8切削加工

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第8章 机械零件常用的加工方法

第8章  机械零件常用的加工方法
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8.1 单向异步电动机
8. 1. 4机床的传动原理
1.机床传动系统的组成 (1)执行件:执行机床的运动的部件.通常为主轴、刀架、工 作台。 (2)运动源:为执行件提供运动和动力.通常为电动机。 (3)传动装置:传递运动和动力、变速变向.如齿轮、链轮、 丝杠等.另外还有液压和气压传动。
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8.1 单向异步电动机
8. 1.5机床的传动系统和运动计算
为便于了解和分析机床运动的传递、联系情况.常采用传动系 统图。它是表示实现机床全部运动的传动示意图。图中将每 条传动链中的具体传动机构用简单的规定符号表示.并标明齿 轮和蜗轮的齿数、蜗杆头数、丝杠导程、带轮直径、电动机 功率和转速等。传动链的传动机构.按照运动传递或联系顺序 依次排列.以展开图形式画在能反映主要部件相互位置的机床 外形轮廓中.
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8.2 外圆表面加工
8. 2. 1外圆表面的加工方法
具有外圆表面的典型零件有轴类、盘类和套类零件。外圆表 面加工中.根据表面成形方法不同有轨迹法和成形法2种.根据 使用加工设备不同有车削、磨削和光整加工3种.其中车削加 工常用于外圆表面的粗加工和半精加工;磨削加工用于外圆表 面的精加工;而光整加工用于外圆表面的超精加工。在大批量 生产中.有的外圆表面还可采用拉削加工.如曲轴外圆表面粗 加工。
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机械加工 刀具切削参数表

机械加工 刀具切削参数表

0 0 0 0 0 0 0
75 75 70 60 50 11
0 0 0 0 0 0 0
12 12 10 8 6 6 4 6 6 4 6 6 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 12 10 8 8 6 6
直柄 直柄 直柄 直柄 直柄 锥柄 直柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 直柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 直柄 直柄 直柄 直柄 直柄 锥柄 锥柄 直柄 直柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 锥柄 直柄 直柄 直柄 直柄
避空 斜 距离 度 170 \ \ \ \ \ \ \ \ 180 220 300 140 200 220 200 200 200 180 130 180 80 140 90 45 88 180 180 30 30 58 35 30 30 26 50 80 150 36 90 90 90 120 40 45 49 49 30 32 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 \ \ \ \ \ \ \ 3 \ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3
平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 球头刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀 球头刀 平底刀 平底刀 平底刀 平底刀

加工中心切削参数表

加工中心切削参数表

加工中心切削参数表

加工中心切削参数表

种类参切削参数粗加工精加工平面加工备注刀具悬伸长度

刀具直径数

飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 E10R0.8 粗加工参数指材料硬度在刀长在50以

HRC30-50,对于低于此硬度飞刀 2 ar(mm) 8 0.2 8 E10R0.8 刀长在50以下的材料,切深可增大飞刀 2 F(mm/min) 1000 1000 600 E10R0.8 刀长在50

以下飞刀 2 S(转/min) 3200 3200 3500 E10R0.8 刀长在50以下飞刀 2 寿命(min) 60 \ 60 E10R0.8 刀长在50以下飞刀 2 \ \ \ E10R0.8 金属去除率刀长在50以下飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 E12R0.8 粗加工参数指材料硬度在刀长

在60以下

HRC30-50,对于低于此硬度飞刀 2 ar(mm) 10 0.2 10 E12R0.8 刀长在60以

的材料,切深可增大飞刀 2 F(mm/min) 1000 1000 700 E12R0.8 刀长在60

以下飞刀 2 S(转/min) 3000 3000 3500 E12R0.8 刀长在60以下飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 E12R0.8 刀长在60以下飞刀 2 \ \ \ E12R0.8 金属去除率刀长在60以下飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 E16R0.8 粗加工参数指材料硬度在刀

