8切削加工
习题与思考题
第一章金属切削基本知识习题与思考题1-1何谓金属切削加工？切削加工必须具备什么条件？1-2形成发生线的方法有哪几种？各需要几个成形运动？1-3何为简单成形运动和复合成形运动？各有何特点？1-4切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？1-5什么是主运动？什么是进给运动？各有何特点？分别指出车削圆柱面、铣削平面、磨外圆、钻孔时的主运动和进给运动。
1-6什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系?1-7车刀正交平面参考系由哪些平面组成？各参考平面是如何定义的？1-8刀具的基本角度有哪些？它们是如何定义的？角度正负是如何规定的？1-9用高速钢钻头在铸铁件上钻φ3与φ30的孔，切削速度为30m/min。
试问钻头转速是否一样？各为多少？1-10工件转速固定，车刀由外向轴心进给时，车端面的切削速度是否有变化？若有变化，是怎样变化的？1-11切削层参数包括哪几个参数？1-12切削方式有哪几种？1-1345º弯头车刀在车外圆和端面时，其主、副刀刃和主、副偏角是否发生变化？为什么？如图1-22所示，用弯头刀车端面时，试指出车刀的主切削刃、副切削刃、刀尖以及切削时的背吃刀量、进给量、切削宽度和切削厚度。
1-14试绘出外圆车刀切削部分工作图。
已知刀具几何角度为：90=rκ，10'=rκ，15=oγ， 8'==ooαα， 5+=sλ。
1-15试述刀具的标注角度与工作角度的区别。
为什么横向切削时，进给量不能过大？1-16影响刀具工作角度的主要因素有哪些?1-17在CA6140机床上车削直径为80mm，长度180mm 的45钢棒料，选用的切削用量为a p=4mm；f=0.5mm/r；n=240r/min。
试求：①切削速度；②如果kr=45º, 计算切削层公称宽度b D、切削层公称厚度h D、切削层公称横截面积A D。
图1-22 题1-13第二章金属切削过程习题与思考题2-1金属切削过程的本质是什么?2-2如何划分切削变形区？三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联?2-3切削变形用什么参数来表示?2-4常见的切屑形态有哪几种？一般在什么情况下生成？如何控制切屑形态？2-5什么是积屑瘤？积屑瘤形成的原因和条件是什么？积屑瘤对切削过程有哪些影响？如何抑制积屑瘤的产生？生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？2-6金属切削过程中为什么会产生切削力？车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用。
加工中心常用切削参数表
E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6
0.5 22 1200 2000 60 \ 0.5 29 1500 2000 60 \ 0.4 14 2000 2000 11.2 0.8 25 2000 2000 480 64
0.2 0.2 1800 2300 120 \ 0.2 0.2 2000 2200 120 \ 0.25 0.3 2000 2200 240 \ 0.1-0.5 0.1-0.5 2000 2200 0.21
0.2 22 1000 2300 60 \ 0.2 29 1000 2200 60 \ 0.2 14 500 2000 \ \ 0.2 25 700 2000 \ \
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-86， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下
机械制造基础第三版电子课件模块八金属切削加工的基础知识
2．进给速度vf 进给速度是指在单位时间内，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。
3．背吃刀量ap 背吃刀量一般指工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。
二、知识链接 （一）金属切削加工 金属切削加工就是利用金属切削机床，使用金属切削刀具对金属材料进行切削
加工，切除工件上的多余金属，使之成为具有一定几何形状、尺寸精度、几何精 度和表面质量的工件。
一、任务实施 （一）任务引入
已知工件材料为调质45 钢，Rm=0.735 GPa，如图8-19
所示为工件加工尺寸（其中Δ、y 分别为入切、超切长度）。
要求加工后达到h11 级精度，表面粗糙度Ra 值为3.2 μm。
半精车直径余量为1.5 mm，使用CA6140 型普通车床，请 选择粗车与半精车的刀具几何参数。
尺寸，也称切削宽度，单位为mm。
（4）切削层公称横截面积AD：简称切削面积，其单位为mm2。
课题二 刀具切削部分的几何参数 任务 标注刀具切削部分的几何角度
任务说明 ◎ 通过学习，能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。 技能点 ◎ 能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。 知识点 ◎ 刀具切削部分的组成。 ◎ 刀具的标注角度。 ◎ 刀具参考坐标系。
刀尖角εr ——主切削刃与副切削刃在基面上的投影间的夹角。 楔角βo ——在正交平面中测量的前面与后面的夹角。
（四）刀具的工作角度
如图8-11 所示为刀具工作参考系与基准平面， 工作参考系为在考虑进给运动所生成的合成运动速
度方向情况下的参考系。其中vc 为主切削速度，ve 为合成切削速度，pre 为工作参考系基面，poe 为工 作参考系正交平面，pse 为工作参考系切削平面。
（二）分析及解决问题 1．确定刀具类型与材料 粗车、半精车车刀材料选用YT15。刀具寿命为T=60 min。选择刀杆材料为 45 钢，刀杆尺寸为16 mm×25 mm（按机床中心高选取），刀片厚度为6 mm。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。
为了保证加工质量和效率，计算公式在切削加工中起着重要的作用。
下面是一些常用的切削加工计算公式。
1.切削速度公式切削速度是指刀具在工件上运动的速度。
它通常由转速（n）和切削刃数（z）来计算，公式如下：切削速度（v）=π×刀具直径（D）×转速（n）/10002.进给速度公式进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。
通常由切削速度（v）和进给速率（f）计算，公式如下：进给速度（vf）=切削速度（v）×进给速率（f）3.主轴转速公式主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。
它可以通过切削速度（v）和刀具周长（C）计算，公式如下：主轴转速（n）=切削速度（v）/π×刀具周长（C）4.切削力公式切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。
它可以由切削力系数（Kc）和切削面积（Ae）计算，公式如下：切削力（Fc）=切削力系数（Kc）×切削面积（Ae）5.切削面积公式切削面积是指刀具与工件接触面积。
它通常由刀具进给量（f）和切削宽度（h）计算，公式如下：切削面积（Ae）=刀具进给量（f）×切削宽度（h）6.加工时间公式加工时间是指完成一个工件的所需时间。
