精益生产_工业工程_六西格玛的区别
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。
精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。
精益生产的核心概念是减少浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。
精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。
它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。
通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。
精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。
其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。
2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。
3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。
4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。
六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。
六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。
它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。
1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。
2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。
3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。
4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。
5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。
精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。
精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。
通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。
精益生产和六西格玛的恩恩怨怨
精益生产和六西格玛的恩恩怨怨精益6Sigma的提法已经产生了很久，但在实践推进过程中，还存在着一些较大的误区，主要体现在此概念中精益的理论定位不清晰，而理论定位不清晰的主要原因是精益的本土化不足，从系统的角度，当前精益的本土化要慢于和弱于6Sigma的本土化。
所以，当前，精益6Sigma的关键词是6Sigma，精益只是形容词，修饰词。
精益的策划本来完全可以先系统策划，实践中从点入手，再到系统，但现实中能成功实施这种模式的却很少，其主要原因是企业的经营框架与精益的思路一体化切合模式没有很好地搭建起来，而6Sigma通过Champion plan却能很好地搭起这个框架，从战略到战术，从愿景、目标到指标到项目，以及项目推进，全包含在内了，6Sigma思路和工具与企业的经营体制有机融合，这种体系在理论上实现了，在实践中也做到了。
并且也能很好地接纳精益和任何可以用来改善的工具去实施项目，从指标回归到务实的路径和项目，如在6Sigma框架下的项目，有的项目做思路，有的项目做指标，有的项目做管理体系的转变，有的项目用6Sigma工具，有的用精益工具，有的二者都用，而其它革新项目的工具也可以很好地纳入6Sigma框架之中，如供应链管理。
“GE在发现单纯6Sigma工具的不足之后，2005年开始，GE逐步将精益的思想和工作方式与六西格玛思想相结合。
精益六西格玛为GE带来了巨大的变化，提高了效率和客户满意度。
”GE亚太区质量总监如是说。
从设计和研发的角度看，业务或产品的生成就可以应用到6Sigma，有一整套的理念、方法论和工具（DFSS），而精益大都是做事后推进，用精益本身的话来说，减肥，提高效率那本身都是事后的事，原来胖了，现在减肥，原来效率不高，现在提高效率，原来速度不快，现在提高速度。
