无损探伤检测程序
NDE(无损检测)管理程序
总承包分公司安全管理文件编号：EPC-SM-GZ-028NDE（无损检测）管理程序（A版）20XX年12月25日发布20XX年12月25日实施中国华电工程（集团）有限公司总承包分公司 NDE（无损检测）管理程序NDE（无损检测）管理程序EPC-SM-GZ-028版本A批准：XX审核：XXX、XXX、XXX编制：XX、XX、XX、XXNDE(无损检测)管理程序1目的为了控制好NDE检验活动，确保NDE检验质量，特制订本程序。
2 范围本程序适用于华电工程项目部施工区域内所有的NDE检验活动。
3 定义NDE指在不损坏被检对象的情况下，利用声、光、电、磁等方法来检测工件或材料内部及表面缺陷的方法，英文缩写为NDE（无损检测）。
4 职责4.1 从事NDE检验的人员，须经过培训考核，并持有公认机构颁发的相应资格证书，且资格证书必须在有效期内。
4.2 NDE检验证书共分三级，分别是Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，Ⅰ级最低、Ⅲ级最高。
Ⅰ级NDE 人员可在Ⅲ级或Ⅱ级NDE人员的指导下进行检验操作，NDE检验报告由进行检验的Ⅲ级或Ⅱ级NDE人员负责填写，由其他Ⅲ级或Ⅱ级NDE人员负责审核。
4.3 NDE检验主要分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤四种，持有资格证书的NDE检验人员只能从事相应检验方法、级别的检验工作。
4.4 NDE检验证书有效期为五年，证书到期后应及时向原发证机构申请换证。
4.5 从事射线探伤的NDE人员资格还应符合国家及地方的有关规定。
4.6 质量管理部和安全管理部负责NDE检验人员资格的审查和控制。
5 程序5.1 检验准备5.1.1 进行NDE检验前，应按照有关检验标准、要求、及检验环境等编制工作程序，并报请批准。
5.1.2 使用的NDE检验仪器应符合有关标准、程序的要求。
5.1.3 必要时，现场做好封闭及警示，做好防护，严谨无关人员误入。
5.2 检验委托5.2.1 所有的NDE检验由被检单位使用NDE报告单进行委托，并根据有关标准、规范的要求，在NDE报告单中填写好工件编号、材质规格、探伤比例、验收标准、检验位置等内容。
无损探伤工安全技术操作规程
无损探伤工安全技术操作规程(1) 超声探伤1. 使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查, 检查合格后, 方可使用。
仪器必须有可靠的接地线。
2. 声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
3. 经常需要探伤的车间, 在配电盘附近应装上备用固定电源,探伤者不得任意接线。
4. 到车间工作时, 必须有两人以上同时参加工作。
5. 高处作业时, 应设有安全防护措施, 防止人和仪器从高处坠落。
1. 工作场地局部照明电压, 必须采用36V 以下的安全电压。
(2) 磁力探伤1. 操作前, 认真检查电气设备元件及电源导线的接触和绝缘, 确认完好才能操作。
2. 室内应保持干燥清洁, 连接电线和导电板的螺栓必须牢固可靠。
3. 在电极头之间夹持或拿下零件时必须停电, 零件必须紧固。
4. 充电、充磁时, 电源不准超过允许负荷, 在进行上述工作或启闭总电源开关时, 操作者应站在绝缘垫上。
(3) 荧光渗透探伤1. 操作者戴好口罩, 开启通风设备。
荧光室内危险物品应妥善存放, 严禁烟火。
2. 喷涂氧化镁粉和酒精的混合溶液或在紫外线下检查零件。
应正确使用防护用品。
涂料应密封保持存放。
工作时, 应开抽风排气设备。
3. 不要在操作室饮食。
紫外线下工作要戴防护眼镜。
4. 工作完毕后, 液槽必须盖紧上锁, 切断电源, 清理场地,关好门窗。
(4) X 光探伤1. 在开始摄片前, 首先接通冷却水, 并检查水的流量是否符合X 光机性能要求。
2. 接通总电源, 检查冷却水及油泵电极的转动情况, 发现问题及时关掉电源, 并通知检修人员及时检修。
3. 摄片时室内禁止人员停留。
室外要设置防护围栏, 户外工作时, 要有足够的防护距离。
挂警示标志, 禁止人员通过。
4. 在控制X 光机的曝光条件时, 必须严格遵守设备操作规程。
5. 摄片结束后, 冷却水及油泵应继续运转10～15min, 才能切断电源。
6. 室内有电动翻转台的摄片室一定要注意电瓶车开动前轨道上是否有电源及电线。
dpt-5着色探伤检测标准
DPT-5着色探伤检测是一种常用的无损检测方法，主要用于检测金属、陶瓷、塑料、玻璃等多种材料中的缺陷和裂纹。
在进行DPT-5着色探伤检测时，需要遵循相应的检测标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
DPT-5着色探伤检测标准通常包括以下几个方面：
1. 检测方法：DPT-5着色探伤检测通常采用毛细管渗透法或荧光渗透法。
根据被检测材料的不同，可以选择不同的检测方法。
2. 检测剂：DPT-5着色探伤检测通常使用专用的着色剂或荧光剂。
这些检测剂应该符合相关标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 检测程序：在进行DPT-5着色探伤检测时，应该遵循相应的检测程序，包括预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、施加显像剂、观察和评定等步骤。
这些步骤应该按照规定的顺序和操作方法进行，以确保检测结果的准确性和可靠性。
4. 缺陷评定：DPT-5着色探伤检测需要对检测到的缺陷进行评定和分析。
评定时应该考虑缺陷的位置、形状、大小和分布情况等因素，并根据相关标准和规范进行分类和评级。
5. 检测报告：在进行DPT-5着色探伤检测后，应该出具相应的检测报告。
检测报告应该包括被检测产品的基本信息、检测方法、程序、评定结果和结论等内容，并由具有相应资质和经验的检测
人员进行审核和签发。
