材料品质异常作业流程
品质异常时的处理流程及方法
一、目的：
为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。
二、适用范围：
所有生产工序
三、品质异常定义
①根据经验,感觉与正常情况不一样时;
②不良类型第一次发生时；
③相同类型的不合格品连续发生2~3件的时候;
④不能正确判断产品是否合格的时候；
⑤感觉设备、工装模具有问题时。
四、工作流程
1、操作者在生产作业过程中发现异常时,必须马上停止作业。
2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。
严禁操作者自
作主张对异常件进行处理。
3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格,初步分析异常产生原因，
填写《品质异常记录表》。
①判定合格时，操作者可继续生产.
②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量,必要时要求操作者对已加工的产品
进行全检。
然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色)，不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色)。
待异常原因消除后操作者方可进行生产作业.若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。
③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认.
4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找
到对策解决根部问题。
四、相关表单
1、《品质异常记录表》QR/C。
07-08
品质异常记录表
QR/C.07—08
品质异常记录表
QR/C.07—08。
品质异常处理流程
使用表单
3
开据《不合格 品评审表》
成品 检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货 检验员
材
1、组织隔离产品；
4
材料处理
料 不 合
车间 主任
2、向计划调度和生产部长进行汇报； 3、对生产异常进行记录；
格
4、组织材料退库。
处
理
1、通知进料检验员，对库存不合格
5
计划 调度
材料进行封存； 2、通知采购组织新的合格材料；
3、开据领料（补料）手续。
6
合格材料
进料 检验员
1、点验同类材料库存数量； 2、通知供货商； 3、对材料进行评审。
3、立刻通知当班负责人进行调试。
车间主任
1、调试后，对产品进行自检，合格后，
3
当班 负责人
送检验员确定； 2、检验员确认合格停止调试，否则继
续调试，直至达到要求为止。
调试
N
N
判定
1、判定合格的，取消异常标示，通知
4
Y
过程检 作业员恢复生产；
验员 3、判定不合格的，要求调试员继续调
试，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ至合格为止。
判定
打印条形码 打印麦头
发货 /
5
恢复生产
作业员 根据检验员意见，恢复生产。
不合格品处理（退货退查）流程
序 号
作业流程
①零星报废品； 需二序返工处理；
品质异常处理作业流程图(精)
品质异常处理作业流程图
(精)
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
.客诉不良品的返工退货
1.品质接到客户的投个诉，一个工作日完成围堵措施；
2.品质窗口为定品质工程师来确认，具体的人员田丽兼职，5月19日之前定具体的人员
3.DOA,RMA,客诉由该品质工程师来处理；
4.对于功能的确认品质会做初步的检测与；
5.批量返工，由工程给出返工SOP；PMC直接下单进行批量返工；
6.对于客诉的严重性，将召开不同等级的品质会议；
1.来料产品规格书是工程承认后，给到IQC；
2.品质将主导MRB会议的召开；
1.首检由生产送检，生产，工程，品质签字确认；
2.合同评审的评审时必须对客制化信息进行确认，工程下达SOP给到生产，品质；；
3.品质根据客制化信息制定检验标准
4.品质对应只是生产部门，工程部门对生产部门的工艺，产品异常负责；
生产的变更
1.客户的变更及客户的客制化信息变更工程必须下达给到生产，品质人员；
2.品质设置白板，品质主导把每天的异常记录到白板上，现场对问题进行检讨与改善；品质人员
3.不能解决的问题，直接上升到各自领导层面
4.一码多料问题，由PMC整理后，在总监会议进行检讨；
的人员
，品质；；
与改善；品质人员：翟红云。
品质异常处理作业流程图
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
标记
更改内容
更改人
更改日期
批准
审核
编制
品质异常处理流程
品质异常处理流程1.目的Purpose为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。
适用于制程品质异常处理3.定义Definitions3.1品质异常3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良22pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.4.职责Responsibility4.1生产部4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。
4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。
5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。
5.3品保单位4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。
4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。
4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。
5.流程及说明ProcessFlowAndDescription5.1品质异常处理流程：6.2进料检验品质异常IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。
6.3制程品质异常6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。
6.3.2IPQC检验发现之制程异常6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。
品质异常处理流程