所以，从系统的角度精益总比6Sigma慢半拍。
先有流程，后有精益，如果在设计上就杜绝浪费，考虑到原料，考虑到制造等各关联的方面都用精益眼光去扫描，均用精益的工具去优化，这是个很好的提法，一些业内人士就企图从研发的角度引进精益的理念和方法，以提高研发的速度，研发效率和研发质量，也包括在研发的角度就提高制造时生产的效率，生产的质量，这也是近来兴起的精益研发，目前只包括三个方面的内容：工程仿真：Simulation+技术创新：Innovation+质量管理：Quality。
企业管理中的精益生产和六西格玛
企业管理中的精益生产和六西格玛在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。
它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。
精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。
它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。
精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。
它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。
与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。
六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。
它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。
六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。
虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。
而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。
在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。
这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。
但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。
例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。
在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。
值得一提的是，虽然精益生产和六西格玛可以带来显著的效益，但在实施时需要注意一些潜在的问题。
例如，企业可能会面临员工抵触情绪和文化转变的困难。
此外，某些环境因素和特定行业的要求也可能会对它们的应用提出挑战。
因此，在实施之前，企业应该对其自身状况和需求进行全面的评估，并制定适合的计划和策略。
精益生产与六西格玛管理的比较分析与整合
189科技资讯 S CI EN CE & T EC HNO LO GY I NF OR MA TI ON 企 业 管 理1 精益生产概述精益生产最早起源于日本的丰田公司,企业中无处不需要精益生产方式。
在1985年,麻省理工大学实行了专门研究日本丰田汽车公司的“全球汽车调查计划”。
这一调查结果显示丰田公司实行的“LeanProduction”生产方式,可以有效地提高丰田公司的汽车产量,后来这种生产方式被称为“精益生产方式”。
精益生产结合了批量和单件两种生产方式的优点,有效避免了生产资料的浪费和缩短了产品的生产周期,提高了产品的生产速度。
精益生产侧重于对客户需求的满足,将客户的需求与产品的生产力相联接。
2 六西格玛管理概述在1987年,六西格玛管理理论起源摩托罗拉公司,然后联合信号和通用公司将六西格玛管理理论进一步完善,最终在全球企业当中掀起六西格玛管理热潮。
六西格玛是一套方法体系,帮助企业提高产品质量、服务水平、生产资料的利用率和资金周转速度,其主要采取定义、测试、分析、完善和调节等方法来完善企业生产流程中存在的不足[1]。
六西格玛管理主要包括三个层次的含义:第一,六西格玛管理是针对企业服务业绩的一个统计数据;第二,六西格玛管理是以数据为基础,完善企业产品质量的管理方法;第三,六西格玛已经从理论发展成为一种哲学思想,一种企业战略。
