17液压支架电液控制系统对乳化液的要求解读
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架在煤矿井下作业中起到了非常重要的作用，正确的使用和维护能够有效地延长其使用寿命和提高工作效率。
液压支架乳化液作为液压系统的重要组成部分，其性能的稳定性和优越性对于液压支架使用寿命和工作效率也起到了重要作用。
本文从液压支架乳化液的基本性能、试验方法和维护方案等方面进行了探究和分析。
液压支架乳化液是一种复杂的多组分液体，其主要由基础油、添加剂和水等组成。
乳化液的性能主要包括以下几个方面：1. 稳定性。
液压支架乳化液在使用过程中需要保持相对稳定的性质，不受环境中变化如温度、湿度等因素的影响。
2. 抗氧化性。
液压支架乳化液在使用过程中需要抵抗氧化的化学反应，避免混入不良物质影响液压系统使用寿命。
4. 抗泡性。
液压支架乳化液需要具有抗泡的能力，减小气体在系统中的累积和沉淀，同时避免因气体阻塞管道引起液压系统故障。
试验方法为了保证液压支架乳化液的性能稳定和质量可靠，需要通过一系列试验对其性能参数进行检测和评估。
常见的试验方法包括：1. 稳定性试验。
通过将样品放置在一定环境温度下，一定时间间隔内测试其各项性能指标的变化情况，以确定乳化液是否具有较好的稳定性。
2. 抗氧化试验。
在一定的试验条件下，通过加入一定量的氧化物等标准物质，测试乳化液的氧化反应速度和程度，以确定其氧化性质和反应速率。
3. 抗腐蚀试验。
通过将乳化液和一定物质进行接触和反应，确定其在特定环境下的耐腐蚀性能。
4. 抗泡试验。
通过将样品进行特定条件下的搅拌或震荡，以测定乳化液的稳定性和排泡能力。
5. 抗磨试验。
通过模拟实际工作场景，使用一定测试设备对乳化液的抗磨性能进行测试，以确定其耐磨性质和表现。
维护方案为了保证液压支架乳化液的性能指标和长期稳定性，需要采取一系列的维护措施，包括：1. 定期更换液体。
定期检测乳化液性能指标，如抗氧化性能和酸值等，一旦超过标准则需要更换液体。
2. 防止水分进入。
乳化液与水分接触会影响其稳定性和性能，需要采取措施避免水分进入，如密闭存储、避免雨水滴入等。
液压支架及电液控要求
液压支架及电液控要求液压支架是指利用液压传动原理实现调节机械设备高低、前后、左右等位置的一种设备。
液压支架具有结构简单、耐用可靠、使用方便等优点，在机械加工、汽车维修、建筑工程等领域得到广泛应用。
为了确保液压支架的正常工作，需要满足液压支架及电液控的一定要求。
一、液压支架的要求1.承重能力：液压支架在工作过程中需要承受一定的负载，因此其结构设计和材料选择必须具有足够的承重能力，以确保支架的安全可靠。
2.稳定性：液压支架需要提供稳定的支撑力，防止工作时出现倾覆或摇晃的情况。
因此，在设计时需要考虑支撑面积、支撑点数量、支撑点位置等因素，以提高支架的稳定性。
3.垂直性：液压支架调节高低位置时需要保持垂直，以确保加工或维修工作的精度。
因此，支架的液压系统设计和机械结构设计要严格遵守垂直性要求，以减少调节过程中的误差。
4.灵活性：液压支架需要具有一定的调节范围，以适应不同工作需求。
因此，在设计时需要考虑支架的调节范围、调节方式以及调节操作的便捷性。
5.安全可靠性：液压支架在工作过程中需要保证安全可靠，防止意外伤害的发生。
为此，液压支架需要具备一定的安全保护措施，如过载保护、泄压阀、安全止推等。
二、电液控的要求1.精度要求：电液控系统需要能够实现精确控制，以满足液压支架在工作过程中的精度要求。
电液控系统的控制精度应该考虑到支架的调节精度、目标位置的准确性等因素。
2.可靠性要求：电液控系统在工作中需要保持稳定可靠，防止出现故障。
为此，电液控系统需要具备故障自诊断、故障报警功能，以及相应的安全保护措施。
3.控制方式：电液控系统需要能够实现多种控制方式，以适应不同工作需求。
常见的控制方式包括手动控制、自动控制、远程控制等。
4.灵活性要求：电液控系统需要具备一定的灵活性，以满足液压支架在不同工作场景下的控制需求。
因此，电液控系统的设计应该考虑到可扩展性、可重配置性等因素。
5.安全要求：电液控系统在工作过程中需要保证安全可靠，防止意外伤害的发生。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架乳化液是一种重要的润滑和冷却介质，广泛应用于液压支架及其他工业设备中。
为了保证液压支架乳化液的正常运行和延长设备寿命，需要定期进行性能试验和维护。
本文将从性能试验和维护方案两个方面对液压支架乳化液进行浅析，希望能为相关行业提供一些参考。
一、液压支架乳化液的性能试验1. 外观和颜色检测外观和颜色是最直观的评价乳化液质量的指标之一。
正常的乳化液应该是透明或微白色的，如果出现混浊或者颜色变化，可能代表着乳化液中出现了污染或者变质的情况。
2. PH值检测PH值是评价乳化液酸碱性的重要指标，正常的乳化液PH值应该在7-9之间。
如果PH值偏离正常范围，可能导致乳化液的腐蚀性增加，容易对设备产生损害。
3. 浓度检测浓度是指乳化液中润滑油的浓度，正常的乳化液浓度应该在5%-8%之间。
浓度过高或者过低都会导致乳化液的性能下降，甚至影响设备的正常运转。
5. 乳化液沉淀物检测定期检查乳化液中是否有沉淀物的产生，如果发现大量沉淀物可能代表乳化液中出现了杂质或者变质油。
二、液压支架乳化液的维护方案1. 定期更换乳化液根据设备使用情况和乳化液性能试验的数据，合理制定乳化液更换周期，及时更换变质或者污染的乳化液。
2. 加强密封防护加强设备的密封工作，防止外部杂质进入乳化液中，影响乳化液的性能。
3. 定期清洗设备定期对液压支架和乳化液管道进行清洗，清除污垢和杂质，保持设备内部清洁。
4. 加强油质管理定期对乳化液中的润滑油进行检测和管理，保证润滑油的质量和浓度在合理范围内。
5. 保持设备正常运转定期进行设备的检查和维护，保证设备的正常运转，减少对乳化液的损耗和污染。
液压支架乳化液
液压支架乳化液
液压支架乳化液，新型乳化液配方，含有目前最新型的超级乳化剂，与水混合，有效的生物杀菌剂，阻止冷却系统的细菌性降解，大大延长乳化液寿命，避免了乳化液夏天发臭腐败使用寿命短的问题。
防锈、润滑、冷却性能好，适用于需要高质量冷却剂的大多数金属切削操作和不同材料以及有色和黑色金属的加工。
一、液压支架乳化液理化指标：
