接人工+直接材料+制造费用。
其中：
1、直接材料是指构成产品实体，或有助于形成产品的各种材料，包括主要材料、原料、辅助材料、备用配件、外购半成品、燃料、动力、包装物以及其他材料等主要细类。
2、直接人工是指直接从事产品的制造的生产工人的工资费用，包括其工资、奖金、津贴、补贴和福利等。
3、制造费用是指企业各生产单位为组织和管理生产而方式的各项费用，包括生产单位管理人员工资、职工福利费、生产用固定资产折旧费、资源有偿使用费、租赁费、修理费。
机物料消耗、低值易耗品、劳保费、季节性修理期内的停工损失以及其他制造费用等主要细类。
制造成本的核算对象，是指成本核算过程中，为归集生产费用而确定承担费用的客体。
确定成本核算对象，是成本核算的核心。
产品工时的计算公式
产品工时的计算公式
一、产品工时的基本概念。
产品工时是指生产一个产品所需要花费的时间。
它是衡量生产效率、成本核算以及生产计划安排等方面的重要依据。
1. 单一工序产品工时。
- 如果生产产品只涉及一道工序，产品工时 = 实际操作时间+准备时间+休息和生理需要时间+不可避免的中断时间。
- 例如，某工人生产一个小零件，实际操作时间为30分钟，准备工具等的准备时间为5分钟，每小时休息和生理需要10分钟（按比例计算该产品生产中的休息和生理需要时间为5分钟），在生产过程中有一次不可避免的中断2分钟。
则产品工时 = 30+5 + 5+2 = 42分钟。
2. 多工序产品工时（顺序加工）
- 当产品经过多道工序顺序加工时，产品工时等于各工序工时之和。
设产品经过n道工序，工序i的工时为T_i，则产品工时T=∑_i = 1^nT_i。
- 例如，生产一个产品需要经过三道工序，第一道工序工时为20分钟，第二道工序工时为15分钟，第三道工序工时为10分钟。
则产品工时 = 20+15 + 10=45分钟。
3. 考虑批量生产时的产品工时。
- 在批量生产中，产品工时的计算要考虑批量大小。
设批量为Q，单件产品的基本工时（按照上述单一工序或多工序计算得出的单件工时）为t，准备结束时间为T_s，则单位产品工时T_u=frac{T_s}{Q}+t。
- 例如，某产品批量Q = 50件，单件产品基本工时t = 30分钟，准备结束时间T_s=150分钟。
则单位产品工时T_u=(150)/(50)+30 = 3 + 30=33分钟。
各工序的产能计算
各工序的产能计算产能是指单位时间内能够完成的工作量或生产量。
对于不同的工艺流程来说，不同的工序有不同的产能计算方式。
下面将逐一介绍几种常见的工序的产能计算方法。
1.手工工序产能计算：手工工序的产能取决于操作人员的技能和作业效率。
一般可以通过以下公式进行计算：产能=操作人员数×平均作业时间×作业效率其中，操作人员数是指在同一时间段内从事该工序的操作人员数量，平均作业时间是指每个作业的平均时间，作业效率是指完成一个作业所需的实际时间与理论标准时间之比。
2.机械化工序产能计算：机械化工序的产能取决于设备的性能和效率。
可以通过以下公式进行计算：产能=设备运行时间×设备运行效率其中，设备运行时间是指设备在同一时间段内连续运行的时间，设备运行效率是指设备在运行过程中的工作效率。
3.流水线工序产能计算：流水线工序的产能取决于生产线的设计和排布。
可以通过以下公式进行计算：产能=流水线的最低产能其中，流水线的最低产能是指在所有工序中产能最低的工序。
4.批量生产工序产能计算：批量生产工序的产能计算需要综合考虑设备性能、操作人员技能、生产线设计等因素。