3 精益生产和六西格玛比较3.1管理思想的异同精益生产与六西格玛管理方式的最终目标都是实现完美的管理,只是精益生产是实现周期、资料利用率等方面的完美,而六西格玛管理是追求质量方面的完美。
这与两种管理模式的起源有着直接的关系。
精益生产起源于日本,其管理思想必然受到日本管理思想的影响。
六西格玛起源于美国,其管理思想也会受到美国管理思想的影响。
日本管理思想强调集体的作用,积极地调动员工积极性,而对个人的技术、专业性的重视程度不够。
美国管理思想则恰恰相反,其认为个人技术、专业完全要胜于集体的力量,并制定了严格的技术、生产、操作和检验标准[2]。
精益生产与六西格玛的比较——精益六西格玛探索
精益生产与六西格玛的比较——精益六西格玛探索——作者：RTD吴艳林精益生产诞生于20世纪40年代的日本，标志性的企业为丰田汽车公司，它以其独特的生产组织方式致力于消除生产过程中的一切浪费现象，提高生产率，加快资金周转，是人类历史上生产方式的第三个里程碑。
六西格玛诞生于20世纪80年代中期的摩托罗拉公司，在日本高质量低成本的产品冲击下，摩托罗拉公司为扭转市场的颓势而致力于研究在低成本下如何实现高质量，六西格玛正是在这种状况下诞生了，后经过GE公司的成功推广而闻名于世。
目前，这两种方法在中国都深受企业欢迎，有些企业甚至先后导入并同时推行了这两种方法。
下面，就改善目标、采用方法、项目选择、项目周期、组织结构、培训方式、数据分析、项目评审和侧重点九个方面来对精益生产与六西格玛进行比较。
1、改善目标西格玛是希腊字母的译音，在统计学中常用来表示数据的离散程度，称之为标准差。
“六西格玛”是一个衡量业务流程能力的指标，即相当于每百万次机会不合格数为3.4。
六西格玛是一种用于战略过程改进和新产品、新服务开发的组织化、系统化的统计方法，它依靠统计学的科学方法来显著性降低缺陷率。
六西格玛是把减小过程波动、改善过程能力、降低缺陷率作为目标，从而显著降低顾客角度所定义的缺陷率。
在精益生产中，建立连续的工作流程是其灵魂所在，而消除全流程的一切浪费是其永远追求的终极目标。
顾客对产品或服务的需求是更好、更省、更快。
六西格玛能让产品更好、更省，但在让产品交付更快方面没有显著性改进。
而精益生产则在让产品更省、更快上有独到之处。
2、采用方法六西格玛解决问题的模型是DMAIC。
此模型的优点是把改进实施前的准备和策划划分成几个步骤。
DMAIC在组织培训中也体现出的它的价值，培训期间要求黑带进行实际的项目，边学边做。
精益生产的方法是基于精益原则，要消除浪费，首先要明确顾客价值，然后实施价值流分析，设法让价值流均匀快速流动，设法让顾客来拉动整个价值流，最后让实现顾客需求的整个价值流完美无缺，在价值链上不断优化，将浪费减到极限。
六西格玛与精益生产术语
六西格玛与精益生产术语引言六西格玛和精益生产是两种广泛应用于企业管理中的方法论。
它们都旨在提高生产效率、降低成本和提供更高质量的产品或服务。
本文将介绍六西格玛和精益生产的概念以及它们所使用的术语。
六西格玛六西格玛是一种基于数据和统计分析的管理方法，通过优化流程和消除缺陷来提高产品和服务的质量。
六西格玛的目标是将缺陷率控制在每百万个机会中不超过3.4个，并将过程的性能稳定在可接受的水平上。
六西格玛术语1.DMAIC模型：DMAIC是六西格玛中最常用的改进方法。
它是一个缩写，代表了定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）这五个阶段。
DMAIC模型提供了一个结构化的方法来解决问题和改善过程。
2.CTQ：CTQ是“关键质量指标”（Critical to Quality）的缩写。
在六西格玛中，CTQ是指产品或服务质量的关键特征，它们影响着顾客满意度和业务绩效。
3.SIPOC图：SIPOC是六西格玛中的一个工具，用于描述一个过程的关键环节和输入输出。
SIPOC是“供应商（Supplier）、输入（Input）、过程（Process）、输出（Output）”和“顾客（Customer）”这五个要素的缩写。
4.统计工具：六西格玛使用各种统计工具来分析和解释数据，例如直方图、散点图、控制图和因果图等。
统计工具帮助六西格玛团队理解过程的变异性，找出导致缺陷的根本原因。
精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理方法，旨在提供高效率和高质量的产品和服务。
精益生产的核心理念是消除非价值增加的活动，减少生产过程中的浪费，从而提高价值流的流畅度。