二、液压支架乳化液推荐使用浓度:
三、液压支架乳化液相关推荐：
四、液压支架乳化液知识分享：
关于切削液变质发臭的问题
切削液发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌
细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:
1、配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
2、空气中的细菌进入切削液。
3、工件工序间的转运造成切削液的感染。
4、操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
液压支架乳化液是一种常用的润滑剂，广泛应用于工业设备和机械的润滑系统中。
为了保证液压支架乳化液的正常使用和延长其使用寿命，需要对其进行性能试验和维护。
一、性能试验方案
1. 外观检查：液压支架乳化液应该是透明或微黄色的液体，没有悬浮物和沉淀物。
外观的异常可能表示乳化液已经受到污染或变质，需要及时更换。
2. 密度检查：使用密度计检测液压支架乳化液的密度。
密度的变化可能表示乳化液的成分发生变化，需要进一步的分析和处理。
3. pH值检测：使用pH试纸或pH计检测液压支架乳化液的pH值。
正常的pH值应该在6-8之间。
pH值的异常可能导致乳化液的酸碱性过高或过低，影响润滑效果和乳化液的稳定性。
5. 氧化安定性试验：使用氧化安定性试验装置进行氧化安定性试验。
通过加热液压支架乳化液，观察其在氧化条件下的变化。
氧化安定性的变化可能表示乳化液中的添加剂和防腐剂的效果，以及液压支架乳化液的耐热性能。
二、维护方案
1. 定期检查：定期检查液压支架乳化液的外观、密度、pH值和粘度。
如发现异常情况，及时采取相应的措施，如更换乳化液或调整乳化液的添加剂浓度。
2. 保持清洁：定期清洗液压支架乳化液的容器和管道。
避免在乳化液中混入杂质，污染乳化液。
3. 控制温度：控制液压支架乳化液的温度，避免过热或过冷。
过高的温度会导致乳化液的成分分解，影响其性能。
4. 添加剂补充：根据性能试验的结果，适时补充乳化液中的添加剂。
补充添加剂可以提高乳化液的性能，并延长其使用寿命。
液压支架及电液控要求
液压支架及电液控要求液压支架是一种广泛应用于工业领域的装置，它使用液压系统来提供压力来支撑和移动重物。
液压支架通常由液压缸、液压泵和相应的控制阀组成，并通过电液控制系统来实现对液压支架的操作控制。
以下是液压支架及电液控要求的相关介绍。
液压支架的设计要求：1.承重能力：液压支架应具有足够的承重能力，能够满足工作条件下的负载要求。
在设计过程中，要充分考虑工作负载和安全系数，确保液压支架的稳定性和安全性。
2.成本效益：液压支架的设计应尽量降低成本，并提高生产效率。
采用合理的材料和构造，可以降低制造成本，并提高液压支架的使用寿命。
3.可靠性：液压支架的设计应保证其运行的可靠性，确保长时间的运行中不会出现故障。
应加强对关键部件的检测和维护，并在设计中考虑材料的可靠性和使用环境的变化。
4.环保要求：液压支架的设计应符合环境保护要求，尽量减少对环境的污染。
采用无污染的工艺和材料，减少对自然资源的消耗。
电液控制系统的要求：1.灵敏性和精确性：电液控制系统应具有良好的灵敏性和精确性，能够及时响应操作指令，确保液压支架的稳定和安全。
2.可靠性和安全性：电液控制系统应具有高度的可靠性和安全性，能够保证液压支架的正常工作，避免发生事故和故障。
3.易于操作和维护：电液控制系统应设计为易于操作和维护，方便人员进行相关的操作和检修工作。
应提供清晰的显示界面和操作指南，以降低人员误操作的可能性。
4.高效节能：电液控制系统应具备高效节能的特性，可以降低能源的消耗和开支。
采用先进的控制算法和节能设备，可以节约能源并提高系统的经济效益。
综上所述，液压支架及电液控要求主要包括承重能力、成本效益、可靠性、环保要求以及电液控制系统的灵敏性、精确性、可靠性、安全性、易操作性和维护性等方面。
在设计和制造液压支架时，应根据具体的工作条件和要求，综合考虑以上要求，确保液压支架的安全、高效和可靠运行。
液压支架及电液控要求
液压支架及电液控要求1. 概述液压支架及电液控是一种常见的装置，用于支撑和控制重型机械设备的运动。
在工业和建筑领域，液压支架及电液控被广泛应用于各种场景，例如起重机、挖掘机和舞台设备等。
本文档将介绍液压支架及电液控的基本要求和设计原则。
2. 液压支架要求液压支架是用于支撑重型机械设备的结构，具有以下要求：•承载能力高: 液压支架需要能够承受机械设备的重量，并保持稳定，以确保设备正常运作。
•抗震性能好: 在地震等自然灾害发生时，液压支架需要具备一定的抗震能力，以减少设备的损坏风险。
•结构刚性强: 液压支架需要具备足够的结构刚性，以保证设备运动过程中的稳定性，并减少振动和噪音。
•易于维护: 液压支架需要设计成易于维护的结构，方便进行日常检修和维护工作，并减少因维护不及时而导致的故障。
3. 电液控要求电液控是指通过电子和液压系统实现对液压支架的控制。
在设计电液控系统时，需要满足以下要求：•精确控制: 电液控系统需要能够精确控制液压支架的运动，实现各种复杂的动作和操作。
•快速响应: 电液控系统需要具备快速响应能力，以满足实时控制的需求，并保证设备的高效运作。
•可编程性: 电液控系统需要具备一定的可编程性，以便根据需求进行灵活配置和调整，实现不同的功能和控制策略。
•可靠性高: 电液控系统需要具备高可靠性，以减少故障和停机时间，并确保设备的安全和稳定运行。
4. 设计原则在设计液压支架及电液控系统时，应遵循以下原则：•安全性: 设计应考虑到设备的安全运行，采取相应的安全措施和防护措施，以防止事故和人身伤害的发生。
•可靠性: 设计应考虑到系统的可靠性，选择高质量的液压元件和电气元件，并进行充分的测试和验证，以确保系统的可靠性和稳定性。
•经济性: 设计应考虑到成本效益，并选择合适的材料和组件，以提高系统的性能和降低成本。
•易维护性: 设计应考虑到维修和维护的便利性，采用模块化的设计和易于拆卸的结构，以方便故障排查和维护工作。
液压支架电液控制系统原理及应用
（3）承载恒阻阶段：随着顶板压力的进 一步增加，立柱下腔的液体压力越来越高 。由于安全阀的作用，支架的支撑力维持 在某一恒定数值上.
