第7章模具设计

合集下载

模具设计十六步知识点总结

模具设计十六步知识点总结第一、产品分析在进行模具设计之前，首先需要对产品进行分析。

产品分析包括对产品的结构、尺寸、材料以及功能需求等方面进行深入的了解。

只有充分了解产品的特点，才能设计出合理的模具。

第二、材料选用模具的材料选用非常重要，它直接关系到模具的使用寿命和成本。

通常情况下，模具的材料应具有较高的硬度和强度，同时还要具有良好的耐磨性和热稳定性。

对于不同类型的模具，其材料选用也有所不同。

第三、模具结构设计模具的结构设计包括模具的型腔结构、分型面设计、冷却系统设计等方面。

合理的模具结构设计可以提高产品的成型质量，同时也能减少生产过程中的能耗。

第四、注塑模具设计注塑模具是制造塑料制品的重要工具，其设计需要考虑产品的缩水率、料道设计、射出系统设计等方面。

合理的注塑模具设计可以提高产品的成型效率，降低成本。

第五、压铸模具设计压铸模具是制造金属制品的重要工具，其设计需要考虑产品的冷却性能、脱模性能、浇口设计等方面。

合理的压铸模具设计可以提高产品的成型质量，降低生产成本。

第六、模具工艺设计模具的工艺设计包括模具的加工工艺、组装工艺、调试工艺等方面。

合理的模具工艺设计可以提高模具的制造效率，降低生产成本。

第七、模具CAD设计模具设计通常采用CAD软件进行设计，CAD设计可以提高设计效率，同时还能减少设计错误。

第八、模具CAE分析模具的CAE分析可以对模具进行结构强度分析、温度场分析、流道分析等方面的分析，从而验证模具的设计合理性。

第九、模具制造工艺模具的制造工艺包括模具的加工、热处理、装配等流程。

合理的模具制造工艺可以提高模具的制造质量，降低制造成本。

第十、模具调试模具调试是模具在生产中的一个重要环节，它直接关系到产品的成型质量和生产效率。

合理的模具调试可以提高产品的成型质量，降低成本。

第十一、模具维护模具在使用过程中需要进行定期的维护保养，包括清洁模具、润滑模具、修复模具等方面。

合理的模具维护可以延长模具的使用寿命，降低生产成本。

压铸工艺及模具设计：第7章成型零件和模架设计

（一）主型芯的结构及固定形式 • 图7-6
（二）小型芯的结构及固定形式 • 图7-7，图7-8。
（二）小型芯的结构及固定形式
六、镶块和型芯的止转形式。
七、镶块和型芯的结构尺寸
（一）镶块壁厚尺寸
（二）整体镶块台阶尺寸
表7-8 整体镶块台阶尺寸推荐值
（三）组合式成型镶块固定部分长度
• 表7-9 组合式成型镶块固定部分长度推荐值
铸件实际尺寸的差与模具成型尺寸之比。即：
• A型-----室温下模具的成型尺寸（mm）， • A实-----室温下压铸件的实际尺寸（mm）。
一、压铸件的收缩率 • （二）计算收缩率
• A’-----计算得到的模具成型零件的尺寸（mm）， • A-----压铸件的公称尺寸（mm）。
常用压铸合金的计算收缩率腔尺寸（包括型腔深度尺寸） ②型芯尺寸（包括型芯高度尺寸）
③成型部分的中心距离和位置尺寸
（一）成型尺寸的分类及计算要点
成型尺寸计算的要点： • 因型腔磨损后尺寸增大，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件外形接近于最小极限尺寸。
• 因型芯磨损后尺寸减小，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件内形接近于最大极限尺寸。
• １．壳体压铸件的成型尺寸分类
压铸件的①、②、③属于型腔尺寸；④、⑤、⑥属于型芯尺寸；⑦、⑧属于中心距离、位置尺寸。另外， ②、⑤受到分型面的影响，高压、高速的金属液充填型腔时，闭合的动、定模会出现微小的分离倾向，使与分型面有关的尺寸略微增大。为消除这种影响，通常将计算所得的公称尺寸减去0.05ｍｍ。
第七章成型零件和模架设计（P118）
• 成型零件是构成型腔以形成压铸件形状的零件。通常浇注系统、溢流和排气系统也在成型零件上加工而成。成型零件的结构、尺寸和质量直接影响着压铸件的精度、质量和模型的寿命。

