VDA6.3汇总整编过程FMEA六步法
新版DFMEA六步法
新版DFMEA六步法FMEA定义•潜在失效模式及影响分析•FMEA是一种风险预防的方法•团队的智慧总结•FMEA是“事前”分析，而非“事后”行为•FMEA不是独立的文件，更关注持续改进FMEA发展史•1949年，美国军方应用在可靠性技术评估•1963年广泛应用在阿波罗项目•1965年广泛应用于航空航天应用，食品工业和核技术应用领域•1977，福特汽车开始将该技术带到汽车行业使用•1980年，该方法在德国汽车协会中开始使用•1986年，被应用于VDA第四版•1993年，美国汽车协会开始推行•2008年，AIAG FMEA手册第四版•2018年，VDA-AIAG联合发布第一版FMEAFMEA的种类•DFMEA 设计•PFMEA 过程•SFMEA 系统•MFMEA 设备等基本概念：发现潜在风险、及时采取措施、预防风险的发生。
新版FMEA变化•AIAG（美国汽车行业行动小组）与VDA（德国汽车协会）的OEM成员考虑到安全和法律法规要求，为了给客户提供在诊断检测和弱化故障过程中保障产能，新增了监测和系统响应（FMEA-MSR）的分析方法。
•在VDA五步法的基础上增加了一步：定义范围。
•定义范围定义范围的主要目的：•定义分析内容（分析哪些，不分析哪些）•项目计划（5W1H）•确定所需的输入文件•定义团队指责定义范围输入：•法律法规•顾客要求（内部和外部）•框（边界）图•参数（P）图•原理图U物料清单（BOM）•QFD U可靠性分析在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。
常见可靠性测试：低温冲击、耐候性试验、盐雾试验、疲劳试验等•卡诺模型•以往质量问题等•结构分析③功能分析④失效分析⑤风险分析⑥优化全新的FMEA表格7大变化点。
VDA6.3-FMEA基础知识培训
频度评估的依据主要参考已有过程或类似过程的统计资料，如
过程的Cpk值，PPM值，故障率等。 对于无历史资料参考的过程，根据小组的经验，工程判断来 估计。
Likelihood of Failure 失效发生的可能性
Criteria: Occurrence of Cause-PFMEA (Incidents per items/vehicles) 准则：PFMEA 要因发生率（事件每项目/车辆）
制程FMEA作业流程
认明每一操作之重要性 LIST所见特性项目并判 定是否为不良模式
决定通用之制程管制 决定不良模式之严重度 发生度及难检度计分
持续改善 追踪确认
记录 有其他可能不 良模式 YES 其他不良模式/原因 之组合存在 YES 求出RPN 改正措施实施后之RPN 改正措施之展开 依RPN研究改正措施
目录
FMEA简介
FMEA目的
潜在失效模式及后果 FMEA名词解释 案例分析 严重度、探测度、发生度 优先级 制程FMEA作业流程图
FMEA 即 Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式及后果分析 FMEA的定义 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子 系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所 有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必 要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动， 并将全部过程形成文件。
风险优先数以严重度,发生度, 难检度等三项指标为不良 之主因而得出的一项判定缺点的影响性的综合指标,计算 方式为: RPN = 严重度X频度X 探测度 其范围为1≤ RPN ≤1000
FMEA报告应至少每半年进行一次评审及更新。 然而，评审周期应增加到每月当：
VDA6.3-2016--过程审核培训教材
顾客
定义和 设计 产品/过 程源自组织VDA 6.3供应商 预选： 潜在供 应商分
析
发包定 点
报价过 程
（合同 评审）
定义和 设计 产品/过 程
P1
X
1
P2/P3
产品/过程开发的实现
SOP
批量 生产
顾客服 务
（售后 ）
供应商 预选： 潜在供 应商分
析
产品/过程开发的 实现
批量 生产
顾客服 务
（售后 ）
X 2
对于潜力分析（X1）见章节5。 对过程要素P2 到 P4的使用重点是产品开发过程的早期阶段（X2 + X3）。无论是过程要素P2和P3是理想的 过程要素分析承包后的规划活动（X2）。 过程要素P4可以安排在稍后的时间分析，评价与过程要素按照规划P3活动实施（X3）。
如果应用适当，分解的过程要素提供潜在审核活动的可能。 应用过程要素P2到P4是用于早期识别的成熟度级别和过程风险，从分包阶段到SOP。
在第二阶段，这些问题所产生的潜在风险是确定的。这些潜在的风险，必须在审核中被询问和评价。确保合理 的将风险最小化。
审核员或审核组应利用他们的知识来识别潜在的可能影响产品质量的产品和过程的风险。这使得专注于特定的 点和/或限制审核范围。接触面有很大的影响。接触面不足或不正确可以通过（变更管理）。
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VDA 6.3:2016
P3 – P4
P5 – P7
X
3
X
4
X
P5 – P7
5
15
2 .2 过程审核的应用范围
P1: Potential analysis P2: Project management P3: Planning the product- und process development P4: Implementation of the product and process development P5: Supplier management P6: Process analysis / Production P7: Customer support, customer satisfaction, service
过程审核培训VDA6.3-2010讲解
2021年5月5日星期三11时3分26秒
1.1、评审委托
2021年5月5日星期三11时3分26秒
1.2准备工作
1.3具体落实
2021年5月5日星期三11时3分26秒
1.4、评价
2021年5月5日星期三11时3分26秒
1.5、结果展示
2021年5月5日星期三11时3分26秒
潜力分析涉及的是由采购部门特别指定的零部件 以及特别指定的过程。
分析评审项目共计：35项
P1 潜在分析(G/Y/R)
P1 潜在分析(G/Y/R)
P1 潜在分析(G/Y/R)
P1 潜在分析(G/Y/R)
P1 潜在分析(G/Y/R)