（4）降柱移架阶段:随工作面的推进，支 架需要前移。移架前 需要将支架的立柱 卸载收缩，使支架撤出支撑状态.
液压支架工作特性曲线 ：横坐标表示时间，纵坐 标 表 示 支 撑 力 。 t0 、 t1 、 t2 、 t3 分 别 表 示 支 架 的 初 撑、增阻、恒阻和卸载降 柱、移架阶段.
电液控制系统的技术核心是，通过电液阀 将过去人工控制操作变为由计算机程序控 制的电子信号操作，液压支架不同位置的 传感器将工作环境和不同状态的信号传输 给计算机，计算机将根据不同的工作状态 和工艺的要求，对电液阀发出控制信号， 达到对工作面设备进行控制的目的。
上个世纪80年代初德国、英国开始研究液压 支架电液控制技术。80年代中期进行了产品的井 下小批量实验。80年代末期开始在全工作面液压 支架上使用，并达到成熟和广泛运用的程度。在 地质条件较优越的美国和澳大利亚，其长壁采煤 工作面的液压支架几乎全部采用电液控制系统。
电液控制系统的功能
(1) 本架单动和降升移组合动作的控制。 (2) 双向单动和降移升组合动作邻架控制； (3) 双向多架单动和降移升组合动作的成组控制； (4) 双向采煤机位置和按键自动控制； (5) 全工作面支架立柱压力的自动检测和初撑力自
保升柱的自动控制； (6) 支架升柱、降柱、推溜、移架动作和系统通信
电液阀市场情况
当今的电液阀市场中，主要以德、美两国为主， 其中DBT、德国MARCO与美国JOY等公司的产 品在市场上有极高的占有率，以及蒂芬巴赫、 OHE 等。主要代表产品有：DBT的直动平面塑 料密封的电磁先导阀，德国MARCO的放大杠杆 推动的陶瓷密封结构电磁先导阀以及美国JOY公 司的直动式陶瓷密封结构电磁先导阀。
液压支架检修的质量标准
液压支架检修质量标准1一般规定1。
1试验介质应符合MT76—1983《液压支架用乳化油》规定，乳化液用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成.工作温度应为10——50度;工作液应有120目/时或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤器装置。
1。
2支架各结构件，液压件应具有互换性。
1.3支架技术要求1。
3.1支架的零部件和管路系统应按图样规定的位置安装，连接可靠，排列整齐，美观。
支架上要按有明显标识支架各种动作的指示标牌。
1。
3。
2支架的各结构件必须进行抛丸机除锈，结构件用抛丸机除锈时,必须按抛丸机的操作程序进行除锈,除锈必须均匀、彻底,不留任何死角,抛丸机除锈后各结构件必须露出金属色.1.3.3支架外表面应涂漆,漆层应均匀，无漏涂，气泡，脱皮,裂纹等缺陷.1。
3。
4支架最小高度和最大高度偏差为±50mm,支架最小宽度和最大宽度的宽度的偏差为±20mm。
1.3.5支架在解体前必须进行冲洗，架体各部件的煤尘、煤矸，油泥等必须清理彻底，支架各装配孔内和各部件交接处必须清理彻底；解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
2 结构件的检修：对拆下的配件经清洗检测后，需修理的结构件运至铆焊车间根据情况进行检修.2。
1变形结构件的检修：常见于液压支架的侧护板、推移杆、护帮板、底座等。
整形要求：2。
1。
1 16Mn钢结构件允许用压力机或火焰方法矫正变形；调质钢只允许用压力机矫正变形，严禁采用火焰方法矫正变形；2。
1。
2整形后的结构件应符合下列要求2。
1。
2.1顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，任一尺寸上的最大变形不得超过10％。
2。
1.2.2结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100 mm2,深度不得超过20mm。
2。
1。
2。
3结构件平面上出现的凸起面积不得超过100 mm2,高度不得超过10mm。
2.1.2。
4构件平面上的凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
液压支架乳化液是一种特殊的液压油，是由水和油的混合物组成的。
它具有良好的润
滑性能和抗氧化性能，能够有效地保护液压支架的工作部件。
液压支架乳化液的性能测试非常重要。
常见的性能测试项目有以下几个：
1.粘度测试：液压支架乳化液的粘度直接影响其润滑性能。
粘度测试通过测量液体在
一定温度下的流动阻力来确定其粘度。
根据液压支架乳化液所在的工作条件，选择合适的
粘度范围。
液压支架乳化液的维护方案也非常重要。
正确的维护可以延长液压支架乳化液的使用
寿命和性能稳定性。
以下是一些常见的维护方案：
1.定期更换液压支架乳化液：根据液压支架乳化液的使用情况，制定合理的更换周期。
定期更换液压支架乳化液可以防止其老化和污染，保持其良好的性能。
2.定期检查液压支架乳化液的性能指标：定期进行性能测试，以确定液压支架乳化液
的性能是否符合要求。
如果发现性能指标出现异常，及时采取相应的措施，如更换液体或
调整工作条件。
3.正确使用液压支架乳化液：遵循使用液压支架乳化液的操作规程，确保其在正确的
温度、压力和流量下工作。
避免过高的温度和压力，以免对液压支架乳化液产生不良影
响。
4.保持液压支架乳化液的清洁：定期清洗液压系统和过滤器，以去除其中的杂质和污
染物。
