生产计划管理程序
生产计划管理规范
生产计划管理规范标题：生产计划管理规范引言概述：生产计划管理是企业生产运营的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和资源利用率。
规范的生产计划管理可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。
本文将从五个大点出发，详细阐述生产计划管理的规范方法。
正文内容：1. 生产计划编制1.1 制定明确的生产目标：明确生产目标是制定生产计划的前提，要根据市场需求和企业资源状况，确定合理的生产目标。
1.2 分析生产能力：对企业的生产能力进行全面分析，包括设备能力、人力资源、原材料供应等方面，以确保生产计划的可行性。
1.3 制定详细的生产计划：根据生产目标和生产能力，制定详细的生产计划，包括生产时间、生产数量、生产工艺等方面的内容。
2. 生产计划执行2.1 资源调配：根据生产计划，合理调配企业资源，包括设备、人员、原材料等，确保生产计划的顺利执行。
2.2 进度控制：对生产过程进行实时监控，及时发现问题并采取相应措施，确保生产进度的达成。
2.3 质量控制：严格按照产品质量标准进行生产，加强质量检验和控制，确保产品质量符合要求。
3. 生产计划调整3.1 及时反馈：对生产计划执行过程中的问题和变化，及时向相关部门反馈，以便及时调整生产计划。
3.2 灵便调整：根据实际情况，灵便调整生产计划，包括生产数量、生产工艺等方面的调整，以适应市场需求和企业资源状况的变化。
3.3 经验总结：对生产计划调整的原因和结果进行总结，形成经验教训，为未来的生产计划提供参考。
4. 生产计划监控4.1 数据分析：对生产计划执行过程中的数据进行分析，包括生产效率、资源利用率等方面的数据，以评估生产计划的执行效果。
4.2 进度跟踪：实时跟踪生产进度，及时发现和解决生产过程中的问题，确保生产计划的顺利进行。
4.3 风险预警：通过对生产计划的监控，及时发现潜在的风险，并采取相应措施进行预防和控制。
5. 生产计划评估5.1 绩效评估：对生产计划执行的绩效进行评估，包括生产效率、资源利用率、产品质量等方面的评估，以发现问题并改进。
制造业生产管理程序完整版
制造业生产管理程序完整版简介制造业生产管理是指通过规范的流程和程序对制造业生产过程进行管理和控制，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍一套完整的制造业生产管理程序，以帮助制造企业达到高效、精准的生产管理。
第一步：生产计划制定1. 确定生产目标和要求。
根据客户需求和内部要求，确定生产任务的数量和时间要求，并明确产品质量要求。
2. 制定生产计划。
基于生产目标和要求，制定详细的生产计划，包括产品的生产顺序、生产时间和生产数量等。
3. 分配资源。
根据生产计划，合理配置人力、设备和原材料等资源，确保能够按时完成生产任务。
第二步：生产过程管理1. 生产准备。
在开始实际生产之前，进行必要的准备工作，包括准备生产设备、检查原材料和产品规格等。
2. 生产控制。
通过对生产过程的监控和控制，确保产品按照生产计划和质量要求进行生产。
包括设定生产工艺和参数，执行质量检查和检测等。
3. 库存管理。
对原材料、半成品和成品进行合理的库存管理，以满足生产需求，并控制库存成本。
4. 质量管理。
建立严格的质量管理体系，包括质量检验和质量控制等，确保产品质量符合标准和要求。
第三步：生产数据分析和改进1. 数据采集。
收集和记录生产过程中的相关数据，包括生产数量、生产时间、设备故障等。
2. 数据分析。
对采集到的数据进行分析，发现问题和瓶颈，并通过数据分析找到改进生产效率和产品质量的方法。
3. 绩效评估。
根据生产数据和质量数据，评估生产绩效，发现潜在问题并制定改进措施。
4. 持续改进。
通过持续改进的措施，优化生产过程，提高生产效率和产品质量，并不断提升企业的竞争力。