它可以通过工件长度（L）和进给速度（vf）计算，公式如下：加工时间（T）= 工件长度（L）/ 进给速度（vf）7.表面粗糙度公式表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。
它可以由切削速度（v）和切削深度（a）计算，公式如下：表面粗糙度（Ra）=（v×a）/（n×f）8.切削时间公式切削时间是指切削工序所需的时间。
它可以通过切削时间系数（Tc）和加工长度（L）计算，公式如下：切削时间（Tc）=切削时间系数（Tc）×加工长度（L）这些公式在切削加工中起着重要的作用，可以帮助工程师和操作员计算和调整切削参数，以获得最佳的加工质量和效率。
《机械制造基础》各学习情境习题
学习情境一：车削加工习题1-1 什么是车削?其特点是什么? 1-2 车削加工的基本内容是什么?1-3 常用卧式车床主要部分的名称和作用是什么? 1-4 画出CA6140型卧式车床的传动系统框图。
1-5 车削加工必须具备哪些运动？各有什么特点。
1-6 车削时所形成的三个表面是什么? 1-7 什么是背吃刀量、进给量和切削速度?1-8已知工件毛坯直径为mm 80φ的轴，要求一次进给车至mm 73φ，如果选用切削速度min /50m v c =，求背吃刀量(p a )及主轴转速（n ）各等于多少?1-9在车床上车削mm 60φ的轴。
选用主轴转速为min /600r 。
如果用相同的切削速度车削mm 30φ的轴，求主轴的转速是多少?1-10 某一机床的主传动系统如图所示，各齿轮模数均为3,要求： （1）列出传动路线表达式； （2）分析轴IV 的转速级数； （3）计算轴IV 最大和最小转速。
题1-10 图1-11 回轮、转塔车床与卧式车床相比有哪些特点?1-12 立式车床在结构布局上有什么特点?一般适用于加工哪些类型的工件? 1-13 什么叫自动车床?什么叫半自动车床? 1-14 常用车刀有哪几种?用途各是什么? 1-15 用简图说明车刀各部分的名称。
1-16 什么是切削平面、基面和正交平面，.;它们的相互关系是什么?1-17 车刀切削部分有哪六个主要角度?哪两个派生角度?各有什么作用?分别在哪个平面内测量?1-18 T8A, W18Cr4V, YT15和YG8各属于何种刀具材料?适于加工何种工件材料？应用于什么场合？1-19 刀具切削部分材料必须具备哪些基本性能?1-20 常用的车刀材料有哪几类?简述硬质合金车刀的分类和适用加工的材料。
1-21 试画图说明切削过程的二个变形区及各产生何种变形?1-22 从切屑形成的机理可把切屑分为哪些种?各有何特点?可否相匀_转化?1-23 以外圆车削为例说明切削合力、分力及切削功率。
8、金属切削加工基本理论
合成方法，也是利用高温高压加催化剂的方法将六方 氮化硼转变成立方氮化硼。 • 立方氮化硼是六方氮化硼的同素异形体，硬度达 8000~9000HV，是人类已知的硬度仅次于金刚石的材
料，其热稳定性和化学惰性大大优于金刚石，可耐１
３００～１５００°Ｃ的高温，在1200~1300°也不易 与铁系材料发生化学反应，其导热率也大大高于高速
• 2、常用刀具材料
刀具材料类型： 工具钢（高速钢） 硬质合金 陶瓷 超硬材料 最常用
工具钢耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与 刃磨性能好，故广泛用于中、低切削的成形刀具，不 宜高速切削。
• 3)高速钢 • 高速钢是加入了钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V) 等合金元素的高合金工具钢。它们都是强烈的 碳化物形成元素，在熔炼与热处理过程中与碳 形成了高硬度的碳化物，从而提高了钢的耐磨 性。 • 高速钢的强度（抗弯强度为硬质合金的2~3倍 ，为陶瓷的5~6倍）、硬度（62~70HRC）、耐 热性（600~700°C）、韧性、耐磨性和工艺性 均较好，刃磨锋利，故又称“锋钢”，适合于 大部分常用材料的切削加工。
6）超硬刀具材料
• 超硬刀具材料有金刚石和立方氮化硼。金刚石可分天然和人造两 种，其代号分别用JT和JR表示，都是碳的同素异形体。
• 天然金刚石大多属于单晶金刚石，单晶天然金刚石具 有各向异性（即不同晶面上强度、硬度和耐磨性差异很 大，可在100~500倍范围内变化，故制造时应考虑刃磨 方向），选择正确的刃磨方向，可使刀的刃口圆角半 径磨到最小，刀具极为锋利，可用于有色金属及非金 属的超精密加工。 • 天然金刚石价格十分昂贵，使用较少。
第8章 金属切削加工概论
【主要内容】 1．切削加工的基本慨念 (1)切削运动 (2)工件上的加工表面 (3)切削用量及切削层参数 2．切削刀具 (1)刀具材料 (2)刀具的几何形状及角度 (3)刀具的耐用度 3．切削过程中的物理现象 (1)切屑 (2)积屑瘤 (3)切削力 (4)切削热
工件切削加工性
刃和刀尖的强度，一般取γ。＝-4—0º，主偏角kr适当减小,刀
尖圆弧半径rε适当加大。
淬硬钢的组织为回火马氏体，硬度达HRC60以上，塑性
和导热系数都很低。其加工性及刀具材料、刀具几何参数的 选择基本上与冷硬铸铁同。对它们进行精加工，可采用CBN 刀具。
κr= 45° ~ 75°、λs= -10 °
6.钛合金切削加工性分析
1)．钛合金特点和分类
a）密度小（约为 4.5g / cm3 ）,比钢约小一倍。
b）强度极限高（可达σb=0.981~1.37GPa）， 钛合金的比强度（单位重量强度）很高，尤其在高温下比强度仍 很高，这一点对航空、航天工业尤为重要。
工件切削加工性
表 7– 1 材料可加工性分级
分级
名称及种类
Kv
1 很容易切削材料 一般有色金属
> 3.0
2
易切削钢
容易切削材料
3
较易切削钢
2.5 ~ 3.0 1.6 ~ 2.5
4
一般钢及铸铁
1.0 ~ 1.6
普通材料
5
稍难切削材料 0.65 ~ 1.0
6
较难切削材料 0.5 ~ 0.65
7
难切削材料
理 ；对镍基高温合金可采用固溶处理（淬火）
b）、首选一足够的vc以保证加工质量，再选f 、ap
c）、选择合适的刀具材料和角度 连续切：YG6X、YW1 断续切：M42、501、B201
高速钢刀具：γo=15 ° ~20°、αo=12 ° 、κr=45 ° 硬质合金刀具：γo=5° ~ 10°、αo= 8° ~ 15° 、
在自动机床或自动生产线上，常常以切屑
1-1切削概念
形成过渡表面。 副切削刃：前刀面和副后刀面交线，参与部分切削，
影响已加工表面粗糙度。 过渡刃：连接主、副切削刃之间的一小段切削刃，
可以是直线或圆弧。 ③刀尖：主、副切削刃连接处相当短的那部分切削刃，
生产中的大多数情况
大进给量时，
主要用副切削刃
图1.1-15 正切屑和倒切屑
24
（2）直角切削和斜角切削
切削刃垂直于合成切削速度，为正或直角切削； 否则为斜或斜角切削。
（3）自由切削与非自由切削
直线形主切削刃参与，副切削刃不参与，为自由切削； 否则非自由切削。
直角自由切削
直线形主切削刃垂直于合 成切削速度的自由切削。 一般用这种特殊方式研究 切削过程。
①基平面Pr
通过切削刃上选定点 垂直于主运动方向的 平面。
基面平行于刀具底面 （刀具上制造、刃磨 和测量的某一安装定 位平面或轴线）。
图1.1-7 车刀的基面
13
②切削平面Ps 通也过就切是削切刃削上刃选与定切点削与速切度削方刃向相构切成并的垂平直面于。基面Pr的平面，
③主剖面Po 通过切削刃上选定点
Pp Pf
Pr
图1.1-9 进给切深剖面系
15
（3）刀具的标注角度
忽略进给速度，以主运动速度作参考。
①在基面Pr内的标注角度
主偏角Kr ： 副偏角K’r ： 刀尖角εr ：