杂质和污染物会损害液压支架乳化液的性能，影响其正常工作。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案摘要：在液压支架系统中，乳化液占据十分重要的作用，本文以MT 76-2011标准的煤矿用乳化液为例，由配比浓度、热稳定性以及配液水质取样等方面进行了现场试验，在详细分析试验数据的基础上，总结了乳化液浓度过低产生的各种危害，并提出了提升乳化液浓度的技术措施，以期为矿井现场液压支架以及乳化液的选择与维护工作提供了参考依据。
关键词：液压支架;乳化液;维护方案1.影响乳化液的质量因素首先是乳化油油质因素，由于生产厂家没有严格制定MT 76-2011标准，以致矿用乳化液的质量较低，且虽然当前国家相关部门已经颁布了相关的检测报告与煤矿安全标志证书，但由于生产批次不同，因此没有均衡做好质量控制工作，以致乳化油质量不稳定。
同时，部分厂家在储存、运输乳化液时没有严格遵循规定说明。
其次是水质因素，液压支架应使用浓度在3%至5%的矿用乳化液，且水质技术指标具备十分严格的要求。
而平常水质中含有部分固体与液体污染物，影响了水质的酸碱性，若配制期间使用了酸性水质，则矿用乳化液很容易受化学物质的影响，影响了自身性能。
且还可能因细菌污染，产生乳化液沉淀、元件失效或者金属元件腐蚀等问题。
最后是现场污染，现场工作环境以及使用条件的污染会导致液压支架故障问题。
2.矿用乳化液的选择与维护企业的液压系统主要由液压支架、控制阀、管路、泵站、过滤网以及液压介质组成，其中执行元件为液压系统的油缸与立柱，而控制元件则为液压系统的控制阀。
企业采用电液控制液压支架系统，它可以利用电磁先导阀控制主控阀的开关，从而控制油缸。
而在计算机系统的自动控制下，电磁先导阀具备精细的控制回路，且实现了程序化运行，由此对液压介质与过滤网提出了更高的要求。
2.1前期准备工作选择MT 76-2011标准的煤矿用乳化液，且其水样检测外观较为透明，每毫升水中的细菌少于1000个，每升水的硬度为270毫克，每升水中氯离子的含量为16.2毫克，水质pH值为7.7。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架乳化液是煤矿生产中不可缺少的一种液压工作介质。
它是由液压油、乳化剂、抗腐蚀剂等多种添加剂调配而成的一种复合液体。
乳化液的质量对于液压支架的安全和长期稳定运行具有重要意义。
因此，对乳化液的性能试验与维护方案应予重视。
乳化液的性能试验1. pH值测试pH值是乳化液的酸碱度指标，一般要求在8.5~9.5之间。
pH值过低或过高都会对液压系统造成巨大的损害，因此需要定期测试。
2. 乳化性测试乳化液的乳化性能是其中最关键的性质之一，一般采用试验棒法来进行测试。
将试验棒沾入液体中，然后迅速取出并观察试验棒表面是否有油膜或水珠印记。
如果出现油膜或水珠印记，则说明乳化液的乳化性能差，此时需要添加足够的乳化剂或调整乳化剂的种类、比例等。
3. 抗泡沫性测试液压系统中泡沫的存在会导致系统压力下降，液体变得粘稠，同时降低油液的可靠性。
因此，抗泡沫性测试也是乳化液的重要性能指标之一。
测试时，将液体加入容器中，转动容器使其产生泡沫，观察泡沫破灭后液面恢复的时间，越短说明抗泡沫性越好。
总碱值是指乳化液中碱性添加剂的总含量，过高的总碱值容易导致液压系统中发生脱碱现象，从而加速零件的磨损，影响系统的正常工作。
因此，需要定期测试总碱值，以确保其处于合理范围内。
乳化液的维护方案1. 定时更换乳化液乳化液长期运行会不可避免地产生污染，降低其质量，因此需要定期更换乳化液。
更换周期应根据具体情况而定，一般情况下为半年或一年。
2. 保持乳化液的清洁乳化液应保持清洁，避免降低其使用寿命。
在加液时，要使用专门的加液设备，避免混入杂质。
3. 控制液压系统温度液压系统温度过高容易导致乳化液氧化、分解等问题。
因此，需要控制液压系统的工作温度，避免温度过高。
4. 注意添加剂种类和比例乳化液的添加剂种类和比例是乳化液质量的重要保证。
应根据实际情况选择合适的添加剂种类和比例，确保乳化液质量稳定。
总体而言，液压支架乳化液的性能试验与维护方案是保证液压支架持续稳定工作的重要因素。
液压支架电液控制系统安全规则
液压支架电液掌控系统安全规定液压支架电液掌控系统安全规定液压支架电液掌控系统是用于煤矿、金属矿山等工作场所的紧要设备。
它的重要功能是用来支撑地层和保护井壁，以保障矿工的生命安全和矿井的平稳、高效生产。
然而，液压支架电液掌控系统的操作多而杂，假如操作不当或者设备本身存在问题，就会给矿工的生命安全造成极大的威逼。
因此，为了确保矿工的生命安全，保护设备的运行稳定，订立液压支架电液掌控系统的安全规定至关紧要。
一、操作规定1. 操作前应认真查看设备各部位是否密封、漏油。
如发觉问题，应在维护和修理后方可进行操作。
2. 操作前要检查电气设备是否正常。
电气设备指掌控系统、变频器、电机等设备。
3. 操作前应检查液压系统中的油位和油品，在确认正常后方可进行操作。
4. 操作时不得超负荷，不得任意加长液压缸和液压管的长度，以免造成安全事故。
5. 操作时应注意掌控系统的运行情况，以确保系统的稳定运行。
6. 操作时应避开转动方向变化的过快，防止振动引起的不安全。
二、安全防备措施1. 在工作区域设置明显的安全标志和警告标志，以提示在场人员注意安全。