P1 潜在分析(G/Y/R)
3.4综合评价
2021年5月5日星期三11时3分26秒
◦ 评定不满10分則必須制订改进措施并确定月5日星期三11时3分26秒
3.2评分与定级
审核结果的綜合评分
产品开发 DE 过程开发 PE 原材料/外购件 Z 各道工序的平均值 PG 服务/顾客满意程度 K
评分与定级
由于在要素“生产”中的产品组不同，其工序也不同， 所以必須把产品组各生产工序的得分汇总起來（平均 值EPG ），然后计算总符合率。
事宜指的是，例如：
—会议室 —投影仪及其他设备 —在现场准备好资料等。
。 为此制订一个专用的检查表可能会有帮助
2021年5月5日星期三11时3分26秒
训练题目
练习：根据本公司产品和产品组编制过程审核计 划
计划的安排---审核思路借鉴： 项目管理或APQP全过程
3、审核前的----潜力分析
潜力分析作为决定是否发包的准备工作，其作用 是对新的不了解的供应商，生产基地和工作技术 开展评价，必要时，还可能需要对申请方的研发 和过程潜力开展评价。
VDA6.3-2016--过程审核培训教材
单 品/ 过 程 定
预选 供方 潜力 分析
同 产品/ 过程开 发
批量生 产
顾客 服务 (售后
)义供来自接收订单、发行合同、方
SOP
子供方
供方
组织
顾客 18
2.4 过程风险识别（风险分析）
在过程审核中，各过程对产品的影响是决定性的，因此，评估必须从所涉及的产品风险的角度作出决定。由于 这个原因，在这个过程中的潜在风险必须审核准备时（见4.3章节）尽早确定，以便他们可以充分评估过程。
3.0 对审核员工的要求
Requirements for Process Auditors
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3.1 审核员资格
3.1 审核员资质
审核员资格是实现审核目标的先决条件。审核结果
和可比性受到审核员资格的影响。除最低要求外，各组 织确定其审核员的资格。该组织确定和文件化的审核员 评估的程序，包括审核人员资格的批准，维护和改进（ 例如观察在审核时/批准和见证审核）。
在第二阶段，这些问题所产生的潜在风险是确定的。这些潜在的风险，必须在审核中被询问和评价。确保合理 的将风险最小化。
审核员或审核组应利用他们的知识来识别潜在的可能影响产品质量的产品和过程的风险。这使得专注于特定的 点和/或限制审核范围。接触面有很大的影响。接触面不足或不正确可以通过（变更管理）。
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VDA 6.3:2016
通过VDA6.3 的过程审核，可对产品开发过程直至SOP前的过程进行分析，用于 评价成熟度风险和过程风险。
SOP后，可应用过程审核对量产过程进行定期监控、事件导向的失效分析和消除 。 根据内容和实施时间的不同，在进行内部的/或外部应用时，项目阶段 应用的各 个过程要素也会不同。
14
VDA6.3过程审核全解析以及注意点
VDA6.3过程审核全解析以及注意点VDA6.3过程审核通常是按照以下步骤开展的：过程审核的第⼀步是“审核计划”，建议在头⼀年的年底就制定好下⼀年的审核计划。
P2-P4的审核根据产品和过程开发的进程⽽开展即可，今天所介绍的“审核计划”主要是针对已经进⼊批量⽣产阶段的产品，此时审核主要是依据P5-P7。
（1）审核频次建议根据上⼀次审核的质量等级来确定审核频次，⼩黄⽼师对审核频次的建议如下⽅图⽚所⽰。
如果是初次审核，建议审核频次为每半年⼀次。
当然，实际当中企业可以根据本企业的实际情况（⽐如审核员数量）来确定审核频次。
（2）划分过程步骤如果⽣产过程⾮常长，可以考虑将⽣产过程划分为若⼲⼩的过程步骤，⽐如下⽅是根据⽣产产品的⼯序来划分过程步骤。
除此之外，也可以考虑根据不同管理⼈员管辖的区域来划分过程步骤，这样便于根据审核结果对管理⼈员进⾏考评。
（3）制定审核计划根据审核频次和过程步骤，制定审核计划。
下⽅图⽚为审核计划的⽰例，审核计划可以精确到⽉，最好精确到周。
每⼀次审核最好有两名审核员同时开展，⼀⼈担任主审，另外⼀⼈担任复审。
另外，同⼀时间最好只进⾏⼀个审核，以便于被审核⽅安排⼈员进⾏陪审。
年中总结会和年终总结会，最好也体现在审核计划中。
第⼆步——审核准备。
如果说去实地开展审核是“台上⼗分钟”，那么审核准备就是“台下⼗年功”，准备得是否充分对于审核的开展⾄关重要。
记得我第⼀次做过程审核，去现场审核只花了5天时间，但是在此之前的审核准备却花了1个⽉。
正是由于准备得很充分，所以审核的时候感觉胸有成⽵，也发现了不少的问题。
那么审核准备究竟准备些什么呢？我建议从以下⼏个⽅⾯进⾏准备：（1）法规要求；（2）技术要求；（3）⽤户抱怨。
接下来我将逐项进⾏介绍。
（1）法规要求企业⽣产的产品如果不满⾜国家法规的要求，那么可能导致⼤量的召回，甚⾄⾯临国家的经济处罚，后果将⾮常惨重。
因此，在做审核准备时，⼀定要了解国家法规对于审核对象有什么要求，并在实际审核时进⾏重点关注。
VDA6.3过程审核标准P6要素
Page 21
四、 P6要素审核重点内容
P6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）
P6.2.1 在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？* 最低要求/与评价有关的问题点
1）在生产/检验工位，生产和检验文件须到位，须明确“检验特性、检验工具、检验方法、检验频度/周期 “等内容。
VDA（德国汽车工业联合会）的 构成
13家整车厂（如大众、奔驰、宝马等） 75家服务商； 490家零件供应商（如博世、采埃孚、 大陆、麦格纳等）
VDA 质量手册的编制成员
8家整车（大众有4家、宝马、戴姆勒等） 8家供应商（如博世、大陆等代表服务商和供应商） 2家组织（VDA与VDA-QMC）
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评审 评审委托
计划
准备工作
具体落实
评价
确定评审小组
收集信息
界定过程并确定评审重点
结果展示
后续工作和 完成
编制检查表及评审计划，与 被审核方联系
评审 评审委托
计划
准备工作
具体落实
评价
结果展示
后续工作和 完成
评审首次会议，对评审目的和 时间安排进行说明
根据计划，在使用检查表的情况 下开展审核
对评审过程中发现的严重不合格 项，启动紧急措施
2）对影响产品特征/质量的过程参数，须给出完整的规定；过程参数和检验特征须带有公差说明。
3）对过程要求和检验特性，须对发现的不符合项及措施加以记录。
4）过程控制卡上须有公差、控制界限，控制界限须可识别，且可追溯。
5）在生产控制计划表/检验指导书中，须说明用于“关键产品和过程”的机器/模具/辅助工具（模具/机器编 号）所对应的数据。
