车身制造质量控制管理办法.doc
汽车车身制造过程的质量控制分析
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺汽车车身制造过程的质量控制分析范尧上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545000摘 要： 在汽车生产制造过程中，车身制造的质量直接关系到汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适性。
因此，汽车生产厂家必须重视车身制造过程的质量控制工作。
本文就简单分析了汽车车身制造过程中质量控制的要点，并探讨了加强质量控制的措施，仅供相关企业参考。
关键词：汽车车身制造 制造质量 控制要点 强化措施1 前言改革开放以来，随着我国居民生活水平的不断提升，汽车的保有量逐年增多，成为世界最大的汽车生产国和消费国。
根据相关统计数据显示，消费者在选购汽车产品时，主要是根据汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适度作为主要参考指标。
而这些因素与汽车制造过程中车身的制作质量具有十分密切的关系。
因此，加强汽车车身制造过程的质量控制，具有十分重要的意义。
2 汽车车身制造过程中的质量控制要点分析在汽车制造过程中，主要涉及到冲压、焊接、涂装和总装这四大工艺，而车身制造的过程就涵盖了冲压和焊接这两大工艺，占据整车制造工艺的一半，由此可见，汽车车身制作的重要性。
在车身制造过程中，车身的断面主要承担着车身荷载传递的作用，在制造时往往是按照封闭式结构来制造的。
这样的方式会导致车身接头处的应力过于集中，从而出现受力不均衡的问题。
因此，在制造汽车车身接头时，应该采用一定厚度的材料，增加其横截面，以有效缓解车身连接处的压力。
此外，汽车车身的纵向梁，直接关系到汽车车身在弯曲性和耐撞性，特别是在雨雪等极端恶劣天气下的车身弯曲性于耐撞性，因此在制造过程中，纵向梁也是重点监控的对象。
在汽车车身制造过程中，还必须严格监控车身零部件的尺寸大小、焊接技术等，这些都是影响汽车车身制造质量的重要因素。
在汽车制造工作中，车身发挥着骨架的作用，必须确保所有的零件都放置在适宜的位置，如果选择的零部件尺寸大小不合适，就会导致车身与零部件之间不能相互匹配，这就会对汽车车身的质量造成严重的影响，甚至直接影响到汽车自身的使用性能。
汽车质量规章制度模板
汽车质量规章制度模板第一章总则第一条为了规范汽车制造、销售和使用行为，保障汽车质量，保障消费者权益，加强汽车安全管理，促进汽车工业健康发展，根据《中华人民共和国产品质量法》和有关法律法规，制定本规章。
第二条本规章适用于汽车制造、销售和使用过程中的质量管理、安全管理和检验监督等活动。
第三条汽车生产企业应当依法建立质量保证体系，加强对产品的质量管理，确保产品符合国家强制性质量标准和规定的技术要求。
第四条汽车销售企业应当依法建立产品质量跟踪制度，追溯产品质量问题的来源，积极协助生产企业解决问题。
第五条用户应当按照汽车使用和保养说明书正确使用、保养汽车，定期进行安全检查，确保汽车性能和安全。
第二章汽车生产企业质量管理第六条汽车生产企业应当建立完善的质量管理制度，包括产品设计、原材料采购、生产加工、成品检验等各个环节。
第七条汽车生产企业应当依法组织生产过程中的检验、测试，对产品进行全面检查，确保产品质量符合国家标准和技术要求。
第八条汽车生产企业应当建立产品追溯制度，追溯产品的生产、流通和使用情况，及时采取措施处理产品质量问题。
第九条汽车生产企业应当建立健全的售后服务体系，对产品质量问题提供及时的服务和解决方案。
第十条汽车生产企业应当加强职工培训，提高员工素质和技能，促进企业质量管理的全面提升。
第十一条汽车生产企业应当积极参加国家质量标准的修订和制定工作，推动企业技术水平的提高。
第三章汽车销售企业质量管理第十二条汽车销售企业应当建立产品验收制度，对进货的汽车进行外观检查、性能测试等，确保产品质量符合要求。
第十三条汽车销售企业应当建立产品质量档案，记录汽车的售后服务情况，及时汇报和处理产品质量问题。
第十四条汽车销售企业应当对售后服务人员进行技术培训，提高服务水平和解决问题的能力。
第十五条汽车销售企业应当建立客户投诉处理制度，对客户的投诉进行及时处理和回复，确保客户满意。
第十六条汽车销售企业应当保持进货渠道畅通，严格要求供应商提供合格的汽车产品，保证销售的汽车符合国家标准。
汽车质量规章制度范本
汽车质量规章制度范本第一章总则第一条为保障消费者的生命财产安全和维护汽车行业良好秩序，促进汽车产业的健康发展，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于我国境内生产、销售、使用的各类汽车及相关产品、服务活动。
第三条汽车质量安全是汽车制造商和经销商应尽的法定义务，任何单位和个人不得有损坏汽车质量安全的行为。
第四条汽车质量安全应按照国家有关标准、规范和技术要求生产、经营，并接受市场监督管理。
第五条政府部门应该建立健全汽车质量安全的监督管理体制，对汽车生产、销售、使用过程进行监督，及时发现和解决问题。
第六条汽车制造商和经销商应加强质量管理、加大技术投入、提高安全性能，保证汽车质量安全。
第七条消费者可依法通过维权途径维护自身的合法权益，包括通过法律途径向制造商和经销商索赔。
第二章汽车质量安全管理第八条汽车制造商应当建立健全质量管理体系，制定质量管理规程和操作规范，注重质量管理的全过程控制。
第九条汽车制造商应当建立健全质量检测机构和质量检测设备，对汽车质量进行全面检测，确保合格率达标。
第十条汽车制造商应当建立健全原材料、零部件的供应商管理体系，对符合要求的供应商进行合作，构建质量安全的供应链。
第十一条汽车制造商应当建立健全售后服务体系，对消费者提供及时有效的质量保修和售后服务，解决产品质量问题。