2. 常规检查设备，发觉故障应适时维护和修理，确保设备正常运行，防备事故的发生。
3. 定期维护油泵和液压缸，避开漏油和泄漏。
4. 定期检查管线的状态，防止因管线磨损或破损导致的漏油或者爆管。
在更换或维护和修理管线时，应使用专业工具和保护装备，并且停止设备运转。
5. 定期对电气设备进行检查，确保电气设备的安全性能。
在发觉电气设备存在安全隐患时，应停机维护和修理。
三、安全操作措施1. 操作人员应经过专业培训，熟知设备的使用方法，并且认真阅读操作手册，了解设备性能和保养方法。
在没有阅历或者不懂设备的操作方法前，不得擅自操作。
2. 操作时要确认安全，防止人员误碰装置和管路。
不得非法翻越围栏或者越过管道，以免引发事故。
3. 任何情况下，不得离开操作设备岗位。
如需要离岗，应明确告知岗位负责人并确保设备的安全。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架是煤矿井下供支持煤层或顶板的支撑系统之一，其稳定可靠的工作状态，关键在于液压支架液压油乳化液的性能得以保证。
因此，对于液压支架液压油乳化液的性能实验与维护方案，需要进行详细分析和研究。
液压支架乳化液的主要性能涉及到水分、稳定性以及防锈防腐等方面，因此在对液压支架乳化液进行性能试验时，应该重点考察这些方面的指标。
首先，液压支架乳化液的水分指标是衡量其质量的关键。
由于液压支架液压油乳化液中水分的含量过高，会导致乳化液的粘度变差，甚至会在低温环境下形成微小的冰晶，影响液压支架的正常工作，造成安全事故。
因此在性能试验中，应该利用故障指示仪和液压油分析仪等相关设备对水分含量进行检测，确保水分含量不超过规定标准。
其次，液压支架乳化液的稳定性也是检测其性能的重要指标。
稳定性指液压支架乳化液在长时间运用过程中，能否保持较好的机械稳定性和化学稳定性。
因为液压支架液压油乳化液在经过长时间使用后，乳化油中的乳化剂可能会遭受破坏，导致乳化液的稳定性降低，从而影响液压支架的正常工作。
考察液压支架乳化液的稳定性主要通过萃取法和重量法两种方法进行。
最后，液压支架乳化液的防锈防腐性能，也是液压支架乳化液性能试验的必要内容之一。
由于煤矿井下的环境恶劣，因此液压支架乳化液所需具备的防锈防腐性能十分重要。
试验中可以采用电化学阻抗谱（EIS）和波纹纸干燥法等方法，检测液压支架乳化液的防锈防腐性能，确定是否达到煤矿井下环境的使用要求。
维护液压支架乳化液的关键在于保持其稳定、完整性和清洁度。
因此在实际应用中，需要制定一套有效的维护方案，保证液压支架乳化液的良好运行状态。
具体措施包括：1. 避免乳化液污染。
液压支架乳化液在运行过程中，会受到灰尘、水分、煤屑等物质的污染，应尽量避免让这些污染物进入到乳化液中。
2. 定期更换乳化液。
由于长期工作会导致液压支架乳化液的稳定性降低，应在规定周期内更换液压支架乳化液。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架乳化液是一种用于液压支架的工业润滑液，具有良好的润滑性能和防锈性能。
为了确保液压支架乳化液的性能稳定和工作效果，必须进行性能试验和合理的维护方案。
本文将从性能试验和维护方案两方面对液压支架乳化液进行浅析。
一、性能试验1. 渗透性能试验液压支架乳化液的渗透性能是其润滑效果的重要指标。
可以采用滴点试验的方法进行测试，将少量的液压支架乳化液滴在热板上，观察其在一定温度下的渗透性能。
渗透性能测试可以通过不同温度下的测试来判断液压支架乳化液的适用范围和润滑效果。
二、维护方案1. 储存条件液压支架乳化液在储存过程中需要注意避免阳光直射和高温环境，以及防止受潮和污染。
可以采用密封储存的方法，将液压支架乳化液存放在阴凉干燥的库房内，避免与酸碱物质接触，确保其性能稳定。
2. 定期检测液压支架乳化液在使用过程中需要定期进行检测，包括外观检测、化学成分检测和性能试验。
可以通过外观检测来观察液压支架乳化液的色泽和透明度，发现异常情况及时更换。
同时还可以通过化学成分检测和性能试验来评估液压支架乳化液的质量和性能稳定性，确保其符合要求。
3. 合理使用在使用液压支架乳化液时，需要注意控制使用量和使用方式，避免浪费和污染。
可以通过合理的润滑系统设计和设备管理来最大限度地利用液压支架乳化液，延长其使用寿命，并减少对环境的影响。
4. 废液处理液压支架乳化液在使用过程中会产生废液，需要采取合理的处理措施。
可以通过沉淀分离、过滤净化或专业处理公司来处理废液，避免对环境造成污染，并实现资源的有效利用。
液压支架乳化液的性能试验和维护方案是确保其稳定性和工作效果的关键，只有通过科学合理的试验和维护措施，才能充分发挥其润滑和防锈效果，保证设备的正常运行和使用寿命。
希望本文的浅析能够对液压支架乳化液的性能测试和维护提供一定的参考和帮助。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案
液压支架乳化液是液压系统的基础液体，其性能对液压系统的运行稳定性和寿命起着
至关重要的作用。
因此，在液压支架乳化液的使用过程中，需要进行一系列的性能试验以
及维护方案，以确保其正常工作。
一、性能试验
1.稳定性试验：该试验旨在测试液压支架乳化液的稳定性和持久性能。
通过将液压支
架乳化液存放在特定的温度条件下，进行周期性的化学分析，以确定其化学成分的变化和
稳定性。
在测试过程中，需要注意定期清洗测试设备和遵循正确的测试规程。