可以通过以下公式进行计算：产能=设备运行时间×设备效率×操作人员数×平均作业时间其中，设备运行时间是指设备在同一时间段内连续运行的时间，设备效率是指设备在运行过程中的工作效率，操作人员数是指从事该工序的操作人员数量，平均作业时间是指每个作业的平均时间。
需要注意的是，以上的产能计算方法只是一种大致的估算方法，实际的产能还需要结合实际情况进行具体的计算和调整。
不同工艺流程和生产环境下的产能计算方法可能会有所不同，所以在具体应用时需要根据实际情况进行调整和改进。
工序能耗计算方法
工序能耗计算方法
工序能耗计算方法：
①明确计算边界包括直接消耗能量如燃料电力以及间接消耗如蒸汽压缩空气等并确定计算周期通常以生产批次或固定时间段为准；
②收集所有相关设备运行参数比如电机功率加热炉温度冷却水流量等记录开始结束时间计算实际工作时长；
③计算单台设备能耗使用公式耗能量等于功率乘以时间单位转换成标准形式如千瓦时或兆焦耳；
④对于非直接测量项目如蒸汽消耗量通过热量平衡法估算根据蒸汽压力温度查表得出焓值再乘以流量换算成能量形式；
⑤将所有单个设备耗能量汇总得出整个工序总耗能量如果存在多个工序则分别计算各自能耗再相加得到系统总能耗；
⑥考虑到能源转换效率不同能源形式之间需要按照等价值原则进行折算例如电力转换系数通常取值为3.6MJ/kWh以便比较分析；
⑦分析工序中各环节能源利用效率识别能源浪费环节比如无效散热不必要空转等提出改进措施降低能耗；
⑧建立能源基准即在当前技术水平和操作条件下达到最佳能效状态时所消耗的能量用于评估未来改进效果；
⑨利用生命周期评估LCA方法考虑原材料获取加工运输安装使用废弃处置等全生命周期阶段能量消耗情况综合评价工序整体能效；
⑩应用能源管理系统如ISO50001标准持续监测关键能源使用区域定期审核能源绩效确保长期维持高效状态；
⑪结合历史数据分析季节性变化规律预测未来能耗趋势为节能减排提供决策支持；
⑫最后通过持续改进措施不断优化能源使用结构提高能源利用效率实现绿色低碳生产目标。
热处理工序标准工时的计算方法
热处理工序标准工时的计算方法
热处理工序的标准工时计算方法可以有以下几个步骤：
1. 确定工序的标准操作步骤和操作要求。
这包括确定热处理工艺的步骤、温度和持续时间等。
2. 测定工序的实际操作时间。
在进行热处理工序时，记录每个步骤的实际操作时间，并计算总时间。
3. 确定修正系数。
由于工人的技能水平、设备的状况等因素会影响工序的操作效率，因此需要确定修正系数。
修正系数可以根据实际操作中的经验来确定。
4. 计算标准工时。
标准工时是根据实际操作时间和修正系数计算得出的。
标准工时=实际操作时间 ×修正系数。
需要注意的是，由于热处理工序的复杂性和不确定性，标准工时的计算可能存在一定的误差。
因此，在实际应用过程中，可以根据实际情况进行调整和修正。
车间工序系数计算公式
车间工序系数计算公式在制造业中，车间工序系数是一个重要的指标，它可以用来评估生产效率和资源利用率。
车间工序系数是指在一定时间内，车间实际完成的生产任务量与理论生产任务量的比值。
通过计算车间工序系数，可以帮助企业了解生产效率的情况，及时发现生产过程中的问题，并进行改进。
车间工序系数的计算公式如下：车间工序系数 = 实际完成的生产任务量 / 理论生产任务量。
其中，实际完成的生产任务量是指在一定时间内，车间实际完成的生产任务数量；理论生产任务量是指在同样的时间内，根据生产能力和生产计划所能完成的生产任务数量。
对于不同的生产车间和生产任务，车间工序系数的计算方法可能会有所不同。