精益生产术语1.持续流：持续流是精益生产中的一个原则，指产品在生产过程中以连续流动的方式实现。
持续流可以减少库存、提高生产效率，并使问题更容易被发现和解决。
2.单件流：单件流是指在精益生产中每次只生产一个产品或服务。
精益生产与六西格玛比较
精益生产与六西格玛比较1. 引言精益生产和六西格玛是两种优质管理方法，旨在提高生产效率和产品的质量。
本文将比较精益生产和六西格玛在几个关键方面的不同之处，以帮助读者了解两种方法的优点和局限性，并根据实际情况选择适当的方法来改进生产过程。
2. 精益生产精益生产是由丰田汽车公司首先引入的一种生产管理方法。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量。
精益生产强调优化价值流程，减少非增值活动，提高员工参与度和团队合作精神。
其主要原则包括：•明确价值：从客户角度思考，明确产品和服务的价值。
•价值流程：分析现有流程，消除浪费，优化价值流程。
•流程流动：确保产品和信息在流程中的流动顺畅，避免延迟和等待。
•拉动生产：根据需求主动推动生产，避免过度生产和库存。
•追求完美：不断追求优化和改进，实现生产过程的持续改善。
3. 六西格玛六西格玛是由摩托罗拉公司引入的一种质量管理方法。
它的目标是减少缺陷和变异，提高产品质量和一致性。
六西格玛使用统计分析方法和数据驱动决策，以降低制造过程中的缺陷率。
其主要原则包括：•定义：明确问题和目标，确定关键业绩指标。
•测量：收集数据进行分析，了解当前流程的性能。
•分析：使用统计方法分析数据，确定引起问题的根本原因。
•改善：制定和实施改进措施，消除根本原因。
•控制：监控改进后的流程，确保持续稳定的质量。
4. 相似之处尽管精益生产和六西格玛在方法和工具上有所不同，但它们在一些方面是相似的。
首先，它们都强调持续改进和质量控制，以提高产品的质量和一致性。
其次，它们都依赖于数据的分析和决策，以支持管理决策和改进过程的制定。
最后，它们都鼓励员工参与和团队合作，以促进流程的优化和效率提升。
5. 不同之处尽管精益生产和六西格玛有相似之处，但它们在一些关键方面也存在明显的区别。
首先，精益生产更侧重于流程的优化和浪费的消除，强调生产过程的流畅度和效率。
而六西格玛更关注问题的解决和缺陷的降低，强调数据的分析和根本原因的消除。
六西格玛质量管理名词一览
LEAN：精益生产
Plan ）：产品先期质量策划与控制
PPAP（Production part approval process）：生产件批准 程序 FMEA（ (Failure Mode and Effect Analysis ）：潜在失效
IE(Industrial Engineering )：工业工程
Poka Yoke：防呆法，防错法。 Kaizen：持续改善 JIT(Just In Time )：准时生产
模式和效果分析
CP/QP（:control plan ，QP:Quality plan ）： 控制计划、 质量计划 MSA（ MeasurementSystemAnalysis ）：测量系统分析 SPC（Statistical Process Control）：统计过程控制 CTQ (Critical-To-Quality) ：关键性能指标 Six Sigma：六西格玛 DMAIC（ Define, Measure, Analyze, Improve ,Control）： 六西格玛改进模式 ANOVA(Analysis of Variance)：方差分析 H-Test：假设检验
OEE：(OverallEquipmentEffectiveness)设备综合效率
FPY/FTT：（FIRST PASS YIELD、First time through）首次合 格率 COPQ (Cost of poor quality) ：劣质成本 DPMO (defect per million opportunity) ：百万机会缺陷数 NCR（ NON CONFORMITY REPORT ）：不合格单 报告 Cp/Cpk（ Capability Indies of Process ）：过程能力指数 Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数 NPS：净推荐值(Net Promoter Score ）、（C-NPS客户推荐 指数） QFD(Quality Function Deployment) :质量功能展开,俗称质量
精益生产与六西格玛管理的比较分析与整合
精益生产与六西格玛管理的比较分析与整合作者：项彪来源：《科技资讯》2011年第25期摘要:精益生产注重速度的提高,而六西格玛管理注重质量,两者各有利弊。