制造业生产管理程序是制造企业提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过合理的生产计划制定、生产过程管理和数据分析改进，企业可以实现生产过程的精细化管理和持续改进，从而提升竞争力和市场占有率。
以上介绍的制造业生产管理程序完整版可供制造企业参考和使用。
生产计划管理程序
生产计划管理程序一、引言。
生产计划管理是企业生产经营管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和经济效益。
为了更好地管理生产计划，提高生产效率，我们制定了以下生产计划管理程序，旨在规范生产计划的制定和执行，确保生产计划的顺利实施。
二、生产计划的制定。
1. 收集信息，生产计划的制定首先需要收集相关信息，包括市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等。
2. 分析数据，对收集到的信息进行分析，了解市场需求趋势、原材料价格波动情况，以及生产设备的运行状况，为制定生产计划提供依据。
3. 制定计划，根据市场需求和生产资源情况，制定合理的生产计划，确定生产任务量、生产周期和生产进度安排。
三、生产计划的执行。
1. 下达任务，生产计划制定完成后，需要及时下达给相关部门和人员，明确生产任务和完成期限。
2. 监督执行，对生产计划的执行情况进行监督，确保生产任务按时完成，发现问题及时进行调整和处理。
3. 资源调配，根据生产计划的执行情况，合理调配生产资源，保障生产任务的顺利完成。
4. 进度跟踪，对生产任务的进度进行跟踪，及时了解生产情况，发现问题及时解决，确保生产计划的顺利执行。
四、生产计划的评估。
1. 绩效评估，对生产计划的执行情况进行绩效评估，分析生产任务完成情况及产生的经济效益。
2. 效率分析，评估生产计划的执行效率，找出存在的问题和不足之处，为进一步完善生产计划管理提供依据。
3. 优化调整，根据评估结果，对生产计划进行优化调整，提高生产计划的科学性和合理性，不断提高生产效率和经济效益。
五、结论。
生产计划管理程序的制定和执行，对于企业的生产经营具有重要意义。
通过规范的生产计划管理程序，可以有效提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
希望全体员工能够严格执行生产计划管理程序，共同努力，为企业的发展贡献力量。
六、附录。
1. 生产计划管理程序执行细则。
2. 生产计划管理程序执行流程图。
3. 生产计划管理程序执行报表范例。
生产计划管理程序pmc
生产计划管理程序(pmc)。
生产计划管理程序（PMC）是一种系统化的方法，用于规划、协调、控制和优化企业的生产过程。
通过PMC程序，企业可以确保生产活动有序进行，提高生产效率，降低成本，并确保产品按时交付。
以下是关于PMC程序的详细说明。
一、PMC的概述PMC程序涉及对生产计划、物料需求、库存管理、生产控制等方面的管理。
它旨在确保企业能够按时、按质量、按成本地生产出满足客户需求的产品。
PMC程序通过协调和整合企业的各个部门，包括销售、采购、生产、物流等，以实现生产过程的优化。
二、PMC的主要组成部分1.生产计划：这是PMC程序的核心，它确定了企业的生产目标和生产计划，包括产品种类、产量、交货期等。
2.物料需求计划：该计划根据生产计划和产品结构，确定物料的采购需求和库存水平。
它确保了企业在正确的时间获得正确的物料，以满足生产需求。
3.库存管理：库存管理涉及对物料库存的监控和调整，以确保库存水平能够满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
4.生产控制：生产控制是对实际生产过程的监控和管理，包括对生产进度的安排、生产过程的协调和监控，以及生产过程中的问题解决。
三、PMC的运行流程1.制定生产计划：首先，根据市场需求、企业战略和产能等因素，制定企业的生产计划。
2.制定物料需求计划：根据产品结构和生产计划，计算物料的采购需求和库存水平，制定物料需求计划。