第十二条汽车经销商应当加强对汽车产品的质量安全监督检查，确保汽车产品符合相关标准和规定。
第十三条汽车经销商应当提供消费者购车前的产品信息和使用指导，帮助消费者合理选择汽车产品。
第十四条汽车经销商应当及时向消费者传达有关汽车质量安全的信息，注意宣传消费者权益保护法律法规。
第十五条汽车制造商和经销商应当定期开展汽车质量安全培训和教育活动，提高员工的业务水平和服务意识。
第三章汽车召回管理第十六条汽车制造商应当配合政府部门开展汽车召回工作，并按照规定程序对存在安全隐患的汽车产品进行召回。
第十七条汽车召回工作应当遵守相关法律法规和标准，及时向社会公布召回信息，保障消费者权益。
车身尺寸质量的控制方法
车 身尺 寸 质 量 的控 制 方法
摘要 ：随着汽车 工业 的快速 发展 以及人们 需求 的不断提高 ，人们 对车身质量 的要求越来越高 。 本 文介绍 了车 身尺寸工程 的意义 ，以及神 龙公司车 身尺 寸偏差按 照功 能分析开展控 制的工作 内容 ， 简 要介绍 了车 身尺寸偏差 的控制要点 、评 价指标及 系统 的分析控 制方法。
（１）车 身焊 接 夹具 是 保证 车 身焊 接精 度 的重 要 因 素
焊 接夹具 的作 用是 保证所 要焊 接零 件 之间 的相 对 位 置和焊 接 件 的尺 寸精 度 ，减 少焊 接过程 中的变形 以 提 高焊 装效 率。 因此 ，车 身焊 接夹具 是 保证车 身焊 接 精度 的最 重 要 的因素 。不 同 的夹具 结构 对零部 件尺 寸 稳定 性 的影 响是不 同 的 ，应 尽早 参 与夹具 方案 设计 ， 提 出夹具所 涉及 尺 寸的要 求如 下。
关键 词 ：车身 尺寸工程 定 位 系统 偏差 中图分 类号 ：Ｕ４６３．８２１．０６ 文献标识 码 ：Ｂ
一 神 龙汽 车公 司技 术中 心 李 欢
随着汽车 工业 的快速发展 ，人们对轿车 的要 求越来 越 高 ，车身偏差直接影 响到轿车 的空气噪声、密封性 、 美观 性、装配返修成本 等。车身作 为整个轿车零部件 的 载体 ，其质量和 制造成 本约 占整车 的４０％ ～６０％。典型 车 身制造过程是３００～５００多个薄板冲压件在７０～１ ２０个 装配 夹具 上大批量 、快 节奏地焊装而成 ，装夹、定位点 可达 １ ７００—２ ５００个 ，焊点 多达３ ０００～６ ０００个 ，制造 过程 复杂 ，中间环节众 多 ，诸多尺寸偏差 在这个过程 中 不断传递和 累积。 为了保证 车身偏差可控 ，从产品设计 初期到批量 生产全过程 ，应 该系统地开展 车身尺寸工程 工作 。神龙 公司３个平 台 的所 有车型 ，在 满足整车 尺寸 目标 的前 提下 ，开展 了产 品结构设计 、定位 基准及公差 设计 、测量 设计 ，系统地控 ＮＳｎ管理整车 的尺寸偏差 ，
车身尺寸质量控制技术
项 Ｔ Ｍ， Ｐ 并进行互相交叉 。３ 维修工程师每周进行 ）
Ｐ Ｍ检 查 。４ 样板 测量 工程 师每 年 至少一 轮 对工 装 ） 进 行全 面 Ｃ ＭＭ 精 度测 量检 查 ，关 键 工装 半 年甚 至
三个月一次测量。５ 重点加强工装精度管理 ， ） 对于 需要到精度改变的工装 ， 其精度调整过程必须依据 “ 工装精度调整流程” 进行 ， 对调整 、 试制 、 批量验 证全过程控制 ， 并留存记录备查。
２３ 完善 物料质 量监 控及 过程检 查 ．
上百个 冲压或焊接小总成件是 车身装配总成 的基 础 ，其 尺寸 质量 的好 坏 直接 影 响 总成 的 质量 ， 是车身精度控制的基石。物料质量 的控制除了依靠 供货商 自身力量及质量工程师监督维护 ， 车身生产 部作为使用方 ， 对物料质量 不是被动接受 ， 而是主
２１ 提 升人员 技能 、 ． 认识及 全员 参与 度 人员 质量 意识及 素 质在尺 寸质 量控 制各 环节 发 挥 了关键 作 用 。车身生 产部通 过学 习 、 培训 、 技能 比 武 等各种 方式 提升人 员对 尺寸 质量 的认识 ，提升 人
标测量 ， 保持对数据 的监控 ， 出现偏差 的数据 向 对 尺寸工艺工程师报警 ， 并主持每周的尺寸分析会。
车身制造工艺过程复杂 ，车身总成 由数百个冲
压、 焊接零件 ， １０ 近 ０ 个装配工位 的生产线大批量 、 快节奏地焊接而成 ；同时车体又是一个多层次体系 结构 ， 从冲压一分总成一车体焊接总成 中间环节众 多， 因此其焊接后尺寸偏差难以控制。 车身制造过程 的尺寸变差源主要来 自于以下几个方面 ：零件本身 的偏差、 工装夹具定位偏差或不稳定性 、 焊接变形 、 工艺方法不合理 、操作不 当等各方面 闭 如图 １ （ 所 示） ，以上任何 因素的变动都有可能导致尺寸控制 的失败 。 从上述分析可以看出，车身尺寸控制体现在对 各 环节 的过程 控制 ， 于对人 、 、 、 、 、 各 方 在 机 料 法 环 测 面的综合控制 ， 需要全员参与 ， 全过程覆盖 ， 需要完 善的流程及体系保障 ， 完善的工装管理制度 、 规范化 的操作 、 合理高效的工艺方法 、 优异的物料质量保障 及一致性控制 ， 同样还有高效的数据测量采集系统 ， 合理有效的数据处理方法及问题改进方法与流程 。 南汽车身生产部在 Ｒ ５ 车型车身尺寸控制 、提升 ３０ 尺寸质量水平工作 中， 通过探索与创新 ， 总结经验 ， 形成了一套有效的车身尺寸控制策略。
汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求
03
组织的质量管理体系要求
总要求
01
组织应建立并实施质量管理体 系，以确保生产件和相关服务 件的质量、可靠性和一致性。
02
组织应遵守适用的法律、法规 和其他要求，确保其质量管理 体系的有效性和合规性。
03
组织应关注顾客的需求和期望 ，建立以顾客为中心的质量管 理体系，不断提高顾客满意度 。
验证效果
对实施后的纠正措施进行验证，确保其达到了预期效果。
预防措施
分析问题根本原因
通过对不合格品产生原因的深入分析，找 出其根本原因。
