5S整顿范例
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身的效率和质量，以适应市场的变化和需求的不断升级。
而5S改善提案作为一种有效的管理工具，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
下面，我们将通过一些实际案例来展示5S改善提案的应用效果，希望能够为各位提供一些借鉴和参考。
案例一，某制造企业车间的5S改善提案。
该企业车间生产效率低下，原因主要是车间内部环境脏乱差，物料摆放混乱，工具易丢失，导致了生产流程不畅，员工工作效率低下。
经过5S改善提案的实施，车间内部环境得到了明显改善，工具和物料摆放得井井有条，员工工作状态也得到了提升，生产效率明显提高。
案例二，某医疗机构手术室的5S改善提案。
该医疗机构手术室内部环境杂乱，手术器械摆放混乱，存在交叉感染的风险。
通过5S改善提案的实施，手术室内部环境得到了清理和整顿，手术器械摆放得井井有条，大大减少了交叉感染的风险，提升了手术室的工作效率和安全性。
案例三，某物流企业仓库的5S改善提案。
该物流企业仓库内部货物摆放混乱，存在货物丢失和错发的问题，影响了货物的及时出库和配送。
通过5S改善提案的实施，仓库内部货物摆放得井井有条，货物管理得到了有效的提升，大大减少了货物丢失和错发的情况，提高了仓库的工作效率和配送准时率。
通过上述案例的介绍，我们可以看到，5S改善提案在不同行业和领域都能够发挥出显著的效果，帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
因此，我们建议各位企业在实际生产经营中，可以结合自身的实际情况，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
总结，5S改善提案作为一种有效的管理工具，不仅能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感，而且在实际应用中也取得了显著的效果。
因此，我们鼓励各位企业在日常的生产经营中，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
5s管理整改措施(共3篇)
5s管理整改措施〔共3篇〕第1篇：5S 整改管理规定5S 整改管理规定针对目前在5S检查后存在有未整改和整改不到位的情况，作出如下规定：1.第一次检查到不合格项，责任人限期整改！〔一星期〕2.连续第二次未整改，给予责任人黄牌警告，书面张贴到餐厅和员工休息区。
〔限期3天内完成整改〕3.连续第三次未整改，给予责任人罚款20元每项，书面警告一次。
〔限期3天内完成整改〕4.连续第四次未整改，给予责任人罚款50元每项，记过一次。
〔限期3天内完成整改〕5.连续第五次未整改，给予责任人罚款200元每项，记大过一次。
〔限期3天内完成整改〕6.连续第六次未整改，给予责任人开除处理。
上海帕捷汽车配件 2023年7月20日·第2篇：5S 整改管理规定(拟定)5S 整改管理规定〔拟定〕针对目前在5S检查后存在有未整改和整改不到位的情况，作出如下规定：1.第一次检查到不合格项，责任人限期整改！〔一星期〕2.连续第二次未整改给予责任人黄牌警告。
〔限期整改3天〕3.连续第三次未整改给予责任人罚款50元每项。
4.连续第四次未整改给予责任人罚款100元每项。
5.连续第五次未整改给予责任人罚款200元每项。
6.连续第六次未整改给予责任人开除处理。
帕捷汽车配件2023年7月13日·第3篇：5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S 内容5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用处，去除不要用的东西整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用清扫：去除垃圾和脏污，并防止污染的发生清洁：维持前3S的成果，制度化，标准化素养：养成良好习惯，进步整体素质决心、用心、信心，5S活动有保证 5S效果很全面，持之永久是关键5S不只是全员参与，更需要全员理论整理整顿做得好，工作效率步步高清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错整理整顿天天做，清扫清洁时时行整顿用心做彻底，处处整齐好管理看得见和看不见的地方，都要彻底清扫干净分工合作来清扫，相信明天会更好全员投入齐参加，自然远离脏乱差创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率减少浪费，提升品质；整齐舒适，平安标准现场差，那么市场差；市场差，那么开展滞高品质的产品于高标准的工作环境藉5S进步公司形象，藉5S进步公司信誉推行5S活动，提升员工品质 