模具设计与制造第7章拉深工艺与模具设计

有无明显缺陷。
尺寸测量
使用测量工具对拉深制品的尺寸进行测量，以检查其是否符合设计要求。
壁厚测量
使用壁厚测量仪对拉深制品的壁厚进行测量，以检查其是否均匀。
强度测试
对拉深制品进行拉伸或压缩试验，以检测其力学性能是否满
足要求。
提高拉深制品质量的措施
选用优质材料
选用质量稳定、性能良好的材料，以提高拉深制品的基本质量。
的强度和刚度等因素。
压力过大会导致工件破裂或模具损坏，而压力过小则会导致
工件起皱或形状不规整。
压力控制需要与速度控制和温度控制等参数进行协调，以确保整个拉深过程的稳定性和可
靠性。
拉深工艺的速度控制
速度控制是拉深工艺中的另一个重要参数，它直接影响到工
件的表面质量和尺寸精度。
速度控制需要考虑到工件的材质、厚度、润滑条件以及模具
拉深工艺的应用领域
汽车行业
汽车覆盖件、油箱、仪表盘等部件的制造。
家用电器行业
电子行业
航空航天行业
空调、冰箱、洗衣机等产品的外壳和内部零件
的制造。
手机、电脑等产品的外壳和内部结构件的制造。
飞机蒙皮、机身部件等高精度、高质量要求的
零件的制造。
拉深工艺的发展趋势
高精度、高质量
柔性化、个性化
随着科技的发展，对拉深工艺的精度和产品质量要求越来越高，高精度、高质量的模具和加工设备成为发展的趋势。
破裂。
凸模设计
凸模的作用是将材料拉入凹模，因此需要具有足够的刚性和强度。凸模的直径应与凹模相匹配，以
保持适当的间隙。
压边圈设计
压边圈的作用是控制材料流动，防止材料起皱。压边圈的宽度和重量应适中，以确保压力均匀。

(完整版)注塑模具实用教程第7章注塑模排气系统设计

气镶件排气时，一定要注意这一点；
2020年8月17日
16
第7章注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （5）排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除刀纹。排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑，排气效果往往不好；
• （6）分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一般在定模镶件上；
7.1.2 模具中气体来源
注射成型时，模具内的气体主要来自以下三方面： 1．模具浇注系统及型腔内的空气，这是气体的主要来源； 2．塑料中的水分因高温而变成的气体； 3．塑料及塑料添加剂在高温下分解的气体。
2020年8月17日
10
第7章注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 1．薄壁结构型腔，熔体流动的末端； • 2．厚壁结构的型腔空气容易卷入熔体，形成气泡，是排气系
引入
注塑模具属于型腔模，在塑料熔体进入型腔前，型腔里面都有什么东西？
2020年8月17日
3
第7章注塑模具排气系统设计
7.1概述
7.1.1 什么是排气系统？
注塑模具在注射成型过程中将型腔和浇注系统内的气体及时排出，在开模和塑件脱模过程中将气体及时引入，防止塑件和型腔壁之间产生真空的结构叫排气系统。
2020年8月17日
15
第7章注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （1）排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出； • （2）不同的塑料，因其粘度不同，排气槽的深度也不同； • （3）型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇
注系统内的气体尽量少地进入模具型腔； • （4）排气槽一定要通到模架外，尤其是通过镶件、排气针或排