总之，在进行DPT-5着色探伤检测时，应该遵循相应的检测标准和规范，确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，还应该注意加强质量控制和技术培训，提高检测人员的技能水平和工作责任心，以确保检测工作的顺利开展。
无损检测程序文件
1 目的为了加强对无损检测质量的控制，确保无损检测符合相关标准的要求，检测结果准确、可靠，制定本制度。
2 范围本制度适用于对压力容器产品、零部件、焊接工艺评定试件、产品焊接试板及原材料等的射线、超声、磁粉和渗透无损检测及其相关活动的控制与管理。
3 职责3.1技术质量部是无损检测质量控制的归口管理部门。
3.2无损检测责任工程师对无损检测质量控制系统的有效运行和无损检测质量负责。
3.3检验员负责下达无损检测委托书。
3.4 无损检测人员负责无损检测的实施并对检测结果的正确性负责。
4 管理的内容及要求4.1 无损检测人员管理4.1.1 凡从事射线、超声、磁粉、渗透等无损检测工作的人员，均应按国质检锅[2003]235号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经过主管部门的培训、考核，取得I、II、III级资格证书后，方可上岗作业。
4.1.2 无损检测人员应严格按照“资格证书”限定的持证项目、级别，在有效期内开展相应的无损检测工作。
4.1.3 人事部门及无损检测责任工程师应定期对无损检测人员进行培训、考核，对于考核不合格的人员，应停止其上岗资格。
4.1.4 无损检测人员的职责、权限无损检测人员的职责、权限包括：a）在无损检测工作中严格执行相关法规、标准和“检测工艺规程”的规定，对检测结果的真实性、正确性负责；b）Ⅰ级无损检测人员在Ⅱ级人员的指导下，依据无损检测工艺文件进行工作，其工作职责范围是布片，透照、暗室处理；c）Ⅱ级无损检测人员有独立操作的资格，并负责对底片的评定、审查，出具无损检测报告；d）在工作中正确使用和维护无损检测设备、装置、器材；e）及时出具无损检测检测报告，妥善保管检测纪录、底片及其他相关资料；f）对于不符合规定要求的检测委托单有权拒绝接收；g）对于受检表面状态不符合规定要求的焊缝或工件，有权拒绝检测；h）对于检测不合格的焊缝，有权下达“焊缝返修通知单”，要求焊接人员进行返修。
无损检测渗透探伤(PT)工艺流程
第七章渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗（洗涤剂清洗，温度７５℃～９５℃时，１０～１５分钟）2、施加渗透剂（10～50℃下，渗透时间≥10min）3、多余渗透剂的去除4、干燥（不得大于50℃，干燥时间5～10min）5、施加显像剂（自显像时间10～120min，其他显像时间一般不少于7min）6、观察与评定（显像剂施加后7～60min内进行）7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。
2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。
但阳极化层可不去除。
表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。
所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。
被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。
内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。
密封面不得进行酸蚀处理等。
2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。
▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。
▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。
无损探伤管理制度(实用行业手册)
无损探伤管理制度（实用行业手册）第一章总则第一条为加强无损探伤管理，提高无损探伤技术水平，确保无损探伤质量，根据《中华人民共和国特种设备安全法》和《无损探伤人员资格鉴定与认证管理办法》等相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于我国境内从事无损探伤活动的企事业单位、无损探伤检测机构和无损探伤人员。
第三条无损探伤管理应当遵循科学、公正、严谨、高效的原则，确保无损探伤结果的准确性和可靠性。
第二章无损探伤人员管理第四条无损探伤人员分为无损探伤检测人员和无损探伤审核人员。
无损探伤检测人员负责实施无损探伤检测工作，无损探伤审核人员负责对无损探伤检测结果进行审核。
第五条无损探伤人员应当具备以下条件：（一）熟悉国家有关无损探伤的法律法规、标准和规定；（二）具备相应的无损探伤专业知识和实际操作能力；（三）通过无损探伤人员资格鉴定与认证。
第六条无损探伤人员应当定期参加专业培训，提高无损探伤技能，确保无损探伤技术水平与行业发展相适应。
第七条无损探伤人员应当严格遵守无损探伤操作规程，确保无损探伤质量。
第三章无损探伤设备管理第八条无损探伤设备应当符合国家有关法律法规、标准和规定，保证无损探伤结果的准确性和可靠性。
第九条无损探伤设备使用单位应当建立设备管理制度，明确设备使用、维护、保养、检定等环节的责任人。
第十条无损探伤设备使用单位应当定期对设备进行维护、保养和检定，确保设备处于良好状态。
第十一条无损探伤设备使用单位应当建立设备档案，记录设备的基本信息、使用情况、检定情况等，便于追溯和管理。
第四章无损探伤过程管理第十二条无损探伤过程应当遵循以下程序：（一）编制无损探伤方案；（二）实施无损探伤检测；（三）记录无损探伤结果；（四）审核无损探伤结果；（五）出具无损探伤报告。
第十三条无损探伤方案应当包括以下内容：（一）被检测对象的名称、规格、材质、制造单位等基本信息；（二）无损探伤方法、检测部位、检测标准等；（三）无损探伤人员、设备、器材等资源配置；（四）无损探伤过程中的安全防护措施。
11无损探伤检测程序.