品质异常处理流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII品质异常处理流程1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围：来料检验、制程控制、出货检验3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件3.1来料检验3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》3.2制程控制3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》.3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》3.3出货检查3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。
4 运作流程：4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。
4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。
4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中；4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。
异常处理流程图
1.异常内容说明：
异常项目
人员异常
异常处理流程图
具体的内容 生病*请假*工伤*纠纷
新进员工
异常发现作业者
异常发现
生产异常
生产材料异常 生产文件异常 生产制程异常 产品检验异常 产品出货异常
停止工作
联络各单位责任人
等待指示 （异常品隔离）
客诉问题
更改异常 采购问题 机器异常
停止
联
等待
作业
络
硬件异常
电源异常 工具异常
A. 品质异常：由品管负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；B. 设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完
成后由生产车间责任人签署维修结果；C. 物料异常：由生产部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；D. 技术、工艺异常：由工程部负责主导对异常情况行
内连续或陆续发现50片以上相同缺陷的产品应通知工程人员。
据各阶段流程程序进行处理；
3.异常改善经过
A.立即对异常按照“人机料法环”五个方面进调查分析，杳找异常原因； B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；
C. 立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；D. 异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；E. 验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；F. 落实责任
※ 根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知或发出《异常联络单》迅速通知相关部门；
※相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定 时间内派人到场； 4.效果确认
8083品质异常处理作业流程及管理办法
品质异常处理作业流程及管理办法1. 目的为提升公司产品品质, 减少不良品产生, 控制品质问题重复发生, 特制定此作业流程。
2. 适用范围所有进料、制程、半成品/成品检验、客户验货中品质问题的提报，分析处理均适用。
3．定义无 4．职责与权限4.1品管部：品质异常的提出、确认、判决、处理、实施及效果确认、验证；4.2采购部：负责来料品质异常的登记、跟进及与供应商的沟通； 4.3研发部：负责品质异常的提出、确认、改善对策的提出、实施； 4.4生产部门：负责品质异常的提出、确认、改善对策的提出、实施； 4.5其它相关部门：协助品质异常的处理。
5. 作业流程 5.1进料异常5.1.1品管部在进料检验发现不合格时, 依《不合格品处理作业流程及管理办法》执行。
5.1.2同时，品管部IQC 开出品质异常处理单经IQC 主管审核后，登记于《异常单一览表》后交采购。
5.1.3采购部在接到品管部的《品质异常处理单》后，登记于《异常单一览表》内。
且必须在30分钟内传真给供应商，并要求供应商在2日内回复。
5.1.4采购部按时间要求跟进供应商的异常回复，如不能按时回复的，采购部必须在接到信息后1个工作小时内反馈给品管部。
5.1.5采购部在接收到供应商回复的《品质异常处理单》后，在《异常单一览表》上进行登记，并在30分钟内转交给品管部。
5.1.6品管部在8个工作小时内对异常单进行确认，如不同意供应商提出的改善对策，则再次发出异常单，并注明上次异常单的编号后，交采购, 执行5.1.3-5.1.6之流程. 5.1.7品管部确认供应商的改善对策OK 后, 按以下方式进行验证:A. 在改善对策实施时期内有进料的, 则以下批来料是否有相同的问题来确认是否有改善.B. 在改善对策实施时期完成后, 没有进料的, 品管部根据异常的严重性及对公司产品的影响程度等因素确定:B.1由采购部通知供应商提交改善的客观证据给品管部进行验证; B.2由采购部安排品管部到供应商的现场进行验证.5.1.8验证没有改善的, 则执行5.1.3-5.1.7之流程再次发出品质异常处理单. 改善OK 的, 则品管部对异常单进行结案. 5.2制程异常5.2.1发现部门在发现品质异常后，发现人自己无法解决、决定时填写《生产异常联络单》交部门主管/经理审核后。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
品质异常处理作业规范
3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。
收到异常单后4小时内处理完成。
3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。
4作业流程图4.1品质异常处理作业流程(见附件一)4.2工件重复异常处理作业流程图（见附件二）5作业内容说明5.1异常发现及开立《品质异常处理记录表》：5.1.1制程检查发现异常：A在加工前确认发现前工段尺寸、外形不符合图面或标准要求时，填写《品质异常处理记录表》，准确填写异常现象后，交质量单位确认属实，质检判定责任单位和责任人，作异常的编号后，交给责任单位。
B加工者自检或质检人员发现工件不符合图纸或检测标准的要求时，立即开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象并作异常处理。
5.1.2最终检查发现异常：A加工资料异常：质检均开立《品质异常处理记录表》，通知责任单位确认并改善：加工资料异常指以下几种情形，A-1图纸、工艺卡、程序资料等污损不堪使用；A-2图纸上成型部位的尺寸、外形尺寸、精度要求高的尺寸无自检记录；A-3自检记录上所填数值的精度与量具精度不对应(如：测出来的数据是X.XXX，使用的量具是卡尺)；A-4转序卡填写不完整(含加工者、接收人、时间、工序交接问题点及处理意见等内容)；A-5修补的工件无《品质异常处理记录表》；A-6模具或工件、产品已到使用或成品区域，但无检验记录、放行单。