VDA6.3及过程管理分解
第四章
VDA6.3/P6
P6.3 6.3.1 6.3.2* 6.3.3
所有生产过程是否受控？工艺流程 是否对员工委以监控产品和过程质量的职责和权限？ 员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效？ 是否有人员上岗计划？
零部件 处置
PV
ZI
KO
RI
X X X X
VDA6.3及过程管理
6.6.3
是否根据需要对产品/零部件进行适当仓储，所使用 的运输设备/包装方式是否与产品/零部件的特殊特性 相互适应？
是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的 存档？
X
X
X
6.6.4
VDA6.3及过程管理
VDA6.3及过程管理
X X
X X X
6.5.4*
对过程和产品是否定期开展审核？
X
VDA6.3及过程管理
第四章
VDA6.3/P6
6.5.1关注要点： 定义并且记录了产品和过程衡量指标；在设定值和实际结果之间开展了对比； 明确了具体的过程目标，并且开展了监控以及联络沟通； 对不符合项加以分析，同时采取了适当的改进措施； 不断挖掘潜在的改进可能 6.5.2关注要点：
VDA6.3及过程管理
第四章
VDA6.3/P6
6.2.4关注要点： 在控制计划中定义了特殊产品和过程参数，并且加以系统的监控（SPC）； 对于任何影响到产品特性的偏差，必须得到客户许可；对于特殊特性，具体明确了质量记录 要求。 6.2.5关注要点：
对于没有被放行的零部件、缺陷件以及带有缺陷特征的零部件，必须通过可靠地流程加以隔
发放以及使用均且加以了记录。
VDA6.3及过程管理
第四章
P6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.3*
VDA6.3新版过程FMEA六步法
过程FMEA分六步进行这六个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法，并作为过程风险分析的记录。
PFMEA分析六步如下：∙PFMEA第一步：定义范围及项目计划∙PFMEA第二步：结构分析∙PFMEA第三步：功能分析∙PFMEA第四步：失效分析∙PFMEA第五步：风险评估∙PFMEA第六步：优化PFMEA第一步：定义范围过程范围定义的目的是：∙项目识别-哪些过程/哪些过程的部分要进行分析？∙项目计划- 培养一些有发展潜力的团队人员、创建项目时间表等∙定义分析界限- 包括什么，不包括什么。
∙确定能够使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、准则和标准、防错-防呆方法等等。
工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程：∙接收过程、∙零件和材料存储、∙产品和材料交付、∙制造、∙组装、∙打包、∙贴标签、∙运输、∙存储、∙维护过程、∙检验过程∙返工和返修过程等。
图确定过程范围PFMEA第二步：结构分析过程结构分析的主要目标是：∙结构化产品或过程元素∙可视化分析范围∙确定工步∙作为功能分析步骤的基础流程图是结构分析的输入文件。
图过程流程图结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。
这个形象化的结构考虑了过程项目、工步和过程工作要素之间的关系。
图结构分析-结构树示例（电机组装线）工步是PFMEA分析的重点！图工步影响工步失效的潜在原因，其类别数量由4M、5M、6M等决定4M类别：机人材料（间接）环境（环境）其他类别但不限于：方法测量图结构分析扩展表格示例PFMEA第三步：功能分析过程工作要素功能通过实现工步来反应过程/产品的特性。
示例：用手从滑槽中取出烧结轴承示例：将磨损的轴承压入定子壳内功能和结构逻辑连接时，应该问以下这些问题：“发生了什么”？如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目- 工步- 过程工作元素）“为什么”？为什么从右到左实施产品过程的要求-（过程工作元素-工步- 过程项目）功能网可视化过程项目功能、工步功能和过程工作元素功能之间的交互通过链接来可视化：功能网、功能结构、功能树、功能矩阵或用PFMEA工具软件进行的功能分析。
VDA63新版过程FMEA六步法
VDA63新版过程FMEA六步法VDA63新版的过程FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于分析和预防潜在过程故障和缺陷的方法，主要应用于汽车行业。
新版过程FMEA的六步法提供了一个系统性的方法来识别和评估潜在的故障模式，确定其可能的原因和效应，并制定相应的控制措施以降低风险。
下面将详细介绍新版过程FMEA的六个步骤。
第一步：建立团队在进行过程FMEA之前，首先要建立一个跨职能的团队来参与分析工作。
这个团队应该包含涉及到这个过程的各个环节的人员，如工程师、操作员、质量控制人员等。
建立一个具有专业知识和经验的团队能够确保分析的全面性和准确性。
第二步：描述过程在此步骤中，团队需要详细描述整个过程以及每个环节的具体操作。
这是为了确保团队对整个过程的理解一致，并能够准确定位到各个环节的故障和缺陷可能性。
第三步：识别故障模式在这一步骤中，团队需要识别可能存在的故障模式。
故障模式是指一个特定环节的设计或操作可能出现的问题、缺陷或故障，可能导致产品或过程无法实现预期功能。
团队可以使用之前的经验、检查和测试数据等来帮助识别潜在的故障模式。
第四步：分析故障原因一旦故障模式被识别出来，团队就需要分析可能导致这些故障模式发生的原因。
这可能涉及到设计或操作的不当、材料质量问题、设备故障等多个方面。
团队可以使用5W1H（What、When、Where、Who、Why、How）等方法来系统性地找出故障的根本原因。
第五步：确定故障效应识别和分析故障模式后，团队需要确定这些故障模式可能引发的效应，包括对产品质量、安全性和可靠性的影响等。
这有助于团队评估潜在故障的严重程度和发生概率，并制定相应的控制措施。
第六步：制定控制措施最后一步是根据分析结果制定控制措施来降低故障风险。
团队应该考虑采取的预防性措施来预防故障的发生，以及可能的发现和修正措施来控制故障的后果。
除了以上六个步骤，新版VDA63还强调了对经验数据的正确应用、对特殊过程和产品的特殊要求的特殊评估等方面的要求。
VDA6.3过程审核标准简介
超过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
审核提问 (2010) 7 5 9 7 26 6
总共 :
60