目录1范围 ------------------------- 2 2适用规范和标准 ---------------- 2 3人员资质证书 -------------------- 2 4 探伤种类 ---------------------- 2 5探伤的范围和方法 ---------------- 2 6 X射线探伤检测程序------------- 2 7超声波探伤检测程序 -------------- 6 8磁粉探伤检测程序 --------------- 19 9液体渗透检测程序 --------------- 21 10检测比例221.0范围本程序适用于旅大10-1油田综合调整工程项目老平台适应性改造服务项目结构及管道的无损探伤检验。
2.0适用的规范和标准用户规格书中国船级社：CCS规范2001美国焊接协会：AWSD1.1钢结构焊接规范2006AWS2.4 焊接和无损符号。
美国石油学会：API SPEC.2A钢管分段预装，2000。
API RP2A海上平台计划，设计和结构安装推荐实例-工作应力设计，2000。
API RP 2X 海上平台结构超声波检查实例和超声波检查技术指导，2000。
API SPEC.2H 海上平台管装接头碳锰钢板说明书，1996。
美国钢结构协会：AISC SPEC .钢结构建造说明书-许可应力设计和塑性设计，2001。
3.0人员资格证书中国船级社CCS中国无损检验协会，中国劳动人事部颁发的资格证书。
4.0探伤的种类RT-射线探伤UT-超声波探伤MT-磁粉探伤PT-液体渗透5.0探伤的方法和范围方法：MT UT RT PT范围：钻井模块的结构及管线焊缝检验。
6.0 X射线探伤检测程序6.1X射线检查技术规格书要求管路焊接X射线探伤技术在ASME 2001第五章，第二篇。
结构焊接X射线探伤技术AWS D1.1-2006第六章（美国焊接协会）6.2安全保护当射线装置运行时，操作者必须装备射线计量剂，工作地点必须用带警告信息的安全绳包围以防止误入6.3探伤设备X射线设备6.4胶片（1）C7（2）胶片尺寸：305*846.5增感屏增感屏0.03mm厚，要放在片子的前面和后面6.6透度计采用德国工业标准的电线类型，原则上，透度计放在射线源侧。
无损探伤安全技术规程
无损探伤安全技术规程一、引言无损探伤技术是一种通过对材料、结构或装备进行检测，不破坏其完整性的方法。
它在工业生产中具有重要的应用价值，可以在不停机的情况下进行检测，准确判断材料或装备的健康状况，为生产过程提供保障。
然而，无损探伤技术也存在一定的安全风险，如果操作不当或措施不到位，可能会导致人员伤害或设备故障，因此有必要制定相关的安全技术规程，保障工作人员和设备的安全。
二、工作人员培训要求1.所有从事无损探伤工作的人员必须经过相关培训，并获得相应的资格证书才能上岗。
2.培训内容包括但不限于：无损探伤原理、设备操作使用、实践技巧、安全工作规范等。
3.定期进行技术培训和考核，以确保工作人员的操作能力和安全意识。
三、操作规程1.在进行无损探伤前，必须详细了解被检测材料、结构或装备的特性，并进行充分的预先排查，确保没有明显的损伤或安全隐患。
2.严格按照设备操作手册进行操作，遵守设备的使用规范和注意事项。
3.对探伤区域周围进行有效的封控，确保无人员靠近或进入探伤区域。
4.操作人员必须戴上适当的个人防护装备，包括但不限于：防护眼镜、工作服、手套等。
5.在操作中，严禁随意更改或调整设备参数，如需修改，必须进行相关的程序和记录。
6.操作人员必须严格遵守工作流程和相关安全规范，确保安全操作。
7.在操作过程中，如果发现异常情况或意外事件，必须立即停止操作，并向相关负责人报告。
四、设备维护与保养1.定期检查和维护设备，确保其正常运行。
2.设备损坏或故障时，必须及时报修，并由专业人员进行维修。
3.设备维护记录必须详细记录，包括维护时间、内容、人员等。
4.设备保养过程中，必须使用合适的工具和配件，避免损坏设备。
五、风险防控措施1.在进行探伤作业前，必须对作业区域进行有效的标识和封控，防止无关人员靠近。
2.必须使用合格的材料，保证探伤操作的可靠性和安全性。
3.严格遵守相关操作规范，确保操作人员的安全。
4.在高温或有毒气体环境下进行探伤作业时，必须采取相应的防护措施，确保操作人员的安全。
无损检测程序
无损检测质量控制系统的工作程序一、无损检测的委托根据图样或技术文件要求，需检测的材料、零部件或产品，必须经外观质量检查合格后，由委托方填写无损检测委托单，经委托方检查人员签章确认后，交我公司无损检测部门实施检测。
无损检测委托单是我公司无损检测人员检测的依据，接受委托后，要认真审查委托单，一旦发现问题，应及时向委托部门或人员反馈信息。
审查重点包括核对产品编号、名称、台次、委托的检测方法、检测比例、合格级别等是否符合图样、标准及规范要求。
二、无损检测的准备实施无损检测前，应做好充分准备。
重点有以下三方面：1、无损检测人员根据无损检测委托单的要求，安排具有相应无损检测资格的人员进行检测。
2、仪器、设备校验无损检测仪器设备应满足产品无损检测的要求，并由II级或II级以上人员按规定对仪器设备进行校验，以保证仪器设备的使用精度，进而保证无损检测质量。
3、检测工艺卡的编制根据受检产品的图样、焊接工艺规程和下料排版图，由II级或II级以上无损检测人员编制无损检测专用工艺卡，经无损检测责任工程师或III级人员审核后交无损检测人员实施。