制定预防措施
针对根本原因制定相应的预防措施，如加 强原材料进货检验、完善工艺流程等。
实施预防措施
将制定的预防措施付诸实施，确保其得到 有效执行。
验证预防效果
对实施后的预防措施进行验证，确保其达 到了预期的预防效果。
组织在建立和实施质量管理体系时 ，需要明确职责和权限，制定合理 的质量方针和目标，建立有效的质 量控制和监督机制。
质量管理体系
质量管理体系是指组织内部为了实现质量目标而建立的一套管理系统，包括组织结构、程序、过程 和资源等要素。
质量管理体系的主要目标是确保产品或服务的质量满足顾客的需求和期望，同时提高组织的效率和效 益。
在变更实施前，组织应对变更 进行评审，以确保变更不会对
产品质量产生负面影响。
变更追踪
对于已实施的变更，组织应追 踪其效果，以确保变更达到了
预期的效果。
05
质量管理体系的持续改进
不合格品的控制
识别
对生产过程中出现的不合格品进行明确识 别，防止混淆或误用。
汽车白车身制造过程中质量控制方法
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
调试各阶段白车身精度品质控制方法
调试各阶段白车身精度品质控制方法SE阶段：合理制定公差：结合制件品质特性、成型特性、搭接匹配性等分析制件的重要部位和非重要部位，对其进行合理的公差分配（SE技术部、品质管理部、焊装技术部、冲压技术部、研究院设计人员共同协商确定）。
主要考虑前期车型后期调试过程的问题反馈情况，进行需要改进制件的确定；以往车型问题数据的收集，制定改进目标；分析造成重大影响的问题部位的数据，确定关键点；然后对各部位的公差进行合理的优化；对识别出的重要部位在后期制造、调试阶段重点控制，保证制件的品质状态。
SE分析：从材料的利用率、制件成型性等方面进行分析，对实际制造过程当中可能造成的材料利用率低，制件开裂、拉毛等方面进行考虑，保证材料的有效利用以及减少制件后期问题等，从而降低开发成本。
另外还需要结合以往车型顾客的对车身品质的要求、提出的问题、或碰撞试验中的不达标项的强度等一系列情况进行分析，最终保证车身的精度及强度品质。
定位基准的确定：结合模具、夹具、检具的不同功能对品质基准书中设立的定位基准进行分析，综合以往车型后期反馈的定位不良问题进行整理分析，确定开发车型的定位与以往车型的对比性，对定位孔、定位面的设置进行合理性改进，保证后期检具、夹具、模具等定位设置合理性、适用性和一致性。
ET阶段：对首续制件进行品质状态确认，发现其中的冲压不到位的问题，进行数据记录、整理与分析，然后把问题反馈制件厂，对其不良部位进行整改。
对首续件进行人工冲孔、翻边、整形等工作，然后进行数据测量确认手敲件状态，用手敲件进行车身焊接，确认匹配问题，进行数据测量分析，把制件问题反馈制件厂，为后续模具修整提供数据，同时建立问题库，为后期PT调试提供实践依据，防止问题的再发，使车身调试阶段能更快速的达到固化状态。
试制车身的精度数据可以起到承前启后的作用，为前期和后期的问题的问题整改提供了有利的数据依据。
PT阶段：品质控制流程：对首批全续件进行数据测量，对测量数据进行整理分析，识别出需要进行整改的问题部位反馈制件厂，要求其进行整改。
汽车车身涂装工艺及质量控制研究
汽车车身涂装工艺及质量控制研究摘要：汽车已成为人们日常的代步工具，研究汽车车身的涂装工艺非常重要，因为外观精美的汽车更具吸引力。
随着社会经济和科技的不断发展，汽车行业将会迎来更广阔的发展前景。
为了满足市场需求，提升产品竞争力，汽车车身涂装工艺及质量控制显得尤为重要，同时国内外车企目前的涂装生产线制造工艺正转向更加简单化、个性化、成本更低、品质更好且生产周期更短的目标。
关键词：汽车车身；涂装工艺；质量控制引言涂装是一种特殊的过程，喷漆过后经过高温烘烤，会形成坚硬的漆面。
其作用不仅在于保护车辆零件，还能采用防水、耐热、耐油和耐候性等物质进行喷涂处理，有效减少紫外线、风化、污染和腐蚀的影响，延长汽车的使用寿命。
在涂装车身方面，需严格掌握喷漆流程并认真进行质量控制，以保证车身涂装的质量。
1.汽车车身涂装工艺概述车身涂装工艺是汽车制造中不可或缺的一个环节，不仅可以赋予汽车美观的外观，还可以对车身形成保护。
涂装工艺质量直接影响汽车的外观质感、耐候性、抗腐蚀性和使用寿命，因此汽车制造企业在车身制造过程中实施高质量的涂装工艺至关重要。
汽车涂装工艺包括表面准备、底漆涂装、面漆涂装、清漆涂装及烘干和固化等基本步骤。
在涂装之前，需要对车身进行彻底的清洁，以确保涂料能够附着在车身表面并获得良好的黏附性。
底漆涂装主要用于填充车身表面的不平整处，增加涂层的厚度和均匀性，并提供良好的附着力和防腐蚀保护。
面漆涂装可赋予汽车所需的颜色、光泽和外观质感，同时为车身提供保护层，使车身表面光滑、耐磨。
为了增强涂层的耐久性和保护面漆，通常会在面漆之上施加一层清漆。
清漆可使涂层具备较强的光泽度、抗划伤性和耐候性，并能够保护面漆免受紫外线、化学物质和环境腐蚀的影响。
完成涂装后，需要对车身进行适当的烘干和固化处理，以确保涂料能够充分干燥和固化，发挥物理和化学性能。
随着科技的不断进步和汽车行业的发展，车身涂装工艺也在不断改进。
由于传统的溶剂型涂料对环境造成了较大污染，因此水性涂料作为一种环保产品得到了广泛应用。
汽修厂质量管理制度
汽修厂质量管理制度
为了有效控制和提高维修车辆的质量，减少车辆维修后的返修率，杜绝不合格车辆出厂，特制定质量管理和检验制度。
实行三级检验制度：进厂检验、过程检验、竣工检验，以单据说话。
1、进厂检验：维修车辆进厂后，服务顾问根据车辆技术档案的记录材料（电脑记录，维修记录本等）以及车主反映的车辆使用状况
（如汽车动力性、行驶稳定性、故障发生的时间、地点、环境、现象、次数等），确定所需检测的一般项目。
依据检测结果及车辆实际状况进行故障诊断，从而确定维修检查项目及附加作业项目，及时，准确、明白填写施工单，该过程由服务顾问（有技师和检验员资质）负责。