模具设计入门实例

模具设计入门实例引言模具设计是一项具有重要意义的工程领域，在制造业中发挥着重要作用。

本文将介绍模具设计的基本概念和步骤，并通过一个实例来展示模具设计的具体过程。

什么是模具设计？模具是制造过程中用来制作其他产品的工具或设备。

模具设计是指根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造用于生产该产品的模具的过程。

模具设计的质量和效率对制造业的生产效率和产品质量都有很大的影响。

模具设计的步骤模具设计包括以下几个步骤：1. 确定产品要求在开始设计模具之前，需要明确所要生产的产品的要求。

这包括产品的形状、尺寸、材料等方面的要求。

只有清楚了产品要求，才能进行后续的设计工作。

2. 设计模具结构在设计模具结构时，需要考虑产品的形状和尺寸要求，以及生产过程中可能出现的变形、压力等因素。

设计模具结构时还要考虑模具的拆卸和组装过程以及模具的寿命。

3. 绘制模具图纸根据模具结构设计，绘制详细的模具图纸。

模具图纸应包括模具的各个部件的尺寸、形状和加工要求等信息。

绘制模具图纸时要遵循国际标准和规范，以确保模具的质量和可靠性。

根据模具图纸，制造模具原型。

模具原型通常由金属材料加工而成，用于检验模具设计的可行性和准确性。

制造模具原型时，需要使用各种加工工艺和设备。

5. 测试模具原型制造完成的模具原型需要进行测试和调整，以确保模具设计的准确性和可行性。

测试时需要使用特定的测试设备和方法，对模具原型进行各项性能测试和功能验证。

6. 优化和修改模具设计根据测试结果，对模具设计进行优化和修改。

通过不断的测试和修改，逐步完善模具设计，以提高模具的精度、寿命和效率。

当模具设计完成并通过测试后，可以进行模具的制造。

制造模具需要使用各种加工设备和工艺，确保模具的质量和准确性。

8. 模具调试和使用当模具制造完成后，需要进行模具调试和使用。

模具调试是指在实际生产中对模具进行调整和优化，以确保模具可以正常运行并满足产品要求。

模具设计实例：手机壳模具设计下面将以手机壳模具设计为例，介绍模具设计的具体过程。

模具设计概述

模具设计概述模具是指用于制造制品或产品的模板、模型或工具。

模具的设计是制造过程中非常重要的一环，直接影响着产品的外观质量和生产效率。

因此，模具设计必须考虑多个因素，如产品的形状、尺寸、材料、制造工艺等。

本文将简要概述模具设计的主要内容和流程，并探讨一些关键因素的影响。

一、模具设计的主要内容1.产品的设计要求：在进行模具设计之前，需要仔细研究产品的设计要求，包括外观、尺寸、材料等要素。

这些要求将直接影响模具的形状、尺寸和结构等方面的设计。

2.材料的选择：选择模具所需的材料，应该根据所生产的产品类型和要求，来确定模具所需材料的性质。

例如，对于高温、高强度、耐腐蚀的要求，应该选择高强度的材料进行制造。

3.立体图设计：根据产品的尺寸和形状，设计出合适的模具结构。

尽可能的使得模具极致紧密地围绕产品的轮廓进行设计，减小裁切面、缝隙等直接影响模具最终成品的方面。

建议采用三维建模，通过借助关联视图分析来识别设计潜在的问题。

4.结构设计与优化：在确定模具的形状和尺寸之后，进行结构设计。

考虑到模具制造过程中的力学因素，并参考材料的特性和制造工艺的要求，对模具的结构进行合理优化，以达到尽可能节约制造成本和提高产品质量的目的。

二、模具设计的流程1.准备工作：在模具设计之前，需要充分了解所生产产品的特点，环境和要求，包括产品形状、尺寸、材料以及生产过程等等，了解目标客户的需求和对于产品的评价标准，确保模具的设计符合生产需求。