二、维护方案
1.保持清洁：液压支架乳化液容易受到污染物的影响，因此必须对液压支架乳化液进
行定期清洁，以确保其运行稳定性和寿命。
2.定期更换：液压支架乳化液的使用时间过长会导致其性能下降，因此必须定期更换。
更换时需要注意选择适当的液压支架乳化液，遵循正确的更换程序，并根据使用环境的不
同进行适当的调整。
3.添加添加剂：液压支架乳化液适当添加适量的添加剂可以延长其使用寿命和提高运
行稳定性。
在添加添加剂时，需要注意添加适量，并选择合适的添加剂类型和比例。
电液控液压支架修理技术要求解读
电液控液压支架修理技术要求解读电液控液压支架是一种机械设备，通常用于工业生产线上的物料搬运和运输。
由于长时间的使用和不可避免的维护问题，电液控液压支架需要定期维修以确保其正常运行。
本文将解读电液控液压支架修理技术要求，以提高修理技术员的修理质量和效率。
1.技术要求的执行标准电液控液压支架修理技术要求的执行标准是修理操作员在进行修理工作时必须遵守的准则。
这些标准包括修理程序的执行顺序、修理工具和设备的使用方法、安全操作要求等。
执行标准的遵守可以确保修理工作的高效性和安全性。
2.修理工具和设备的准备和使用要求电液控液压支架修理需要使用各种修理工具和设备，包括扳手、锤子、千斤顶等。
修理操作员需要提前准备好这些工具，并确保它们在修理过程中的正确和安全使用。
在使用工具和设备之前，修理操作员需要对其进行检查和维护，以防止因工具磨损或故障导致的意外事故。
3.修理程序的执行要求电液控液压支架修理程序是修理工作的步骤和流程。
修理操作员需要按照修理程序的执行要求，逐步进行修理工作。
修理程序通常包括以下步骤：故障诊断、拆卸部件、清洁和检查、更换损坏部件、重新组装和测试。
在执行修理程序时，修理操作员需要准确理解每个步骤的目的和方法，并按照要求进行操作。
4.安全操作要求安全操作要求是修理工作中最重要的要求之一、电液控液压支架是一种高风险的设备，修理过程中可能会发生意外事故。
为了保障修理工人和设备的安全，修理操作员需要遵守各种安全操作要求，例如佩戴防护设备、正确使用工具和设备、遵守操作规程等。
此外，修理操作员还需要对工作区域进行安全评估，确保周围环境的安全和整洁。
5.修理质量和效果的评估要求修理质量和效果的评估要求是判断修理工作是否达到预期效果的准则。
电液控液压支架修理后，需要对修理质量和效果进行评估，并进行测试和检测。
评估要求可能包括对修理质量的视觉检查、对液压系统的压力测试、对机械运行的功能测试等。
修理操作员需要按照评估要求进行测试和检测，并根据结果进行进一步的调整和改进。
乳化液配比要求及水质规定
签发：
关于乳化液配比浓度的补充规定
各采掘、安撤单位：
由于我矿工作面乳化液配置用水硫酸根离子含量较高，水质酸性强，具有较强的腐蚀性，为保证支架液压管件良好的润滑保护，从即日起，工作面乳化液配比浓度必须达到1.5—2.2%，公司检查时必须达到4%，一经发现乳化液配比达不到规定要求者，一律给予挂黄牌处理，并根据综机油脂管理规定，对相关责任者进行经济处罚。
各单位必须严格按照要求配制乳化液，加强液压支架和液压管路管理，制定严厉的工作措施，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象，保证乳化液配比合格，并把乳化液配比合格作为交接班重要内容。
综采管理办公室
2012年1月6日
关于乳化液配制用水和配比要求的说明
济宁二号煤矿使用的乳化油为ME20-5型乳化油，配比要求达到1.5—2.2%，要求乳化液配置用水是中性或偏碱性，PH值在6—9之间，硫酸根离子含量≤400毫克/升。
经从15301工作面、9301工作面和2308工作面抽取水样化验，其硫酸根离子含量分别达到612.8毫克/升、964.8毫克/升和564.2毫克/升，硫酸根离子含量均超标。
综机管理中心提出水与乳化油的配制质量比不得低于5%的要求。
(1)中性水溶液，pH=－lgaH+=－lg10－7=7
(2)酸性水溶液，Ph<7，pH值越小，表示酸性越强；
(3)碱性水溶液，Ph>7，pH值越大，表示碱性越强。
综采管理办公室2012年1月6日。
电液控液压支架修理技术要求解读
电液控液压支架修理技术要求一、支架拆解要求1、电控系统拆解要求(1连接器、电磁先导阀、电液控主体阀、压力传感器、红外传感器、控制器、位移传感器、反冲洗过滤器、网络终端,电磁阀驱动器,耦合器、电源,使用专用工具,按操作要求拆解,拆解过程中不得损伤电控元器件表面、插头、插件、接触面。
(2对拆下的电器元器件,清除表面煤渣、灰尘等污物。
(3清点、归类造册,办好交接手续,妥善保管。
(4转运时按类装箱,发运至承修单位,并办好交接手续。
二、千斤顶拆解要求1、使用专用工具拆下立柱千斤顶与支架连接件,归类并妥善保管。
2、将拆下的立柱及千斤顶分类放入专用的工位器具内转入清理区,清净表面煤渣、浮尘,并用手动除锈磨轮清除千斤顶缸筒表面氧化皮、污物等。
3、转入下道工序拆解。
4、拆解转运中,不得损伤螺纹、接口、接头座,以及千斤顶与电控部分的连接表面。
5、拆下的千斤顶缸筒导向套、活塞头除密封外的内档件,均要认真清除内外表面污物,清点分类保存。
6、对需要电镀的活柱、活塞杆,对有电控连接的部位要采取保护措施。
7、立柱、推移缸筒镀前对有电控部分的连接表面要采取保护措施,镀时应对电控部分表面采取保护,不得损伤电控连接部表面。