2、过程检验：车辆维修过程中，要始终贯穿过程检验。
过程检验中维修项目的技术标准要符合相关规定标准，每道工序必须进行自检、互检，真实填写相应单据，该过程由班组长负责，质检员抽检。
3、竣工检验：所有维修车辆无总检检验签字一律不得竣工交车，总检拥有一票否决权，检验不合格车辆班组无条件返修。
检验过程中坚决做到三不放过计划：
（1）发现质量问题不放过。
（2）发现质量问题不分析不放过。
（3）有质量问题不教育员工不放过。
汽车厂制造质量管理制度
密级：普通保存期限：长期XX汽车制造有限公司企业标准制造质量管理制度(第A版)2012—X—X发布 2012—X—X实施XX汽车制造有限公司发布总装车间质量管理体系一、总装车间新员工培训为保证新员工尽快熟悉、适应车间生产环境、培训工艺流程，遵守公司、车间各项规章制度，在短期内达到车间岗位资质要求，特制定此培训计划。
一、培训内容及时间安排二、培训流程及要求(培训流程见附表)1.由车间统计员对新员工建立人事档案，并将人名单转交给车间安全员及质量组。
2.由车间安全员对新员工进行安全、纪律、现场培训,培训时间为2小时，培训完成后通知质量组。
3.由工艺员对新员工进行工艺流程、工艺标准、工艺纪律等培训，培训时间为2小时，培训完成后通知生产调度。
4.由生产调度根据车间实际情况将新员工分配到各段。
5.工段进行工段内二级培训，班组进行三级培训。
6.班组指派专人负责培训新员工的实际操作,并对新员工状况进行监督,实习完后出具《新员工评价表》.三、评价方法依据车间岗位资质要求对在车间培训的实习员工，根据其在实习期间的技能掌握、现场安全、质量意识、劳动纪律等方面表现进行统一考核、评价，对新员工符合岗位资质要求进行评价。
建立新员工操作评价表，由班组长或指定培训人根据新员工现场操作情况进行评价。
如综合得分在90分以上，评价为A；综合得分在70-90分，评价为B ；综合得分在70分以下，评价为C。
①、察看新员工操作与作业指导书的一致性，以及工序排布的合理性，占50分；②、考核新员工生产节拍是否能能达到要求，占20分。
③、车间工艺员跟踪装配状况是否能一次装配到位，是否按作业指导书、车间质量管理规定进行操作，做实际操作评价，占30分。
四、实习要求1、保证实习期间的安全。
2、各段记录好相应的考勤。
3、严格执行请销假制度。
（工段负责）4、严格遵守公司及车间各项规章制度。
（工段负责）5、实习人员必须认真学习实习内容，达到实习目的。
6、实习结束时车间对实习人员进行综合考评，出具考评结果。
车身车间生产工艺文件和PFMEA、控制计划管理规定1.0
上海汽车商用车有限公司编 号： SMCV-QMS-03-BS- 版本号：1.002014- - 发布 2014- - 实施上海汽车商用车有限公司发布车身车间生产工艺文件和PFMEA 、控制计划管理规定1、目的（流程综述）本文件规定了车身车间生产工艺文件、涂胶工艺、临时工艺和PFMEA、控制计划的编制、审核、批准、发放、管理、评审、更改、作废以及销毁等流程，实现车间文件的有效管理控制。
2、适用范围适用于上海汽车商用车有限公司无锡公司车身车间。
3、定义3.1生产工艺文件：包括SOS、JIS和MDS。
3.1.1SOS：Standard Operation Sheet 标准化操作单。
3.1.2JIS：Job Instruction Sheet 岗位指导书。
3.1.3MDS：Material Data Sheet 物料数据单。
3.2 PFMEA：Process Failure Mode & Effects Analysis过程潜在失效模式及后果分析。
3.3控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。
4、职责分工4.1车身车间生产工艺文件4.1.1生产班组长：负责生产工艺文件的编制4.1.2 焊接工程师：参与审批生产工艺文件的更改4.1.3 工装工程师：参与审批生产工艺文件的更改4.1.4生产工段长：负责审核生产工艺文件的内容和格式，确保生产工艺文件内容的可操作性和格式的准确性4.1.5生产经理：负责批准生产工艺文件4.1.6体系工程师：负责为生产工艺文件加盖“受控章”并保存生产工艺文件电子版4.2车身车间涂胶工艺4.2.1工艺工程师：负责根据ME提供的涂胶手册编制和维护涂胶工艺4.2.2工艺主管：负责审核涂胶工艺4.2.3工程经理：负责批准涂胶工艺4.2.4 体系工程师：负责为涂胶工艺加盖“受控”章并保存涂胶工艺电子版4.3 车身车间临时工艺4.3.1工艺工程师：负责临时工艺的编制4.3.2生产经理：负责临时工艺的审批4.3.3工程经理：负责临时工艺的审批4.3.4质保经理/工程师：负责临时工艺的审批4.3.5体系工程师：负责为临时工艺加盖“受控”章并保存临时工艺电子版4.4 PFMEA、控制计划4.4.1 ME工程师负责SOP前文件模板发布4.4.2车间工程师负责文件编制和维护（PFMEA以小组讨论模式确认各工位失效模式，控制计划随PFMEA更新而更新）5、流程图无6、规定（政策和工作流程）6.1生产工艺文件管理规定6.1.1 定义：生产工艺文件用于指导现场生产，由各工段根据ME发布的工艺以及ME发布的PFMEA和控制计划，结合现场实际操作，编写成为现场适用的生产工艺文件。
汽车制造过程中的质量管理控制分析
汽车制造过程中的质量管理控制分析摘要：本文简要分析了影响汽车制造质量的因素，包含设计、供应商、过程质量控制等方面，并围绕供应商选择、共供应商过程质量控制、新车型产品质量规划、产品开发过程质量控制、生产准备过程质量控制、试生产过程质量控制、量产初期质量控制同步工程优化管理等方面，就汽车制造过程中的质量管理控制要点进行了探讨。
关键词：汽车制造；质量管理控制；供应商；生产过程现代汽车行业的飞速发展以及汽车市场规模的持续扩大，使得汽车生产需求有所增加，同时行业竞争变得更为激烈，汽车质量自然成为了汽车企业的安身立命之本。