3.物料采购：根据物料需求计划，采购部门进行物料的采购。
4.库存管理：对物料库存进行实时监控，确保库存水平满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
5.生产安排：根据生产计划和物料准备情况，安排生产进度和生产任务。
6.生产监控：对实际生产过程进行监控，确保生产按照计划进行，同时解决生产过程中的问题。
7.产品检验：对生产出的产品进行质量检验，确保产品符合质量要求。
8.产品交付：根据销售合同和客户需求，安排产品的交付。
9.反馈与改进：对整个PMC过程进行反馈和评估，找出不足之处，提出改进措施，以持续优化PMC程序。
生产计划管理程序
生产计划管理程序
1.0目的：
为了更有效地进行订单的安排及生产进度的控制，特制订此份文件。
2.0范围：
从订单接收、库存查核以及生产排程与进度控制均适用之。
3.0权责
业务部:订单的接收、评审及客户交期的协商与回复及出货的安排。
生管:生管负责所需物料申请、生产指令的下达、生产进度的跟催、紧急订单的协调；
生产计划的排定、交期的回签、生产进度掌控。
生产部:生产前的物料领用，模治具检修、清洗及生产过程的管制。
品质部：执行产品检验。
4.0定义：
原材料：直接用来生产客户产品的原材料：塑胶原料、五金材料、线材、色粉、色母等。
5.0内容：
5.1订单接收与评审：
业务部业务员接到客户订单后，按照《客户服务管理程序》相关要求进行订单评审，业务跟单将客户订单记录在<订单评审记录单>上先交业务员评审确认后再交生管。
5.2库存量的核查：
生管按照<订单评审记录单>上业务评审要求（如：需备库存量、交货时间，要求开始生产时间等）进行库存量的核查，当库存成品低于出货量、安全库存量或低于业务要求所需备量时，生管依据BOM表上相关物料清单，查询半成品、原物料、包材等相关物品的库存情况。
5.3物料核算、申请：
生管根据核查到的信息，当半成品不足，库存原材料、包材等也不足时，先核算各物品的具体所需用量填写在<申请单>上，经部门主管审批后交于采购负责人购买，采购作业按《采购管理程序》执行。
5.4交期的回签：。
生产计划与生产调度流程
生产计划与生产调度流程1. 生产计划制定阶段生产计划制定阶段是企业确定生产计划的重要环节。
在这个阶段，企业需要考虑市场需求、原材料供应、生产设备、人力资源等多方面因素，综合考虑并确定生产计划。
生产计划可以分为短期、中期和长期计划，根据需求和资源情况进行调整。
2. 生产调度流程生产调度流程是生产计划的执行环节，它包括订单接收、生产排程、物料发放、生产监控等步骤。
- 订单接收：企业根据销售订单和生产计划确定生产需求，将订单信息传递给生产部门。
- 生产排程：根据生产计划和订单信息，安排生产设备和人力资源，制定生产排程。
- 物料发放：根据生产排程和物料库存情况，向生产线发放所需的原材料。
- 生产监控：监控每个生产环节的进度和质量，及时处理生产过程中出现的问题。
3. 生产计划与生产调度的协调生产计划与生产调度需要密切协调，以确保生产计划的有效执行。
生产计划需要根据生产实际情况进行调整，而生产调度也需要根据生产计划做出相应的安排。
生产计划与生产调度的协调可以通过信息系统、生产会议等多种方式进行，以确保生产计划的顺利执行。
总之，生产计划与生产调度流程是企业生产管理的关键环节，它需要统筹考虑市场需求、资源供应、生产设备、人力资源等多方面因素，以确保生产计划的有效执行。
同时，生产计划与生产调度需要密切协调，以实现生产计划的顺利执行。
生产计划与生产调度流程是企业生产管理的重要组成部分，对于企业的生产效率和生产质量有着关键性的影响。
在现代工业生产中，随着市场需求的变化和生产环境的复杂性增加，企业需要建立科学有效的生产计划与生产调度流程，以应对市场挑战和提高竞争力。
1. 生产计划制定阶段在生产计划制定阶段，企业需要综合考虑市场需求、原材料供应、生产设备和人力资源等多个方面因素，以确定生产计划。
首先，企业需要分析市场需求，根据市场预测及订单情况，确定产品的生产数量和生产周期。