②在主剖面Po内的标注角度
前角γo： 后角αo ： 楔角βo ：
满足ro + ao + βo =90o或βo = 90o - ( ro + ao)
《机械制造工艺学》试卷及答案1
工艺基准按照用途不同可以分为:定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有:轨迹法成形法展成法(范成法)2．机械加工工序安排的原则就是:先基准面,后其它面先主要表面,后次要表面先主要平面,后主要孔先安排粗加工工序,后安排精加工工序二、判断题(√)1、工件在夹具中定位时,欠定位就是绝对不允许的,过定位特殊情况下就是可以存在的。
(×)4、修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
(√)5、主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差(×)6、自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
(√)7、磨削的径向磨削力大,且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3、试述粗基准的选用原则。
(1)该表面加工余量要求均匀时;(2)加工余量最小的表面;(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁;(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空:1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段: 毛胚制造阶段、加工阶段与装配调试阶段。
2、工步就是指工序中加工表面、切削刀具与切削用量(不包括背吃刀量)都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片与机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题:(正确的在括号内打“√”;错误的打“×”)1、划分工序的主要依据就是刀具就是否变动与工作就是否连续。
( )2、制订工艺规程的基本要求就是尽量提高生产率与降低成本。
( )3、粗基准应避免重复使用,在同一尺寸方向上,通常只允许使用一次。
( )4、机械加工过程中划分加工阶段,有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
( )6、三爪自定心卡盘不但校正与安装工件简单迅速,而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
( )13、铰刀的刚度与导向性比扩孔钻要差,一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
( )14、车削加工中,用四爪夹盘安装工件一定要找正,而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
《机械制造工艺学》试卷及答案(1)
工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。
（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3.试述粗基准的选用原则。
（1）该表面加工余量要求均匀时；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。
2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”）1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。
（）2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。
（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。
（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
（）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度v c 、进给量 f （或进给速度v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称,也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：（一）切削速度v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度.计算公式如下v c=（π d w n )/1000 （1-1）式中v c --切削速度(m/s）；dw ——工件待加工表面直径( mm ）；n -—工件转速（r/s ）.在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二)进给量f工件或刀具每转一周时,刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn ( 1-2 ）式中v f ——进给速度（mm/s ）;n -—主轴转速( r/s ）；f -—进给量( mm ）。
（三）背吃刀量a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量.根据此定义,如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = （d w — d m ) /2 （1—3 )式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）；dm —-工件已加工表面直径( mm ).涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度5～12μ m以下的TiC、TiN或Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片,硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好,容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性.TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差.Al 2O 3 涂层刀片硬度可达3000HV,有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。
切削用量的选择数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量
加工内容
背吃刀量 ap／mm
切削速度 vc／m·min-1
进给量 f/mm·r-l
粗加工
5-7
粗加工
2-3
精加工
2-6
钻中心孔
钻孔
切断（宽度<5mm）
粗加工
精加工
切断（宽度<5mm）
60～80
0.2～0.4
80～120
0.2～0.4
120～150
0.1～0.2
500～800r·min-1
25～30
0.1～0.2
（1）先粗后精 指按照粗车一半精车一精车的顺序，逐步提高加工精度。为了