长在90以下

HRC30-50,对于低于此硬度飞刀 2 ar(mm) 13 0.2 13 E16R0.8 刀长在90以

机械制造技术基础

机械制造技术基础

填空题

1、切削加工中形成发生线的方法主要有轨迹法、相切法、和。

2、最常用的两类刀具材料是和。

3、按齿形形成原理的不同,齿轮的加工方法可分为和两类。

4、切削用量三要素是指切削速度、背吃刀量和,其中对刀具寿命影响最大的是。

5、车床上镗内孔时,刀具水平安装且刀尖安装高于工件回转中心,则刀具工作角度与标注角度相比,工作前角(填增大、减小或不变),工作后角(填增大、减小或不变)。

6、切削液除了具有清洗、防锈作用外,还具有和的作用。

7、外圆车刀独立标注的角度中,在基面度量的角度有,;在切削平面度量的角度有。

8、切削加工中形成发生线的主要方法有轨迹法、范成法、和。

9、刀具耐用度中最高生产率耐用度Tp和最低成本耐用度Tc相比,较大的是。

10、砂轮的硬度是指;无心磨削中工件的运动受控制。

11、在传动链中不能采用皮带传动。

12、金属切削过程中是否形成积屑瘤主要受影响。

13、刀具正常磨损的最常见形式是;磨损参数VB是指。

14、外联系传动链与内联系传动链的本质区别是。

15、合理的刀具耐用度包括与两种。

16、在常用三种夹紧机构中,增力特性最好的是机构,动作最快的是机构。

17、CA6140车床可加工、、、等四种螺纹。

18、机床的基本参数包括、、。

19、生产类型通常分为、、三种。

20、测量误差是属于误差,对误差影响最大的方向称方向。

参考答案

1、成形法,范成法;

2、高速钢,硬质合金;

3、成形法,范成法;

4、进给量,切削速度;

5、增大,减小;

6、润滑,冷却;

7、Κr、Κr’,λs;

8、相切法,成型法;

9、Tc ;10、磨粒脱落的难易程度,导轮;

常见机械加工工艺

常见机械加工工艺

常见机械加工工艺

1.车削

车削主要是在车床上,利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为:工件旋转(主运动),车刀在平面内作直线或曲线运动(进给运动),可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时,车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动;车削端面或切断工件时,车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角,那么可加工成圆锥面。

车削操作注意事项:

(1)工作前先润滑车床,检验手柄是否到位,开慢车试运转5分钟,确认一切正常方能操作;

(2)卡盘夹头要上劳,扳手不能留在其上;

(3)工件和刀具要装夹牢固,刀杆不能伸出过长(镗孔除外),转动小刀架要停车,防止刀具碰撞卡盘,工件或划破手;

(4)工件运转时,人不能正对着工件站立,身不靠车床,脚不踏油盘;

(5)高速切削时,为确保安全,应使用断削器和挡互屏;

(6)禁止高速反刹车,退车和停车要平稳;

(7)清除铁屑时,应使用刷子或专用钩;

(8)用锉刀打光工件,必须右手在前,左手在后;用纱布打光工件时,要用手夹等工具,以防绞伤;

(9)一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置,做到整齐有序;

(10)在车头取下或测量工件时,要等车床停稳再操作;

(11)车床工作时,禁止打开或卸下防护装置;

(12)临近下班,应清扫和擦拭车床,并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。

车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。背吃刀量指垂直于进给速度方向

的切削层最大尺寸,一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。进给量是指工件(或刀具)每旋转一周或往复一次,或刀具每转过一齿时,工件或工具在进给运动方向上的相对位移。在粗车时,尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率,而在精车时,则选用较小的背吃刀量和进给量,以保证工件所要求的加工精度和表面质量。

机械制造工艺学试卷及答案完整版

机械制造工艺学试卷及答案完整版

机械制造工艺学试卷及

答案

工艺基准按照用途不同可以分为:定位基准测量基准装配基准工序基准

1.获得零件形状精度的方法有:轨迹法成形法展成法(范成法)

2.机械加工工序安排的原则是:先基准面,后其它面先主要表面,后次要表面先主要平面,后主要孔先安排粗加工工序,后安排精加工工序

二、判断题

(√)1.工件在夹具中定位时,欠定位是绝对不允许的,过定位特殊情况下是可以存在的。

(×)4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。

(√)5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差

(×)6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。

(√)7.磨削的径向磨削力大,且作用在工艺系统刚性较差的方向上。

3.试述粗基准的选用原则。(1)该表面加工余量要求均匀时;(2)加工余量最小的表面;(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁;(5)粗基准一般只使用一次。

一、填空:

1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段:毛胚制造阶段、加工

阶段和装配调试阶段。

2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量(不包括背吃刀

量)都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。

3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种

基本形式。。

二、判断题:(正确的在括号内打“√”;错误的打“×”)

1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。()

2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。()

3、粗基准应避免重复使用,在同一尺寸方向上,通常只允许使用一次。()