三、无损检测的实施1、对检测表面的要求凡需进行无损检测的表面质量，应经委托方外观检查合格，签发委托单，受委托方方可实施检测。
2、对检测表面的复查接到委托单后，无损检测人员或专业负责人员要根据委托单对被检部位的表面质量逐一复查，经复查确认无误后，方可进行检测。
如有不符合要求的，应及时反馈给委托方重新进行处理，合格后再进行无损检测。
3、对被检部位实施检测根据委托单规定的检测部位和检测方法，检测人员应按检测工艺规程和工艺卡的要求调试仪器设备，进行检测和评定，记录检测条件、检测结果和绘制检测部位示意图，并在工件上做好无损检测标记，4、返修和复验在无损检测过程中，如发现被检部位有不允许的缺陷时，由受委托方无损检测II级或II级以上人员开出返修通知单，经检测责任师认可，交委托方组织返修。
返修后，委托方对其返修部位的表面质量进行检查确认合格后，在原返修通知单返修检查栏签字，交受委托方无损检测部门按原检测方法进行检测。
无损检测操作规程
X射线机操作规程1. X射线机的操作人员应具有锅炉压力容器安全监察部门颁发的I级以上资格证书,做到持证上岗.2. X射线机使用电压为交流220V,操作时注意不得接错电源.3. X射线机操作前,应进行可靠的接地.4. X射线机应轻搬轻放,避免剧烈碰撞.高空作业应用安全绳将射线机固定在可靠部位,以防高空坠落.5. X射线机在工作前应进行训练.若射线机较长时间没有使用,训练起始电压为峰值电压的一半,按每分钟升高电压10KV,训练5分钟休息5分钟的方法,训练至所要使用的最高管电压;若射线机停止使用时间较短,可按射线机使用说明书的规定适当缩短训机时间;训练时应注意冷却风扇是否运转正常.6.射线机接通电源后,应检查电源电压表是否在正常范围,情况异常应停止使用,并查明原因,排除故障后方可使用.7.将曝光时间调整到需要数值,按高压开按纽,并将管电压缓慢调整至需要数值;在曝光期间,应注意电源电压和高压电压表指示是否正常,情况异常应停止使用,并查明原因,排除故障后方可使用.8.曝光时间结束前2秒钟,应将高压缓慢调至最低值,然后切断高压.9.工作结束后,应将仪器收好,摆放在安全,干燥的地方.γ射线机操作规程1．操作准备1.1操作人员应具有射线探伤资格及射线人员工作证，做到持证上岗。
1.2检查该仪器的导管的接头、源鞭终端管是否有损坏、卡死、压扁、螺口不紧固等现象，有此现象应先处理排除。
1.3做好正式操作前的预操作练习，达到正式操作的准确无误、安全可靠。
1.4准备好现场及个人防护用具、监视仪器，对现场检测的对象、环境条件进行考核，正确安排ｒ拍片、步骤和计划。
2.接好一侧二侧的导管，并做到各部分连接螺丝要紧固、稳妥，导管的弯曲半径不小于500mm，并检查操作是否灵活，否则不能使用3.将输源管端部固定安放在曝光处，把输源管端部牢靠紧固在某一位置，以防端部脱落，摔出源芯。
4.采用手动将源送到曝光位置，同时应注意：4.1在摇动过程中，监视行程记录仪，源到曝光位置操作时，手柄摇动不要用力过猛，摇不动即停止。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书Prepared on 22 November 2022为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。
凡本公司需用无损探伤的检测作业,均合用。
超声波探伤3.1.1 检测依据根据相应的标准3.1.2 主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1 设备：CTS-30203.1.3 校正试块、 ZGZ 、ZGS 系列对照试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等， 如表面过分粗糙或者有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受 测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在乎见到部位打编号做好检验结 果的标识。
3.1.4 仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5 检测工作的进行。
3.1.6 检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数 超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不 稳定时，应检查受测工件的表面，或者更换电池。
3.1.7 搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照像探伤 3.2.1 检测依据根据相应的标准 3.2.2 射线探伤3.2.2.1 工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进 行拍片。
3.2.2.2 按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线 遮挡。
日期 2022 年 10 月 30 日 页数 第 1 页 共 5 页无损探伤作业指导书质量部3.2.2.3 检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护 工作。