同时，对原材料供应情况进行评估，确保物料的充足供应。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
生产计划与控制程序制度
生产计划与掌控程序制度1. 前言本制度旨在规范企业的生产计划与掌控程序，确保生产过程高效、有序，并提升产品质量、满足客户需求。
全部员工必需遵守本制度，严禁擅自更改或违反规定。
2. 生产计划订立2.1 生产计划编制1.生产计划由生产部门负责编制，在与销售部门和供应链部门充分协调后确定。
2.生产计划应依据销售猜测、库存情况、设备本领等因素进行合理布置。
3.生产计划应明确生产数量、交付日期等关键信息，并及时更新。
2.2 生产资源评估1.在编制生产计划时，生产部门应评估所需的人力、设备、料子等资源的可用性和充分性。
2.如资源不足，生产部门应及时与相关部门协调解决，确保生产计划的顺利执行。
2.3 生产计划审批1.生产计划须经生产部门负责人审批，并通知相关部门。
2.如生产计划需要更改，须经生产部门负责人批准后方可进行。
3. 生产掌控3.1 生产任务下达1.生产计划执行前，生产部门应将生产任务书下达给相关生产人员，并明确任务内容、工艺要求、质量要求等。
2.生产任务书应包含任务编号、生产数量、交付日期等关键信息。
3.2 生产进度监控1.生产部门应实时监控生产进度，并记录生产数据，包含产量、良品率、废品率等。
2.如生产进度滞后，生产部门应采取及时挽救措施，保证定时完成生产任务。
3.3 生产质量掌控1.在生产过程中，生产人员应依照工艺要求进行操作，确保产品质量符合标准。
2.如发现生产质量异常，生产人员应及时报告生产部门，并依照规定的矫正措施进行处理。
3.4 库存管理1.生产部门应定期进行库存盘点，确保库存数量准确。
2.如库存数量不足或超出设定阈值，生产部门应及时采取相应措施，如调整生产计划、采购料子等。
4. 生产问题处理4.1 生产异常处理1.如发现生产过程中的异常情况，生产人员应立刻报告生产部门，并采取相应措施予以处理。
2.生产部门负责跟踪处理过程，及时解决生产异常问题。
4.2 停工维护和修理计划1.如设备显现故障或需要维护和修理，生产部门应订立停工维护和修理计划，包含维护和修理时间、维护和修理内容等。
生产计划与排产管理程序文件
生产计划与排产管理程序文件
以下是一个生产计划与排产管理程序文件的示例，由于篇幅限制，我将提供一个简化版本，你可以根据实际需求进行修改和扩展：
1. 目的
为了确保生产过程的有效组织和控制，提高生产效率和产品质量，特制定本程序文件。
2. 适用范围
本程序文件适用于公司所有生产计划的制定、排产和监控过程。
3. 职责
3.1 生产部门：负责制定生产计划，并根据计划进行排产。
3.2 采购部门：负责提供生产所需的原材料和零部件。
3.3 质量部门：负责对生产过程进行质量监控和检验。
4. 程序内容
4.1 生产计划的制定
生产部门根据销售预测和订单情况，制定生产计划。
生产计划应包括产品型号、数量、交货期等信息。
4.2 排产管理
生产部门根据生产计划进行排产，合理安排生产任务。
排产应考虑设备产能、人员配备、原材料供应等因素。
4.3 生产过程监控
生产部门对生产过程进行监控，确保生产按计划进行。
如遇到生产异常情况，应及时协调解决。
4.4 质量控制
质量部门对生产过程进行质量监控和检验，确保产品质量符合要求。
4.5 生产进度跟踪
生产部门定期跟踪生产进度，如有延迟应及时调整排产计划。
5. 记录保存
相关部门应妥善保存生产计划、排产记录、生产过程监控记录等文件。
6. 持续改进
生产部门定期对生产计划与排产管理过程进行总结，提出改进措施，不断优化生产过程。
请注意，这只是一个示例文件，你可以根据公司的具体情况进行修改和完善。
如果你需要更详细或特定的内容，建议咨询专业人士或参考相关的行业标准和最佳实践。
IATF16949生产计划管理程序
文件制修订记录
1.0目的