5S始于素养，终于素养 5S做好了，才算做了5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 5S是改善企业体质的秘方 5S是一切改善活动的前提 5S是标准化的根底5S是做好PDCA的第一步 5S是企业管理的根底 5S是最正确的推销员5S是品质零缺陷的护航者 5S是节约能手 5S是交货期的保证 5S是高效率的前提 5S是平安的软件设备 5S是标准化的推动者 5S创造出快乐的工作岗位定置管理是实现人与物的最正确结合的管理方法三固定：场所、物品存放位置、物品的标识 5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化 5S目的：明确、量化、达成、实际、时间三定原那么：定点、定容、定量工作不能脱离实际，5S离不开现场坚持可视化和鼓励化的5S推进改善措施是根底，不懈努力是关键目视管理是改善的第一步目视管理是利用人的视觉进展管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员工种职务纯熟设备产品等标准化：将最好的施行方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来施行改善的种类：事后改善、事前改善五现手法：现场、现物、现实、原理、原那么 PDCA循环：方案、执行、检查、行动布局原那么：时间和间隔最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在现代企业管理中，5S改善提案已经成为了一种非常流行的管理方法，它可以帮助企业提高效率、降低成本、改善工作环境，提高员工的工作积极性和责任感。
下面我们将为大家介绍一些关于5S改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和借鉴。
1. 生产车间的5S改善提案。
在某家制造企业的生产车间，由于长期的生产作业，工作环境显得比较混乱，原材料和成品摆放杂乱无章，导致了生产效率的下降。
为了解决这一问题，员工们提出了一个5S改善提案，首先是整理（Seiri），清理出不必要的物品，将原材料和成品分类摆放，清理出更多的生产空间；其次是整顿（Seiton），将工作台、工具柜等工作区域进行整理，保持清洁、整齐；再次是清扫（Seiso），定期清洁工作区域，保持干净整洁的工作环境；然后是清洁（Seiketsu），建立清洁的工作标准，保持整个车间的清洁度；最后是素养（Shitsuke），培养员工的5S意识，使之成为一种习惯。
通过这一系列的改善措施，生产车间的工作环境得到了明显的改善，生产效率也得到了提升。
2. 仓库管理的5S改善提案。
某家物流企业的仓库管理存在着很多问题，货物摆放混乱、通道堆积杂物、货物存放不规范等，给仓库管理带来了很大的困难。
为了改善这一状况，员工们提出了一个5S改善提案，首先是整理（Seiri），清理出不必要的货物，将货物进行分类、标识，清理出更多的存储空间；其次是整顿（Seiton），对货物进行整齐摆放，合理规划存储空间，确保货物易于取放；再次是清扫（Seiso），定期对仓库进行清洁，保持整洁的工作环境；然后是清洁（Seiketsu），建立清洁的工作标准，保持整个仓库的清洁度；最后是素养（Shitsuke），培养仓库管理人员的5S意识，使之成为一种习惯。
通过这些改善措施，仓库管理得到了明显的改善，货物存放更加规范，仓库管理效率也得到了提升。
3. 办公环境的5S改善提案。
在一家办公企业中，办公环境的整洁度和规范度一直是一个难题，文件堆积如山、办公用品摆放混乱等问题一直困扰着员工们的工作。
办公室5S管理制度范例
办公室5S管理制度范例第一章总则第一条为了规范办公室管理，提高工作效率，改善工作环境，制定本制度。
第二条本制度适用于办公室的日常管理工作。
第三条办公室的5S管理原则：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清洁（SEISO）、清扫（SEIKETSU）、纪律（SHITSUKE）。
第四条办公室所有人员必须遵守本制度的规定，定期进行5S管理活动。