3.2.2.4 装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应 对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
3.2.2.5 根据暴光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选 用较低的管电压。
3.2.2.6 打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意 观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
无损探伤安全技术规程模版
无损探伤安全技术规程模版第一章总则第一条所有从事无损探伤安全工作的人员，必须严格遵守本技术规程的要求，确保无损探伤工作的安全与有效进行。
第二条本技术规程适用于各种无损探伤安全工作，包括但不限于X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
第三条无损探伤安全工作应按照授权程序进行，并配备相应的授权证书。
第四条无损探伤安全工作应建立科学的安全管理体系，确保工作环境的安全与稳定。
第五条无损探伤安全工作应进行全面的风险评估，确保控制风险的有效性。
第六条无损探伤安全工作应定期进行培训，提高工作人员的安全意识与技能。
第七条无损探伤安全工作应记录与报告重要事故与事件，及时进行处理与总结。
第二章安全管理第八条无损探伤设备及设施需经过严格的验收，确保其符合技术要求与安全标准。
第九条无损探伤现场应设置明显的安全警示标识，并保持通道畅通，以确保人员的安全通行。
第十条无损探伤设备应定期检测与维护，确保设备的正常运行与使用安全。
第十一条无损探伤工作现场应设置防护措施，包括但不限于防护服、防护眼镜等，以保护工作人员的人身安全。
第十二条无损探伤工作现场应合理规划，确保工作区域的清洁与整齐。
第十三条无损探伤工作现场应配备相应的灭火设备，并定期进行消防演练。
第十四条无损探伤工作现场应设立应急预案，以应对突发事件与事故的发生。
第十五条无损探伤工作现场应进行现场安全监测，及时发现并排除安全隐患。
第十六条无损探伤工作现场应建立安全通报制度，及时向相关人员通报安全信息。
第三章作业操作第十七条无损探伤安全工作人员应熟悉无损探伤设备的操作规程，并定期进行操作培训。
第十八条无损探伤设备的操作人员应穿着专业防护服，并正确佩戴防护设备。
第十九条无损探伤设备的操作人员应对设备进行日常检查，确保设备的正常工作状态。
第二十条无损探伤设备的操作人员应严格按照操作规程进行设备操作，不得随意调整设备参数。
第二十一条无损探伤设备的操作人员在操作过程中发现设备异常情况时，应立即停止操作并及时报告。
无损检测流程
无损检测流程目的本程序提出了现场NDE控制的一些要求，从而保证焊接质量符合相关的应用标准。
本程序适用于施工现场NDE活动。
定义“NDE”指无损检测；“UT”指超声波检测；“RT”指射线检测；“PT”指渗透检测（着色）；参考GB 50221-1995;《钢结构工程质量检验评定标准》，API 650，设计文件和图纸方法我们常用的无损检测方法有RT, PT, UT等检测前准备各种NDE检验应在焊缝外观检验合格后进行。
进行NDE操作之前，应采用打磨方法保证焊缝成型符合相关规范的要求。
流程图检测内容钢结构的主体，转子，齿轮，管线等，板间厚度差小于1mm时，视为同等厚度。
射线检测内容，射线检测按以下执行:对于立缝(δ≤25)，每一焊工焊接的每种板厚(以较薄板厚度计算)，在最初焊接的焊缝的任意部位拍1张。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚焊缝的任意部位拍1张。
对于立缝25＜δ≤32，全部RT。
对于横缝，不考虑焊工人数，每种板厚最初焊接的焊缝任意部位拍1张，以后对于每种板厚焊缝的任意部位拍1张。
所有T字口进行RT。
边缘板对接焊缝的外端拍1张。
当1张底片出现不合格时，在该探伤位置两端延伸再各拍1张，但是如果缺陷部位距离底片端部75mm 以上，可不再延伸。
如果延伸的部位再不合格，应继续延伸检查。
焊后至少24h 才能进行RT，每张底片有效长度不小丁300mm.渗透检测内容，渗透检测按以下执行钢结构工程中的受力，关键部位的所有焊缝。
超声波检测内容，超声波检测按以下执行：钢结构工程中关键部位或在有需求的部位进行超声波检测。
对于自动焊的立缝，需射线检测的部位进行另外的超声波检测。
检测方法射线检测方法钢结构的射线检验采用Y射线和X射线进行，板厚大于等于20mm的采用Y 射线，板厚小丁20mrn的采用X射线。
检验标准执行JB/T4730-2005第二篇《射线无损检测》。
纵缝采用纵缝透照法，环缝采用环缝外透照法。
射线透照质量等级采用AB级。
NDT检验程序
NDT检验程序（RT、UT、MT、PT）1 范围：本程序适用于容器和设备、钢结构及工艺管线的无损检测，包括材料到货检验和焊接检验。
无损检测方法有超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）和渗透探伤（PT），按要求选择合适的方法，主要采用射线探伤。