但是总的来说，车间工序系数的计算公式可以帮助企业对生产效率进行评估，并为生产管理提供重要的参考依据。
在实际应用中，车间工序系数的计算还需要考虑一些其他因素。
例如，生产任务的复杂程度、人力资源的利用率、设备的利用率等等。
这些因素都会对车间工序系数的计算结果产生影响，因此在计算车间工序系数时，需要综合考虑各种因素的影响。
车间工序系数的计算结果可以用来指导生产管理决策。
如果车间工序系数较低，说明生产效率较低，需要及时采取措施来改进生产过程，提高生产效率。
而如果车间工序系数较高，说明生产效率较高，可以考虑进一步优化生产过程，提高资源利用率。
除了用来评估生产效率，车间工序系数还可以用来评估生产计划的合理性。
通过比较实际完成的生产任务量和理论生产任务量，可以帮助企业了解生产计划的执行情况，及时调整生产计划，确保生产任务能够按时完成。
总的来说，车间工序系数是一个重要的生产管理指标，它可以帮助企业了解生产效率和资源利用率的情况，指导生产管理决策。
通过合理计算车间工序系数，并结合实际情况进行分析，企业可以及时发现生产过程中的问题，并采取措施加以改进，从而提高生产效率，降低生产成本，提高企业竞争力。
瓶颈工序时间计算公式
瓶颈工序时间计算公式
瓶颈工序时间计算公式是指用数学公式来确定生产或制造过程中的瓶颈，即制约生产速度和效率的环节，从而确定生产线的产能和生产周期。
具体而言，瓶颈工序时间计算公式为：
瓶颈工序时间= （生产线总时间/ 生产线总数）*（瓶颈工序所需时间/ 瓶颈工序总数）
其中，生产线总时间指的是整个生产过程的总时间，包括原材料采购、生产、检测、包装等所有环节的时间。
生产线总数指的是生产线的数量，一般情况下为1。
瓶颈工序所需时间指的是在整个生产过程中，瓶颈工序所需要的时间，通常是生产过程中最慢的一个环节。
瓶颈工序总数指的是在整个生产过程中，瓶颈工序的数量，一般情况下为1。
通过以上计算公式，可以得出瓶颈工序时间，从而确定生产线的瓶颈位置和产能瓶颈。
在实际生产过程中，可以通过优化瓶颈环节来提高生产效率和产能。
13工序能力计算Cp
过程F的 Cp值为 8.0〈士24σ)，不仅是最理想的，而且也是可 以达到的，总成本最低。实际上，对于越来越高的 Cp值没有限制， 可以达到 10、15 甚至更高，只要产品或制造中没有重复增加成本， 而只是 DOE 成本的增加-”-正如同一种投资。我们的经验表明，Cp 值越高，不仅不会增加成本， 实际上成本还会降低。此外，Cp值 从 1. 0 或更低增大到 2. 0 或更高，不是以年、月来衡量，而是以 周、天来计算的，通常利用不超过 1、2 或 3 个设计完好的DOF 就 可实现。
过程B的工序宽度等于已知的 规格宽度 Cp1.0。 它是一种临 界情况，至多有两种原因:
（1）它的两端各有 0. 13%的瑕 疵部分或每百万个零部件中有 1 300 个是次品。在当今充满竞 争的世界里，许多公司正将不 合格品的上限建立在每百万 100 个、10 个甚至每 10 亿个有， 几个零部件的基础上，每百万 出现 1 300 个次品的时代已成 为过去。
（2) 任何偏离工序中心的略微 偏移部将造成不合格水准的明 显上升。
过程B代表了 20 世纪 80 年代许多公司 的典型情况。SPC 曾风行一时。美国汽车工 业曾经大规模地使用 SPC 以求质量。然而， 到 90 年代中期，Cp1. 0 陷人了困境。我们 自吹自擂的 SPC 同样也难逃厄运。