提高生产效率并保证零件的精加工质量， 在切削加工时，应先安排粗加工工序， 在较短的时间内，将精加工前的大部分 加工余量去掉，同时尽量保证精加工的 余量均匀。如图所示。
（2）先近后远
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小 而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点 近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动 距离，减少空行程时间。
粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。 精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的 切削速度。
切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/π D 来确定主轴转速n（r/min）。
在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查 表的方式进行选取。
般采用二次进给车成，即第一次进给车槽时，槽壁两侧留精车余量， 第二次进给时用等宽刀修整。
车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割，并在槽壁及底面留 精加工余量，最后一刀精车至尺寸。如图4-29所示。
图4-29 切宽槽的走刀路线
加工中心切削参数表
加工中心切削参数表刀具直径 种类参数 切削参数 粗加工精加工 平面加工 备注刀具悬伸长度E10R0.8 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 粗加工参数指材料硬度在HR C30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在50以下 E10R0.8 飞刀 2 ar(mm) 8 0.2 8 刀长在50以下 E10R0.8 飞刀 2 F(mm/min) 1000 1000 600 刀长在50以下 E10R0.8 飞刀 2 S(转/min) 3200 3200 3500 刀长在50以下 E10R0.8 飞刀 2 寿命(min) 60 \ 60 刀长在50以下 E10R0.8 飞刀 2 金属去除率 \ \ \ 刀长在50以下E12R0.8 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 粗加工参数指材料硬度在HR C30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在60以下 E12R0.8 飞刀 2 ar(mm) 10 0.2 10 刀长在60以下 E12R0.8 飞刀 2 F(mm/min) 1000 1000 700 刀长在60以下 E12R0.8 飞刀 2 S(转/min) 3000 3000 3500 刀长在60以下 E12R0.8 飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 刀长在60以下 E12R0.8 飞刀 2 金属去除率 \ \ \ 刀长在60以下E16R0.8 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在90以下 E16R0.8 飞刀 2 ar(mm) 13 0.2 13 刀长在90以下 E16R0.8 飞刀 2 F(mm/min) 900 1800 800 刀长在90以下 E16R0.8 飞刀 2 S(转/min) 2500 3000 3000 刀长在90以下 E16R0.8 飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 刀长在90以下 E16R0.8 飞刀 2 金属去除率 \ \ \ 刀长在90以下E20R0.8 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在130以下 E20R0.8 飞刀 2 ar(mm) 17 0.2 17 刀长在130以下 E20R0.8 飞刀 2 F(mm/min) 1000 1800 900 刀长在130以下 E20R0.8 飞刀 2 S(转/min) 2200 2500 2500 刀长在130以下 E20R0.8 飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 刀长在130以下 E20R0.8 飞刀 2 金属去除率 \ \ \ 刀长在130以下E25R0.8 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在150以下 E25R0.8 飞刀 2 ar(mm) 22 0.2 22 刀长在150以下 E25R0.8 飞刀 2 F(mm/min) 1200 1800 1000 刀长在150以下 E25R0.8 飞刀 2 S(转/min) 2000 2300 2300 刀长在150以下 E25R0.8 飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 刀长在150以下 E25R0.8 飞刀 2 金属去除率 \ \ \ 刀长在150以下E32R0.8 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在200以下 E32R0.8 飞刀 2 ar(mm) 29 0.2 29 刀长在200以下 E32R0.8 飞刀 2 F(mm/min) 1500 2000 1000 刀长在200以下 E32R0.8 飞刀 2 S(转/min) 2000 2200 2200 刀长在200以下 E32R0.8 飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 刀长在200以下 E32R0.8飞刀2 金属去除率\\\刀长在200以下HRC30-86，对于低于此硬度的材料，切深可增大E25R5 飞刀 2 ar(mm) 14 0.3 14 刀长在100以下 E25R5 飞刀 2 F(mm/min) 2000 2000 500 刀长在100以下 E25R5 飞刀 2 S(转/min) 2000 2200 2000 刀长在100以下 E25R5 飞刀 2 寿命(min) 240 \ 刀长在100以下 E25R5 飞刀 2 金属去除率 11.2 \\刀长在100以下E32R6 飞刀 普通 aa(mm) 0.8 0.1-0.5 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在150以下 E32R6 飞刀 普通ar(mm) 25 0.1-0.5 25 刀长在150以下 E32R6 飞刀 普通F(mm/min) 2000 2000 700 刀长在150以下 E32R6 飞刀 普通S(转/min) 2000 2200 2000 刀长在150以下 E32R6 飞刀 普通寿命(min) 480 \ 刀长在150以下 E32R6 飞刀 普通 金属去除率 64 0.21 \ 刀长在150以下E40R6 飞刀 普通 aa(mm) 0.8 0.1-0.5 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在200以下 E40R6 飞刀 普通ar(mm) 33 0.1-0.5 32 刀长在200以下 E40R6 飞刀 