通过对生产计划的控制,有效地运用材料、人力、设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，公司能够在规定策划条件下按期、按质、按量有序完成顾客订单，从而满足顾客需要。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制;生产完成进度的控制过程。
3.0权责
3.1市场部：根据客户订单作成客户《周出货排期》,提交PMC;负责审核《生产指令单》及与客户有关信息的沟通。
《出货通知单》签发及相关出货事宜的处理。
如客户对产品有其它要求，市场部将相关信息于《生产指令单》上特别注明。
3.2PMC/物控：负责根据顾客订单要求或《周出货排期》、成品库存数据编制《周生产计划》、《物料需求计划》、《生产指令单》及变更的协调安排，并追踪采购及时采购确保生产顺畅。
外发工序生产进度控制。
3.3采购：根据《BOM表》的物料配比及《物料需求计划》负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料；供应商物料交付异常时，与PMC 进行沟通、协商。
3.4仓库：根据《物料需求计划》进行生产物料点收；按《生产计划》备料、《生产指令单》发料，依据市场部提供的《出货通知单》出货。
负责原料、半成品、成品库存的盘点、结存的核对，物料异常信息反馈到PMC、市场、采购、品管等。
3.3品质体系部：负责生产物料、外发产品的品质监督及改善。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1订单评审
市场部接到客户订单时,应根据《合同（订单）》评审程序》组织相关部门实施。
生产制造管理七大流程
生产制造管理七大流程生产制造管理是指通过合理的组织和管理，协调各种资源，实现产品的高效生产和质量控制。
为了确保生产过程的顺利进行，需要进行一系列的流程管理。
下面将详细介绍生产制造管理的七大流程及其步骤。
1. 计划流程计划流程是生产制造管理的基础，它确定了整个生产过程的目标、范围、时间和资源等方面的要求。
计划流程包括以下步骤：•确定生产目标：根据市场需求和企业发展战略确定生产目标，包括产品数量、质量要求等。
•制定生产计划：根据生产目标确定每个阶段的工作内容、工期和资源需求，并编制详细的生产计划。
•分配资源：根据生产计划，合理分配人力、物力、财力等资源，并确保其有效利用。
•制定预算：根据资源分配情况，编制相应的预算，明确资金来源和使用方向。
2. 采购流程采购流程是为了获取所需原材料、设备和服务等资源，并确保其按时到达并符合质量要求。
采购流程包括以下步骤：•制定采购计划：根据生产计划和库存情况，确定需要采购的物料种类和数量。
•寻找供应商：通过市场调研和询价等方式，寻找符合要求的供应商，并与其建立合作关系。
•发布采购订单：根据供应商提供的报价和合同条款，制定并发布采购订单。
•跟踪进度：及时了解采购进度，与供应商保持沟通，确保物料按时到达。
3. 生产流程生产流程是指将原材料转化为最终产品的过程。
生产流程包括以下步骤：•接收物料：按照规定的程序接收原材料，并进行验收和入库。
•安排生产任务：根据生产计划，安排生产任务，并分配给相应的工人或生产线。
•进行加工：按照工艺流程进行加工操作，包括装配、焊接、喷涂等环节。
•进行质量检验：对成品进行质量检验，确保其符合规定的标准。
•包装出库：对合格产品进行包装，并安排出库。
4. 质量控制流程质量控制流程是为了确保产品的质量达到要求，减少不合格品数量。
质量控制流程包括以下步骤：•制定质量标准：根据产品特性和客户要求，制定相应的质量标准。
•进行过程检查：在生产过程中，对关键环节进行抽样检查，及时发现问题并进行纠正。
生产计划管理流程
序 号
流程
流程说明
相关记录
生产计划编制：
1
生产计划 编制
PMC 根据《客户订单》每月 20 日前会同业务编制下月的《月度生产
生产单、 月度生产
计划》,经业务部、开发部、采购部、品保部和营运总监签名确认后分 计划
发到相关部门.