机械制造基础第三版电子课件模块八金属切削加工的基础知识

机械制造基础第三版电子课件模块八金属切削加工的基础知识

2.切削平面ps
切削平面是指通过切削刃上选定点,与该切削刃相切并垂 直于基面的平面。
3.正交平面po
正交平面是指通过切削刃上选定点,同时垂直于基面和切削平面的平面。 (三)刀具的标注角度
1.主偏角κr
指在基面中测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。主偏角均 为正值。
2.副偏角κr′
在基面中测量的副切削刃在基面上的投影与背离进给方向之间的夹角。
二、知识链接
(一)刀具切削部分的组成
1.刀面
(1)前面(Aγ):刀具上切屑流过的表面称为前面。 (2)主后面(Aα):与工件上过渡表面相对的面称为主后面。 “三面两刃一尖” (3)副后面(Aα′):与工件上已加工表面相对的面称为副后面。
2.切削刃
(1)主切削刃(S):前面和主后面的交线称为主切削刃,它担负主要切削 工作。
(2)副切削刃(S′):前面和副后面的交线称为副切削刃,它配合主切削刃 完成切削工作。
3.刀尖 主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖,它可以是一个点、一条直线或一段圆弧。
切断刀切削部分是“四面三刃两尖”,即前面、主后面、 两个副后面、主切削刃、两个副切削刃、两个刀尖。
(二)刀具参考坐标系
1.基面pr
通过切削刃上选定点(图8-9 中A 点),垂直于该点主运动 方向的平面称为基面。
一、任务实施 (一)任务引入 在如图8-1 所示的切削运动和加工表面示意图中,已

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式

切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动,将工件上的材料去除,从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。为了保证加工质量和效率,计算

公式在切削加工中起着重要的作用。下面是一些常用的切削加工计算公式。

1.切削速度公式

切削速度是指刀具在工件上运动的速度。它通常由转速(n)和切削

刃数(z)来计算,公式如下:

切削速度(v)=π×刀具直径(D)×转速(n)/1000

2.进给速度公式

进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。通常由切削速度(v)

和进给速率(f)计算,公式如下:

进给速度(vf)=切削速度(v)×进给速率(f)

3.主轴转速公式

主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。它可以通过切削速度(v)

和刀具周长(C)计算,公式如下:

主轴转速(n)=切削速度(v)/π×刀具周长(C)

4.切削力公式

切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。它可以由切削力系数(Kc)和切削面积(Ae)计算,公式如下:

切削力(Fc)=切削力系数(Kc)×切削面积(Ae)

5.切削面积公式

切削面积是指刀具与工件接触面积。它通常由刀具进给量(f)和切削宽度(h)计算,公式如下:

切削面积(Ae)=刀具进给量(f)×切削宽度(h)

6.加工时间公式

加工时间是指完成一个工件的所需时间。它可以通过工件长度(L)和进给速度(vf)计算,公式如下:

加工时间(T)= 工件长度(L)/ 进给速度(vf)

7.表面粗糙度公式

表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。它可以由切削速度(v)和切削深度(a)计算,公式如下:

表面粗糙度(Ra)=(v×a)/(n×f)

8、金属切削加工基本理论

8、金属切削加工基本理论

• •
8.1.1
切削运动
车削加工是机械加工中最常用的加工方法之一,下面我们以普 通外圆车削为例来分析工件与刀具间的切削运动。切削运动按 其作用可分为两种:主运动和进给运动。 1)主运动:由电机或手动提供的 刀具与工件之间的相对运动。
一般来说,它是速度最高,消耗功率最 大的运动。例如,外圆车削时工件的旋 转运动、平面刨削时刀具的往复运动以 及钻床上钻 头和铣床上铣刀的回转运动等都是切削 运动的主运动。
• 5)陶瓷刀具
• 陶瓷刀具材料由于强度低、韧性差、抗热振能力差、 刀具刃口易破损而应用范围极其有限,仅用于精加工 。 • 近年来通过大量的研究、改进和采用新的制作工艺, 陶瓷材料的抗弯强度和韧性均有了很大的提高。陶瓷 刀具也由连续切削扩大到了断续切削领域。 • 目前陶瓷刀具已由原来的车刀扩大到了滚刀、铣刀、 钻头、铰刀和其它刀具等领域。 • 陶瓷刀具可以用来切削各种铸铁(灰铸铁、球墨铸铁 、硬铸铁、高强度铸铁等)和各种钢料(如调质钢、 合金钢、高强度钢、HRC>60的淬硬钢、耐热钢及某 些耐热合金),也可用于加工有色金属(铜、铝等) 和非金属材料(耐磨石墨、硬橡皮、塑料、特殊尼龙 、聚氯乙烯和树脂等)。
• 4)硬质合金
• 由硬度和熔点很高的碳化物(硬质相)和金属(粘结 相)通过粉末冶金工艺制成的。
• 常用的碳化物由WC、TiC、TaC、NbC等。 • 常用的粘结济是Co,碳化钛基的粘结济是Mo、Ni。 硬质合金耐热性好,切削效率高,但刀片强度、韧性 不及工具钢,焊接刃磨工艺性也比工具钢差,多用于 制作车刀、铣刀及各种高速切削刀具。 ISO将硬质合金分为P、K和M三大类,该三大类硬 质合金的主要成份都是WC,故又统称为WC基硬质合 金。