2 NDT委托由焊接工程师填发委托单，经NDT工程师审核无误时接收。
3 编制检测工艺卡NDT工程师按检测对象，根据相应规程、标准、技术要求编制NDT工艺卡，规范检测施工技术。
4 人员取得锅炉压力容器无损检测资格的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员，探伤结果评定人和复评人均须具有Ⅱ级以上资格（含Ⅱ级）。
5 设备X、γ射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤机、洗片机等。
6 NDT标准JB4730-94 压力容器无损检测7 检测前准备外观符合检测要求，确认材质、厚度等，对于有延迟裂纹倾向的焊缝，必须在焊后24小时方可探伤。
8 射线检测工艺8.1 焦距的确定必须同时满足几何不清晰度Ug及透照厚度比K值的要求，AB级：K≤1.1，Ug≤1/10L2 1/3。
8.2 曝光参数的确定根据被检件的材质、厚度及透照方式，结合设备实际情况选择合理的焦距与曝光参数。
8.3 编号方法a) 设备（产品）组焊设备（产品）编号—焊缝编号—片位号b) 工艺管道管线号—（区号）—焊缝编号—片位号8.4 X射线探伤透照方式及透照次数的选择：一般采用外透法，管道透照按下表要求8.5 射线底片上的标记要求每张底片上要有管线号（产品设备编号）、（区号）、焊缝编号、片位号、定位标记、透照日期、象质计等。
8.6 胶片‘Kodak’AA、利维那TESTIX T7 、天津Ⅲ型等。
8.7 增感屏采用铅箔增感屏8.8 暗室处理手洗或使用自动洗片机处理溶液应保持在良好的状况中，注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。
自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液的补充。
8.9 底片评定由RT-Ⅱ级资格以上人员评定和审核结果。
8.10 返修a) 不合格品发返修通知单。
无损探伤管理程序(终稿)
无损探伤管理程序1 目的与适用范围本标准规定了无损探伤管理的内容与要求，无损探伤考核的管理与要求，探伤设备管理办法，以及探伤室管理制度。
本标准适用于烟台现代冰轮重工有限公司。
2引用标准原材料、加工件、试件、成品标识方法不合格管理程序检验控制程序焊接控制程序3 术语无。
4 内容与要求4.1 无损探伤人员资格管理从事无损探伤工作的人员应经过技术监督部门组织的专业培训，考核合格取得资格证书后上岗。
无损探伤资格证书应定期考核换证，使资格证处于有效期内。
探伤科科长负责根据持证有效期，每年年底向综合管理部人事劳资科申报下一年度的培训、换证计划。
4.2 探伤工艺探伤工艺由探伤科Ⅱ级及Ⅱ级以上持证人员编制，探伤责任工程师审核，质量保证工程师批准；探伤工艺指导卡由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员编制，探伤责任工程师审核批准。
上述两种文件由技术部负责发放，发至探伤科具体执行。
4.3 探伤程序4.3.1 被探工件转入探伤工序前，受检区域应经外观质量检验,符合各专业探伤方法的要求：a. RT：其表面不得有气孔、咬边、弧坑、凹陷、焊渣等影响底片评定的表面缺陷，工件还应该具备贴片条件和透照焦距；b. UT：其表面不得有气孔、咬边、弧坑、凹陷、焊渣等表面缺陷，并按照超声波探伤工艺及超声波探伤工艺指导卡的要求检查被检区域的预处理是否符合探伤要求；c. MT：其表面不得有气孔、咬边、弧坑、凹陷、焊渣等表面缺陷，确定被检工件为铁磁性材料；d. PT：其表面不得有气孔、咬边、弧坑、凹陷、焊渣等表面缺陷，确定被检工件为非多孔性材料；符合条件的工件需探伤时，由委托部门填写无损检测委托单，一式两联，经检验员外观检验合格并盖章认可后，由委托部门送至探伤科一份，自存一份。
4.3.2 委托单上应注明探伤种类、工件名称、工件规格、探伤比例、被探母材牌号、外观检验状态及委托部门和委托人姓名。
探伤科科长负责审核无损检测委托单，如发现不符合要求应拒绝探伤，由委托部门重新填写。
无损检测操作规程
无损检测操作规程
《无损检测操作规程》
无损检测是一种在不破坏被测材料的前提下，利用各种物理、化学、力学等原理和方法，对被测材料进行内部和表面缺陷的检测、测量和评定的一种技术手段。
在工业生产和科学研究中，无损检测被广泛应用于材料、零部件、设备和构件的检测和评定。
为了确保无损检测的可靠性和准确性，制定了一系列的操作规程和标准。
《无损检测操作规程》是对无损检测操作过程中的一系列技术要求、操作规范和安全措施的详细规定。
它包括了无损检测的基本原理、仪器设备的使用、操作流程、质量控制、安全防护等内容。
根据被测材料的性质和不同的检测要求，规程中还包括了不同种类无损检测方法的具体操作技术和注意事项。
在无损检测操作中，操作规程的执行对于检测结果的准确性和可靠性至关重要。
只有严格按照规程要求进行操作，才能保证检测的准确性和可靠性。
同时，规程中也规定了操作人员的培训和考核要求，确保操作人员具备足够的技能和经验，能够独立进行无损检测工作。
在工业领域，无损检测已经成为了保证产品质量和安全性的重要手段之一。
《无损检测操作规程》的制定和执行，对于确保无损检测工作的质量和可靠性具有重要意义。