审核提问 (2016) 7 5 7 7 26 5
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P2-审核问题一览表
P2 项目管理
2.1 是否建立项目管理及项目组织机构？
是否为落实项目而规划了所有必要的资源，这些资源 2.2 是否已经到位，并且体现了变更情况？ 2.3 是否编制项目策划，并且与顾客协调一致？
VDA6.3过程审核标准简介
VDA6.3是什么？
VDA6.3是德国汽车工业联合会（VDA)制定的德 国汽车工业质量标准的第三部分，即过程审核， 简称VDA6.3。过程审核是针对质量能力进行的 评定，使过程能达到受控和有能力，能在各种干 扰因素的影响下稳定受控。
德国汽车工业质量标准- VDA6 系列：
审核结果的综合评分计算方法
过程各要素(P2，P3,.. P7)符合率Ee计算公式如下：
各相关问题实际得分的总和 Ee（%）= ------------------------------------- × 100%
各相关问题满分的总和
举例：P2共有7个审核提问，得分为：4，6，4，8，6，4，6 P2综合得分：
对符合要求程度的评定 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差* 部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合
IATF16949-2016VDA6.3过程审核及VDA6.5产品审核培训学习教材
Solution proposal 简易方案：
for every question (i.e. 1/3 calculation dropped).每个问题比重相等，如1/3比例下调 Note： In the case of several process stage, the questions from P6 are average across all process stages. 注：如果有几个过程步骤，P6的问题按所有过程步骤平均计算
Key changes in new VDA6.3
主要变化点
• S/W issues added to questionary？提问表中加入 S/W 问题 • Audit result/ evaluation method weight of each questions same 每个问题对审核结果/评价方法的比 重一致 • Matrix and remarks, reference for questions矩阵和 注释，问题参考 • Auditor qualification/审核员资质 • Questionary for Service provider /服务提供的提问 表
--企业是否识别了适用的清洁度要求并在内部文件中规定？是否识别了在企业内有哪些污 染物应予以控制？ --对污染物控制要求的符合性会如何影响到最终产品？ --若不能满足清洁度规范会在企业内部导致怎样的后果？
--当发现产品的清洁度未能达标时如何处置，是否形成文件流程规定？
--零部件的清洁度结果如何验证？ --企业是否有对应批量生产的清洁度评审的计划（计划包括：评审范围、频次、容量、 等），以及对应的反应计划和控制流程？
VDA18卓越经营模式”引导企业成为世界上最优秀的公司
VDA6.3过程审核报告(各部门准备)
No.问题Question部门P2项目管理Project management2.1是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务以及权限？查项目小组职责表或项目开发进度计划表中是否进行了小组成员的职责分配项目2.2x是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？查资源需求计划表中对新产品开发项目的资源需求是否进行识别和提供项目2.3是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？查项目开发进度计划表和项目开发成本预算，客户要求的关键时间是否得到保障和满足。
项目2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？询问项目小组组长如何进行项目变更，查项目变更的评审、验证和确认是否充分。
项目2.5x组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？询问项目组长，如何与供方项目负责人和客户项目负责人进行沟通。
项目2.6是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？查项目开发成本计划和时间进度计划的编制和跟踪结果项目2.7x是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？询问小组组长，如果项目开发中发生的异常超出小组成员权利范围如何处理，是否知道应进行逐级上报项目。
P3生产和过程开发的规划Planning of the product- and process development3.1针对具体产品和过程的要求是否已经到位？查顾客关于新产品的要求是否完整项目3.2x在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评价？查顾客需求分析报告，合同评审记录项目、业务、采购、品保3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？项目进度计划、项目开发成本预算、资源需求计划项目3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？查资源需求计划项目3.5针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？资源需求计划品保、项目、采购P4生产和过程开发的实施Carrying out the product- and process development4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？查设计FMEA和PFMEA项目4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？查项目开发进度计划、资源需求计划的内容是否得到落实项目4.3人力资源是否到位并且具备资质？项目查项目小组岗位职责及个人相关资质4.4基础设施（产品的和过程的）是否落实并且是适用的？查资源需求计划中的资源是否得到提供，是否适合品保、生产、生技、生管4.5x针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以及批准？