切削加工基本知识

切削加工基本知识

切削加工基本知识

第一节概述

一、切削加工

切削加工是用工具去除毛坯上多余的材料,以获得具有所需要的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的零件的加工方法。

切削加工通常分为机械加工(简称机加工)和钳工两大类。机械加工是通过操纵机床对工件进行的切削加工,如车、铣、刨、磨、镗、钻、拉、插及齿形加工等。由于现代机械产品的精度和性能要求越来越高,对零件的加工质量也提出了更高的要求。目前除少数零件采用精铸、精锻或粉末冶金直接获得外,绝大部分零件都需经过切削加工才能保证其精度。因此,掌握切削加工的基本规律,正确地组织生产,对于实现优质、高产、低耗有着十分重要的意义。

钳工一般是指手持工具进行的装配、维修或切削加工,如划线、錾、锯、锉、刮研、攻螺纹和套螺纹等。虽然钳工使用的工具简单,操作灵活,加工方法多种多样,但生产率低,劳动强度大,因而只有在装配和维修时,才比较经济和方便。随着科学技术的发展和对产品质量要求的不断提高,钳工工具和操作方法也在不断改进和发展。

要实现切削过程,必须具备以下3 个条件:

(1)工件与刀具之间要有相对切削运动;

(2)刀具材料必须具有一定的切削性能;

(3)刀具必须具有合理的切削角度。

二、切削运动和切削用量

(一)切削运动

切削加工是靠刀具和工件之间作一定的相对运动来实现的,这个相对运动称为切削运动,它包括主运动和进给运动。

1.主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的运动叫主运动。没有这个运动,切削加工就无法进行。它可以是旋转运动,也可以是往复直线运动,如车削时工件的旋转,钻、铣、磨削时刀具的旋转,刨削时(牛头刨)刨刀的往复直线运动等都是主运动。

工件切削加工性

工件切削加工性

钛合金 β—钛合金(在882.5 ℃以下,体心立方晶格)
α+β 钛合金 TC4、TC5、TC9
1)加工时剪切角大,变形系数接近1,钛合金

易于氧化生 成硬脆相,加剧刀具磨损
工 2)切削温度高 导热系数是碳钢的1/5~1/6,

高温合金的1/2~1/3
点 3)刀具磨损严重切削温度高;易形成硬质点磨损;易粘
(γ。=0—10º,以提高切削刃的强度)与偏低的切削速度 (vc
=30—40m/min)硬质合金。 不论加工奥氏体不锈钢或高温合金,切削深度和进给
量均宜适当加大,避免切削刃和刀尖划过硬化层。
高温合金切削加工性分析
1).高温合金分类和加工特点
变形高温合金
铁基 镍基
GH761 GH37
钴基
★加工特点:
k =16.3W/(m·oc)
4 · 3 ·8 ·8 · 8
综合分析: (1)这种钢硬度和强度分别为4级、3级,属于较易切削范围。 (2)塑性和韧性均为8级,容易产生冷焊现象,切削变形、加工硬 化和切削力都大、切削温度高,断屑困难。 (3)导热性能为8级,因此导热性能差,所以刀具材料要选用耐热 性能好的硬质合金。
韧性(冲击值):韧性越高,越难加工。
导热性(导热系数):导热系数越大,加工性 越好。
其他物理机械性能及化学性质:线膨胀系数大

UG NX8数控加工案例教程第4章 NX8平面铣加工

UG NX8数控加工案例教程第4章 NX8平面铣加工

位。
4.3 设置边界几何体
定制边界数据
4、创建永久边界
“永久边界”被用来创建在多个操作之间共用的边界。
4.4 刀轨设置
刀轨设置对话框
4.4 刀轨设置
附加刀路
附加刀路仅对轮廓和标准驱动切削模式可用,目的是指定刀路
数以及沿边界的刀路,以便在多个刀路中逐步移除材料。在中如果
附加刀路为1那么就有2条刀路。
余量、毛坯距离和切削进给率值,这些设置最初应用于整个边界,图
4.3 设置边界几何体
定制边界数据
1、余量
可以使用“余量”指定从刀具到边界的距离。一般来说,当刀位为“对中” 时,系统会忽略余量值。 对于“相切”成员,偏置值等于该成员与刀具半径的组合余量值。对于“对 中”成员,偏置值等于该成员的定制余量值 。
4.3 设置边界几何体
定制边界数据
2、公差
指定刀具沿边界的内公差和外公差值。
内公差是边界内侧(左侧)所允许的最大偏离值。外公差是边界的外部 (右侧)所允许的最大偏离值。分别赋两个值的好处是可以指定非等宽带 。
4.3 设置边界几何体
定制边界数据
3、面选择
边。
□ 忽略孔:“忽略孔”选项会使系统忽略选择用来定义边界的面上的孔。
4.2 平面铣加工几何体
边界几何的应用 :
4、指定修剪边界
修剪边界”选项可