三、结构件解体要求1、解体中不得损伤结构件主体、耳板、筋板,如遇不损伤结构件无法拆解的个别情况时,需经技术室同意,并办好手续记录方可实施。
2、顶梁侧护板、掩护梁侧护板、护帮板、推移框架、抬底滑靴等结构件解体后清点归类,放入专用的工位器具内,转入清理区,清净废渣、浮尘、锈皮后转入整形区整形。
三、千斤顶检修1、千斤顶装配前应先将缸筒、接头座、活塞杆、活塞头等密封挡圈,待装配件清洗干净,并吹干,放于干净的塑料布上。
2、装配前所有的密封件,必须清洗干净吹干。
3、立柱千斤顶装配时装配人员必须带上干净的橡胶手套,装配时要采取防尘措施,严禁大于25μm的颗粒物带入缸体内。
4、装配后的立柱、千斤顶,采用净化水反复冲洗缸筒内部,不允许存在大于25μm的颗粒物。
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液压支架电液控制系统对乳化液的要求液压支架电液控制系统较液压支架手动控制系统对液压介质有较高的要求。
在液压支架电液控制系统使用过程中液压介质的质量，往往成为影响系统运行状况的重要因素。
根据国内外电液控制系统使用的经验，对液压支架电液控制系统液压介质的要求如下。
1. 矿用高压乳化液（HFA）矿用高压乳化液是水和油的混合液体，在选择时一般选择浓缩的乳状矿用高压乳化液（HFA）。
2. 一般的选型原则对于矿用乳化液在技术上的要求，在标准MT 76-2002中有明确规定。
天玛公司提醒用户，注意标准中有关浓缩乳化液和乳化液使用的要求及检测和存储的规定。
用户选购产品时，特别要注意的是，产品有无国家检测部门颁发的检测报告和煤矿安全标志证书。
对于因为乳化液不符合要求而造成的对液压设备的损害，由用户负责。
3. 浓缩乳化液应注意并遵守厂家对乳化液存储，运输和稳定特性的有关规定和说明。
乳化液的生产商必须保证浓缩液特性长期稳定。
根据经验，不同的金属表面和密封材料对乳化液的要求有差别。
所以对产品选择非常重要的标准是，在使用时乳化液特性不要处在临界值。
浓缩液的正确存储，对于使用特性有着明显的影响。
浓缩液应在冰点以上，避光处储存。
为了避免浓缩液的分解，存放环境的温度不应有剧烈变化。
必须注意浓缩液的存储期限。
生产厂商给定的保存储期限一般为半年。
购买浓缩液时，用户必须与生产商详细了解产品的生产日期和允许保存的期限。
乳化液必须按照所规定的比例配制，并用检测仪对液体的配比进行检查。
浓缩液必须与水充分混合，乳化液特性与混合的是否充分有关，混合不充分可导致在乳化液体中产生浓缩液结块现象。
对液压阀的正常使用有较大不良影响。
乳化液混合采用水的质量，对乳化液的质量有至关重要的影响。
低浓度乳化液（2到5%）的质量，非常重要的就是取决于水的质量。
所以乳化液所用水的质量一定要符合MT 76-2002标准。
所用水必须不含固体或液体的污染物，水的PH 值在7到9.5之间。
固体颗粒物在1mg/L以下。
为保证所用水的成份和性质不变，一般情况下对乳化液所用的水，每一个月都要进行一次水质化验分析。
禁止乳化液在高温条件下运行。
乳化液的最高运行温度为55℃，一般情况下不允许超过45℃，高温可使乳化液的稳定性，机械密封件的寿命降低。
乳化液应避勉机械污染和由于细菌而引起的污染，防止石屑或煤屑进入乳化液中，特别是在运输和维修交管接头时。
哪怕短时间使用污染的水，细菌污染的液体或化学污染的物质都会导致乳化液遭受细菌污染。
应对使用中的乳化液应进行浓度、成份、PH值、微生物污染和不清洁度等方面的监测。
对于乳化液的混合状态，应每天用手持式折射仪进行检测。
建议每周在乳化液检测中心试验室，用乳化液检测仪根据标准MT 76-2002的要求进行一次精确的检测。
新配制乳化液的PH值应在7到10之间，在使用期间亦应保持这个值。
如果在运行过程中由于化学物质的影响，细菌的影响，PH值发生变化,则表示乳化液的特性发生了变化，或由于细菌污染而引起其它变化。
所以对乳化液的PH值,每周都应用PH试纸进行测试，以保证其保持在PH7到PH10之间。
细菌污染可以引起严重的后果，并导致：——气味污染；——乳化液体产生沉淀；——液压系统和过渡器堵塞；——乳化液PH值下降而呈现酸性；——在系统中产生腐蚀。
在特别严重的情况下可以导致全部液压设备停止运行。
乳化液微生物的污染可以借助于双侧滑动仪来确定，可以每周进行检测。
乳化液抗污染的能力主要取决于供应商提供浓缩液的品质。
用户根据使用的情况，可采取有效的清洁和杀菌措施。
如果在过滤器，或乳化液箱中用显微解析仪观察，发现有沉淀、污染，必须对所用的乳化液进行检验。
对于新投入运行的设备不应使用不熟悉的油品。
高压过滤站和过滤器必须每天进行检查并且进行反冲清洗。
一般情况下，采用观察过滤器阻力和流量的办法作为辅助检查措施。
为保证乳化液达到使用要求，应立注意采用如下措施：采用推荐的乳化液配比浓度；水的质量符合标准要求；采用有效的办法解决结块；采用生产商建议的过滤系统；操作人员熟悉掌握液压系统操作说明。
4. 乳化液的过滤很多研究单位对乳化液污染进行过研究。
结果表明，在液压系统故障中有80%是由于液压介质污染引起的。
经验证明，在井下液压支架电液控制系统中安装有效的过滤措施，对保证系统的安全运行具有十分重要意义。
对于乳化液清洁度的定义，在ISO4406标准中进行了规定。
电液控制液压系统运行时推荐采用ISO4406标准中18/14级别的乳化液。
在井下的经验和实践得出，乳化液的清洁度，只有通过选择适合的滤芯和精心的维护才能达到。