B工件外形异常：质检发现有以下异常时，开立《品质异常处理记录表》B-1工件外型不符合图面要求(如工件工位做反.工位做错或部分工位未加工)。
B-2工件的成型面有倒角、磨损或工件外形有裂痕、撞伤等外观缺陷。
C加工尺寸异常：C-1质检员量测结果发现加工尺寸不符合图纸要求时，则填写《品质异常处理记录表》，然后通知责任单位作异常处理。
C-2质检员量测结果符合图面要求时，仍要与加工者的自检记录尺寸进行对比，如有下列情况应开立《品质异常处理记录表》，并通知责任单位做确认并改善。
如：未经自检虚假填写记录。
质量异常处理流程图(1)
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
品质异常处理流程
一.来料品质异常处理1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL=2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。
由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。
2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。
3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。
4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。
二.制程品质异常处理一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出：a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。
b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。
C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。
D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。
3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。
二.异常的确认及权责划分1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。
2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。
所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。
三.临时措施的提出实施及根本原因分析1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。
2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。
品质异常处理流程作业
品质异常处理流程作业对于任何一个生产工序或产品，出现品质异常都是不可避免的。
品质异常会影响产品的质量，甚至导致客户不满，对企业造成负面影响。
因此，建立一个高效的品质异常处理流程对于企业来说至关重要。
本文将介绍一种品质异常处理流程，以帮助企业快速准确地处理品质异常，确保产品质量。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在生产过程中或产品使用中出现的与预期水平或标准不符的情况。
品质异常可以分为内部品质异常和外部品质异常。
内部品质异常是指在生产过程中发现的问题，而外部品质异常是指产品交付给客户后客户反馈的问题。
二、品质异常的发现和报告1. 内部品质异常的发现：生产工序的负责人负责监控生产过程中的品质情况，及时发现异常并记录下来。
如果发现异常，应立即通知品质管理部门。
2. 外部品质异常的发现：客户可以通过电话、邮件、客诉系统等渠道向企业报告产品质量问题。
客户服务部门负责接收并记录客户报告的品质异常。
三、品质异常的评估和分类1. 评估品质异常的严重程度：品质管理部门根据异常的性质和影响范围进行评估，确定品质异常的严重程度，以便后续处理。
2. 分类品质异常：根据评估结果，品质管理部门将品质异常分类，例如设计问题、原材料问题、生产工艺问题等。
分类的目的是为了更好地分析异常产生的原因并采取相应的纠正措施。
四、品质异常的处理和纠正措施1. 内部品质异常的处理：品质异常发生后，品质管理部门将组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
然后，制定纠正措施并实施，以消除问题并防止再次发生。
2. 外部品质异常的处理：品质管理部门接收到客户报告的品质异常后，将立即展开调查。
确认问题后，品质管理部门将与客户沟通，提出解决方案，解决客户的问题并确保客户满意。
五、品质异常的改进措施除了纠正措施外，企业还应该采取一系列改进措施以防止类似的品质异常再次发生。
例如：1. 增强员工培训：培训员工如何正确地执行工艺流程，如何识别品质异常并及时报告。
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4. 作业内容: 4.1 附图一 进料品质异常处理流程图: 4.2 异常时机: 4.2.1 供应商交货品质不符合本公司品质要求,判定为供应商责任时. 4.2.2在发生制程异常或客户抱怨,判定为来料品质不良时 . 4.3 异常处理: 4.3.1 进料品质异常处理:
C. 若确认为退货,由IQC贴不合格标签,注明“退货”，仓库应在4小时内 将判退物料移至不良品仓,采购通知仓库与供应商及时将该批 不合格品退回供应商,采购根据不良品数量,评估扣款数额,填写 扣款单和结报表,通知财务办理扣款.
D. 当进料判定为不合格但因生产急需料或其它情况需处理时，由PMC/采购 组织品质部、项目部、生产部及相关部门人员对不合格品进行评审 （评审的内容包括：来料不良对后续产品的生产的影响程度及客户要 求的符合程度等）。当各部门的处理意见有分歧时，最终由副总经理 裁定，评审结果记录于《MRB评审记录表》，并详细注明不合格品 的处理方式（如：特采、退货、重工、挑选等）。评审所形成的记 录，由采购部保存，复件分发到IQC，以便作相应处理。 E. IQC依来料异常情况填写 " VDCS "或8D报告传真给供应商,并将 复件交采购由采购及驻厂QE追踪其对策回馈. F. 供应商接到 " VDCS "或"8D报告"后,应于三日内回馈矫正预防措施, 若因特殊异常三日内无法得到实际改善时须与品质经理沟通确
材料品质异常作业流程
1. 目的 规范来料品质异常处理作业,保证产品质量。
2. 范围 适用于本公司进料检验,制程所发现的原料.产品零件及加工用辅 助材料异常及客户抱怨的有关原材料质量异常处理作业.