JBT9168[1].8-1998 切削加工通用工艺守则 磨削

JBT9168[1].8-1998 切削加工通用工艺守则 磨削

砂轮 使用一 段时间后, 如发现工件产生多棱形振痕. 拆下砂轮 应 重新校平衡 后再使用。
在磨 削细长轴 时, 不应使用切入法磨削。 19-20 实施 981-1
国家机械工业局 19- -6 98 11批准 1
1 3
J / 9 6 . 一1 9 B T 1 8 8 9 8
55 在平 面磨床上磨削薄片工件时 , . 应多次 翻面磨 削。 56 由干 磨转 湿磨或由湿磨转干磨时 , . 砂轮应 空转 2 n左右, m i 以散热和除去水分 。 57 在无 心磨 床上磨削工件时 , 调整好砂轮 与导轮 夹角及支板的高度 , . 应 试磨合格后方可磨削工件。 58 在立轴平 面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时, . 砂轮轴必须调整到与工作 台垂直或与 导轨移动方向垂直 。 5, 磨深孔 时, . 磨杆刚性要好 , 砂轮转速要适当降低。
弹性垫 。
43 装夹砂轮时 , 须在 修砂轮前 后进行 静平Leabharlann Baidu , . 必 并在砂轮装好后进行空运转试验。 44 修砂轮时 , 间断 的充分使 用冷却液 , . 应不 以免金钢钻因骤冷、 骤热而碎裂 。 磨 削加工
5 .1 5 .2 5 .3
5 .4
磨 削工 件时, 应先开动机床 , 根据室温的不同, 空转的时问一般不少于 5 n 然后进行磨 削加工 。 m , i 在磨削过 程中不得中途 停车 , 要停车时 , 必须先停 止进 给退出砂 轮。

8种常见的机械加工工艺

8种常见的机械加工工艺

8种常见的机械加工工艺

1. 铣削各种形状的工件表面切削加工

2. 研磨通过磨料的切削作用,改善工件表面的光洁度和几何形状

3. 钻削使用钻头将工件中心孔或孔洞加工成所需形状和尺寸

4. 车削利用车床将工件旋转,通过工具的切削作用加工工件的外形和尺寸

5. 铣割使用铣床进行切削加工,将工件表面切削成所需形状和尺寸

6. 锯削使用锯条或锯片对工件进行切割加工,将工件切割成所需形状和尺寸

7. 镗削使用镗刀将孔洞加工成所需形状和尺寸

8. 拉削使用拉床或拉刀对工件进行拉伸变形加工,改变工件的形状和尺寸

机械(金属切削)加工检验标准及规范

机械(金属切削)加工检验标准及规范

- - - 机械〔金属切削〕加工检验标准及标准

机械〔金属切削〕加工检验标准

1. 目的

2. 范围

3. 标准性引用文件

4. 尺寸检验原则

5. 检验对环境的要求

6. 外观的检验

7. 外表粗糙度的检验

8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求

9. 形状和位置公差的检验

10.螺纹的检验

11.检验方案

12.判定规则

1.目的

为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。

2. 范围

本标准适用于切削加工〔包括外协、制程、出货过程〕各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验,其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的根本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的检验、螺纹的检验、检验方案和判定准则。

注:本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进展描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;

3. 标准性引用文件

以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1局部:

GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值

GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定

GB/T 1957-1981 光滑极限量规

8.8级螺栓的加工方法

8.8级螺栓的加工方法

8.8级螺栓的加工方法

8.8级螺栓是指螺栓的强度等级,表示螺栓的材料强度和性能。加工方法包括以下几个步骤:

1. 材料选择:根据螺栓的要求,选择适合的材料,通常为碳素钢或合金钢。

2. 材料预处理:对材料进行清洁、除锈等预处理,以确保最终产品的质量。

3. 切削加工:螺栓的加工一般使用车床、铣床、钻床等机床进行切削加工。首先将材料锯断成适当的长度,然后通过车床将螺栓的主要部分(例如螺纹区域)加工成指定的形状和尺寸。

