《压片过程及压片机》PPT课件

松片
粘冲
崩解超时或溶出速度小
片重差异不合格
片剂均匀度不合格
色斑
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（一 ）裂 片
原因：片剂的弹性回复、 压力分布不均匀
所用材料塑性小弹性大（可压性差） 颗粒硬度分布不均匀 粘合剂用量不当 含水量少 压力过大或分布不匀（如用单冲压片机） 冲头或磨圈磨损厉害
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（二）松片 ——弹性回复大，
润滑剂可改善药物的流动性，但用 量过大，覆盖在药物表面，反而使 药物颗粒间的结合力减弱
含有一定结晶水或水能增加粒子的 可塑性，降低弹性（一般控制在3%
左右）
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压片机介绍和压片过程
单冲压片机——撞击式 主要构成：上下冲、模圈、饲粉器、三大调 节器（推片调节、片重调节、压力调节） 过程：饲粉器stand by 下冲下降， 填 料 饲粉器移开 上冲下降压片 下冲上升压好的片推开，开始第二次的压片 演示压片过程 缺点：压力分布不均匀，噪音大产量低
疏水性润滑剂的 影响
制备工艺
压片的压力过 大
混合过程中药 物的分散程度
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（五）片重差异不合格
颗粒分布不均匀，流动性差，流速 不一
润滑剂选用不当 上下冲不灵活 冲头长短不一 饲粉器问题，加料时快时慢
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（六）色斑
药物受潮变色 可溶性色素在颗粒中的迁移 制粒时有色敷料混合不匀 油类成分多，颗粒吸收不均匀 部件本身不洁净，有油污 冲头与模圈摩擦使金属屑混进颗粒中引
起斑点
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物料可压性差或硬度不够
粘合剂用量不当 物料含水量少 药物本身含太多纤维或弹性大 压片时压力不足 填料不充分
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（三）粘冲
颗粒含水量高
润滑剂选用不当 或加入量不足
冲头、模圈不 清洁
机械异常发热
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（四）崩解超时或溶出速度小
原敷料性质
药物敷料的亲水 和疏水性
崩解剂、粘合剂 的选用
要求：掌握片剂成型的过程及影响因素 熟悉压片的过程 了解单冲和多冲压片机的构造
片剂成型理论和影响因素
片剂成型——药物颗粒或粉末和敷料在
压片机冲模间受压产生内聚力和敷料的 粘结作用而紧密结合的结果。
可压性
——指药物颗粒在受压过程中可塑性的大小。
可塑性大，受压后能形成稳固片剂，不需粘 合剂也能成型；
若弹性大，当解除压力后，会发生弹性回复， 产生裂片或松片，因此要加粘合剂。
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影响物料可压性的因素 药物晶型 结晶水或含水量 粘合剂和润滑剂用量
立方晶系
——对称性好，易排列紧密
树枝状
——压制时能相互嵌合而易压片
鳞片状、针状
——不易直接压片
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可压性差的药物加入粘合剂增加颗 粒的内聚力促进片剂的成型
多冲压片机（旋转式）
组成：动力部分、传动部分、工作部分 部件：上下冲、圈模、上下压轮、三大
调节器、饲粉器、刮粉器、吸粉器和防 护装置 填料、压片、出片是分段完成，压片时 由上下压轮同时施压；（演示） 优点：生产效率高、压力分布均匀，片 重差异小，被广泛使用
片剂中常见问题及解决方法
裂片