随着市场竞争的不断加剧,企业为了提高自己的竞争力,就必须在保证数量的前提下,提高产品的质量。
因此,只使用一种管理方法很难满足企业的需求。
本文通过将精益生产与六西格玛管理的比较分析,找出两种管理方法的异同,有助于企业管理方式的改进与完善。
关键词:精益生产六西格玛管理比较分析整合中图分类号:C93 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)09(a)-0189-011精益生产概述精益生产最早起源于日本的丰田公司,企业中无处不需要精益生产方式。
在1985年,麻省理工大学实行了专门研究日本丰田汽车公司的“全球汽车调查计划”。
这一调查结果显示丰田公司实行的“Lean Production”生产方式,可以有效地提高丰田公司的汽车产量,后来这种生产方式被称为“精益生产方式”。
精益生产结合了批量和单件两种生产方式的优点,有效避免了生产资料的浪费和缩短了产品的生产周期,提高了产品的生产速度。
精益生产侧重于对客户需求的满足,将客户的需求与产品的生产力相联接。
2六西格玛管理概述在1987年,六西格玛管理理论起源摩托罗拉公司,然后联合信号和通用公司将六西格玛管理理论进一步完善,最终在全球企业当中掀起六西格玛管理热潮。
六西格玛是一套方法体系,帮助企业提高产品质量、服务水平、生产资料的利用率和资金周转速度,其主要采取定义、测试、分析、完善和调节等方法来完善企业生产流程中存在的不足[1]。
六西格玛管理主要包括三个层次的含义:第一,六西格玛管理是针对企业服务业绩的一个统计数据;第二,六西格玛管理是以数据为基础,完善企业产品质量的管理方法;第三,六西格玛已经从理论发展成为一种哲学思想,一种企业战略。
3精益生产和六西格玛比较3.1 管理思想的异同精益生产与六西格玛管理方式的最终目标都是实现完美的管理,只是精益生产是实现周期、资料利用率等方面的完美,而六西格玛管理是追求质量方面的完美。
精益生产,工业工程,六西格玛的区别
精益生产，工业工程，六西格玛的区别名词中文与英文精益生产：lean工业工程：IE六西格玛：6sigma工业工程（IE）：工业工程是致力于研究动作，浪费，时间，标准，人机，人因之类的学科，并且提供相应的工具解决实际的问题，总之就是要快速，要及时。
精益生产（lean)：应该要站在更高的一种角度去理解，精益生产更应该是一种文化，这个文化就是在有限的资源条件下使得人，机，料，法，环，测达到最优化的配置，所以精益生产几乎已经囊括了行业里面所有的内容，只要是有利于提高生产效率，降低成本，提高客户满意度就算是精益生产，只要是致力于提高生产效率，降低生产成本提高客户满意度等等都要算到精益生产里面，所以你说IE算不算精益生产呢，我认为当然算，谁叫人家lean把自己定义的那么不着边界呢？六西格玛（6sigma）:其实这个词汇是最时尚，最受人追捧的，在管理哲学中堪称完美和经典，所以几乎都被妖魔化了，我们不要去神话六西格玛，而应该去学习它的管理方法和哲学；因为6sigma虽然厉害，但是很多企业推行6sigma 惨痛教训还是历历在目的.六西格玛和精益生产是肯定不一样的，他们的区别在于以下几点：6sigma目前为止6西格玛可以说是所有管理工具，哲学，理念里面最成功，也是能够带来效益最好的一套理论，如果它仅仅是一些管理理念的话，那么我认为它和其他的管理方法也没有多大的区别，因为其他很多方法都是一些步骤堆叠和总结，比如全面质量管理PDCA，8D等，而六西格玛则不一样，它是以顾客为焦点，以数据为驱动，追求完美的过程，每一步都很严密的进行，在上一步没有完成的情况下，是不能进行下一步的，所以说它是比较成功的，因为严密的逻辑性就决定了成功的几率高。
6sigma和精益生产有什么不一样的呢？1.如我们之前提到的，精益生产关注于快速的解决，时间，动作，人机，人因，流程，库存等等一些列的问题，针对每一个问题都会有具体的方法和工具，比如要解决动作改善，就会有具体的双手法，动作研究等方法，如果要解决人机配比，就会有人机图法，要解决库存就用JIT的原则并结合看板的方法等等；6sigma主要是找出根源问题，即关键质量特性（CTQ），以及根源问题对结果的影响程度，但是操作层面涉及较少，具体还需要运用精益生产方法进行改善；举例说明，比如你想了解员工工作熟练程度是否对产出量有影响，影响关系有多大，这就需要用6sigma的分析方法来找出这样的关系，并验证所得结论是否正确，即给出接受域或拒绝域，假如知道了工作经验和产出量有关系，就应该应用精益生产的方法进行改善，比如对新员工进行培训，进行动作改善，流程分析等找出浪费的地方，并提高员工的知识水平，这些就是精益生产该干的。