普通F(mm/min) 2000 2000 800 刀长在200以下 E40R6 飞刀 普通S(转/min) 2000 2000 1800 刀长在200以下 E40R6 飞刀 普通寿命(min) 480 \ 刀长在200以下 E40R6 飞刀 普通 金属去除率 64 0.21 \ 刀长在200以下E52R6飞刀普通aa(mm) 0.8-20.30.2粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在160以下 E52R6 飞刀 普通ar(mm) 30 0.5 40 刀长在160以下E52R6 飞刀 普通F(mm/min) 2000 1400 500 刀长在160以下E52R6 飞刀 普通S(转/min) 800-950 1200 1400 刀长在160以下E52R6 飞刀 普通寿命(min) 480 \ 刀长在160以下E52R6 飞刀 普通金属去除率 64 0.21 \ 刀长在160以下通HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大E52R6 飞刀普通ar(mm) 30 0.5 40 刀长160-250E52R6 飞刀普通F(mm/min) 1800 1600 500 刀长160-250E52R6 飞刀普通S(转/min) 950 1400 1400 刀长160-250E52R6 飞刀普通寿命(min) 480 600 \ 刀长160-250E52R6 飞刀普通金属去除率64 0.24 \ 刀长160-250E52R6 飞刀普通aa(mm) 0.5 0.3 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长250-350E52R6 飞刀普通ar(mm) 36.4 0.5 40 刀长250-350E52R6 飞刀普通F(mm/min) 1200 1600 500 刀长250-350E52R6 飞刀普通S(转/min) 950 1400 1400 刀长250-350 E52R6 飞刀普通寿命(min) 480 600 \ 刀长250-350E52R6 飞刀普通金属去除率64 0.24 \ 刀长250-350E63R6 飞刀普通aa(mm) 0.8-2 0.3 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长在160以下E63R6 飞刀普通ar(mm) 36 0.5 50 刀长在160以下E63R6 飞刀普通F(mm/min) 1800 1400 500 刀长在160以下E63R6 飞刀普通S(转/min) 700-1000 1400 1200 刀长在160以下E63R6 飞刀普通寿命(min) 4800 600 \ 刀长在160以下E63R6 飞刀普通金属去除率72 0.225 \ 刀长在160以下E63R6 飞刀普通aa(mm) 0.6 0.3 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长160-250E63R6 飞刀普通ar(mm) 36 0.5 50 刀长160-250E63R6 飞刀普通F(mm/min) 1800 1400 500 刀长160-250 E63R6 飞刀普S(转/min) 1000 1200 1200 刀长160-250通E63R6 飞刀普通寿命(min) 4800 600 \ 刀长160-250E63R6 飞刀普通金属去除率72 0.225 \ 刀长160-250E63R6 飞刀普通aa(mm) 0.5 0.3 0.2 粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大刀长250-350E63R6 飞刀普通ar(mm) 36 0.5 50 刀长250-350E63R6 飞刀普通F(mm/min) 800 1000 500 刀长250-350E63R6 飞刀普通S(转/min) 1000 1200 1200 刀长250-350E63R6 飞刀普通寿命(min) 4800 600 \ 刀长250-350E63R6 飞刀普通金属去除率72 0.225 \ 刀长250-350。
机械加工切削全参数推荐表
常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页2015年9月目录1 切削用量选定原则12 车削加工切削参数推荐表22.1 车削要素22.2 车削参数23 铣削加工切削参数推荐表93.1 铣削要素93。
2 铣削参数104 磨削加工切削参数推荐表184.1 磨削要素184.2 平面磨削194。
3 外圆磨削204.4 内圆磨削211 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。
选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。
从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。
从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度.从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。
2 车削加工切削参数推荐表2.1 车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。
进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。
切削深度a p：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm。
Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数,单位为μm。
d w ：工件直径，单位为mm。
切削速度与转速关系：m/minr/minv:切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min。
n：工件的转速，单位为r/min。
d:工件观察点直径，单位为mm。
2.2 车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB）外圆车削45钢热轧状态(硬度：187HB）内圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC)外圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC）内圆车削40Cr钢热轧状态(硬度:212HB）外圆车削40Cr钢热轧状态（硬度：212HB）内圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）外圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）内圆车削H62硬化状态(硬度:164HB)外圆车削H62硬化状态（硬度:164HB）内圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态(硬度:105HB）外圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态（硬度：105HB）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度:320～380HB）外圆车削TC4固溶处理并时效状态(硬度:320～380HB）内圆车削3 铣削加工切削参数推荐表3。