4. 制造螺纹:将螺栓加工到指定的直径和长度后,使用螺纹加工工具(如螺纹刀具或螺纹滚压机)在螺栓上制造螺纹。

5. 热处理:经过切削和螺纹加工后的螺栓需要进行热处理,以提高其材料的强度和硬度。常见的热处理方法包括淬火和回火。

6. 表面处理:螺栓的表面通常需要进行镀锌、镀铬等处理,以提高其抗腐蚀性能。

7. 质检和包装:对螺栓进行质量检查,确保其符合标准要求。最后,将螺栓进行包装,以便运输和使用。

需要注意的是,螺栓的加工方法可能因不同的生产厂家和标准

而有所不同。以上是一个一般的加工流程,具体操作可以根据实际需求进行调整和改变。

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动比为i=n2/n1=εd1/d2 (ε为滑动系数,约为0.98)
②带传动的优点:是传动平稳;轴间距离较大;结构简
单,制造和维护方便;过载时打滑,不致引起机器损坏。 但带传动不能保证准确的传动比,并且摩擦损失大,传 26 动效率较低。
2)齿轮传动: 齿轮传动是目 前机床中应用最多的一种传动 方式。这种传动种类很多,如 直齿、斜齿、人字齿、圆弧齿 等,其中最常用的是直齿圆柱 齿轮传动,如图 设z1、z2和n1、 n2分别为主动轮、从动轮的齿 数和转速,则: • n1.z1=n2.Z2 ①传动比i=n2/n1=z1/z2 • 既传动比等于主动齿轮与从动齿轮齿数之比。 ②齿轮传动的优点是结构紧凑,传动比准确,可传递较大 的圆周力,传动效率高。缺点是制造比较复杂,当精度 不高时传动不平稳,有噪声。
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V1=V2=V带 V1=πd1n1 V2= π d2n2 i=n2/n1=d1/d2
• 式中:d1、 d2—分别为主动、从动带轮的直径 • n1、 n2—分别为主动、从动带轮的转速 • 从上式可知,带传动的传动比等于主动带轮直径与从动 带轮直径之比。或在带传动中,带轮转速与其直径成反 比。
①传动比:如果考虑传动带与带轮之间的滑动,则其传
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• 3.切削加工的发展方向 • 随着科学技术和现代工业日新月异的飞速发展,切削加工正 朝着高精度、高效率、自动化、柔性化和智能化方向发展,主 要体现在以下三方面: (1)加工设备朝着数控技术、精密和超精密、高速和超高速方向 发展。据预测.到2l 世纪初,数控技术、精密和超精密加工 技术将进一步普及和应用。普通加工、精密加工和超精密加工 的精度可分别达到1 μm ,0.01 μm ,和0.001 μm(即 1nm),向原子级加工靠近。 (2)刀具材料朝着超硬刀具材料方向发展。目前我国常用刀具材 料是高速钢和硬质合金,预计2l世纪是超硬刀具材料的应用时 代,陶瓷、聚晶金刚石(PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等超硬 材料将被普遍应用于切削刀具,使切削速度可高达每分钟数千 米。 (3)生产规模由目前的小批量、单品种、大批量,向多品种、变 批量的方向发展;生产方式由目前的手工操作、机械化、单机 自动化、刚性流水线自动化向柔性自动化和智能自动化方向发 展。
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• 2.切削加工的特点和作用 • 切削加工主要具有如下特点: (1)切削加工的精度和表面粗糙度的范围广泛,且可获 得很高的加工尺寸精度和表面粗糙度精度精度。 目前,切削加工的尺寸公差等级为ITl2一IT3,甚至更 高;表面粗糙度Ra值为0.008-25 μm。 (2)切削加工零件的材料、形状、尺寸和重量的范围较 大。
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(3)通用特性 当某类机床除了普通型,还有某种通用特性时, 可在机床类型代号之后加特性代号予以区别。 通用特性代号排在类别代号之后,用汉语拼 音字母表示,如表所示。 若有两个通用代号,则连加,例如MK表示数控磨 床。MBG表示半自动高精度磨床,THK表示自 动换刀数控镗床。
通用 高精 精 特性 度 密 代号 G 读音 高 M 密 自 动 Z 自 半自 数 动 控 B 半 K 控 加工中 仿 心(自 形 动换刀) H 换 F 仿 轻 型 Q 轻 加重 型 C 重 简式 和经 济型 J 简 柔性 数 加工 显 单元 R 柔 X 显 高 速 S 速
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二、零件的种类与组成 1.零件的种类 • 机械加工的具体对象是组成机械产品的各种 零件,机械零件随着其功能、结构、形状、 尺寸和精度等具体因素的不同而千变万化; 但是从结构上大体可以分成六大类。 • 每一类零件不仅结构类似. • 其加工方法也有很多共同之处,将零件分类 有利于掌握和简化其加工工艺。
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第六章切削加工
第一节 切削加工概述 一、切削加工的分类、特点、应用及发展方向 1.切削加工的分类 切削加工是利用切削刀具从工件毛坯上切除多余的 材料,以获得具有一定形状、尺寸、精度和表面 粗糙度的零件的加工方法。 目前,机械零件除了少数是利用精密铸造、精密锻 造、粉末冶金等无屑加工方法获得,大多数零件 还是靠切削加工的方法来完成。因此,切削加工 在机械制造中占有重要的地位。