查各阶段评审记录项目、业务、采购、品保、生管、生产4.6是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？查样件控制计划（客户要求时）、试生产控制计划、量产控制计划、生产和检验用作业指导书项目4.7是否在量产条件下开展了试生产，以便获得批量生产放行？查小批量试生产是否在正式的量产条件是进行（人员、机器/工装、材料/供方、方法/工艺、环境项目、生技、生产、生管4.8采购方面的计划任务是否得到有效的落实？查样件采购、小批量采购是否满足公司试样、小批量要求品保、采购4.9为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控制管理？查项目移交记录项目P5供应商管理Supplier management5.1x是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？查汽车产品物料供应商是否全部来源于合格供应商名录采购5.2在供应链上是否考虑到了客户要求？查是否将顾客的要求传递给供方，查是否存在顾客指定供方，如有，是否仅在顾客指定的供方处采购,采购53是否与供应商就供货绩效约定了目标并且加以了落实？5.3是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？是否将公司关于供应商管理方面的质量目标传递给供应商并进行定期统计分析采购、品保5.4x针对采购对象，是否获得了必要的认可？查对供方新材料、零件的PPAP认可证据采购5.5x针对采购对象约定的质量是否得到保障？查公司进料检验及进料质量方面的统计数据采购、品保5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？查材料仓库的储存条件是否满足产品防护的要求生管、采购5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？查采购部各岗位是否有合适的岗位说明书，来料不合格的异常处理结果采购P6过程分析 / 生产Process analysis / Production6.1什么将被输入到过程中? (过程输入)What goes into the process ? (process input)6.1.1x是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？查每一道工序的项目移交证据项目6.1.2在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？查各个工位上供应的零部件/原材料能否满足工序生产任务的需要项目、采购、生技6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？查仓库及现场的物料搬运、储存活动是否能够防止产品损坏、污染、混料。
FMEA制造工艺质量的六步分析法
FMEA制造工艺质量的六步分析法关注AIAG-VDA FMEA要求用六步法分析如下图示其中第1-3步为系统分析是FMEA分析的先决条件第4-6步为失效分析和风险降低下面对各步详述该步骤主要利用边界图等工具确定FMEA分析的范围如下图示▼结构树分析等工具展示设计或过程之间的相互关系和作用新版FMEA要求分析3个层级即直接上一层级（ Higher Level ）> 聚焦分析层级（ Focus Level ） > 直接下一层级（ Lower Level ）常用的分析工具为结构树如下图示▼该步骤主要利用使用 P图功能分析表和接口矩阵等工具识别设计或过程的功能和要求并赋予给系统层级和下一层级（产品、部件层级）如下图示▼常用的分析工具为功能分析表示例如下（离合器功能）▼该步骤是新版FMEA特色所在将失效影响、失效模式和失效原因之间的逻辑关系以“瀑布模型”的方式进行展示上一层级的失效模式为下一层级的失效影响下一层级的失效模式即为上一层级的失效原因如下图示▼在进行失效分析时需同时进行三个层级的分析并在FMEA表中体现出三个层级之间的逻辑关系如下图示▼该步骤的主要目的是对严重度频度和探测度进行打分并确定改进行动的优先级（AP）新版FMEA打分标准与AIAG第四版 FMEA手册有很大区别并取消了RPN以AP代替严重度（S）打分表（适用DFMEA）与AIAG第4版手册有4点变化（1）不论是否预警，影响到安全的严重度均为10（2）影响法规符合性的严重度为9（3）严重度在2-4之间取消了定量描述用“Haptics”（察觉，感官）表述（4）增加“公司或产品示例”栏需公司自行定义频度（O）是衡量预防控制有效性的指标是相对值而不是绝对值FMEA小组可决定评分标准但在公司内部必须使用一致的标准进行打分以确保连续性频度（O）打分表（适用DFMEA）▲从上表可以看出新版 FMEA 的频度考虑了设计成熟度（估计发生）产品成熟度（产品实践）和预防措施（预防控制）三个维度进行评分增加了“公司或产品示例”栏探测度（D）是探测控制有效性的指标以在产品发布、生产之前可靠地探测失效原因或失效模式探测度是指在现行过程控制探测栏里的最佳探测控制相关等级探测度（D）打分表（适用DFMEA）新版 FMEA 手册使用的行动优先级（AP）分为三种A高优先级（H）最高级别的改进优先级小组必须（shall）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果没有改进措施应有文件化的理由说明B中优化级（M）中等级别的改进优先级小组应当（should）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果小组结合公司实际情况不采取改进措施应有证据显示为什么控制是足够的C低优化级（L）最低级别的改进优先级小组可以（could）确定改进预防或探测控制的措施注如果暂时不采取改进措施至少应包括“不需要进一步行动”的声明我们推荐以探测度（D）为基础的AP表示例如下例1D为7-10，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例2D为5-6，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例3D为2-4，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“L特例D=1时AP表中由部分区域行动优先级“未定义”我们相信新版FMEA正式发布时将揭开“未定义”的神秘面纱FMEA小组必须决定是否需要采取进一步的措施来降低所发现的任何风险由于资源、时间、技术和其他因素所限团队必须正确选择改进的优先级只有当所有的改进措施完成及验证后才能进行产品发布关注AIAG-VDA