只有从各方面采取合理策略与措施加强汽车生产制造质量控制，方能增强汽车企业的市场竞争力。
一、汽车制造质量的影响因素分析（一）设计设计是制造的基础。
只有设计水平足够高、质量标准符合要求、工艺设计足够合理，才能保障汽车制造过程的顺利推进，进而保障汽车制造质量。
如果设计本身存在问题，那么汽车制造过程可能会遭遇外制零部件采购困难、加工制造精度不达标、汽车潜在质量问题难以有效预防和及时发现、制造成本偏高等问题，严重影响最终的汽车制造质量。
（二）供应商汽车制造需要大量零部件，离不开上游供应商的支持。
供应商提供的零部件质量好坏，将直接影响甚至决定汽车制造质量。
由于汽车制造所需零部件类型多、数量广、标准不够统一，涉及到大量上游供应商，难免出现供应商质量控制不到位的情况，很可能因为供应商的产品缺陷而导致汽车制造质量管理控制难度过大。
汽车制造的过程质量控制对最终制造质量的影响十分巨大。
如果过程质量控制方案不合理、实践不规范、监控不到位，都可能导致过程质量控制效果弱化乃至失效，相应的汽车制造质量也难以保障。
譬如汽车车身制造质量控制不到位、对标生产过程质量管理水平低、关键工艺及参数不合理、数据检测与收集存在不足、制造后质量控制不到位等问题的存在，都将对最终的汽车制造质量造成负面影响。
二、汽车制造过程中的质量管理控制要点（一）供应商管理控制1.合理选择供应商。
影响车身制造尺寸的问题及对策
2017. 3（下） 现代国企研究113视 界 SHI JIE经济的发展促进了人们生活水平的提高，越来越多的人选择汽车消费来提高生活舒适度，给汽车行业带来了发展契机。
汽车外形设计成为其市场占有量的抓手。
汽车设计的创新多以外形设计的改变为主，尺寸设计不合理，汽车性能大大降低。
如车体密封不严，汽车耗油量增大，动力欠缺等等问题。
车身尺寸的质量控制越来越重要。
一、车身制造尺寸质量控制的重要意义汽车车身是汽车的外观车体，对汽车零部件的安装和连接起到重要的桥梁作用，车身尺寸质量控制，是汽车制造工艺控制的一部分，对汽车性能和整体性起非常重要的作用。
车身尺寸质量控制需要极为精细的质量控制措施，才能保证车身尺寸能够完成所有部件的完美链接和安装。
因此，车身尺寸质量控制的好坏是汽车制造厂管理水平高低的直接反映。
尺寸标准化更能将汽车整体性能发挥到极致。
一旦车身尺寸质量控制不到位，各部件安装时就会相互争夺空间。
从而导致整车部件拥挤或减少一些部件的安装，使得车的性能降低，密封性不好，增加车内噪音和行驶油耗，降低汽车的使用舒适度。
因此，汽车制造企业必须从品牌建设和可持续发展出发来对车身尺寸进行质量控制，从而提高汽车整体质量。
二、影响车身制造尺寸的问题及解决对策（一）冲压件尺寸偏差车身装配过程中，冲压件的尺寸不达标或超出标准，就会造成工件之间间隙过大或间隙过小的问题。
间隙过大浪费车身资源，而且冲压件本身尺寸小，使用寿命就会相应缩短，影响车辆质量。
而间隙过小冲压件之间强行安装会使焊点受力过大易开焊，或者冲压件变形使车身稳定性大大降低。
解决对策：一是对产品结构尺寸的质量控制。
首先，冲压件的结构在保证功能性的同时尽可能简化，降低冲压工艺难度，使工件链接合理而牢固。
其次，尽可能采用整体冲压工艺，从而降低车身尺寸的浪费，并提高工件稳定性。
再其次,冲压工件要有固定的位置和间隙，并预先设置好定位孔，从而提高冲压工件定位的精确性。
最后，冲压件加工时增加了拉伸筋，提高工件强度和稳定性、均匀性、一致性。
车身尺寸工程控制方案
车身尺寸工程控制方案项目背景车身尺寸是指车辆外观和大小，包括长度、宽度、高度等方面的参数。
车身尺寸的合理设计和控制对于车辆的外观、性能、安全、油耗等方面都有着重要的影响。
为了保证车身尺寸的精度和稳定性，车身尺寸工程控制方案应该在设计和生产阶段进行全面控制，包括采用精密的测量和检测手段，建立完善的数据监控和质量管理体系，以及制定详细的车身尺寸控制标准和流程等。
本文将从测量和检测、数据监控和质量管理体系、尺寸控制标准和流程等方面分析车身尺寸工程控制方案。
测量和检测车身尺寸的测量和检测应该采用精密的测量设备和方法，以确保测量结果的精确性和可重复性。
一般来说，车身尺寸的测量和检测可以分为以下几个方面：1. 零部件尺寸测量这部分工作主要是对车身零部件的尺寸进行测量和检测，包括：车门、引擎盖、后备箱盖、前后保险杠、前后灯组、轮毂、轮胎等。
需要使用精密的三坐标测量仪、高精度的数显卡尺、投影仪等设备。
2. 车身总体尺寸测量这部分工作主要是对整个车身的尺寸进行测量和检测，包括：长、宽、高、轴距、前悬、后悬、前轮距、后轮距等。
需要使用三坐标测量仪、毛坯车间等设备。
3. 尺寸公差检测此部分工作主要是对车身外壳的尺寸公差进行检测和控制，包括：纵梁公差、横梁公差、门孔公差等。
应该使用三坐标测量仪、数字示波器等设备。
以上测量和检测需要严格按照相关标准和规定进行，检测结果应该记录在文档中。
数据监控和质量管理体系对于车身尺寸工程控制方案，数据监控和质量管理体系尤为重要。
主要包括以下几个方面：1. 生产数据管理每个车身生产过程都应该记录一些关键数据，如：车身公差数据、检验数据、尺寸数据、姿态数据等，这些数据应该在生产过程中被实时采集、保存、处理和分析，并全面反馈到车身制造部门的数据管理系统中。
2. 故障数据管理在生产过程中，如有发现尺寸问题，则应该记录下故障数据，并在质量管理人员的监管下进行研究分析、责任追查、以及防止同类问题再次发生的相关措施。
车辆4S店生产安全质量管理制度
车辆4S店生产安全质量管理制度第一章总则第一条目的为确保我4S店车辆生产过程的安全和质量，提高客户满意度，制定本制度。
第二条适用范围本制度适用于我4S店车辆生产过程中的所有环节，包括车身制造、装配、调试、检测、交付等。
第三条质量原则我4S店坚持“质量第一”的原则，将质量管理工作贯穿于生产全过程。
第二章组织机构与职责第四条组织机构设立质量管理委员会，负责制定质量方针、目标，审批质量管理制度，监督质量管理的实施。