过程 C 的情况比较好一点，Cp值为 1. 33，其中在严密早期稳 步发展的一些公司的典型情况。QS 9000 一由美国二大汽车公司制定的质量标准， 要求将Cp 1.33 作为其汽车供应商的最低标 准，尽管它们自己的制造厂还达不到该要 求。不错，这确实很虚伪。
工序 (加工) 能力简介CP
在研究偏差的根源和成因以及减少偏差的方法 时，我们必须先测量偏差的衡定标准。Cp，(一个 工序能力的意思) 和 Cpk(一个工序能力，但要考虑 分布中心与公差中心偏离程度) 以其过去 20 年来最 基本的或最具参数的水准，已经成为质量的标准语 言。然而即使到了今天，仍有 30%的公司和 20%的 质量专业人不知道 Cp和Cpk，或者没有系统地用其 测量变量并减少它。
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考虑其加工长度为45mm，与其连接的非加工外圆直径为Φ67mm，为简化铸造毛坯外形，现直接取其外圆直径为Φ67mm。
Φ62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度为3.2，查表1.4-6，可采用的加工方式为先粗车再半精车，此时的直径加工余量2Z=5mm可以满足要求。
查表2.3-2，可知半精车加工余量为2 =1.1mm，故粗车加工余量为2 =5-1.1=3.9mm。
故有实际进给力为 = 800N
由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选f=0.65mm/r的进给量可用。
3）选择车刀磨钝标准及寿命
根据表1.9*,车刀后刀面最大磨损量为1.0mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度
查表1.11*，用YG6硬纸合金刀具车削灰铸铁时，切削速度为 =85m/min
工序Ⅸ用摇臂轴外圆和底面为定位基准，精镗摇臂轴孔Φ39mm和Φ56mm
工序Ⅹ钻铰定位销孔夹具
工序Ⅺ钻底面螺纹底孔
工序Ⅻ攻底面螺纹孔
工序 去毛刺，清洗
工序 终检
这样安排工序的理由:
1.底面为大平面，先粗铣大平面后以大平面为基准加工摇臂轴端面可以减少误差，同时反过来再以加工好的摇臂轴端面为精基准精加工底面，以获得较高的精度。
查表1.4-8，粗铣加工经济精度为12-14，取12；粗铣后再精铣加工经济精度为7-9，取9。
查表1.4-24可知粗铣底面和摇臂轴端面公差为0.4mm，精铣底面和摇臂轴端面公差为0.1mm。故粗铣底面后尺寸为 mm，粗铣摇臂轴端面后尺寸为 mm，精铣摇臂轴端面后尺寸为 mm，精铣摇臂轴端面后尺寸为 mm，能够达到要求。
查表1.4-7可知粗镗加工经济精度为11-13，取11；粗镗后再半精镗加工经济精度为9-10，取10；粗镗后再半精镗最后精镗加工经济精度为7，取7。
查表1.4-24可知粗镗公差为0.16mm，半精镗公差为0.1mm，精镗公差为0.03mm。故粗镗加工后尺寸为 mm，半精镗加工后尺寸为 mm，精镗加工后尺寸为 mm，能够达到要求。
两表面粗糙度均要求为1.6，查表1.4-8，可采用的加工方式为先粗铣底面，再以底面作为粗基准来粗铣和精铣摇臂轴端面，再以摇臂轴端面作为基准来精铣底面。
查表2.3-21可知底面精铣加工余量为1.5mm，摇臂轴端面精铣加工余量为1.0mm。故有将底面粗铣加工余量定位2mm,摇臂轴端面粗铣加工余量为1.5mm。
精镗后尺寸（mm）
精镗双边余量（mm）
转向蜗杆内孔
查表2.2-1可知公差为1.4mm,查表2.2-4可知机械加工余量为2Z=4.0mm。故毛坯尺寸为 mm