FMEA要求用六步法分析如下图示其中第1-3步为系统分析是FMEA分析的先决条件第4-6步为失效分析和风险降低下面对各步详述该步骤主要利用边界图等工具确定FMEA分析的范围如下图示▼结构树分析等工具展示设计或过程之间的相互关系和作用新版FMEA要求分析3个层级即直接上一层级（ Higher Level ）> 聚焦分析层级（ Focus Level ） > 直接下一层级（ Lower Level ）常用的分析工具为结构树如下图示▼该步骤主要利用使用 P图功能分析表和接口矩阵等工具识别设计或过程的功能和要求并赋予给系统层级和下一层级（产品、部件层级）如下图示▼常用的分析工具为功能分析表示例如下（离合器功能）▼该步骤是新版FMEA特色所在将失效影响、失效模式和失效原因之间的逻辑关系以“瀑布模型”的方式进行展示上一层级的失效模式为下一层级的失效影响下一层级的失效模式即为上一层级的失效原因如下图示▼在进行失效分析时需同时进行三个层级的分析并在FMEA表中体现出三个层级之间的逻辑关系如下图示▼该步骤的主要目的是对严重度频度和探测度进行打分并确定改进行动的优先级（AP）新版FMEA打分标准与AIAG第四版 FMEA手册有很大区别并取消了RPN以AP代替严重度（S）打分表（适用DFMEA）与AIAG第4版手册有4点变化（1）不论是否预警，影响到安全的严重度均为10（2）影响法规符合性的严重度为9（3）严重度在2-4之间取消了定量描述用“Haptics”（察觉，感官）表述（4）增加“公司或产品示例”栏需公司自行定义频度（O）是衡量预防控制有效性的指标是相对值而不是绝对值FMEA小组可决定评分标准但在公司内部必须使用一致的标准进行打分以确保连续性频度（O）打分表（适用DFMEA）▲从上表可以看出新版 FMEA 的频度考虑了设计成熟度（估计发生）产品成熟度（产品实践）和预防措施（预防控制）三个维度进行评分增加了“公司或产品示例”栏探测度（D）是探测控制有效性的指标以在产品发布、生产之前可靠地探测失效原因或失效模式探测度是指在现行过程控制探测栏里的最佳探测控制相关等级探测度（D）打分表（适用DFMEA）新版 FMEA 手册使用的行动优先级（AP）分为三种A高优先级（H）最高级别的改进优先级小组必须（shall）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果没有改进措施应有文件化的理由说明B中优化级（M）中等级别的改进优先级小组应当（should）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果小组结合公司实际情况不采取改进措施应有证据显示为什么控制是足够的C低优化级（L）最低级别的改进优先级小组可以（could）确定改进预防或探测控制的措施注如果暂时不采取改进措施至少应包括“不需要进一步行动”的声明我们推荐以探测度（D）为基础的AP表示例如下例1D为7-10，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例2D为5-6，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例3D为2-4，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“L特例D=1时AP表中由部分区域行动优先级“未定义”我们相信新版FMEA正式发布时将揭开“未定义”的神秘面纱FMEA小组必须决定是否需要采取进一步的措施来降低所发现的任何风险由于资源、时间、技术和其他因素所限团队必须正确选择改进的优先级只有当所有的改进措施完成及验证后才能进行产品发布。
vda6.3标准手册
vda6.3标准手册VDA6.3过程审核标准在2016年版本中，进一步明确了过程审核与体系审核的区别，强调了过程审核的独立性和针对性。
在此基础上，VDA6.3过程审核标准分为以下几个部分：一、产品诞生过程1.1产品开发的策划在这个阶段，需要明确顾客对产品的要求，包括图纸、标准、规范、产品建议书等。
同时，还需考虑物流运输方案、技术供货条件（TL）、检验规范、质量协议、目标协议等重要因素。
此外，还要关注重要的产品特性/过程特性、订货文件、法规、规定以及用后处置计划、环保要求等。
1.2产品开发计划及目标值的遵守在此阶段，需确保产品开发计划符合顾客要求、成本和进度表。
同时，要充分考虑资源调查、目标值的确定与监控、定期向企业领导汇报以及同步工作小组（SET）等因素。
二、过程开发的策划2.1过程开发策划的要求这一阶段要充分了解顾客要求，并结合法规、标准、规定等，明确物流方案、技术供货条件（TL）、质量协议/目标协议、重要特性、材料以及用后处置计划、环保要求等内容。
2.2过程开发计划的遵守过程开发计划需符合顾客要求、成本，并考虑进度表、资源调查、提供生产/检验设备、软件、包装等因素。
同时，要制定更改的保证方案，确保物流/供货方案的合理性。
此外，还要关注目标值的确定和监控，以及定期向企业领导汇报。
三、过程审核的实施3.1审核准备在此阶段，要确保审核团队具备专业能力，并对审核对象进行充分了解。
同时，准备相应的审核工具、资料和文件。
3.2现场审核现场审核主要包括访谈、现场观察、文件审查等环节。
审核员要针对审核内容提问，并关注过程的合规性、有效性以及改进潜力。
3.3审核报告与整改审核结束后，审核员需撰写审核报告，指出审核中发现的问题和不足。
被审核方需根据审核报告制定整改措施，并在规定时间内完成整改。
四、过程审核的持续改进4.1定期回顾组织需定期对过程审核进行回顾，总结经验教训，不断完善审核流程和方法。
4.2整改跟踪对整改措施的实施进行跟踪，确保问题得到有效解决。
VDA6.3过程审核详细教材(苍松书苑)
3 关于过程审核的规定
对于批量供货和潜在的供方，若其质量管理体系 已经得到了认证，则根据需要对其进行审核，即 只对与供货范围直接有关的过程（减少费用）或 计划用于供货范围的过程进行审核。
3.2.2 计划外的过程审核
针对事件/问题的审核
对于有问题的过程，在项目的每个阶段， 为了消除出现的缺陷或为了审查是否对关 键的过程特性进行了足夠的考虑，需要进 行过程审核。
根据职业经验和素质选择合格的审核人員 安排审核任務。
3.4.3.2 审核员
按审核计划或根据发生的事件实施过程审核
与被审核组织/职能部门进行協商(确定要审核的 过程、接口等）
准备审核（研究资料，制订审核提问表，邀请专 家参加或利用专业诀窍等）
深层分析
3 关于过程审核的规定
实施核审 评分定级 末次会议和撰写报告 要求采取纠正措施 验证纠正措施的有效性 保密义务
审核方式审核对象目的体系审核质量管理体系对基本要求的完整性及有效性进行评定过程審核产品诞生过程批量生产服务诞生过程服务的实施对产品产品组及其过程的质量能力进行评定产品审核产品或服务对产品的质量特性进行评定深层分析2体系审核过程审核及产品审核之间的关系这些分別独立的审核方式在一定程度上存在共第13章是过程审核提问与体系提问的对照表