只有严格遵守规程要求，不断完善无损检测技术和操作标准，才能更好地为工业生产和科研实验提供更可靠的技术支持。
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目录1 范围----------------------------------------22 适用规范和标准-------------------------23 人员资质证书----------------------------24 探伤种类----------------------------------25 探伤的范围和方法----------------------26 X射线探伤检测程序-------------------27 超声波探伤检测程序------------------ 68 磁粉探伤检测程序---------------------199 液体渗透检测程序---------------------2110 检测比例---------------------------------221.0 范围本程序适用于旅大10-1油田综合调整工程项目老平台适应性改造服务项目结构及管道的无损探伤检验。
2.0 适用的规范和标准用户规格书中国船级社： CCS规范2001美国焊接协会： AWSD1.1钢结构焊接规范 2006AWS2.4焊接和无损符号。
美国石油学会： API SPEC.2A钢管分段预装，2000。
API RP 2A海上平台计划，设计和结构安装推荐实例-工作应力设计，2000。
API RP 2X海上平台结构超声波检查实例和超声波检查技术指导，2000。
API SPEC.2H海上平台管装接头碳锰钢板说明书，1996。
美国钢结构协会： AISC SPEC .钢结构建造说明书-许可应力设计和塑性设计，2001。
3.0 人员资格证书中国船级社CCS，中国无损检验协会，中国劳动人事部颁发的资格证书。
4.0 探伤的种类RT-射线探伤UT-超声波探伤MT-磁粉探伤PT-液体渗透5.0 探伤的方法和范围方法：MT、UT、RT、PT范围：钻井模块的结构及管线焊缝检验。
6.0 X射线探伤检测程序6.1 X射线检查技术规格书要求管路焊接X射线探伤技术在ASME：2001第五章，第二篇。
结构焊接X射线探伤技术AWS D1.1-2006第六章（美国焊接协会）6.2安全保护当射线装置运行时，操作者必须装备射线计量剂，工作地点必须用带警告信息的安全绳包围以防止误入。
6.3探伤设备X射线设备6.4胶片（1） C7（2）胶片尺寸：305*846.5增感屏增感屏0.03mm厚，要放在片子的前面和后面6.6透度计采用德国工业标准的电线类型，原则上，透度计放在射线源侧。
如果不可能，要放在胶片的一侧，但要注上铅字F。
6.7几何不清晰度要小于0.5mm6.8辐射技术要应用基本的单壁X光照相技术。
如果不能用单壁照相技术，也可以用双壁照相技术。
6.9片子密度最小密度焊接1.8最大密度焊接4.06.10片子质量片子要没有灰尘，划痕和污迹，片子的质量要符合美国焊接协会AWSD1.1-2002，第6，17，10条。
所有的标记都要清楚，从第一条焊道开始，X光片要提交甲方和第三方检验，只有在质量允许的情况下，探伤人员才可以进行下一次探伤。
6.11片子上的识别标志返修后X光片要标上“R”像质计工件名称焊号胶片号像质计有效工作区厚度日期焊号有效工作区6.12参照的标准结构焊接参照的标准包括在美国焊接协会AWSD1.1-2002第六章。
管路焊接参照的标准包括在美国国家标准学会ANSIB31.3。
6.13管路拍片要求6.13.1管路按管径分为 〉76mm 〈76mm两种。
〉76mm的焊口拍片形式如图：1；片子为3张或更多，片子的标记如上图，但要注意与片之间的搭接。
6.13.2 〈76mm的焊口拍片形式，如图：2；片子为2张，所拍焊口为环行口，2张片子所拍的位置互为90度，片子的标记如图3。
图2图17.0 超声波探伤检测程序A:结构部份7.1参照标准：A：API-RP-2XB：AWS.D1.1 1996船舶与海上设施法定检验规则C：ASME锅炉和压力容器规范CCS钢质海船入级与建造规范第三册第六章7.2人员资格：超声波检验人员必须是检验机构认可的，持UT II级证书的人员。
7.3设备7.3.1超声波探伤仪使用如下的脉冲反射型仪器CUD2080 扬州东大USM33 中国GE7.3.2探头使用中国生产的探头，具体规格如下，供选用：2.5Z9×9A45 2.5Z9×9A60 2.5Z9×9A705Z10×10A45 5Z10×10A60 5Z10×10A707.3.3使用折射角的选择根据板厚的不同选择折射角，应选择合适的折射角进行检测，NDIS-2404-74规定不同板厚使用折射角不同，按下表规定选择：7.4超声波探伤仪及探头的性能：7.4.1最小值仪器和试块，使用STB-A1试块使从R100处的反射回波高度在荧光屏上达到75%。
仪器具有40分贝灵敏度余量。
7.4.2时间轴线性（水平线性）时间轴线性将根据JISZ2344进行测量，误差应在1%之内。
7.4.3放大线性（垂直线性）放大线性根据JISZ2344进行测量，误差应不低于2级标准。
7.4.4分辨力根据JISZ进行远距离鉴别测量，并使其达到A级或B级。