3. 权责 3.1 品质部IQC: 3.1.1 负责进料品质异常记录、报告及处理. 3.1.3 负责将VDCS或8D报告递交供应商并追踪其对策回馈 3.1.4 来料不合格品标示. 3.2 PMC/采购 3.2.1 负责进料异常协调退货处理并在来料品质异常时知会供应商,以 及在供应商无法改善的情况下及时地开发新的供应商. 3.2.2 PMC据缺陷轻重度、生产排程和物料退换周期等给出评审意见 和结果，品质相关人员负责填写<MRB评审记录表>>及时知会相 关单位. 3.2.3 必要时召集相关单位进行MRB会议.
4.3.2 供应商 A. 供应商于收到异常回馈通知后,应尽快针对质量异常内容作相关 分析与原因追查,并拟定预与改善措施. B. 及时完成与本公司之换货,补货动作.
C. 以书面报告对本公司的"VDCS"或"8D报告"做出详细之改善与防 止再发之对策回馈.
4.4异常回馈管理办法 4.4.1 供应商于接到" VDCS "或"8D报告"在72小时内完成原因分析及矫
认后,最多再延后三个工作日.如果质量无法保证,供应商应全 检产品以确保产品质量.
G. 相同供应商在一个月内所供应同种产品出现相同异常多次,供应 商未回馈预防及矫正措施,且该物料本公司不止此一家供应商, 则必须停止向此厂商采购该物料,采购需及时开发新的供应商.
H. 本公司或客户工程变更﹑制程变更﹑产品质量﹑规格变更等涉 及到进料质量问题时,须由采购依据相关变更资料及时通知供 应商,并要求供应商采取对应措施. I. IQC将来料不良情况统一登记于《进料品质履历表》上。
A. 判定为不合格之进料,PMC填写《MRB评审记录表》《进料品质异 常回馈单》（或8D）及时知会采购,如果检讨处理方式为特 采,IQC在该批物料适当位置贴上不合格标签，注明"特采", 生产 IPQC负责特采物料质量追踪.
B. 如果检讨处理方式为挑选或重工,由IQC在该批物料适当位置贴上 不合格标签，注明"挑选/重工",由采购及时通知供应商将货运 回或安排供应商来厂内进行挑选或重工作业, 如果是供应商 来厂内进行挑选或重工作业,完成后由供应商统计重工或挑选 结果,良品经IQC重新检验并经QE确认合格后,由IQC通知仓库, 仓库办理良品入库.
4.4.6 客户指定之供应商若出现一次以上重大质量异常或多次次要缺
失,则统一由品质主管会同市场向客户提出供应商异常统计资料,
向客户说明或要求更换供应商.
4.5不合格报告及原材料不良评审记录表/8D报告编号规定:
不合格报告 ⅩⅩ ⅩⅩ ⅩⅩⅩ
MRB ⅩⅩ ⅩⅩ ⅩⅩⅩ
8D ⅩⅩ ⅩⅩ ⅩⅩⅩ
前两位为年份最后兩位,中间两位为月份,后三位为当月流水号
正预防改善措施,并以书面或传真形式知会IQC 4.4.2 在规定时间内(72小时)超过24小时内仍未有任何回馈者,其所交一
切货物,IQC将不予检验,直接对货物做拒收处理. 4.4.3 供应商须依据其所提供之对策确实贯彻到实际中去并保留资料以
备存查,公司将以此作为稽核与评监供应商之重要依据,是否确 实落实. 4.4.4 自VDCS开立之日起,该货物连续三批来料, 经IQC检验有相同之缺 点则进入加严检验,数量为三批,如加严检验连续三批无相同之缺 点,则IQC恢复正常检验; 4.4.5 不合格报告 未及时回馈者, 由IQC每月统计后知会采购及供 应商.
进料品质异常处理流程图
供货商
仓库
PMC/采购/生产 IQC 总经理
进料品质异常回馈单
办理特采入库 特采标识
是否MRB? 结案存档
办理退货 YES 是否同意? NO
NO MRB
评审记召开 MRB 会议 OK
矫正对策回复与改善
效果确认 进料检验异常
流程图<二>