为了使井下乳化液的清洁度达到要求，应采用的一系列的过滤措施。
在井下使用中考虑采用的过滤措施如下。
（1）清水过滤器，在计量装置前安装；（2）回液过滤器，在回液管入口前安装；（3）通风过滤器，在液箱上安装；（4）旁路过滤器，在液箱旁或两个液箱之间安装；（旁路过滤器是一个理想的过滤型式，因为它可以不受流量和冲击压力的影响独立而连续的进行工作。
液体借助于一个集液泵使之通过滤芯，然后又回到同一个液箱或另一个清洁的油箱中去。
）（5）高压过滤站，在工作面高压供液主管路中安装；（6）管路过滤器，在支架高压供液管路上安装；（7）主阀过滤器，安装在主阀上，先导阀供液回路前；主阀过滤器主要是保护对污染敏感的先导阀。
每3到4个月需对其进行更换，以保证电控主阀的功能。
4.4.1 清洁度的级别（ISO 4406）标准ISO4406适用于液压系统介质清洁度的评价。
如下的表格中给出了100毫升液压介质中许可的微颗粒的数量。
清洁度的级别以ISO标准中的代号（Code）表示。
微颗粒数的计量，须采用专用的电子仪器来实现。
在ISO4406中评价液压介质清洁度所关注的微颗粒≥2微米≥5微米≥15微米例如，液压介质中所含微颗粒的情况如下：2微米数目=30000颗粒，5微米数目=6000颗粒，15微米数目=800颗粒，清洁度级别的Code值为：30000在16000和32000之间，所以Code值是 156000在4000和8000之间，所以Code值是 13800在500和1000之间，所以Code值是 10。
根据标准ISO 4406 液压介质的清洁度是 15/13/10。
微颗粒数大于微颗粒数小于ISO Code值4000000 8000000 232000000 4000000 221000000 2000000 21500000 1000000 20250000 500000 19130000 250000 1864000 130000 1732000 64000 1616000 32000 158000 16000 144000 8000 132000 4000 121000 2000 11500 1000 10250 500 9130 250 864 130 732 64 616 32 58 16 44 8 32 4 21 2 10.5 1 00.25 0.5 0.9如下的表中给出有关液压系统污染等级、沉淀度和应用范围的资料，可供参考。
污染级别的确定根据标准NAS1638和ISO4406确定。
滤芯精度/滤过率的比值相当于一个β参数值≧75。
设备所选择液压介质的清洁度等级首先应符合如下表要求。
液压系统类别滤过率β×≧75 NAS1638 ISO4406 航空航天用高精度伺胶控制3 4-5 13/10 设备伺服设备和航空航天用长寿5 7-8 17/13 命高压液压系统贵重的，高可靠性系统，机械10 9 18/14 加工设备，一般设备一般设备，重型加工设备20-25 9-11 19/15可有较大误差的系统25-40 12 21/17附：MT 76-2002标准对液压支架用乳化油、浓缩物及其高含水液压液的技术要求。
1、乳化油、液态浓缩物外观：在温度为10~35℃时，产品为透明均一流体。
运动粘度（40℃）：不大于100m㎡/s。
闪点：不低于110℃。
凝点：不高于 -5℃。
耐冻融性：产品经 -16~-21℃冻凝，并经室温10~35℃下融化，重复五个循环后，外观恢复原状。
水中分散性：产品加入水中应能均匀分散。
2、固态粉剂浓缩外观：均匀，无坚硬结块物，无吸潮。
水中分散性：产品加入水中应能均匀分散。
3、高含水液压液（乳化液、稀释液）使用单位在配制高含水液时所用水之应符合如下要求：水质外观物色、无异味、无悬浮物和机械杂质；pH值范围为6~9;水中氯离子含量不大于200mg/L,硫酸根离子含量不大于400mg/L。
检验用人工硬水按标准附件A配置。
pH值：乳化油或浓缩物与蒸馏水按规定使用浓度所形成的试液的pH值应为7.5~9。
稳定性：a)热稳定性与室温稳定性：乳化油或浓缩物与相应硬度的人工硬水按规定使用浓度配成试液，将上述试液分别在（70±2）℃和10~35℃条件下静置168h,不得分层、析水、产生絮状物或沉淀物，其油皂析出量应不大于0.1%(体积比)。
b)震荡稳定性：乳化油与相应硬度的人工硬水按规定使用浓度的60%配成试液，在温度为10~35℃条件下，震荡后，应无油皂析出。
防锈性：乳化油或浓缩物与相应硬度的人工硬水按规定使用浓度配成试液，在温度为10~35℃条件下，进行铸铁表面点试验，经24h应无锈色和色变。
防腐蚀性：乳化油或浓缩物与0.05mol/L的氯化钠溶液按规定使用浓度的40%配成试液，15号钢棒浸在温度为（60±2）℃的上述试液中，经24小时无锈蚀；62号铜棒浸在（60±2）℃的上述试液中，经24小时应无色变，无腐蚀。
密封材料相容性：乳化油或浓缩物与蒸馏水混合配成规定使用浓度的试液，将橡胶试片浸于温度为（70±2）℃的上述试液中，经168h，其体积膨胀率应不大于6%，且不允许收缩。
润滑性：乳化油或浓缩物与相应硬度的人工硬水按规定使用浓度配成试液，按GB/T3142进行承载能力测定（四球法），其最大无卡咬负荷Pb值应不小于392N(40kgf)。
乳化油或浓缩物与符合5.3.1规定的水形成的高含水液压液，应无刺激性气味和不损害人体皮肤，不含有毒物质，并具有不妨碍使用的消泡性和防霉性。