深层分析
图４：确定过程范围，划分过程为工序，过程接口
EZ
平行过程
主过程
接口观察
EPG
1.PS 2.PS 3.PS X.PS 平行过程（如：确定要求）
主过程人员配置
1.PS 2.PS 3.PS 接口
X.PS
EK 接口观察
平行过程
1.PS 2.PS
X.PS
平行过程（如：调查需求）
VDA6.3过程审核教材
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22
7.3 审核具体落实
出现下列情况，评审小组可以决定中断审核： 1、在评审过程中必要的信息被拒绝提供。 2、明显触犯了法律法规。 3、评审人员受到蓄意干扰。 4、虽然事先进行了协商，但仍然被拒绝进入与平时有关区域。 5、被评审组织的评审准备工作严重不足。 6、提供了明显失实的信息
可制造性开展了评价？ P3.3 是否为产品和过程开发编制了相关的计划资源调查 P3.4 针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源 P3.5 针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？
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过程要素P4
产品和过程开发的实 现
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过程要素P4：产品和过程开发的实现
注：如果中断审核，则必须说明原因，对于中断审核前的审核 记录应保留，应由负责评审组织决定是否重新评审。
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7.3 审核具体落实
过程要素P2
项目管理
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过程审核提问表
◦ 在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程， 因为过程对产品的影响特别重要。
◦ 提问表分结构如下： ◦ P2项目管理 ◦ P3 产品和过程开发的规划 ◦ P 4产品和过程开发的落实 ◦ P 5供应商管理 ◦ P 6生产过程分析 ◦ P 7客户支持，满意度、服务
了控制？
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过程要素P5
供应商管理
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过程要素P5：供应商管理
*P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开 展合作？
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7.3 审核具体落实
VDA6.3过程审核知识普及
行/如何发布、传递
变更信息传递
P2.5
组织内部以及顾客处的相关负责人员 是否参与了变更控制系统？*
变更授权
按流程实施：变更记录－评价/许●授权文件,变
可/批准/记录
更记录
各阶段应输出的文件包/质量确认
项目是否有质量管理计划？是否对 质量策划APQP/质量管 报告；里程碑颜色状态（红－黄 项目计划
P2.6 其执行情况进行了定期监察以确保其 理计划；项目阶段评 －绿）
计划等
过程
输出P6.6
满足客户要求； 需求量；
安全可靠的存放 （成品）； 标识； 记录；
合格和不合格零 件
过程落实的效果是什么
效果P6.5
绩效指标：目标要求（内外部目标）、对过程 和质量数据开展评定、不符合项；整改措施
基本原则
对过程的基本要求开展评价，保证效率过程的具体落实及其效率
过程必须满足的基本条件（基本出发点评价）
P2........P7
E1........En
＜80%
Eu1........Eu7
至少有一个*提问--4
至少有一个提问—0
基本出发点EPV-ERI＜70%
审核关注点
P2 项目管理
P2： 项目管理
审核重点
审核证据
具有明确的项目组织 机构
项目组织机构图
是否建立了项目组织（项目管理）， 明确项目级成员职责 P2.1 并且为项目管理者以及团队成员确定 权限
ISO9001：2015 （基础标准）
2008
2009
2015
VDA文献集 程序,操作&质量管理技术
VDA 1 提供证明
VDA 2 供货质量保证
VDA 3 与汽车制造商和供应商一起,确保可靠性
VDA6.3-2016--过程审核培训教材
编制： 日期：2017年05月8日
1
目录
什么是VDA 三类审核的区别 VDA 6.3前言 VDA 6.3简介 VDA 6.3使用说明 过程审核员要求 审核过程 潜力分析（P1） 评价材料产品的过程审
核 审核问卷
2
VDA 是什么
VDA
VDA 6.3过程审核是分析过程的一个重要而很好的方法。通过对项目阶段和支持职能以及现场工艺的实际性能 的评价，以评价过程的有效性。
VDA 6.3第一版出版于2008，2010年进行了修订。随着2016版，我们已经使用我们的集体经验，以更新并 优化。 VDA 6.3过程审核标准包含审核检查表和评价标准，此外，包括对过程审核员资格和过程审核的准备和实施的 要求。
结果： • 缺陷的识别 • 评估/QKZ值 • 改进 • 返工
5
审核的不同类型
体系审核
关注焦点：质量管理
体系的有效性
确定质量管理体系的 质量能力；
根据具体的管理体系 标准（ISO9001，
TS16949，VDA6.1… ）以及顾客的特殊要求 ，检查质量管理体系基 本程序的充分性、适宜
性和有效性
对于潜力分析（X1）见章节5。 对过程要素P2 到 P4的使用重点是产品开发过程的早期阶段（X2 + X3）。无论是过程要素P2和P3是理想的 过程要素分析承包后的规划活动（X2）。 过程要素P4可以安排在稍后的时间分析，评价与过程要素按照规划P3活动实施（X3）。
如果应用适当，分解的过程要素提供潜在审核活动的可能。 应用过程要素P2到P4是用于早期识别的成熟度级别和过程风险，从分包阶段到SOP。
通过VDA6.3 的过程审核，可对产品开发过程直至SOP前的过程进行分析，用于 评价成熟度风险和过程风险。
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过程FMEA分六步进行
这六个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法，并作为过程风险分析的记录。