2.设计流程：选择合适的工具绘制模具的平面和立体图，并实现设计初稿。

然后根据所规定的标准，利用3D建模数据，进行可行性考虑。

特别是指纹大小、墙厚度、最小径和几何限制等参数。

无论是初版还是最终产品，都需要经过数字模拟和实际检测。

3.制造: 根据模具设计，制作出适合产品设想的车床架构。

然后把所需的材料加工成其所需的合适形状，这通常也可能需要进行电镀或后加工处理。

三、关键因素的影响1.制造成本：制造成本是影响模具设计的主要因素之一。

锻造工艺过程及模具设计模锻工艺资料重点

第7章模锻工艺过程
热模锻压力机模锻工艺过程具有下列特点： 1、对于横截面形状复杂、分模面接近圆形或方形的锻件(例如薄辐齿轮)，必须正确设计预锻工步。 2、对于截面相差很大的长毛坯，一般需要用其它设备制坯。 3、最好使用电加热及其它少无氧化加热，或在热坯料送进压力机前有效清除氧化皮。 4、热模锻压力机导向精度较高，工作方式和普通冲床相近。
1．夹紧力大，可利用夹紧滑块作为模锻变形机构，扩大了应用范围，提高了锻件精度。
2．模锻时坯料沿水平方向传送，易于实现机械化和自动化。
第7章模锻工艺过程
五、和垂直分模平锻机相比，水平分模平锻机有如下缺点：
1．曲柄连杆式的夹紧机构，夹紧保持时间有限，不宜进行深冲孔和管坯端部镦锻成形。
2．连续锻造时，要辅助装置把锻好的锻件从模具表面卸开，而垂直分模平锻机可依靠锻件自重由两半凹模间落下。
第7章模锻工艺过程
图7.6 圆饼类锻件 a) 简单形状 b) 较复杂形状 c) 复杂形状
第7章模锻工艺过程
采用带导柱的组合模，能锻出精度较高的锻件。
采用带镶块的组合模具，可节约大量模具钢。
切边模也可以装在同一副模架上。
第7章模锻工艺过程
7.1.3 螺旋压力机及其工艺过程特征
目前国内用得较多的螺旋压力机是摩擦压力机。图 7-4为摩擦压力机的传动系统
简图。
图7.4摩擦压力机传动系统简图 1-电机 2-传送带 3、5-摩擦盘 4-轴 6-飞轮 7、10-连接杆 8-螺母9-螺杆 11-挡块 12-滑块 13-手柄
和摩擦压力机模锻相比，生产率较高，便于自动化。
热模锻压力机结构复杂，制造条件要求高。
第7章模锻工艺过程