第二章整理第五条整理是指将办公室内的物品按照重要性和需求进行分类和整理。
第六条每个工作岗位的人员应当根据工作需要，将桌面和办公室内的物品进行整理，确保桌面干净整洁，物品摆放有序。
第七条不需要使用或者已经过期的文件、文具或其他物品，应当及时清理和处理，不得堆放在办公室内。
第三章整顿第八条整顿是指将办公室内的物品有序地摆放和归纳，使其易于取放和管理。
第九条每个工作岗位的人员应当根据工作需要，制定合理的物品摆放和归纳方案。
第十条桌面上的文件和文具应当有固定的位置，且使用后应当放回原处。
第四章清洁第十一条清洁是指保持办公室的环境清洁、整洁和卫生。
第十二条每个工作岗位的人员应当定期清洁办公室，包括桌面、地板、窗户等。
第十三条清洁工作应当按照规定的时间和频率进行，防止办公室内灰尘和污垢的积累。
第五章清扫第十四条清扫是指对办公室进行定期的环境整理和维护。
第十五条每个工作岗位的人员应当定期进行清扫工作，包括全面清扫、地毯清洗、家具擦拭等。
第十六条清扫工作应当按照规定的时间和频率进行，确保办公室的环境整洁和舒适。
第六章纪律第十七条纪律是指遵守5S管理原则和本制度的规定，保持良好的工作态度和职业道德。
第十八条办公室所有人员应当遵守工作纪律，不得在办公室内吸烟、吃零食、乱丢垃圾等。
第十九条办公室所有人员应当自觉遵守本制度的规定，尊重集体和他人的权益，共同维护办公室的良好环境。
第七章监督第二十条办公室领导应当加强对5S管理活动的监督和指导，及时纠正不良的管理行为。
第二十一条办公室领导应当定期组织5S管理培训，提高员工的5S意识和管理能力。
5S整顿范例
2020/5/2
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定置管理
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宿舍管理
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形迹管理
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区域／储位标示
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现物／工具标示
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5S改善示例
5S改善示例1. 简介5S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的五个日语单词的首字母缩写。
它是一种用来改善工作环境、提高工作效率的管理方法。
通过5S改善，可以优化工作流程、减少浪费、提高质量和安全性。
本文将通过一个示例来演示如何应用5S改善方法来提高生产线的效率和整体工作环境。
2. 问题描述在我们的示例中，我们将以一个生产线的场景来进行描述。
在该生产线上，工人经常面临以下问题：•工作区域杂乱无章，工具和物料摆放不规范；•工作区域经常有垃圾和杂物堆积；•工人之间经常找不到需要的工具和物料；•工作区域的安全问题需要进一步加强。
3. 改善计划针对以上问题，我们制定了以下改善计划：3.1 整理 (Sort)在整理阶段，我们将工作区域内的所有物品进行分类和分区。
我们会：•将不再使用的工具和物料进行归类，并将其清理和整理至专门的储藏区；•将经常使用的工具和物料进行分类，并放置在离工作站台较近的位置；•设立标识，明确每种物品所属的分区，以便工人容易找到所需物品。
3.2 整顿 (Set in Order)在整顿阶段，我们将重新规划工作区域的布局，以提高工作效率和可视性。
我们会：•设立标识，标明各个工作区域的名称和用途；•根据工作流程的要求，摆放工具和物品的位置，减少工人走动和搜索的时间；•为各种工具和物品准备专门的储存空间，确保物品可以轻松归还到正确的位置。
3.3 清扫 (Shine)在清扫阶段，我们将对工作区域进行彻底的清洁和维护。
我们会：•清理和整理工作台面、地板和储藏区域，确保没有杂物和垃圾；•检查并维护工具和设备的良好状态，确保其正常运转；•设立清扫和维护计划，以保持工作区域的整洁和有序。
3.4 清洁 (Standardize)在清洁阶段，我们将建立一套标准化的工作流程和规范。
我们会：•制定并共享各种工作区域的清洁和维护标准；•建立检查机制，定期检查并遵循这些标准；•培训工人，确保他们了解并遵守这些标准。
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