伟创力的六西格玛和精益生产
Six Sigma
{
+
• • •
Variation reduction减少变异 Scrap / rework reduction 报 废料/返工减少 Process control 过程控制
Speed
=
Accuracy
$ $$
关于六西格玛和精益生产, what level are you at?
1. Hear--------------Know 2. See----------------Understand 3. Do-----------------Remember
Approach - 伟创力六西格玛 & 制造系统推行途径
• • • • • • • • Engage our collective minds to think methodically on how we could eliminate wastes; 集合我们大家的想法,系统地考虑怎样才能消除浪费 Systematically identify the opportunities for wastes elimination and breakthrough improvements using the appropriate application tools; 系统地识别消除浪费的机会,使用合适的应用工具实施实破改进 Provide leadership and infrastructure to facilitate and sustain the cultural change across the organization 为促进与维持组织内的文化改变提供领导力与下部基础组织 Recognize that People make things happen, not workshops or toolkits alone! 认识到是人使事情发生,不仅仅是车间或工具
工业工程中的持续改进方法研究
工业工程中的持续改进方法研究导言工业工程是一门致力于提高生产力和效率的学科，通过优化流程和提升系统性能来实现这一目标。
然而，在市场竞争激烈和技术迅猛发展的当今世界，传统的一次性改进方法已经无法适应快速变化的商业环境。
因此，持续改进成为了工业工程的重要研究方向。
本文将探讨工业工程中的一些持续改进方法。
一、精益生产精益生产是一种源于丰田汽车公司的管理理念，旨在消除浪费，提高生产效率。
它通过价值流图分析，识别流程中的非价值增加活动，并且通过流程重组和改进来减少浪费，实现持续的增值。
精益生产还强调员工参与和团队合作，通过持续的改进来推动整个组织的发展。
二、六西格玛六西格玛是一种以减少变异和改进产品和服务质量为目标的管理方法。
它通过测量和统计来分析过程的性能和能力，并采取措施来减少缺陷和改善过程。
六西格玛的核心思想是找出问题的根本原因，并通过持续的改进来消除问题。
三、TPM（全员生产维护）TPM是一种注重全员参与和设备维护的持续改进方法。
它倡导设备的完善保养和维护，通过预防性维护和更好的设备管理来降低故障率和增加设备的可靠性。
TPM还提倡设备操作人员参与设备维护的各个环节，从而培养出更好的团队合作和技能。
四、抽样调查抽样调查是一种常用的数据收集和分析方法，用于评估和改进生产流程。
通过随机选择样本，并对样本进行测量和分析，可以获得整个群体的特征和性能。
抽样调查可以帮助工业工程师确定生产过程中的问题，并采取相应改进措施。
五、PDSA循环PDCA循环（也称为Deming循环）是一种常用的持续改进方法，由四个步骤组成：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
这种循环可以帮助组织在一个可控的范围内实施改进活动，并通过反馈和调整来实现持续的改进。
六、价值工程价值工程是一种通过识别和降低产品或服务的成本，提高其价值的方法。
它通过对产品或服务的功能和特性进行重新设计和分析，找出存在的浪费和冗余，并提出相应的改进方案。
六西格玛设计咨询阐述六西格玛和精益的侧重点
六西格玛设计咨询阐述六西格玛和精益的侧重点六西格玛经过近二十年的发展，其威力已经越来越被许多企业所认同，很多知名企业都从中受益匪浅。
可以毫不夸张地说，六西格玛已经是管理的一种潮流。
而从丰田生产系统引申出来的精益思想，也给许多企业带来丰硕成果，特别是许多制造型企业应用效果斐然。
而且这个思想也被广泛的应用于各种非制造型的企业。
那么是否有一种更好的方法把六西格玛和精益很有效的结合起来，让它们给企业带来更大的效益?通过对六西格玛和精益思想的剖析，提出一些有效结合的建议。