模具设计的认识和知识点

模具设计的认识和知识点模具设计作为一门重要的工业设计领域，对于产品制造和工艺具有至关重要的作用。

本文将从模具设计的认识和相关知识点入手，探讨其在工业生产中的意义和应用。

一、模具设计的概念及定义模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计制造与之相适应的模具。

模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具等。

模具设计是产品设计的重要环节，对产品的成型质量、成本和工艺过程等方面起到决定性作用。

二、模具设计的重要性1. 提高产品质量：模具设计直接决定了产品的成型质量，通过合理的模具设计可以避免产品出现瑕疵和缺陷，提升产品的质量水平。

2. 提高生产效率：良好的模具设计可以降低产品的生产成本和工艺周期，提高生产效率，从而增加企业的竞争力。

3. 保证产品一致性：通过模具设计可以保证产品的尺寸、形状等关键参数在生产过程中的一致性，确保产品具有稳定的品质。

4. 降低生产成本：通过模具设计的合理优化，可以降低模具的制造成本，减少材料和能源的消耗，实现资源的高效利用。

三、模具设计的基本原则1. 合理的结构设计：模具设计应符合产品的要求，结构紧凑合理，便于加工和使用，能够确保模具的稳定性和耐用性。

2. 选择合适的材料：模具设计中材料的选择直接影响着模具的使用寿命和成本，应根据产品的特性选择适合的材料。

3. 合理的配合与间隙：模具设计中的配合与间隙决定了模具的精度和尺寸稳定性，需要根据产品要求进行合理的设计。

4. 耐用性和易维护性：模具设计应尽量考虑到使用寿命的延长和方便的维护与保养，以降低模具维护成本。

四、模具设计过程1. 产品分析：对产品的形状、尺寸、工艺要求进行分析，并确定模具的类型和工艺流程。

2. 模具结构设计：根据产品的性能要求和成本控制等因素，进行模具整体结构设计和零部件布置。

3. 零件设计：根据产品的外形和功能需求，设计模具的各个零部件，包括上模、下模、侧压板、导柱等。

4. 材料选择：根据模具的使用环境和要求，选择合适的模具材料，通常是具有高强度、硬度和耐磨性能的特殊合金钢材。

模具设计及制造流程

抛光是模具表面处理的重要环节，可以提高模具表面的光洁度和耐腐蚀性。
电镀与喷涂
电镀和喷涂可以增强模具表面的硬度和耐磨性，提高模具的使用寿命。
防锈处理
对模具表面进行防锈处理，可以防止模具在使用过程中生锈，保持模具的性能。
检测与验证
检测设备
性能验证
采用高精度的检测设备，如三坐标测量仪、激光干涉仪等，对模具进行全面的尺寸检测和精度验证。
使用前应检查模具是否完好无损，如有异常应及时处理。
保养计划
01
根据模具的使用情况和厂家推荐，制定合理的保养计划。
02
定期对模具进行润滑、清洁、检查和调整，确保其处于良好状态。
03
保养过程中如发现损坏或磨损严重的零部件，应及时更换。
维修与更换
对于损坏的模具零部件，应及时进行维修或更换。
利用注塑机将热塑性塑料注入模具，冷却后得到所需形状的塑料制品。
挤出成型
利用挤出机将塑料加热熔融后通过模具挤出，冷却后得到连续的塑料制品。
吹塑成型
利用吹塑机将塑料加热熔融后吹入模具，冷却后得到中空塑料制品。
压延成型
利用压延机将塑料加热熔融后通过模具压延，冷却后得到塑料制品。
04
模具质量控制
尺寸控制
。
锻造工艺
自由锻造
利用自由锻锤或压力机对金属坯料进行锻打，生产出接近零件形状的毛坯。
热锻
将金属坯料加热至高温后进行锻打，适用于生产高强度、耐磨性好的零件。
模锻
利用模具对金属坯料进行锻打，生产出精密、高强度的零件。
冷锻
在常温下对金属坯料进行锻打，适用于生产小型、复杂的零件。
注塑工艺
注塑成型

UG NX 8.0模具设计教程第7章

7.2 模架设计
7.2.1 模架的选用
1．标准模架的基本结构一套典型的标准模架由以下几类零件组成，如图7-13所示。 (1)模板主要有定模座板（T）、定模板（A）、动模板（B）、垫块（C）、动模座板（L）、顶杆固定板（E）、推板（F）等。
(2)导向零件：导柱（GP）、导套（GB）。
(3)紧固螺钉：动、定模紧固螺钉（PS）、顶出系统紧固螺钉（ES）。 (4)复位杆（RP）。
3) 加载浇口套。“标准件管理”对话框中的其他参数采用默认设置，单击
“确定”按钮，自动添加浇口套，如图7-9所示。
图7-8 “标准件管理”对话框(二)
图7-9添加浇口套
4．添加顶杆
1) 单击“注塑模向导”工具栏中的“标准部件库”按钮，系统弹出 “标准件管理”对话框。 2) 定义顶杆类型和参数，操作步骤如图7-10所示。在“标准件管理” 对话框的“文件夹视图”列表区域中展开“DME_MM”节点，选择“Ejection”选项；在“成员视图”列表区域中选择“Ejection Pin [Straight]”。在“详细信息”区域中设置“CATALOG_DIA”为
UG NX 8.0模具设计教程
第7章模架库与标准件
第7章模架库与标准件
7.1 入门引例
7.2 模架设计 7.3 标准件 7.4 滑块和斜顶 7.5 镶块设计 7.6 综合实例
7.1 入门引例
设计要求：如图7-1所示的外壳零件模具已完成分型设计，现在要对该模具加载标准模架和相应的标准件。
图7-1 外壳模具
3；设置“CATALOG_LENGTH”为160，按<Enter>键确认。
3) 加载顶杆。“标准件管理”其他参数采用默认设置，单击“应用” 按钮，弹出“点”对话框，在“点”对话框的“类型”分组中选

锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺

图7.8 分模位置居中便于发现错模
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
（3）对头部尺寸较大的长轴类锻件可以折线分模，使上下模膛深度大致相等，使尖角处易于充满，如7.9所示。
图7.9 上下模膛深度大致相等易充满
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
（4）当圆饼类锻件H≤D时，应采取径向分
模，不宜采用轴向分模（图7.10）。
四、和垂直分模平锻机相比，水平分模平锻机在操作上的优点：
1．夹紧力大，可利用夹紧滑块作为模锻变形机构，扩大了应用范围，提高了锻件精度。
2．模锻时坯料沿水平方向传送，易于实现机械化和自动化。
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
五、和垂直分模平锻机相比，水平分模平锻机有如下缺点：
1．曲柄连杆式的夹紧机构，夹紧保持时间有限，不宜进行深冲孔和管坯端部镦锻成形。
模锻件图是根据产品图设计的，分为冷锻件图和热锻件图两种。
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
冷锻件图即为锻件图。冷锻件图用于最终锻件的检验和校正模的设计，也是机械加工部门制定加工工艺过程，设计加工夹具的依据。热锻件图用于锻模设计和加工制造。热锻件图是对冷锻件图上各尺寸相应地加上热胀量而绘制的。
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
采用带导柱的组合模，能锻出精度较高的锻件。
采用带镶块的组合模具，可节约大量模具钢。
切边模也可以装在同一副模架上。
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
7.1.3 螺旋压力机及其工艺过程特征
目前国内用得较多的螺旋压力机是摩擦压力机。图 7-4为摩擦压力机的传动系统
3、摩擦压力机设备制造成本低，劳动条件好。 4、摩擦压力机的缺点是生产率低、传动效率低、抗偏载能力差。

7SW-模具设计

8
模具设计
5.模具基体和切削分割切削分割的实质是在零件中建立一个拉伸凸台，以多实体的形式生成模具基体，然后用已经建立的三个曲面实体对模具基体进行分割，建立包括零件、型腔和核心的三个独立实体。
9
模具设计
单击“切削分割”按钮，选择分型面为草图平面，绘制一个矩形（在模型轮廓以外，在分型面边界以内），退出草图状态后，在“块大小”文本框中设置拉伸特征的拉伸距离（应能覆盖整个零件实体并预留模具其他特征的相关长度）。生成“切削分割”特征后，特征树中的 “实体”节点下包含分型线、切削分割1、切削分割2三个节点，分别表示零件、型腔和核心。
3
模具设计
2.模具设计工具菜单插入——模具工具栏
4
模具设计
3.拔模斜度和缩放系数为铸件成型和出模，零件的棱角部分应有相应当圆角特征，垂直于分型面的拔模面应有一定的拔模斜度。考虑到零件在冷却过程中的收缩，零件尺寸应进行适当放大。零件的缩放系数应在 “毛坯”配制中建立，并在其他配制中被压缩。单击“比例缩放”按钮或菜单插入－模具－比例缩放
模具设计
1
模具设计
成型系统：
成型系统是决定零件几何形状的模具零件，是在成
型过程中接触零件材料的部分。这类零件一般包括凸模、凹模、型芯以及各种镶件等。一般来说，凸模产
生零件的内部形状，凹模产生零件的外部形状。
2
模具设计
模具设计基本步骤： 1.零件配制考虑到零件的铸造毛坯和零件不同，如零件的某些特征为加工后的特征，某些特征的毛坯尺寸和最终尺寸不相等，所以在模具设计之前，应对零件建立一个专门用于“毛坯” 的配制。
6
模具设计
⑴ 单击“分型线”按钮，在图形区选择拔模方向（一般选择垂直于拔模方向的平面。并给定拔模角度。 ⑵ 单击“拔模分析”按钮，零件以不同的颜色显示拔模分析的结果，系统自动添加一条封闭的分型线。分型线建立后，系统将自动根据分型线判断能否生成分型面，并提示用户生成分型面所需的条件。