5S整理整顿标准(图例)
5S 整理整顿标准
现根据公司实际，特制定5S 整理整顿标准，如下所示： 一、 划线标准
1. 主通道
2. 物料暂存区
3. 通道转弯处倒角
②
①
4. 工具架或周转车定位
工具架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。
(1)定位角
(2) 定位框
风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识
更换下来的废品物料区(损坏的工具
)
间隙
1CM
5. 设备、消防设施使用警戒线
二、 工具存放标准
工具柜的工具必须定位，不能随意摆放；
垃圾桶统一标准，边缘上无牛皮癣，有工装必有定位并按定位摆放。
茶杯架整洁干净，无杂物，茶杯摆放整齐并标识清楚。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提高自身的管理水平和效率。
而5S改善提案正是一种有效的管理工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境，提高员工士气，从而实现持续改善和持续发展。
下面将通过一些案例来展示5S改善提案的具体应用和效果。
1.整理（Seiri）。
某汽车零部件生产企业的生产车间，由于零部件种类繁多，原材料和成品堆放混乱，导致生产效率低下，工作环境脏乱差。
经过5S改善提案，企业对生产车间进行了彻底的整理，清理了不必要的物品，对原材料和成品进行了分类、标识和统一堆放，使得生产车间变得井然有序。
经过改善后，生产效率提高了30%，员工的工作积极性和满意度也得到了显著提升。
2.整顿（Seiton）。
一家电子制造企业的生产线上，由于零部件摆放杂乱无章，导致了生产过程中浪费了大量的时间和人力，同时也增加了产品次品率。
通过5S改善提案，企业对生产线进行了整顿，统一了零部件的摆放位置，制定了标准化的操作流程。
经过改善后，生产线的工作效率大大提高，产品次品率降低了50%，为企业节约了大量的生产成本。
3.清扫（Seiso）。
一家食品加工企业的生产车间，由于生产过程中产生了大量的废料和垃圾，导致了工作环境脏乱差，不利于食品卫生和员工身心健康。
经过5S改善提案，企业对生产车间进行了彻底的清扫，建立了清洁卫生的管理制度，加强了对废料和垃圾的分类和处理。
改善后，生产车间焕然一新，不仅提高了食品卫生安全水平，也提高了员工的工作积极性和生产效率。
4.清洁（Seiketsu）。
一家机械制造企业的装配车间，由于工人工作时不注意个人卫生，导致了工作环境脏乱差，不利于生产和员工健康。
通过5S改善提案，企业对员工进行了卫生意识的培训和教育，建立了个人卫生的管理规定，配备了必要的卫生设施。
改善后，装配车间的工作环境焕然一新，员工的工作积极性和生产效率得到了显著提升。
5.素养（Shitsuke）。
5s改善案例
5s改善案例一、整理 (Seiri)1. 在一个仓库中，物品摆放杂乱无章，员工很难找到需要的物品。
通过整理，将物品按照类别归纳整理，标记清楚，可以提高工作效率，减少员工的搜索时间。
2. 一个办公室的文件柜中，文件夹无序堆放，员工需要花费很多时间才能找到需要的文件。
通过整理，将文件夹按照字母顺序进行分类整理，可以提高文件的查找速度，减少工作中的烦恼。
二、整顿 (Seiton)1. 在一个生产车间中，工具和设备没有固定的位置，经常放置在不合适的地方，导致员工在使用时浪费时间。
通过整顿，将工具和设备按照使用频率和使用流程进行布局，使得员工能够快速找到需要的工具，提高工作效率。
2. 一个办公室的书架上，书籍和文件摆放混乱，没有按照分类整理。
通过整顿，将书籍和文件按照类别进行整理，标明编号和位置，方便员工查找和归还，提高工作效率。
三、清扫 (Seiso)1. 一个工厂的生产车间地面经常有杂物和污渍，容易导致员工滑倒和工作环境不整洁。
通过定期清扫地面，清除杂物和污渍，保持工作环境清洁整齐，提高员工的工作安全性和工作效率。
2. 一个办公室的垃圾桶经常满了但没有及时清空，导致垃圾溢出并散发出异味。
通过定期清扫垃圾桶，及时清空并清洁垃圾桶，保持办公室的清洁卫生，提高员工的工作舒适度和工作效率。
四、清洁 (Seiketsu)1. 一个食品加工厂的生产线设备表面经常沾有食品残渣，容易导致交叉污染和设备故障。
通过定期清洁设备表面，保持设备的清洁卫生，减少食品交叉污染的风险，提高生产线的工作效率。