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。
2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。
3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。
4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。
5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。
6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。
7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。
8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。
9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。
10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。
以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。
切削模式_精品文档
应用：在带有岛屿的型腔区域中使用“跟随部件”，不再需要使用带有 “岛清理”的“跟随周边”方式，保证在不设置任何切换的情况下完整切
削整个部件几何体。
2
切削模式
2．跟随周边 特点：跟随周边通过对切削区域的边界进行偏置产生环绕切削的刀轨。
当刀路与该区域的内部形状重叠时，这些刀路将合并成一个刀路，然后再 次偏置这个刀路就形成下一个刀路。可加工区域内的所有刀路都将是封闭 形状。与跟随部件不同之处在于，它将毛坯几何体、修剪几何体等均考虑 在内，以形成的切削区域进行偏置。剧变。 Nhomakorabea6
切削模式
6．单向
特点：创建一系列沿同一个方向切削的线性刀路。单向将保持一致的
“顺铣”或“逆铣”。刀具从切削刀路的起点处进刀，并切削至刀路的终
点；然后退刀，移动至下一刀路的起点，再进刀进行下一行的切削。
7
切削模式
7．往复
特点：往复切削的刀轨在切削区域内沿平行直线来回加工，生成一系
列 “顺铣”和“逆铣”交替的刀路轨迹。
允许刀轨自相交，如图所示为标准驱动与轮廓切削的区别示意图。
5
切削模式
5．摆线
特点：摆线加工通过产生一个小的回转圆圈，从而避免在切削时全刀
切入时切削的材料量过大。
应用：当需要限制过大的步距以防止刀具在完全嵌入切口时折断，或
者需要避免过量切削材料时，可以选择“摆线”切削模式，刀具以小的回
环切削模式来加工材料。摆线加工通常用于高速加工，可以避免刀具负荷
切削到端点时，沿轮廓切削到前一行的端点。图6-9为沿轮廓的单向切削
的刀轨示例。
应用：“单向轮廓”的切削刀路为一系列“环”，在轮廓周边不留残
余，并且下刀在材料已经切除的“开放”区域。
不锈钢车削加工特点及加工工艺
304 不锈钢车削加工特点及加工工艺304 不锈钢广泛应用与各行各业，你确定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。
下面就由我为你带来 304 不锈钢车削加工特点及加工工艺，期望你宠爱。
304 不锈钢车削加工特点(1)切削力大AISI 304 奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的 Cr、Ni、Mn 等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。
切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(一般钢在切削温度上升时强度下降明显)，导致 AISI304 奥氏体不锈钢的切削力较大。
常规切削条件下，AISI 304 不锈钢的单位切削力达 2450MPa，比 45 钢高 25%以上。
(2)加工硬化严峻AISI 304 不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严峻的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小局部奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进展因受热而分解，弥散分布的杂质在外表产生了硬化层，使加工硬化现象格外明显，硬化后的强度σb达1500MPa 以上，硬化层深度 0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高由于AISI304 不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分别切屑所消耗的功也较大。
常规条件下切削AISI 304 不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。
奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304 不锈钢的热导率为 16.3-21.5W/m·K，仅为 45 钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304 不锈钢切削温度比 45 钢高约 200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会由于切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增加，从而不行避开地产生粘结、集中等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。
切削加工成型方法
切削加工成型方法我折腾了好久切削加工成型方法，总算找到点门道。
我一开始真的是瞎摸索啊。
就拿最基础的车削来说吧，我那时不懂，就觉得把工件卡在车床上，然后让刀具慢慢靠近开始切削就万事大吉了。
结果啊，这一动手才知道没那么简单。
我第一次尝试的时候，刀具的角度设置得不对，最后加工出来的工件表面那叫一个粗糙，根本就不符合要求。
我当时就傻了眼，这才明白原来刀具角度这么重要。
后来我就自己研究，还找了不少资料看。
这刀具角度就像我们切菜的姿势一样。
如果你拿刀的姿势不对，那切出来的菜肯定不好看也不均匀。
切削的时候这个前角啊，就好比是你切菜的时候刀刃与菜要形成一个合适的倾斜角度。
要是这个角度太大或者太小，那切起来就费劲，加工也是这个道理。
还有切削速度，这个我也试过好多次才有点心得。
我开始就随便设了个速度，以为能快点加工完就好。
可是太高的切削速度会让刀具磨损得特别快，而且加工精度还不行。
就像跑步，你一上来就冲刺，肯定没跑多远就累得不行了，还可能会摔倒。
后来我就慢慢试，一点一点调整，发现一个合适的切削速度才能保证工件又好，刀具也耐用。
对于多轴铣削，我更是一头雾水啊。
我第一次尝试多轴铣削复杂形状的工件，没有考虑好刀具的轨迹规划。
这就像你开车去一个新地方，要是没规划好路线，就会在路上绕很多圈子。
结果就是不仅浪费了时间和材料，加工出来的工件人不人鬼不鬼的。
后来我就仔细地先在电脑上模拟刀具的轨迹，一遍又一遍地调整。
再进行实际加工的时候就顺利多了。