内表面粗糙度均要求为1.6，查表可知要加工的两孔均为7级精度。故查表2.3-10，可知两者粗镗的加工余量为2 =2mm,半精镗加工余量为2 =1.5mm，精镗加工余量为2 =0.5mm。
3）由于零件材料为HT200，查表1.2*，可知选用YG6牌号硬质合金外圆车刀。
4）查表1.3*，可知选择平面带倒棱型硬质合金刀具， =30°， ’=10°， =6°， =6°， =-10°， =0.4mm， =-10°。
（2）选择切削用量
1）确定切削深度
由于粗加工双边切削余量仅为3.9mm，可在一次走刀内切完，故
查表1.28*，可知切削速度的修正系数为 =1.0， =0.8， =1.0， =1.20， =1.0
故有 ’=85*1.0*1.0*1.2*0.8*1.0=81.6m/min
n = 1000* ’/(Π*D)=1000*81.6/(3.14*67)=388r/min
根据C620-1车床说明书，选择 =380r/min
两表面粗糙度均要求为1.6，查表1.4-8，可采用的加工方式为先粗铣和精铣一端面，再粗细和精铣另一个端面。
查表2.3-21可知精铣加工余量为1.0mm，故有将底面粗铣加工余量定为3mm。
查表1.4-8，粗铣加工经济精度为12-14，取12；粗铣后再精铣加工经济精度为7-9，取9。
查表查表1.4-24可知粗铣加工后公差为0.46mm,再精铣加工后公差为0.115mm。
对于孔Φ56mm，再查表1.4-24可知粗镗公差为0.19mm，半精镗公差为0.12mm，精镗公差为0.046mm。故粗镗加工后尺寸为 mm，半精镗加工后尺寸为 mm，精镗加工后尺寸为 mm，能够达到要求。
毛坯尺寸（mm）
粗镗后尺寸（mm）
粗镗双边余量（mm）
半精镗后尺寸（mm）
半精镗双边余量（mm）
基面的选择
（1）粗基准的选择
首先，由于底面是大平面，选用底面作为粗基准来加工摇臂轴端面，再以摇臂轴端面作为基准来精加工底面，底面作为后续加工的精基准。
（2）精基准的选择
加工完的底面可作为加工的精基准，以底面为精基准加工完成的摇臂轴外圆表面也可作为精基准。
制定工艺路线
在确定生产纲领为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下(由于只需要制定8张工序卡，故此处只有部分计算过程)：
查表2.2-3，可知铸件的尺寸公差等级为8-10，取为8；查表2.2-5，可知铸件机械加工余量等级为G。
由于生产类型为大批量，故采用调整法加工，计算误差时采用“误差复印”的计算方法。
3.底面对摇臂轴中心线的垂直度为0.1/100；
4.两个转向蜗杆的端面和底面的垂直度为0.05。
5.两个转向蜗杆的端面对摇臂轴Φ39mm孔和转向蜗杆孔的垂直度为0.05/100；
6.两转向蜗杆孔轴线对摇臂轴Φ39mm孔轴线垂直度为0.05/100；
工艺规程设计
确定毛坯的制造形式
零件材料选用HT200。由于零件年产量为20000件，已达大批生产的水平，查《机械工艺设计简明手册》（哈工大 李益明主编 下文未注明时查表即指查的是该书）表1.3-1，采用金属模机械砂型铸造。
零件的分析
零件的作用
题目所给的零件是EQ140汽车转向器壳体（见附图1），它位于转向器的连接处。它的作用是安装转向蜗杆和摇臂轴。当方向盘转动时通过万向联轴器带动转向蜗杆转动，转向蜗杆和摇臂轴配合，故将运动传给摇臂轴，摇臂轴的摆动带动车轮的左右转向。零件上两个Φ60mm
的孔用于安装转向蜗杆。零件上Φ39mm和Φ56mm孔用于安装摇臂轴。在Φ46mm孔内壁上有一小孔用于摇臂轴和转向蜗杆配合，用以传递动力。