2. 一个医院的病房床单和窗帘经常没有及时更换和清洗，导致房间内的空气质量下降，容易滋生细菌和病毒。
通过定期更换和清洗床单和窗帘，保持病房的清洁卫生，提高患者的治疗效果和护理质量。
五、素养 (Shitsuke)1. 一个电子厂的员工经常迟到或早退，导致生产计划无法按时完成。
通过加强员工的纪律意识和时间管理能力，使员工能够按时到岗、提前完成工作，减少生产计划的延误，提高工作效率。
办公室5S改善标准整顿篇
改善措施：制定5S管理标准，定期清理办公区域，规范物品摆放
持续改进：定期检查和评估办公区域5S管理效果，持续改进和提高
案例三：设备设施改善
设备设施现状分析：对办公室内的设备设施进行全面检查，找出存在的问题和不足。
改善方案制定：根据设备设施现状分析结果，制定相应的改善方案，包括更新、维修、调整等措施。
提高产品质量：通过5S管理，提高生产效率和产品质量，减少不良品率。
提高工作效率：通过整理、整顿、清洁、清洁检查和素养，提高工作效率，减少浪费时间。
提升员工素质：通过5S管理，培养员工的责任感和自律性，提高员工素质。
03
整理（Seiri）
定义：将办公区域内的物品进行分类，区分需要与不需要的物品
目的：腾出空间，提高工作效率，减少误用和浪费
未来办公室5S管理的发展趋势
持续推进办公室5S管理的意义和价值
未来办公室5S管理的挑战和机遇
持续推进办公室5S管理的具体措施和方法
感谢您的观看
实施方法：制定分类标准，明确保留与废弃的物品，及时处理不需要的物品
注意事项：避免主观判断，要客观地评估物品的必要性和使用频率
整顿（Seiton）
方法：制定明确的标识和摆放规则，对物品进行分类和整理
效果：营造清爽、有序的工作环境，提高员工的工作效率和满意度
定义：将必要物品定位放置，并保持整齐和整洁
目的：提高工作效率，减少寻找物品的时间
降低成本：通过减少浪费和错误，降低生产成本
提升企业形象：整洁有序的工作环境能够提升企业的形象和声誉
保障安全：5S管理有助于保障员工的人身安全和设备安全
5S管理实施目的
降低成本：通过5S管理，减少浪费和不必要的支出，降低企业成本。
精益5S改善图例(大全三)
各类工装备件分类标识，说明具体用 途，附图片以避免备件防错位置
温度计
压力表
现物上如有标志，即不必每次对照标准书，任谁都可以 知道正常与否。
18. 人员素养
每班班前会重申5S、设备TPM、劳保用品穿戴、工艺纪律等要求
通过简单易懂的图片，将5S要求、员工自ຫໍສະໝຸດ 提出的5S改进内容张 贴在工厂门口
目视墙上将所有正在改进的5S项目公布于众，跟踪进度
员工5S宣言书，张贴在人人都能看到的通道旁，宣言书中有此员 工负责的5S具体项目和完成时间，小组成员等
管理人员定期对5S的推行效果进行评估
5S 图例集
红色使用区域
• 灭火机箱 • 50mm 红色胶带 实心线
红色使用区域
• 消火拴 • 50mm红色胶带 实心线 • 开门处1M内无障碍物，25cm为 一格分成四格
红色使用区域
• 禁止通行 • 50mm红色胶带 实心线
红色使用区域
• 工位操作区域：起始和结束位置
工位开始和结束位置
工位70%位置
2. 工位器具
工位器具5S要求
• 工位器具上无灰尘、油污、垃圾等
工位器具5S要求
• 工位器具上存放的 零件与工位器具需 吻合 • 现场有工位器具损 坏需及时报修（或 负责修理部门需及 时给予修理） • 工位器具上存放的 零件数与工位器具 设计存放零件数符 合
工位器具5S要求
• 工位器具上存 放的零件按存 放要求存放 • 工位器具摆放 整齐
入口编号
仓库位置 人行通道标识 警示
开启方向
人员通行许可
定置定位
地面和墙 上均标明 存放物料 相关信息
现场5s整改措施（共5篇）
现场5s整改措施（共5篇）第1篇：5S现场..5S现场管理一、整理：将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容：1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
5S整理整顿标准(图例)【范本模板】
5S 整理整顿标准制造中心5S 专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准,现根据工厂实际,特制定5S 整理整顿标准，如下所示：一、 划线标准1. 主通道2. 物料暂存区3. 通道转弯处倒角10cm5 cm10 cm①②黄色、用于成品及库存区外框主干线黄色、用于成品及库存区内框分隔线②①4. 工装架或周转车定位工装架或周转车放置必须在定位线以内(定位角或定位框)，横平竖直，不能歪斜。