设立质量管理部门，负责质量策划、控制、保证和改进工作。
设立生产安全部门，负责生产过程的安全监督和事故处理。
第五条职责质量管理委员会：负责确定质量方针、质量目标，审批质量管理制度，对质量管理工作进行决策和指导。
质量管理部门：负责制定和实施质量计划，监控生产过程质量，组织质量改进活动，处理质量问题。
生产安全部门：负责生产过程的安全监督，制定和实施安全管理制度，处理安全事故。
第三章质量控制第六条质量策划根据客户需求和公司战略，制定质量方针和质量目标，进行质量策划。
第七条生产过程控制1. 严格把控原材料、零部件的采购质量，确保入库原材料、零部件符合技术要求。
2. 对生产过程中的各个环节进行监控，确保生产过程符合工艺要求。
3. 对生产设备进行定期检查、维护，保证设备正常运行。
第八条质量检测1. 设立检测机构，对生产过程中的半成品、成品进行检测。
2. 检测设备应满足检测要求，检测人员应具备相关资质。
3. 对检测结果进行分析，采取措施进行质量改进。
第九条质量改进1. 针对质量问题，组织分析、制定改进措施，并跟踪实施效果。
2. 定期开展质量培训，提高员工的质量意识和技能。
3. 鼓励员工提出质量改进建议，对优秀建议给予奖励。
第四章生产安全第十条安全监督生产安全部门对生产过程进行安全监督，确保生产过程符合安全要求。
第十一条安全培训定期开展安全培训，提高员工的安全意识和技能。
第十二条安全事故处理1. 对安全事故进行调查，分析原因，制定预防措施。
汽车行业中的汽车制造工艺与质量控制技术
汽车行业中的汽车制造工艺与质量控制技术近年来，随着汽车行业的蓬勃发展，汽车制造工艺与质量控制技术在汽车生产过程中起着至关重要的作用。
本文将探讨汽车行业中的汽车制造工艺以及质量控制技术的现状与未来发展。
一、汽车制造工艺1.1 钣金加工钣金加工是汽车制造过程中不可或缺的一步。
钣金加工主要指的是对金属材料进行弯曲、切割、冲压等操作，以形成车身和其他结构部件。
通过钣金加工，我们可以获得外观精美、坚固耐用的汽车车身。
1.2 焊接技术焊接技术是汽车制造中使用最广泛的工艺之一。
焊接技术可以连接金属部件，使其成为一个整体。
常见的焊接方法包括气体保护焊、电弧焊、激光焊等。
焊接技术的应用可以提高汽车的结构强度和刚度，确保汽车在行驶过程中的安全性。
1.3 涂装技术涂装技术对汽车的外观和质感有着重要影响。
通过涂装，可以为汽车提供抗腐蚀、防辐射和美观的效果。
常见的涂装技术包括电泳涂装、粉末涂装、喷涂等。
涂装技术的不断创新，使得汽车制造工艺得到了进一步的提高。
1.4 装配技术装配技术是汽车制造工艺的最后一步，也是将各个部件组装成整车的关键环节。
装配技术包括机械装配、电子装配、汽车内饰装配等。
通过精确的装配技术，可以保证汽车的功能正常，性能稳定。
二、质量控制技术2.1 自动化检测自动化检测技术是汽车制造中重要的质量控制手段之一。
通过使用传感器、机器视觉等自动化设备，可以对汽车在生产过程中的关键节点进行无损检测。
自动化检测技术不仅可以提高生产效率，还能确保汽车的质量稳定。
2.2 数据分析随着大数据技术的不断发展，数据分析在汽车制造中的应用越来越广泛。
通过对生产环节的数据进行收集和分析，可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的措施进行调整和优化，进而提高汽车的质量。
2.3 完善的质量管理体系一个完善的质量管理体系对汽车制造行业至关重要。
通过建立科学的质量控制标准、规范的工作程序以及健全的质量监测机制，可以实现对整个生产过程的全面控制。
车身质量活动策划方案
车身质量活动策划方案1. 引言车身质量是汽车产品中至关重要的一环，直接影响用户的体验和安全。
因此，为了提升车身质量，我们需要制定一份全面的活动策划方案，以确保车身质量符合高标准，并满足用户需求。
2. 活动目标本活动的目标是提升车身质量，包括以下几个方面： - 减少车身出现的裂纹、凹陷等质量问题； - 优化车身结构和厚度，提高抗冲击性能； - 提升车身的整体刚度和稳定性； - 增强车身的防锈性能。
3. 活动计划为了实现活动目标，我们将制定以下计划和措施。
3.1 质量控制流程改进在车身制造过程中，加强质量控制是提升车身质量的关键。
我们将进行以下改进措施： - 完善质量控制流程：从原材料进货到最终产品出厂，建立全面的质量控制流程，确保每个环节都符合标准。
- 引入可追溯性管理：对每个车身的制造过程进行详细记录和追溯，以确保质量问题的能够及时发现和解决。
- 强化员工培训：加强员工对质量控制流程的培训，提高工人的质量意识和技能。
3.2 技术改进技术改进是提升车身质量的重要手段。
我们将进行以下技术改进措施： - 发展新的材料：研发新型轻量化材料，如高强度钢材、铝合金等，以提高车身的强度和刚度。
- 优化车身结构：通过仿真分析和实验验证，改进车身结构，提高抗冲击性能和整体刚度。
- 优化焊接工艺：优化焊接工艺参数，提高焊接质量，降低焊接缺陷率。
3.3 质量监控与改进质量监控与改进是持续提升车身质量的关键环节。
我们将进行以下措施： - 建立质量监控指标体系：制定一套科学的质量监控指标体系，对车身质量进行全面评估和监控。
- 定期质量抽检：定期从生产线上抽取样车进行质量抽检，发现问题及时改进。
- 建立用户反馈渠道：建立用户反馈渠道，收集用户关于车身质量的意见和建议，及时改进产品。
4. 预期效果通过上述活动计划，我们预期将达到以下效果： - 车身质量稳定提升，裂纹、凹陷等质量问题大幅减少； - 加强车身的抗冲击性能，提高车辆的安全性； - 增强车身的整体刚度和稳定性，提高行驶稳定性和操控性； - 提高车身的防锈性能，延长车身寿命。
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制随着汽车行业的不断发展和竞争加剧，制造商对于汽车生产过程的管理和质量控制要求也越来越高。
汽车生产现场需要遵循严格的工艺流程，以确保汽车的质量和安全性。