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2l世纪的切削加工技术必将面临未来自 动化制造环境的一系列新的挑战,它 必然要与计算机、自动化、系统论、 控制论及人工智能、计算机辅助设汁 与制造(CAD/CAM)、计算机集成制造 系统(CIMS)等高新技术及理论相融合。 向着精密化、柔性化、智能化方向发 展,并由此推动其他各新兴学科在切 削理论和技术中的应用。
我国机床型号现行的编制方法,可参阅机械工业部部颁标准 JB1838-85“金属切削机床型号编制方法”。
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2、机床的基Байду номын сангаас构造
在各类机床中,车床、钻床、刨床、铣床和磨床是五种最基本的机床。
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牛头刨床
龙门刨床
插床
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液压拉床
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• 如图所示,尽管这些机床的外形、布局和构造各不相同,但归 纳起来,它们都是由如下几个主要部分组成的。 (1)主传动部件:实现机床的主运动;例如车床、钻床、铣床的 主轴箱,刨床的变速箱和磨床的磨头等。 (2)进给传动部件 :实现机床的进给运动;也用来实现机床的调 整、退刀及快速运动等。例如车床的进给箱、溜板箱,钻床、 铣床的进给箱,刨床的进给机构,磨床的液压传动装臵等。 (3)工件安装装臵 用来安装工件。 例如卧式车床的卡盘和尾架,钻床、刨床、铣床和平面磨床的工 作台等。 (4)刀具安装装臵 用来安装刀具。 例如车床、刨床的刀架,钻床、立式铣床的主轴,卧式铣床的刀 轴,磨床磨头的砂轮轴等。 (5)支承件 用来支承和连接机床的各零部件,是机床的基础构 件,例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。 (6)动力源 为机床运动提供动力,即电动机。 • 其他类型机床的基本构造与上述机床类似,可以看成是它们的 24 演变和发展。
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• 1.机床的类型 • 机床主要根据加工性质和所用刀具进行分类。根据国家 制定的机床型号编制方法。 (1)按机床的工作原理、结构性能和使用范围可划分为12大类。 每一大类又根据工艺特点、布局形式、结构性能等不同可分为 若干分类。 其中最基本的机床是车床、铣床、刨床、磨床、钻床五种,其 他各种机床都是由这五种机床演变而来。 机床的各类代号用大写的汉沿拼音字母表示。必要时,每类可 分为若干分类,分类代号用阿拉伯数字表示,作为型号的首 位。例如磨床分为M,2M,3M三类。
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(3)切削加工的生产率较高。 在常规条件下,切削加工的生产率一般高于其他加工方 法。只是在少数特殊场合,其生产率低于精密铸造、 精密锻造和粉末冶金等方法。 (4)切削过程中存在切削力。 刀具和工件均须具有一定的强度和刚度,且刀具材料的 硬度必须大于工件材料的硬度。 • 在现代机械制造中,目前除少数采用精密铸造、精密 锻造以及粉末冶金和工程塑料压制成形等方法直接获 得零件外,绝大多数机械零件要靠切削加工成形。因 此,切削加工在机械制造业中占有十分重要的地位, 目前占机械制造总工作量的40%一60%左右。 • 因为上述第四个特点,限制了切削加工在细微结构 和高硬高强等特殊材料加工方面的应用,从而给特种 加工留下了生存和发展的空间。
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(3)支架箱体类
组合机床主轴箱
车床进给箱
磨床尾座壳体
分离式减速箱
泵壳
曲轴箱
支架箱体类零件是各类零件的基础零件,它将机器结构中的 有关零件连接成一个整体,井使之保持正确的位臵,以完成规 定的运动。 11
(4)六面体类
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(5)床身机座类
(6)特殊类零件
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切削加工的对象是各种各样的机械零件,而零 件又是由一个个表面所组成,所以,具体切削的 是形状、位臵、尺寸和精度等多样化的表面。从 形状上,组成零件常见的表面有平面、外圆面、 内圆面、圆锥面、螺纹、齿形、成形面和各种沟 槽等。 • 如图的零件就是由外圆面、内圆面、外圆锥面、 内圆锥面、外螺纹、内螺纹、直角槽、回转槽、 轴肩平面和端平面等所组成。 • 切削加工就是通过各种各样的加工工艺加工出这 些表面,从而形成一定要求的零件。
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第二节 切削机床与切削运动
一、机床的类型与基本构造 金属加工机床简称机床 • 是将金属毛坯上的多余金属变成切屑,使毛坯 变成所需机械零件的机器。 • 现代制造业所加工的机械零件特别是精密机械零 件的主要加工方法是切削加工,切削加工占机器 总制造量的50%左右,机床制造业的水平直接影 响了机械制造业的产品质量和劳动效率等。 • 实际生产中需要加工的工件种类繁多,其形状、 结构、尺寸、精度、表面质量和数量等各不相同。 为了满足不同加工的需要,机床的品种和规格也 应多种多样。各有特点,但它们在结构、运动及 自动化等方面有许多类似之处,也有着共同的原 理及规律。
类 别 车 床
C
钻 床
Z
镗 磨床 床
T M 2M 3M
刨 插 床
B
铣 床
X
齿轮 加工 机床
Y
螺纹 加工 机床
S
特种 加工 机床
D
拉 锯 床 床
L G
其他 机床
Q
代 号 读 音