物料计划 物料计划：
2
PMC 根据《BOM》表，结合生产的先后顺序检查是否有足够库存，库 采购计划
4
生产计划 执行
车间根据《月度生产计划》及《周生产计划》制定《车间每日计划》， 车间每日
根据实际情况总结后交 PMC.完成的产品入库或转序.
生产计划，
车间的生产按《生产过程控制程序》执行。
生产计划追踪:
生产计划 车间每天总结计划实际完成的情况，并形成《生产日报表》交生产部 车间生产
5
追踪
及 PMC。
生产计划和目标完成状况总结分析：PMC 根据每月实际生产计划和目
标完成状况于下月月初前将其统计在《生产每月总结报告》等报表追 生产每月
10
总结分析 踪目标完成状况及统计分析，经营运总监核准后，由 PMC 存档.以将 总结报告
其作为公司级数据和资料分析使用的依据。
11
记录管理 记录管理
按《记录控制程序》执行
跟踪表表
PMC 根据车间的实际情况进行跟踪监督检查。
生产异常判定：
如生产异常时，由 PMC 与业务部沟通，业务部根据与客户沟通的结
生产异常 果，通知是否变更订单的交期。
6
判定
如该异常不影响订单交期时，PMC 将《生产计划》进行调整,并重新
修订《周生产计划》分发相关部门，各相关部门按调整后计划执行.
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
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4.3生产计划执行开发部反馈与控制：
4.3.1车间生管每日填写《生产日报表》，报出每天实际完成的产品及数量交生管科；
4.3.2组长若预计无法依《生产计划表》完成时，应立即报生管科。
3.3采购负责制定物料预计入库日期；
3.4各车间负责落实生产计划的执行及异常反馈到生管科；
3.5采购、仓库配合安全库存建立、物料计划的落实及异常反馈到生管科；
3.6仓管科负责电镀跟催并反馈到生管科；
4.程序内容：
4.1产能沟通方式：
4.1.1由生管科每周做出产能负荷情况报总经办。
4.1.2由生产部经理召集生管、业务各部主管每周召开产销协调会，依据目前的产能负荷情况，到料计划，客户需求确定订单交期。
4.4异常处理：
4.4.1各组长接到生产计划指令，立即预测评估能否确保交期，有疑问时立即反馈生管。
4.4.2针对已发生的异常，由各组书面提报进度异常，生管科考量可否确保最终交期，无法确保的，立即与市场部沟通。
4.5计划变更：
4.5.1客户书面要求变更或取消订单，市场部应先与生管科沟通，并依《订单管理程序》统计公司损失情况后再与客户确认填写《订单变更单》经部经理批准后交生管科，生管科立即将信息传到各相关工序。
5.2《安全库存清单》
5.3《日生产计划表》
5.4《生产计划表》
5.5《生产日报表》
5.6《订单变更单》
程序文件类
文件编号
生产计划ห้องสมุดไป่ตู้理程序
1.目的：规范生产计划的制定、监控、反馈等过程，确保满足客户需求及挖掘生产潜力；
2.适用范围：自生产计划的制定、正式投产至生产完成入成品仓为止全过程；
3.管理权责：
3.1市场部负责客户沟通及与生管科协商确定公司交货期；
3.2生管科负责与相关部门协调，订立与追踪落实物料计划与生产计划；
4.1.3生管科每日将“接单生产日报表”交市场部。
4.2具体每批订单公司交期确定：
4.2.1仓库每月28日前出下月《安全库存清单》经市场部审核，总经理批准后交生管、市场部。
4.2.2生管根据订单统计材料用量，形成《物料计划表》并根据采购所确定预计进厂日期，拟定交期交由业务确认，具体事项依《订单管理程序》办理。
4.5.2公司内部有问题而无法满足客户需求，则相关单位填内务联系单注明客户编号、订单编号、产品编号（名称），订单数量，要求变更的事项等信息后交生管科评审可否变更，可以变更的生管科发《订单变更单》通知相关单位，不能变更的由生管与业务沟通，若客户不同意变更，则提报生产部经理、副总解决。
5.表单记录：
5.1《物料计划表》