不确定的地方我也想说说。
比如说在进行一些硬材料的切削加工时，到底是先预加热材料再加工好呢，还是直接加工为好。
我试过一些材料，有的感觉预热下加工起来会轻松点，但是有的好像又没有什么区别。
这个可能得根据具体的材料和加工要求进一步去试了。
对于切削加工成型，我觉得实践真的太重要了。
不能光看理论，就像学游泳，看再多的游泳技巧，不下水试永远学不会。
每一次的尝试，不管是成功还是失败，都能让你学到很多。
再就是要多做记录，你加工过程中设置的参数啊，出现的问题啊，都要记下来，这样下次就可以避免再次犯错了。
孔加工切削用量
钻孔Ф6、Ф8工切削用量加工条件：已知零件的材料合金钢，бb=1018Mpa。
加工机床为Z525型立式钻床。
选择钻头：选择硬质合金钢麻花钻头，其直径。
根据《切削用量简明手册》钻头几何形状为：双锥修磨横刃，，，，，，，b=2mm,l=4mm。
选择切削用量：决定进给量f：按加工要求决定进给量：参考《切削用量简明手册》表2.7，当加工要求为H12-H13精度，=1018Mpa，时，f=0.15-0.19mm/r。
由于：故应乘以深孔修正系数，则：f=(0.15-0.19)×1.0mm/r=0.15-019mm/r按钻头强度决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.8，当=1018Mpa，时，f=0.32mm/r。
按机床进给机构强度决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.9，当当=1018Mp，，机床进给机构允许的轴向力为3430N（Z525钻床允许的轴向力为8830N，《切削用量简明手册》表2.35）是，进给量可以大于0.25mm/r。
从上可以3个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，取中间值为f=0.25mm/r。
根据Z525钻床说明书，选择f=0.22mm/r。
《切削用量简明手册》表2.19可查出钻孔的轴向力，当f=0.22mm/r,,轴向力（1.2为轴向力修正系数）。
根据Z525钻床的说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力，由于，故f=0.22mm/r可用。
决定钻头磨钝的标准及寿命《切削用量简明手册》表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.5mm,寿命T=35min。
决定切削速度《切削用量简明手册》表2.15，，f=0.22mm/r，。
切削速度修正系数为：，，，。
故：。
根据Z525钻床说明书，可以考虑选择。
此时，实际的检验机床的扭矩及功率：根据《切削用量简明手册》表2.21，当，，修正系数为1.2。
故：根据Z525钻床说明书当时，，。
根据《切削用量简明手册》表2.23，бb=1018Mpa，，，时。
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（7）机床的传动 机床的传动 有机械、液压、气动、电气等多种传动形式，其 中最常见的是机械传动和液压传动。 机床上的回转运动多为机械传动。 而直线运动则是机械传动和液压传动都有应用。
3、机床的机械传动 （1）传动形式
1）带传动 ： 带传动是利用传动 带与带轮之间的摩擦作用，将主 动带轮的转动传到从动带轮。 带传动有平带传动和V型带传 动，在机床的传动中，一般常用 V型（三角型）带传动。如果不 考虑传动带与带轮之间的相对滑 动，带轮的圆周速度V1、V2和传 动带速度V带的大小是相同的。
动比为i=n2/n1=εd1/d2 （ε为滑动系数，约为0.98)
②带传动的优点：是传动平稳；轴间距离较大；结构简
单，制造和维护方便；过载时打滑，不致引起机器损坏。 但带传动不能保证准确的传动比，并且摩擦损失大，传 26 动效率较低。
2）齿轮传动： 齿轮传动是目 前机床中应用最多的一种传动 方式。这种传动种类很多，如 直齿、斜齿、人字齿、圆弧齿 等，其中最常用的是直齿圆柱 齿轮传动，如图 设z1、z2和n1、 n2分别为主动轮、从动轮的齿 数和转速，则： • n1.z1=n2.Z2 ①传动比i=n2/n1=z1/z2 • 既传动比等于主动齿轮与从动齿轮齿数之比。 ②齿轮传动的优点是结构紧凑，传动比准确，可传递较大 的圆周力，传动效率高。缺点是制造比较复杂，当精度 不高时传动不平稳，有噪声。
4
(3)切削加工的生产率较高。 在常规条件下，切削加工的生产率一般高于其他加工方 法。只是在少数特殊场合，其生产率低于精密铸造、 精密锻造和粉末冶金等方法。 (4)切削过程中存在切削力。 刀具和工件均须具有一定的强度和刚度，且刀具材料的 硬度必须大于工件材料的硬度。 • 在现代机械制造中，目前除少数采用精密铸造、精密 锻造以及粉末冶金和工程塑料压制成形等方法直接获 得零件外，绝大多数机械零件要靠切削加工成形。因 此，切削加工在机械制造业中占有十分重要的地位， 目前占机械制造总工作量的40％一60％左右。 • 因为上述第四个特点，限制了切削加工在细微结构 和高硬高强等特殊材料加工方面的应用，从而给特种 加工留下了生存和发展的空间。
我国机床型号现行的编制方法，可参阅机械工业部部颁标准 JB1838-85“金属切削机床型号编制方法”。
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2、机床的基本构造
在各类机床中，车床、钻床、刨床、铣床和磨床是五种最基本的机床。
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牛头刨床
龙门刨床
插床
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镗
床
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液压拉床
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• 如图所示，尽管这些机床的外形、布局和构造各不相同，但归 纳起来，它们都是由如下几个主要部分组成的。 (1)主传动部件：实现机床的主运动；例如车床、钻床、铣床的 主轴箱，刨床的变速箱和磨床的磨头等。 (2)进给传动部件 ：实现机床的进给运动；也用来实现机床的调 整、退刀及快速运动等。例如车床的进给箱、溜板箱，钻床、 铣床的进给箱，刨床的进给机构，磨床的液压传动装臵等。 (3)工件安装装臵 用来安装工件。 例如卧式车床的卡盘和尾架，钻床、刨床、铣床和平面磨床的工 作台等。 (4)刀具安装装臵 用来安装刀具。 例如车床、刨床的刀架，钻床、立式铣床的主轴，卧式铣床的刀 轴，磨床磨头的砂轮轴等。 (5)支承件 用来支承和连接机床的各零部件，是机床的基础构 件，例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。 (6)动力源 为机床运动提供动力，即电动机。 • 其他类型机床的基本构造与上述机床类似，可以看成是它们的 24 演变和发展。
第八讲
一、内容 1、切削加工概述 2、切削机床与切削运动 二、习题 1、名词解析：机械加工、切削运动、主运动、进给运动、 切削速度、进给量、背吃刀量、粗加工、半精加工、精 加工、精密加工、超精密加工。 2、切削加工主要具有哪些特点？ 3、机床由哪几个主要部分组成？ 4、齿轮传动的优点有哪些？ 5、机械传动的优缺点有哪些？ 6、液压传动的优缺点有哪些？ 7、对刀具材料的基本要求有哪些？