一、六西格玛和精益的相同点1、两者都是一个管理方法，可以用于各个领域的企业，并形成一种文化六西格玛管理通过自上而下的活动，在企业内部形成一种以客户为导向、以流程为载体、以数据为依据、以减少成本增加利润为最终目标的全员参与的企业文化。
而精益思想也是通过各种活动，达到按客户需求安排生产、优化流程、降低浪费、快速灵活反应的目的。
2、六西格玛和精益都有自己的一套理论和方法论及工具六西格玛以统计为基础，对于传统的流程改进应用DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)的方法论，对于产品或流程的设计，则运用六西格玛设计(DFSS)的DMADV(定义、测量、分析、设计、验证)方法论，然后利用各种管理工具和统计工具，来达到改善流程和解决问题的目的。
精益是通过确认顾客价值和价值流、尽可能让流程中各种信息流动，以达到让客户的要求拉动生产、使系统尽善尽美的目的。
其关键是利用各种Kaizen(改善)活动、应用各种精益工具来达到改善流程的目的。
3、六西格玛和精益都是以流程为基础无论是六西格玛还是精益，都需要通过完成项目的方式来达到改善的目标，而每个项目都是有相对应的流程，需要对其作详细的分析，然后加以改进。
4、两者都需要相应的专业人员六西格玛项目的完成，离不开我们所讲的黑带/绿带这样的六西格玛的专业人才，需要他们领导团队来完成项目，达到目标。
同样地，精益项目的完成，也离不开有经验的精益专家的领导和努力。
六西格玛与精益生产术语
▪ 第一周绘制的流程图成了工作组关注的核心文件。在流程图中发现
的一个重要线索是工厂生产两种使用同一弯头设计的部件。而且这两 种部件在漏洞率上相差很大，也许一条生产线能向另一条线学习学习。
工作组成员还为生产流程绘制了一个原因结果图表，列出了5M1E六 个因素：物料（materials）,方法（methods）,机器（machinery）, 测量（measurement）,人力（manpower）和环境 （environment）。任何一个步骤上的缺陷都可能导致问题。Bonner 说，你们所需要的是造成很大损失的那个主要缺陷。这就需要对每个 步骤进行仔细测量，更重要的是，对于它对最终产品所产生的影响要 更细致的调查。
不得不选择其中一种而把另一种排除在外。有些尝试两者同时进行的 公司经常会发现这两种工具会互相争夺资源，更糟的是，造成文化上 的冲突。
这种冲突看起来似乎不可避免。毕竟，精益生产项目重点是团队和 突破性项目。而六西格玛则倾向于发展一个质量工程师们的贵族统治， 这些工程师会花数月的时间收集数据并输入电脑，他们离车间的日常 工作比较遥远。
工作组给每个M都画了结构图，类似树的样子，有主干、主要分叉 和小分叉。例如，在机器（Machine）的主干上，有一个分叉是“焊 接错误（torch tip bent wrong）.”这个分叉又分为“接头处的小孔” 和液体的“不适当混合”。从分叉“不正确的铜焊”又引出6个小分叉。 换句话说，就是一个问题引出另一个问题。
在弯头与管子交接的地方，接头是铜焊处理的（类似锡焊）。铜焊接 头在两个管子碰到的地方留有空当。人们将熔融状态的液体注入空当里， 以形成一个实心的接头。
基于帕雷托图的分析，由Doug Bonner（TMB公司的高级咨询师及 六西格玛黑带）领导的精益六西格玛工作组发现所有漏洞中的50％来自U 形接头处，并定下目标：将接头处的漏洞问题减少75％。
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精益生产，工业工程，六西格玛的区别
名词中文与英文
精益生产：lean
工业工程：IE
六西格玛：6sigma
工业工程（IE）：
工业工程是致力于研究动作，浪费，时间，标准，人机，人因之类的学科，并且提供相应的工具解决实际的问题，总之就是要快速，要及时。
精益生产（lean)：
应该要站在更高的一种角度去理解，精益生产更应该是一种文化，这个文化就是在有限的资源条件下使得人，机，料，法，环，测达到最优化的配置，所以精益生产几乎已经囊括了行业里面所有的内容，只要是有利于提高生产效率，降低成本，提高客户满意度就算是精益生产，只要是致力于提高生产效率，降低生产成本提高客户满意度等等都要算到精益生产里面，所以你说IE算不算精益生产呢，我认为当然算，谁叫人家lean把自己定义的那么不着边界呢？
六西格玛（6sigma）:
其实这个词汇是最时尚，最受人追捧的，在管理哲学中堪称完美和经典，所以几乎都被妖魔化了，我们不要去神话六西格玛，而应该去学习它的管理方法和哲学；因为6sigma虽然厉害，但是很多企业推行6sigma 惨痛教训还是历历在目的.