7.4.5角度探头的鉴别调整测量范围后在IOW试块上来回移动探头，能够使直径1.5mm的5个标准孔清楚地波型在荧光屏上显示出来。
7.4.6以上规定的测量方法一个月进行一次，测量的结果填入规定的表格内。
7.5偶合剂使用100%的甘油。
7.6试验表面的准备7.6.1所有的焊接飞溅物、锈蚀、油漆、毛刺都应在检验前清除干净。
7.6.2测量厚度沿管件焊缝一周测量4点，板件焊缝在1800mm，距离内测量1点。
7.6.3选择检验表面对于对接焊缝基本上沿焊缝两侧进行扫描。
扫描见图1：7.7试验前准备7.7.1时间轴线性的确定将根据测出的材料厚度来定，对于管材和板材的对接焊缝，使用下面的公式时间轴线范围：0.5S=T/CosΘ1.0S=2T/CosΘ式中T为材料厚度，单位mm，为折射角Θ图2：7.7.2距离振幅曲线的制作幅曲线根据API RP 2X技术规定来做7.7.3参考灵敏度调整把探头放在3/8S的位置，然后调整最大高度的回波到100%距离振幅曲线，在仪器上显示的分贝值就是参考灵敏度。
见图37.7.4传递校正试验材料的屈曲和表面的光面所引起的声波衰减在探伤前做传递校正。
通过参考试块的厚度和试验材料的厚度之间分贝差。
传递校正按下列进行。
a.使用两个相同型号的探头在参考试块上做V型扫描，使反射波高达到最大值。
b.最大反射波高应调整到50%距离曲线记下分贝值c.用相同型号相同灵敏度的二个探头在试验材料上做V型扫描，找出最大的反射波高。
d.最大反射波高调整到50%曲线记下分贝值（B）。
e.传递校正分贝值是C=B-A（分贝）7.7.5试验灵敏度在参考灵敏度的基础上附加传递校正的分贝值作为试验灵敏度在某些情况下，为提高发现缺陷或加快扫描速度的能力在试验灵敏度的基础上加6分或12分贝。
7.8扫描方法7.8.1扫描的间隔应使波束能够覆盖焊缝的整个面积。
7.8.2扫描时要垂直于焊缝，进行Z型扫描。
7.9缺陷长度的确定7.9.1 在确定缺陷长度时，采用50%距离曲线的方法，当发现缺陷探头中心位置作为缺陷另一端的相对位置。
7.9.2 再向右侧移动探头当回波落到50%曲线时，探头中的位置作为缺陷的相对位置。
7.9.3 这两端之间的距离就是缺陷长度。
7.10批准与否定的标准以API-RP-2X A级为基准所有的缺陷（如球形、圆柱形、平面缺陷等）根据API-RP-2XA级图3.3D标准评7.11单个缺陷7.11.1缺陷的最大反射回波大于100%曲线时（除T，K，Y根部）（单位mm）7.11.2缺陷的最大反射回波大于50%曲线时以用T，K，Y根部缺陷。
（单位mm）7.11.3缺陷的累积长度7.11.4缺陷的最大反射回波大于100%曲线时（除T，K，Y根部）（单位mm）7.11.5 缺陷的最大反射回波大于50%曲线，小于100%曲线时以及T，k，Y根部缺陷。
（单位mm）7.11.6小于50%DAC曲线的缺陷可以不计。
7.11.7孤立的不规则的缺陷，小于4,8mm可以不计。
7.11.8超过1.6*1.6*38槽的根部缺陷判为不合格。
7.11.9邻近缺陷的间隔小于其平均长度，作连续处理。
7.11.10当邻近缺陷的空间小于它们的平均长度时，可以认为缺陷是连续的，其长度按下列公式计算（单位：mm）。
（L1+L2）/2 LA=L1+L2+L7.12使用的试块1、STB-A1 STB-A32、API-RP-2XA级灵敏度试块。
3、IOW试块。
B：高压管线部份7.1参照标准：ASME B31.3DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程JB4730 锅炉、压力容器、压力管道无损检测7.2人员资格：超声波检验人员必须是检验机构认可的，持UT II级或以上证书的人员。
检测人员应经过不低于20学时专门小径管焊缝检测培训。
7.3设备7.3.1超声波探伤仪使用如下的脉冲反射型仪器HS600 武汉仪器必须经过国家认可的“法定计量单位”定期鉴定并在合格期限内的仪器方可使用。
探伤仪发射电脉冲为宽频带，频率范围应在0.5~15MHz满足不同探头频率的要求，仪器的水平线性不大于1%，垂直线性误差范围不在于5%，动态范围不小于26dB，衰减器或增益器的精度在任意12dB范围内误差不大于±1dB，总增益调节量大于80dB。
7.3.2探头使用中国生产的探头，具体规格如下，供选用：2.5Z6×6A60 2.5Z6×6A705Z6×6A60 5Z6×6A707.4 适用范围7.4.1本程序适用于壁厚大于或等于 4.0mm，外径为32mm~159mm或壁厚大于或等于4.0~6.0mm，外径大于或等于159mm的压力管道环焊缝。
7.4.2本程序不适用于铸钢、奥氏体不锈钢压力管道环焊缝的超声检测。
也不适用于锅炉集箱和大口径一降管环焊缝的超声检测。
7.5 试块试块的制作如下图：图1 GS试块的形状和尺寸7.5.1对比试块用于制作DAC曲线试块的耦合曲率应与被探管径相同或相近，其曲率半径的差别不应大于10%。
采用的试块型号为：GS-1、GS-2、GS-3、GS-4。
其形状应符合图1和表1的规定。
GS-1试块适用于曲率半径大于16mm～24mm的压力管道环焊缝检测;GS-2适用于曲率半径大于24mm~35mm的压力管道环焊缝检测;GS-3试块适用于曲率半径大于35mm~54mm的压力管道环焊缝检测;GS-4试块适用于曲率半径大于54mm~80mm的压力管道环焊缝的检测。