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（3）通用特性 当某类机床除了普通型，还有某种通用特性时， 可在机床类型代号之后加特性代号予以区别。 通用特性代号排在类别代号之后，用汉语拼 音字母表示，如表所示。 若有两个通用代号，则连加，例如MK表示数控磨 床。MBG表示半自动高精度磨床，THK表示自 动换刀数控镗床。
通用 高精 精 特性 度 密 代号 G 读音 高 M 密 自 动 Z 自 半自 数 动 控 B 半 K 控 加工中 仿 心（自 形 动换刀） H 换 F 仿 轻 型 Q 轻 加重 型 C 重 简式 和经 济型 J 简 柔性 数 加工 显 单元 R 柔 X 显 高 速 S 速
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第六章切削加工
第一节 切削加工概述 一、切削加工的分类、特点、应用及发展方向 1．切削加工的分类 切削加工是利用切削刀具从工件毛坯上切除多余的 材料，以获得具有一定形状、尺寸、精度和表面 粗糙度的零件的加工方法。 目前，机械零件除了少数是利用精密铸造、精密锻 造、粉末冶金等无屑加工方法获得，大多数零件 还是靠切削加工的方法来完成。因此，切削加工 在机械制造中占有重要的地位。
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• 切削加工可分为机械加工和钳工两部分。 （1）机械加工又称（机加工、冷加工），是通过人工操纵机床 设备来实现的。 主要有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削及齿轮加工等。 所用的机床分别为车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿 轮加工机床等。 （2）钳工是在平台上手持工具 来进行切削加工。 主要加工有画线、錾切、锯割、锉削、刮削、钻孔、扩孔、铰 孔、攻螺纹、套丝、机械装配和设备修理等。 对于有些加工工艺过程，例如钻孔和绞孔，机械加工和钳工并 没有明显的界限，两者均可进行。 目前，随着加工技术的发展和自动化程度的提高，钳工中的某 些工种已逐渐实现机械化和自动化，而且这种替代将会愈来 愈多。但在机器装配和修理等工艺过程中，钳工比机械加工 更为灵活、方便和经济，并容易保证产品的质量，所以钳工 加工具有独特的价值，是切削加工中不可缺少的一部分。
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第二节 切削机床与切削运动
一、机床的类型与基本构造 金属加工机床简称机床 • 是将金属毛坯上的多余金属变成切屑，使毛坯 变成所需机械零件的机器。 • 现代制造业所加工的机械零件特别是精密机械零 件的主要加工方法是切削加工，切削加工占机器 总制造量的50％左右，机床制造业的水平直接影 响了机械制造业的产品质量和劳动效率等。 • 实际生产中需要加工的工件种类繁多，其形状、 结构、尺寸、精度、表面质量和数量等各不相同。 为了满足不同加工的需要，机床的品种和规格也 应多种多样。各有特点，但它们在结构、运动及 自动化等方面有许多类似之处，也有着共同的原 理及规律。
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• 1．机床的类型 • 机床主要根据加工性质和所用刀具进行分类。根据国家 制定的机床型号编制方法。 （1）按机床的工作原理、结构性能和使用范围可划分为12大类。 每一大类又根据工艺特点、布局形式、结构性能等不同可分为 若干分类。 其中最基本的机床是车床、铣床、刨床、磨床、钻床五种，其 他各种机床都是由这五种机床演变而来。 机床的各类代号用大写的汉沿拼音字母表示。必要时，每类可 分为若干分类，分类代号用阿拉伯数字表示，作为型号的首 位。例如磨床分为M，2M，3M三类。
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V1=V2=V带 V1=πd1n1 V2= π d2n2 i=n2/n1=d1/d2
• 式中：d1、 d2—分别为主动、从动带轮的直径 • n1、 n2—分别为主动、从动带轮的转速 • 从上式可知，带传动的传动比等于主动带轮直径与从动 带轮直径之比。或在带传动中，带轮转速与其直径成反 比。
①传动比：如果考虑传动带与带轮之间的滑动，则其传
切削加工多用于金属材料的加工，如各种碳钢、合金钢、铸铁、 有色金属及其合金等，也可用于某些非金属材料的加工，如 石材、木材、塑料和橡胶等。 对于零件的形状和尺寸一般不受限制，只要能在机床上实现装夹， 大都可进行切削加工。 可加工常见的各种型面，如外圆、内圆、锥面、平面、螺纹，齿 形及空间曲面等。 切削加工零件重量的范围很大，重的可达数百吨，如葛洲坝一号 船闸的闸门，高30余米，重600 t；轻的只有几克，如微型仪 表零件。
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• 2．切削加工的特点和作用 • 切削加工主要具有如下特点： (1)切削加工的精度和表面粗糙度的范围广泛，且可获 得很高的加工尺寸精度和表面粗糙度精度精度。 目前，切削加工的尺寸公差等级为ITl2一IT3，甚至更 高；表面粗糙度Ra值为0.008-25 μm。 (2)切削加工零件的材料、形状、尺寸和重量的范围较 大。
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（3）支架箱体类
组合机床主轴箱
车床进给箱
磨床尾座壳体
分离式减速箱
泵壳
曲轴箱
支架箱体类零件是各类零件的基础零件，它将机器结构中的 有关零件连接成一个整体，井使之保持正确的位臵，以完成规 定的运动。 11
（4）六面体类
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（5）床身机座类
（6）特殊类零件
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•
切削加工的对象是各种各样的机械零件，而零 件又是由一个个表面所组成，所以，具体切削的 是形状、位臵、尺寸和精度等多样化的表面。从 形状上，组成零件常见的表面有平面、外圆面、 内圆面、圆锥面、螺纹、齿形、成形面和各种沟 槽等。 • 如图的零件就是由外圆面、内圆面、外圆锥面、 内圆锥面、外螺纹、内螺纹、直角槽、回转槽、 轴肩平面和端平面等所组成。 • 切削加工就是通过各种各样的加工工艺加工出这 些表面，从而形成一定要求的零件。
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2l世纪的切削加工技术必将面临未来自 动化制造环境的一系列新的挑战，它 必然要与计算机、自动化、系统论、 控制论及人工智能、计算机辅助设汁 与制造(CAD／CAM)、计算机集成制造 系统(CIMS)等高新技术及理论相融合。 向着精密化、柔性化、智能化方向发 展，并由此推动其他各新兴学科在切 削理论和技术中的应用。
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二、零件的种类与组成 1．零件的种类 • 机械加工的具体对象是组成机械产品的各种 零件，机械零件随着其功能、结构、形状、 尺寸和精度等具体因素的不同而千变万化； 但是从结构上大体可以分成六大类。 • 每一类零件不仅结构类似． • 其加工方法也有很多共同之处，将零件分类 有利于掌握和简化其加工工艺。