镗 磨
1磨 2磨 刨




拉 锯
其 16
(2)分类 ①按加工精度不同,同一种机床可分为: 普通精度级、精密级和高精度级三种精度等 级;。 ②按万能性程度分: 通用机床、专门化机床和专用机床。 ③按自动化程度分: 手动、机动、半自动和自动机床。 ④按加工件的大小和机床质量,分为: 仪表机床,中型机床、大型机床(10一30 t)、重型机 床(30—100 T)、超重型机床(100T以上)。
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• 切削加工可分为机械加工和钳工两部分。 (1)机械加工又称(机加工、冷加工),是通过人工操纵机床 设备来实现的。 主要有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削及齿轮加工等。 所用的机床分别为车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿 轮加工机床等。 (2)钳工是在平台上手持工具 来进行切削加工。 主要加工有画线、錾切、锯割、锉削、刮削、钻孔、扩孔、铰 孔、攻螺纹、套丝、机械装配和设备修理等。 对于有些加工工艺过程,例如钻孔和绞孔,机械加工和钳工并 没有明显的界限,两者均可进行。 目前,随着加工技术的发展和自动化程度的提高,钳工中的某 些工种已逐渐实现机械化和自动化,而且这种替代将会愈来 愈多。但在机器装配和修理等工艺过程中,钳工比机械加工 更为灵活、方便和经济,并容易保证产品的质量,所以钳工 加工具有独特的价值,是切削加工中不可缺少的一部分。
第八讲
一、内容 1、切削加工概述 2、切削机床与切削运动 二、习题 1、名词解析:机械加工、切削运动、主运动、进给运动、 切削速度、进给量、背吃刀量、粗加工、半精加工、精 加工、精密加工、超精密加工。 2、切削加工主要具有哪些特点? 3、机床由哪几个主要部分组成? 4、齿轮传动的优点有哪些? 5、机械传动的优缺点有哪些? 6、液压传动的优缺点有哪些? 7、对刀具材料的基本要求有哪些?
切削加工多用于金属材料的加工,如各种碳钢、合金钢、铸铁、 有色金属及其合金等,也可用于某些非金属材料的加工,如 石材、木材、塑料和橡胶等。 对于零件的形状和尺寸一般不受限制,只要能在机床上实现装夹, 大都可进行切削加工。 可加工常见的各种型面,如外圆、内圆、锥面、平面、螺纹,齿 形及空间曲面等。 切削加工零件重量的范围很大,重的可达数百吨,如葛洲坝一号 船闸的闸门,高30余米,重600 t;轻的只有几克,如微型仪 表零件。
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(1)轴类
光軸
)阶梯轴
偏心轴
空心轴
花健轴
曲轴
半轴
凸轮轴 十字轴
轴类零件是机器的主要零件之一,其主要功能是支撑传动零件 (齿轮、带轮、离合器等)和传递扭矩。 9
(2)套筒类
滑动轴承
滑动轴承
钻模拟套
轴承衬套
气缸套
液压缸
套筒类零件的应用也很广泛.可以作为旋转轴径的支 撑、运转零件的导向或者与其他零件组合成工作内腔。
(7)机床的传动 机床的传动 有机械、液压、气动、电气等多种传动形式,其 中最常见的是机械传动和液压传动。 机床上的回转运动多为机械传动。 而直线运动则是机械传动和液压传动都有应用。
3、机床的机械传动 (1)传动形式
1)带传动 : 带传动是利用传动 带与带轮之间的摩擦作用,将主 动带轮的转动传到从动带轮。 带传动有平带传动和V型带传 动,在机床的传动中,一般常用 V型(三角型)带传动。如果不 考虑传动带与带轮之间的相对滑 动,带轮的圆周速度V1、V2和传 动带速度V带的大小是相同的。
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