本文将从工艺和质量控制两个方面浅谈汽车生产现场的管理。
一、工艺汽车生产工艺流程包括零部件制造、总装、整机调试、测试和交付等环节，每一个环节都包含细致的工艺流程，保证每一个产品都符合标准要求。
1.零部件制造汽车的零部件制造是汽车生产过程中的第一步。
零部件制造需要采用科学的工艺控制、先进的制造工艺和技术设备，以确保零部件质量的稳定性和精度，从而满足总装要求。
2.总装汽车总装阶段是汽车制造的主要部分。
总装工艺流程精确地安排每个环节的生产，使每一个零部件能够逐步加入车身结构中，构成完整的汽车。
其中所涉及的关键工艺控制包括车身焊接、喷漆、电装和总装等。
3.整机调试整机调试是将汽车组合完成后的最重要的工艺流程之一。
整机调试需要对汽车进行燃油、电池、发动机及传动系统及其他整体调试，以确保汽车在使用过程中的安全性和可靠性。
4.测试及交付测试和交付是汽车生产流程的最后一个步骤，在生产流程中发挥着重要的作用。
测试环节需要通过一系列的严格测试和检查，对汽车进行质量评估和检验，确保汽车在各项安全和环保标准下符合要求。
最后，汽车需要进行交付并进行售后服务。
二、质量控制质量控制是汽车生产现场最关键的环节之一。
质量控制的任务是保证汽车在生产过程中的每一个环节都得到完整的控制，以确保汽车在性能和安全性方面稳定可靠。
常见的质量控制措施有以下几个方面：1.系统化质量管理：建立适当的品质管理体系，使管理机构和生产团队有双重的管制。
2.产品精细控制：对汽车产品进行精细化控制，如产品设计、注塑工艺、生产参数等。
3.过程监控：对在生产过程中有关重要参数的监测、控制，如生产流程监控、自动化检测、控制激励等。
4.检测及能力评估：该措施主要包括产品的质量检测和人员的技术能力评估，以保证产品的质量水平和员工能力。
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序号更改日期更改条款更改内容更改标记更改申请单号更改人世纪中远集团·融丰公司白车身制造质量控制管理办法受控号：受控章：编制审核会签审定批准1. 目的为了将质量是企业的生命的制造理念落实到产品实现的全部过程，规范和加强各单位质量管理，确保产品质量受控，产品质量问题得到及时有效的解决，营造一个良好的质量改进氛围，实现产品质量稳定并持续改进，提升融丰公司产品力和质量力，特制定本管理办法。
2. 范围本办法适用于融丰公司各板块/部门在各个环节发现/反馈/收集到的各类产品质量问题，以及各类质量问题的整改/评价/管理。
3. 职责3.1 各板块/部门（产品技术、工艺技术、质量管理、原材料采购、开平剪板、物流运输及仓储、冲压、焊装）3.1.1 负责对本板块/部门工作中出现/发现的质量问题的反馈、相关数据的传递及低级质量问题的处理。
3.1.2 对重大、批量、典型质量问题或长期未得到有效解决的质量问题有权利和义务提出整改要求，并参与问题整改关闭验证和提供相应整改数据。
3.1.3 组织相关部门对本板块/部门存在的质量问题的评审、立项、整改并参与对整改效果的验证和提出持续改进建议。
3.2 技术中心（产品技术、工艺技术）3.2.1 负责制定合理有效的技术文件（图纸、技术质量标准、生产工艺规范）并持续改进。
3.2.2 负责对所设计的产品及工装的工程实现过程进行全程跟踪监控及指导。
3.2.3 负责对生产工艺进行员工培训和现场指导及监控。
3.2.4 负责对各业务板块、各个环节存在/出现的质量问题的整改提供及时有效的技术支持。
3.2.5 负责主导/参与重大质量问题的调查、分析、整改、验证及关闭。
3.3 原材料采购部门3.3.1 负责严格按照相关技术要求和技术标准采购生产制造所需要的各类物资。
3.3.2 负责对相关部门提出的质量整改要求要积极配合，以便产品质量问题迅速有效的从源头得到控制。
3.4 质量部3.4.1 负责制定公司阶段性质量提升目标，并牵头组织实施。
3.4.2 负责对各环节出现的重大、批量、典型质量问题的调查，有权确定和要求牵头组织整改部门，并对整改实施情况进行监控。
3.4.3 负责对各业务板块质量整改效果进行验证并提出奖励或考核建议。
3.4.4 负责对各板块质量问题（数据）的收集/接收，牵头组织对问题进行分析、制定整改方案，确定改进目标，并措施/方案的实施/执行予以监督。
3.4.5 牵头组织各制造板块的定期/不定期的VES评审。
3.4.6 负责对影响产品制造质量的因素所涉及到的任何部门提出整改要求。
3.5 设备、工装管理部门3.5.1 负责维护设备、工装良好的性能，以保证产品制造质量的稳定性。
3.6 生产制造部门（开平剪板、物流运输及仓储、冲压、焊装）3.6.1 负责严格按照技术质量要求/标准、工艺规范进行生产制造。
3.6.2 负责对制造过程中的产品质量进行自检控制，并对存在/发现的产品质量问题及影响产品制造质量的各类问题（设备、工装、工艺），要迅速反馈。
3.6.3 负责参与产品质量VES评审、质量整改及验证。
3.6.4 负责对本部所属员工的技能培训。
4. 工作流程4.1 非量产车型（车身）/零部件质量问题的整改4.1.1 车身/零部件设计开发、试制（或试装）阶段发现的质量问题，由技术中心牵头按照设计和开发流程的要求牵头组织确定整改部门进行整改，并对整改过程进行监控和组织最终关闭验证。
4.1.2 质量部参与样车（样件）及试装车（试装件）的评审。
负责对问题整改落实情况进行监督。
4.1.3 量产或非量产外购零部件试装阶段发现的质量问题，由采购部根据采购12步法的相关要求，协同技术中心、质量部进行整改。
4.2 工装（模具、夹具、检具、盛具、工位器具）质量控制4.2.1 技术中心负责牵头组织（质量部、生产部）对工装设计的合理性进行评审，并对相关部门（质量部、生产部）提出的意见/建议进行有效性分析并回复。
4.2.2 技术中心负责确定工装制造所需物资（材料、零部件）的数量、规格/型号、质量标准，并承担相应的监督控制职责。