PFMEA分析六步如下：
•PFMEA第一步：定义范围及项目计划
•PFMEA第二步：结构分析
•PFMEA第三步：功能分析
•PFMEA第四步：失效分析
•PFMEA第五步：风险评估
•PFMEA第六步：优化
PFMEA第一步：定义范围
过程范围定义的目的是：
•项目识别-哪些过程/哪些过程的部分要进行分析？
•项目计划- 培养一些有发展潜力的团队人员、创建项目时间表等
•定义分析界限- 包括什么，不包括什么。
•确定能够使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、准则和标准、防错-防呆方法等等。
工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程：
•接收过程、
•零件和材料存储、
•产品和材料交付、
•制造、
•组装、
•打包、
•贴标签、
•运输、
•存储、
•维护过程、
•检验过程
•返工和返修过程等。
图确定过程范围PFMEA第二步：结构分析
过程结构分析的主要目标是：
•结构化产品或过程元素
•可视化分析范围
•确定工步
•作为功能分析步骤的基础
流程图是结构分析的输入文件。
图过程流程图
结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。
这个形象化的结构考虑了过程项目、工步和过程工作要素之间的关系。
图结构分析-结构树示例（电机组装线）
工步是PFMEA分析的重点！
图工步
影响工步失效的潜在原因，其类别数量由4M、5M、6M等决定
4M类别：
机
人
材料（间接）
环境（环境）
其他类别但不限于：
方法
测量
图
结构分析扩展表格示例
PFMEA第三步：功能分析
过程工作要素功能通过实现工步来反应过程/产品的特性。
示例：用手从滑槽中取出烧结轴承
示例：将磨损的轴承压入定子壳内
功能和结构逻辑连接时，应该问以下这些问题：
“发生了什么”？
如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目- 工步- 过程工作元素）
“为什么”？
为什么从右到左实施产品过程的要求-（过程工作元素-工步- 过程项目）
功能网可视化
过程项目功能、工步功能和过程工作元素功能之间的交互通过链接来可视化：功能网、功能结构、功能树、功能矩阵或用PFMEA工具软件进行的功能分析。
图功能分析结构树示例
图功能分析表格示例PFMEA第四步：失效分析
工步的失效从产品特性和过程特性中推断出。
示例包括：
•不合格
•部分合格
•非预期的活动
•不必要的活动
失效链
几个系统元素的功能的交互必须是可展示的。
例如，用功能树/网或功能矩阵进行
在FMEA中分析失效有三个不同的方面：
•失效影响（FE）
•失效模式（FM）
•失效原因（FC））
图失效链理论模型
失效影响与过程项目（系统，子系统，部件元素或过程名称）的功能相关，失效影响应根据客户可能会注意或碰到的后果来描述。
可能影响安全或导致违反法规的失效需要在PFMEA 中明确标识。
客户可以是：
•内部客户（下一步操作/后续操作/操作指标）
•外部客户（下一层级/OEM /经销商）
•立法机构
•产品、产品最终用户/操作者
失效影响用严重度等级评价：
•工厂内：假设在工厂中检测到缺陷引起的失效模式的影响(工厂将采取什么行动，例如报废)•工厂转运：假设在运送到下一个工厂之前没有检测到缺陷引起的失效模式的影响(下一个工厂会采取什么行动?)
•车辆最终用户：过程项目影响的后果（车辆最终用户将注意到什么，感觉，听到，闻到什么，例如，窗户提升得太慢）
PFMEA第五步：风险评估
过程风险分析的主要目标是：
•预防控制措施的分配（现有和/或已计划的）
•探测控制措施的分配（现有和/或已计划的）
•评估每个失效链的严重度，发生度和探测度。
•客户和供应商之间的层连
有两个不同控制措施组：现行预防控制和现行探测控制。
现行探测措施示例：
•目视检查
•根据样件清单进行目检
•使用成相系统进行光学检查
•使用一定数量的样品进行光学测试
•使用XX设备属性测试
•用卡尺测量尺寸
•抽检
•扭矩监测
•负载检查
•终检等
图过程FMEA中的预防和探测
过程意图曲线
评估
评估每种失效模式，因果关系（失效链或失效网）以估计风险。
风险的评估标准：
严重度（S）：代表失效影响的严重程度
发生度（O）：表示失效原因发生度
探测度（D）：表示探测失效原因/模式的探测度
S、O、D的评估等级分别分为1-10个等级，其中等级10的风险贡献最高。
通过分别检查S、O、D的评级和三者的组合，可以得到对风险因素采取降低风险行动的优先排序。
行动优先级（AP）
之前的FMEA手册建议使用RPN来确定动作优先级，然而并没有说明S. 0，D和RPN的所有组合的理性/逻辑的细节。
AP 表为FMEA团队提供了S. 0和D的所有1000种可能的逻辑组合，它基于逻辑描述每个行动优先级，根据每个S.O.D.值的个体评估对行动优先排序，根据组合的值确定可能需要降低的风险。
优先级高（H）
行动的最高优先级。
团队必须确定一个适用的改进探测和（或）/预防措施，或者证明/说明目前的措施是适当的。
优先级中等（M）
行动的中等优先权。
团队应该确定一个适用的改进预防和/或探测措施，或者由公司自行决定，证明/说明目前的措施是适当的。
优先级低（L）
行动的优先级低，团队可以确定要改进的预防或探测措施。
建议管理层至少审核潜在的严重程度等级9 - 10的失效影响与行动优先级高和中的措施，包括采取的所有建议措施。
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PFMEA第六步：优化
过程优化的主要目标是：
•确定降低风险所需的措施
•确定责任和目标完成时间
•采取行动的实施和记录
•确认实施行动的有效性。
•采取措施后重新评估风险
•持续改进过程
•完善过程要求、预防和探测措施
如果团队决定不需要进一步的行动，在备注栏中写入“无”或“未计划”，以表示风险分析已完成。
PFMEA可以作为过程持续改进的基础
按以下顺序进行优化是最有效的：
•为了减少发生失效原因（FC）的可能性，修改过程。
•增加检测失效原因或失效模式的能力（FC或FM）。
•在进行过程修改的情况下，再次评估所有受影响的工步
行动的状态
悬而未决：
行动既没有被定义也没有讨论。
待确认（可选）：
行动已经确定，但还没有决定。
决策文件正在创建。
待实施（可选）：
该行动已经确定，但尚未执行。
已完成：
行动已确定并已经执行完成，其效果已经被证明和记录。
最后的评估已经完成。
放弃：
如果决定不执行某个措施，当与成本，实施时机或业务策略相关的风险大于技术风险时，可能会发生这种情况，则选择“放弃”状态。
图PFMEA优化及新风险评估报告。