（1）定位角（2) 定位框风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识5. 不合格物料区,欠产尾数区10 cm5cm90o黄色隙5cm5cm5cm5cm(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区,区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识.(2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。
6.设备、消防设施使用警戒线7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。
二、 物料存放标准1. 物料必须定位置(物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装(周转箱）或周转车存放,不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。
2. 岗位上只允许放置当前作业的物料，上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区标识存放。
3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走;4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。
转产标识回收箱发放箱小件物料每车一作业作业区 物料区4.总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉.5.海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识,小单海绵件使用胶箱存放。
6.损坏的工具,快速接头要放到待维修胶箱标识。
三、工具存放标准工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放;四、 工装架存放标准1、参观路线周围物料摆放整齐有序,道路通畅，地面干净整洁；2、工位架上返回处不能放置满箱物料，只能存放空胶箱;3、工装物料摆放整齐，通道边工装物料摆放不压黄线，摆成一条直线。
车间5s整改计划（范本）
车间5s整改计划车间5s整改计划篇一：生产车间5S管理实施方案22深圳市新锋电子有限公司生产车间5S管理实施方案 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。
5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：(1)工作场所干净而整洁。
员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会慕名而来。
这样的工厂会被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路，增强企业的市场竞争力；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作，便于留住人才。
(2)员工能够具有很强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)能提高工作效率降低消耗。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。
(5)“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
总的来说，推行5S现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
5S整理、整顿实例
5S整理、整顿实例
工具仓库整改效果图
改 进 前 改 进 前
改 进 后
改 进 后
工具仓库整改效果图
改进前
改进后
整理的重点是： 1、区分要使用的，不使用的，不需要的； 2、学会区分要与不要的物料； 3、考虑如何做到预防整理，充分利用原材料，减少不用物的产生
仓库下线区整改效果图
改进前
改进后
整顿定义：整理后，将要的物品按规定位置分门别类、整齐摆放，明确标识。 目地： 1将工作场所做到一目了然； 2、消除寻找物品的时间； 3、消除过量的物品； 4、体现整洁明朗的工作环境。 所以整顿是提高工作效率最重要的基础