=3.9/2=1.95 mm
2）确定进给量f
查表1.4*，可知f=0.6-1.2mm/r
按照C620-1车床说明书选择f=0.65mm/r
确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需要校验
根据C620-1车床说明书，其进给机构允许的进给力为 =3530N
查表1.23*，进给力为 = 800N
查表1.29-2*，可知 的修正系数为 =1.0， =0.75， =0.78
4.摇臂轴外圆
这个表面的加工要求有：表面粗糙度均为3.2；外圆直径为Φ62mm；
5.摇臂轴孔Φ39mm和Φ56mm
这个表面的加工要求有：三个内表面粗糙度均为1.6；内圆直径为分别为 mm和 mm；
这几组表面间有一定的位置关系
1.摇臂轴Φ39mm孔对摇臂轴Φ56mm孔表面跳动量为0.10
2.外圆Φ62mm和摇臂轴孔Φ39mm的同轴度用工艺来保证
此时实际的切削速度为 =（Π*D* ）/1000 =（3.14*67*380）/1000=80m/min
5）校验机床功率
查表1.25*， =2.4kw
查表1.29-2*，修正系数为 =1.08， =1.1
确定切削用量及基本工时
在该部分内容中，查表时表名后加*即指的是查《切削用量简明手册》（第三版艾兴、肖诗钢编机械工业出版社出版）
车
粗车
（1）选择刀具
1）选择直头焊接式外圆车刀
2）根据表1.1*，由于C620-1车床的中心高为200m（表1.30*），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm
2.下面再用底面为定位，粗铣和精铣转向蜗杆端面，可以保证图纸要求的转向蜗杆端面（T1、T2）和底面（T3）的垂直度为0.05。
3.下面用底面和转向蜗杆端面定位，加工转向蜗杆孔，这样可以保证转向蜗杆端面（T1、T2）对转向蜗杆孔内表面（D4）的垂直度为0.05/100
4.此时底面精度已经很高，用底面定位粗车和半精车摇臂轴外圆可以获得较高的精度。
故毛坯尺寸为 mm
对于孔Φ56mm，查表2.2-1可知公差为1.4mm,查表2.2-4可知机械加工余量为2Z=4.0mm
故毛坯尺寸为 mm
Φ39mm和Φ56mm内表面粗糙度均要求为1.6，查表1.4-7，可采用的加工方式为先粗镗再半精镗最后精镗。
查表1.4-24可知要加工的两孔均为8级精度。故查表2.3-10，可知两者粗镗的加工余量为2 =2mm,半精镗加工余量为2 =1.5mm，精镗加工余量为2 =0.5mm。
工艺路线
工序Ⅰ 粗铣底面
工序Ⅱ以底面为基准，粗铣和精铣摇臂轴端面
工序Ⅲ以摇臂轴端面为基准，精铣底面
工序Ⅳ用底面定位，粗铣和精铣转向蜗杆端面
工序Ⅴ用底面和转向蜗杆端面定位，粗镗和半精镗转向蜗杆孔，倒角
工序Ⅵ用底面和转向蜗杆端面定位，精镗转向蜗杆孔
工序Ⅶ用底面定位，粗车和半精车摇臂轴外圆
工序Ⅷ用摇臂轴外圆和底面为定位基准，粗镗和半精镗摇臂轴孔Φ39mm和Φ56mm，倒角
5.用摇臂轴外圆和底面为定位基准，加工摇臂轴孔Φ39mm和Φ56mm，这样可以从保证Φ39mm和Φ62mm的同轴度和Φ39mm（D1）对Φ56mm（D4）的表面跳动量为0.10。
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“EQ140汽车转向器壳体”零件材料为HT200，毛坯重量为7kg，生产类型为大批生产，采用金属模机械砂型铸造。