六西格玛和精益生产是肯定不一样的，他们的区别在于以下几点：
6sigma目前为止6西格玛可以说是所有管理工具，哲学，理念里面最成功，也是能够带来效益最好的一套理论，如果它仅仅是一些管理理念的话，那么我认为它和其他的管理方法也没有多大的区别，因为其他很多方法都是一些步骤堆叠和总结，比如全面质量管理PDCA，8D等，而六西格玛则不一样，它是以顾客为焦点，以数据为驱动，追求完美的过程，每一步都很严密的进行，在上一步没有完成的情况下，是不能进行下一步的，所以说它是比较成功的，因为严密的逻辑性就决定了成功的几率高。
6sigma和精益生产有什么不一样的呢？
1.如我们之前提到的，精益生产关注于快速的解决，时间，动作，人机，人因，流程，库存等等一些列的问题，针对每一个问题都会有具体的方法和工具，比如要解决动作改善，就会有具体的双手法，动作研究等方法，如果要解决人机配比，就会有人机图法，要解决库存就用JIT的原则并结合看板的方法等等；
6sigma主要是找出根源问题，即关键质量特性（CTQ），以及根源问题对结果的影响程度，但是操作层面涉及较少，具体还需要运用精益生产方法进行改善；
举例说明，比如你想了解员工工作熟练程度是否对产出量有影响，影响关系有多大，这就需
要用6sigma的分析方法来找出这样的关系，并验证所得结论是否正确，即给出接受域或拒绝域，假如知道了工作经验和产出量有关系，就应该应用精益生产的方法进行改善，比如对新员工进行培训，进行动作改善，流程分析等找出浪费的地方，并提高员工的知识水平，这些就是精益生产该干的。
2．精益生产领域很宽很广，涉及的工具和理论也零散，没有一套固定的格式，只要是适合的工具都可以拿来用，没有严格的逻辑要求，只要解决问题就行；
6sigma不一样，每一步都很严密的进行，在上一步没有完成的情况下，是不能进行下一步的，比如说DMAIC的过程中，你就严格的遵守D-M-A-I-C的过程，不要M还没有做就开始A，比如说在M中要求对测量系统进行分析，为了得到高质量的测量数据，测量系统是必须是有效的，所以要对测量系统进行偏倚，分辨率，稳定性，线性，重复性，再现性等指标进行验证，求gage R&R要求不小于30%，再测量系统充分合格有效之后才能进行数据测量并进入到A这个步骤。
3.精益生产关注的重点是现场改善，虽然说精益生产理论也会涉及到供应商和客户管理，但是重点还是在于快速拉动上的实现，缩短交货期，保证库存量等；
6sigma所有的活动驱动都来自于客户，把客户的需求转换为内部的CTQ，并结合QFD，FMEA 等找出为了满足客户能采取的措施是什么。
1.6sigma是一数据说话，90%以上的方法和工具都是建立在统计学理论上的，很少有
客观因素的左右，数据就更真实，避免了主管因素带来的干扰。
对于学习工业工程专业的人来说，在校期间首先接触到的是基础工业工程，主要是工作研究和作业测定，而现在的公司大多对工业工程似乎不太感冒，而是喜欢用精益生产这样时髦的字眼来形容自己公司的工业工程实践。
所以在面试的时候难免会被问到精益生产是什么东西，而很多人无言以对。
在此，就把我个人对工业工程与精益生产之间的区别和联系阐述一下。
先说差别，经过反复的思考和实践，觉得如果用一句话来解释他们之间的差别的话，那么应该这样讲：基础工业工程偏重于对生产所需的资源的优化与管控，而精益生产则更加强调劳动对象即产品的整个生产过程及价值的管控。
在基础工业工程的范围里面，我们更加关注的是我们的劳动者的利用率以及效率，这就需要我们去消除一些不需要的作业，并把各种操作放在一起分析以使得劳动者的所有操作都是有意义的，有效率的。
而对待同样作为生产资源的机器设备也是一样，要想办法使其满载，尤其是瓶颈设备。
所以在基础工业工程里面，我们把着重点放在对公司生产资源的管理上面，
让资源发挥最大的效用。
而精益生产则在此基础上加了一个导向，即产品导向或是客户导向，最终归于价值导向。
即研究产品在从原料开始到成品的过程当中，那些是增值的，那些是不增值的，然后去掉不增值的部分，为客户保留纯价值，由此产生了JIT这样的思想，包括单件流/均衡生产等思想，其目的都是为了保证产品顺利生产且不被增加任何对客户来讲无用的价值。
而价值流图这样简单的工具使我们看到了我们的产品到底存在哪些浪费，从而为我们的后期分析改善提供充足的依据。
可以说，价值流图是发现问题的工具，而JIT则是未来的美好蓝图。
然而这并不代表它已经或必定会变成现实。
为了很好的实现这一点，就必须依靠基础IE的各种作业分析和测定的理论，去合理布置车间Layout，适当划分工作范围，合理确定工作节拍平衡产线，对操作进行必要的标准化，对劳动者进行评价与考核，对设备进行保养与定期检修，而这些又回到了基础IE的工作内容。
而这也是基础工业工程与精益生产之间的联系。
所以，精益生产其实是从产品（客户）的角度，重新定义产品价值，在整个价值流上应用基础工业工程的各种手法，来完成的各种改善活动。