第七章预应力组合凹模设计

冷挤压工艺及模具设计
1—上模座；2、12—垫板；3—凸模；4—紧固套圈；5—螺母；6—预应力组合凹模； 7、14—压板；8—顶杆；9、10—调节螺钉；11—垫座；13—推杆；15—卸料板图可调式反挤压模
冷挤压工艺及模具设计
5.3.3 复合挤压模
这是一套加工铝质材料的复合挤压模。
模具工作过程为：将毛坯放在凹模9模腔内，上模下行，凸模36开始工作，挤压金属使之向上、下两个方向流动，当下方金属接触到顶杆8时已充满凹模9，金属只能向上流动而使工件成形。上模上行，上模的拉杆15通过轴销13拉动杆套 5、托板3将顶杆4、8提起，从而将工件顶出凹模。如若工件套在凸模上，当凸摸上行时，卸件块19便将工件卸下。
• 3、过盈量Δd2计算 • 钢制组合凹模：
• 4、组合凹模内壁强度验算
• （二）、凹模内壁允许出现拉应力 • 1、优选直径d2和d3
• Q1最优值： • 选择凹模和预应力圈材料的必要条件
• 2、接触压应力p2k计算：
• 3、过盈量Δd2计算 • 4、组合凹模内壁强度验算
d1 ——凹模内径（按挤压件最大外径），mm； d 3＝（4～6）d1 ，mm；
压应力
• 2、组合凹模挤压时应力分布 • 2）组合凹模挤压时实际应力分布 • 三层强度1.8倍，两层强度1.3倍
• 组合凹模优点
第二节组合凹模优化设计理论计算
• 设计变量
• 目标函数
• 一、两层组合凹模
• （一）、凹模内壁不允许
•
出现拉应力
• （1）优选直径d2和d3
• 求解过程
• 2、接触压应挤压模
冷挤压工艺及模具设计
1—下模座；2、15、16、19—螺钉；3—垫板；4—顶板； 5—导柱；6—导套；7—上模座；8—导向套；9—行程限制块；10—压杆；11—凸模；12—垫板；13—模柄；14、17、 20、26—销钉；18—凸模固定板；21—导套；22——导柱； 23—预应力套；24—凹模；25—凹模镶块；27—弹顶板； 28—橡皮；29—螺母；30—双头螺杆；31—推杆；32—下垫板

第7章 Moldwizard其他功能

浇口点表示
浇口设计
在曲线上移动点
7.1 浇注系统
• 7.1.3 分流道（Runner）
分流道是连接主流在压力损失最小的情况下，将熔料以较快速度送到浇口处充模。对于设计分流道，有一个总的设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值尽量小。
建流道分为三个步骤： 1、定义引导线串 2、选择流道 3、设置截面
• 7.1.1 定位圈及主流道
7.1 浇注系统
• 7.1.2 浇口（Gate）
1. 平衡平衡式浇口用于多型腔模具，浇口位置创建于每个阵列型腔的相同位置。 2. 位置浇口可以安置在型芯侧、型腔侧或是两侧都有，取决于选用的浇口类型。 3. 方法当选择了一个浇口后，对话框便自动设置为【修改】方式，所选的浇口参数会在编辑窗口中显示。 4. 类型和位图类型选项提供了几种常用的浇口类型，可以直接选取所要的浇口类型，与此同时，在其下面的位图也会进行相应的改变，列出所选浇口的参数位置。 5. 浇口点表示浇口点表示功能确定浇口的参考点，能引导设置浇口。 6. 重定位浇口 7．删除浇口 8．编辑注册文件和编辑数据库
5、创建腔体
流道和浇口部件
7.4 综合实例
• 7.4.2 冷却系统设计
1. 冷却水路
7.4 综合实例
• 7.4.2 冷却系统设计
2. 冷却系统后处理
7.4 综合实例
• 7.5 本章小结
• 塑料模具必须有一个通道引导熔融的塑料进入模具的型腔，这个通道被称为浇注系统。冷却系统的设计主要是为了在完成注塑后，加快产品的冷却，提高生产的效率，缩短成型周期。在模具的型芯、型腔或嵌件中，常有一些形状复杂的区域很难加工，此时往往采用电极来加工这些复杂区域。本章重点对浇注系统、冷却系统、电极系统创建进行了详细讲解，通过本章中的实例及习题的练习，熟悉和掌握各个系统的用法及注意要点。

模具设计方法

模具设计方法模具是制造工业产品所必需的重要工具，其设计的合理与否直接影响到产品的质量、成本和生产效率。

本文将介绍几种常见的模具设计方法，以帮助读者更好地掌握模具设计的技巧和要点。

一、模具设计概述模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合的模具结构，并通过制造模具来实现产品的批量生产。