4.2.3 技术中心负责牵头组织对模具、夹具、检具的性能调试效果进行评审。
对盛具/工位器具的打样品的质量、性能进行评审。
并对相关部门提出的意见/建议进行有效性分析并回复。
4.2.4 技术中心负责牵头组织对模具、夹具、检具、盛具、工位器具进行初验收、预验收的评审工作。
对相关部门（质量部、生产部）提出的意见/建议进行整改并验证确认后方可组织终验收。
4.2.5 经过终验收，投入量产的工装由设备管理部门负责常态化管理，生产使用单位进行日常保养与维护。
对于生产部门反馈的影响质量的相关信息，设备管理部门应积极响应，必要时组织技术、质量部门协同解决。
4.3 量产车身/零部件质量问题整改4.3.1 生产制造各环节出现/发现产品质量问题（包括可能对产品质量造成不利影响的各种问题），制造部门应遵循主动整改原则进行积极整改（如：及时自查、修复、隔离、停线并信息反馈）。
各生产车间/部门要积极开展在线质量管控机制建设与维护，做好自检、互检工作，做好质量审计工作，做好员工培训工作。
4.3.2 技术部门应对生产过程中的工艺规范的合理性、适用性以及工艺规范执行的有效性进行常态化检查（自查）、纠错、及员工培训并持续改善。
技术人员要本着“现场、现实、现物”原则开展相关工作。
4.3.3 质量部门负责生产质量常态化管理，负责质量数据的收集、分析、发布、考评，组织质量事故的调查和处理，负责牵头组织对重大、典型、疑难质量问题的整改。
负责组织员工开展质量培训工作。
4.3.4 在线质量问题要依照“抓质量、保生产”的原则进行处理：①发现/发生质量问题时，生产部门首先依照质量标准自行做出通过与否决断：能够通过返修弥补的缺陷可以继续生产，不可返修的缺陷必须立即停线并通知相关部门（技术、质量）响应现场；②主管质量人员应迅速对缺陷损害程度做出判断，主管技术工艺人员应迅速准确的制定补救措施/整改方案；③对整车质量影响严重，且后续工艺无法补救的缺陷必须整改。
预估整改耗时不超过1小时（如：修整模具、调整夹具、修整零件等）可在线整改。
整改难度及工作量较大的应当下线整改。
④质量部对整改进度进行监控并对整改效果进行验证。
5. 运行保障机制5.1 首件检查及分层审计制度5.1.1 生产人员应在更换机种、更换材料、修模、修设备停机后恢复使用时实施首件检查（每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。
5.1.2 首件检查，应填写制程首件检验报表连同首件样件经机台长（班组长）确认质量状态可行后方可下令连续生产指令，并在首件检验报表上签字；经生产人员确认的首检要做标记（日期、质量状态）并单独放置；5.1.3 质检员每天开班后要对生产车间自检的首件的文实相符性进行确认，发现问题及时纠正。
对零件质量问题要做记录，并报质量工程师汇总和分析。
5.1.4 生产车间负责人要对每日生产中自检零件进行确认；5.1.5 主管技术人员要对生产现场零件质量状态进行检查和确认，对发现的质量问题积极主动进行整改；5.2 车身/钣金件VES评审制度5.2.1 质量部负责根据生产情况、实物质量问题整改状态等实际需要，牵头组织相关部门对白车身/钣金件进行VES质量评审。
对评审发现的问题，现场确定整改责任单位/人员，并跟踪检查。
5.3 车身/钣金件/工装定期检测制度5.3.1 针对量产车型，质量部负责制定钣金件/车身/模具/夹具/检具/盛具定期检验计划并实施。
对检测/检验中发现的问题，要形成问题清单并确定整改责任单位/人员，对整改情况跟踪检查。
5.4 员工培训制度5.4.1 技术部门、质量部门、生产部门应制定员工技能年度培训计划。
培训讲师由技术、质量部门指派，生产部门的自行培训由车间主任负责。
相关培训我司不具备条件的，可由人力资源部聘请外部专家进行。
5.4.2 培训计划的编制及实施由人力资源部负责管理。
5.4.3 经管部负责对培训实施效果进行验证。
5.5 考核与奖励制度5.5.1 考核①质量异常，生产管理人员、质量人员、技术人员必须在3分钟内到达现场。
在10分钟内做出处理方案。
有消极、推诿、扯皮现象的，任何部门及人员均有权对相关责任人提出考核，单次/单人20～50元处罚。
态度恶劣、性质严重的行为/人员交由经管部处理。
② VES评审发现的质量问题，相关责任部门/人员未及时整改或整改无效又无正当理由的，单项/单次处以50～100元处罚。
③质检人员、技术人员在质量数据的收集、整理、分析、发布过程中弄虚作假的，处以50～100元/次的处罚。
性质严重的行为/人员交由经管部处理。
④生产人员故意提供虚假质量信息的，处以20元/次的处罚。
造成严重后果的，处以50～100元/次的处罚，并进行为期三天的停岗培训。
⑤无故不参加VES评审的人员，处以20元/次的处罚。
⑥未按要求运行“三检制度”，造成较大质量损失的，对主要责任人处以50～100元/次的处罚。
⑦未严格执行“三不原则”，造成较大质量损失的，对主要责任人处以50～100元/次的处罚。
5.5.2 奖励①严格执行质量管理制度，在产品质量管控方面做出表率的单位/人员，予以50～100元/次奖励。
②迅速采取有效行动或反馈质量信息，避免重大质量事故发生的单位/个人，予以50～100元/次奖励。
③通过持续质量改进，质量指标按期达成的单位，予以50～100元/次奖励。
④对质量改进工作献计献策，被采纳实施并取得良好成效的，对相关单位/人员予以50～100元/次奖励。
⑤在重大、疑难质量问题的攻克上起到关键作用的人员，予以300～500元/次奖励。
⑥获得月度/季度质量标兵（个人）/质量标杆（单位），予以100～300元/次奖励。
6. 其他6.1 本管理办法中的通用规范适用融丰公司其他产品制程质量控制管理。
6.2 本管理办法自下发之日起开始执行，其解释权归属融丰公司质量部。
备注：参考文件《不合格品控制程序》（RF-QP-804）《数据分析控制程序》 RF-QP-805《工装模具制作验收流程》 RFGY-2013-67。