模具设计的目标是确保产品的质量、提高生产效率和降低生产成本。

二、1. 产品设计和工艺分析：在开始模具设计之前，首先需要对产品进行设计和工艺分析。

通过了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求，可以为模具的设计提供重要的参考依据。

2. 模具结构设计：在进行模具结构设计时，需要考虑以下几个方面：- 确定模具的类型：根据产品的特点和加工要求，选择合适的模具类型，如冲压模具、注塑模具、压铸模具等。

- 分析产品的结构特点：了解产品的结构特点，确定模具的开口方向、分模方式以及脱模装置的设计。

- 确定模具的尺寸和结构形式：根据产品的尺寸要求，确定模具的尺寸，选择合适的结构形式，如单腔或多腔结构。

- 考虑模具的可制造性：模具的设计应考虑到可制造性，尽量采用标准件和常用材料，减少加工难度和成本。

3. 模具零部件设计：在进行模具零部件设计时，需要注意以下几点：- 分模方式和脱模装置的设计：根据产品的特点，选择合适的分模方式和脱模装置，以便从模具中顺利脱出成品。

- 模具零件的材料选择：选择合适的模具零件材料，具有良好的刚度和抗磨性能，以保证模具的使用寿命和稳定性。

- 零部件的加工精度和配合尺寸：模具零部件的加工精度和配合尺寸应满足产品的要求，保证产品的加工精度和尺寸精度。

4. 模具加工和装配：在进行模具加工和装配时，需要注意以下几个方面：- 合理的加工工艺和设备选择：根据模具的结构和材料特点，选择合适的加工工艺和设备，确保模具的加工精度和质量。

- 加工过程中的质量控制：在模具加工过程中，需要进行严格的质量控制，及时发现和解决加工中的问题，避免影响模具的使用效果。

模具设计流程

模具设计流程1. 模具设计概述模具是制造工业产品的重要工具，它是将产品的形状和尺寸通过加工工艺转移到工件上的装置。

模具设计流程是指设计师按照一定的程序和方法，将产品的设计要求转化为一套模具的具体设计方案。

本文将介绍模具设计流程的一般步骤和注意事项。

2. 模具设计流程步骤2.1. 模具设计需求分析在模具设计开始之前，需要进行模具设计需求分析，明确产品的设计要求、工艺要求和使用要求等。

这包括但不限于以下几个方面：•产品尺寸和形状要求•产品材料要求•产品数量要求•产品装配关系及工艺要求2.2. 模具结构设计根据产品的要求，设计师需要确定模具的结构类型和组成部分。

这包括但不限于以下几个方面：•模具类型（冲压模具、注塑模具等）•模具构型（单腔模具、多腔模具等）•模具零件（模具座、模具板等）2.3. 模具零部件设计在确定模具结构后，需要对模具的个别零部件进行详细设计。

这包括但不限于以下几个方面：•模具座设计•模具板设计•模具导向部件设计•模具定位部件设计2.4. 模具零部件加工与制造根据模具设计图纸和规格要求，进行模具的零部件加工和制造工艺的确定。

这包括但不限于以下几个方面：•材料选择•零部件加工工艺•零部件加工工艺检验2.5. 模具装配将模具的各个零部件组装到一起，进行模具装配。

这包括但不限于以下几个方面：•组装顺序•组装方式•组装过程中的检验和调整2.6. 模具试产调试完成模具装配后，进行模具的试产调试。

这包括但不限于以下几个方面：•模具试产流程•试产过程中的问题解决•试产过程中的改进和优化2.7. 模具验收和交付经过试产调试后，对模具进行验收和评估，确保模具设计符合产品要求。

同时将模具交付给使用部门。

3. 模具设计流程注意事项3.1. 与产品设计部门密切合作模具设计师需要与产品设计部门密切合作，及时获取产品设计变更信息，确保模具设计与产品设计保持一致。

3.2. 注重模具的可维修性在模具设计过程中，注重模具的可维修性，考虑模具零部件的拆装、更换等维修需求。