胶管成型工艺
胶管成型工艺
2021年7月20日星期二
目录
● 1、橡胶的基本成型工艺 ● 2、胶管概述 ● 3、缠绕胶管
1、橡胶的基本成型工艺
生橡胶只是作为橡胶制品的原料，而不能直接应 用于制品，这是因为生橡胶没有具备必要的物理-力学 性能和化学性能。
生橡胶的特点是：强度低、可塑性大、遇到溶剂 则溶胀进而溶解；生橡胶所具备的弹性受温度的影响 很大，遇冷变硬，遇热变软而且发粘。这是因为生橡 胶的分子结构是卷曲的线性结构，这就决定了其具有 以上基本性质。为了达到工程应用的性能，应对生橡 胶进行一系列的工艺加工。
3、缠绕胶管
● 纤维缠绕胶管的结构如下图所示：
3、缠绕胶管
● 钢丝缠绕胶管的基本结构：钢丝缠绕胶管的基本结构 由内胶层、钢丝缠绕曾和外胶层组成。各缠绕层之间 通常采用中胶层结合，以提高整体结构性能，其缠绕 层内、外可用纤维层作保护层。
3、缠绕胶管
3.2 缠绕胶管的结构特点：缠绕胶管的结构特点是缠绕层 以单根线层（纤维线、钢丝等）按缠绕角呈螺旋状缠 绕在管坯上。相邻两缠绕层的旋向反向，每一单向层 只承担一个方向的承载能力，只有两单向层同时存在 时，才使胶管具有相应的承压强度，因此缠绕胶管的 缠绕层数通常为偶数，一般为二、四、六层，每相邻 两个单向层为一个工作层。从产品性能上看，比编织 胶管具有一定的优越性，主要体现在以下几个方面。
Байду номын сангаас、缠绕胶管
● 3.1 缠绕胶管的基本结构
● 缠绕工艺是在编织的基础上发展起来的，与编织工艺 相比，具有生产效率高、产品性能好等优点。缠绕胶 管的结构根据所用骨架层材料的不同，可分为纤维缠 绕胶管、钢丝缠绕胶管和帘布缠绕胶管。
● 纤维缠绕胶管的基本结构：纤维缠绕胶管的基本结构 由内胶层、纤维缠绕层和外胶层组成。各缠绕层之间 通常采用胶浆（或胶黏剂）或中胶层（也可两者并用 ）结合，以提高各层之间的结合强度。
胶管加工技术
胶管的品种
• 编织胶管
以各种线材（纤维或金属丝）作为骨架层材料，经编织而制成的胶管，称 之为编织胶管。 编织胶管和结构，根据骨架材料的不同，可分为纤维编织和钢丝 （或者 其它金属线材）编织两种。 （1） 纤维编织胶管：由内胶层、纤维 （棉线或它纤维线材）编织层和外胶层组成。 编织层为多层时，中间可加中胶层或者黏合 胶浆。 （2）钢丝编织胶管：钢丝编织胶管是 由内胶层、钢丝编织层和外胶层组成。编织 层为多层时，各编织层之间一般都采用中胶 层结合。
胶管的成品检验
（1）解剖试验
为了解胶管产品的质量情况，一般要从正常产品中，按照标准规 定抽取一定量的样品，对内、外胶层进行拉伸强度、耐化学药品、耐 温度等性能和骨架层与橡胶层、骨架层之间黏合强度等进行测定。
（2）整体使用性能试验
主要包括胶管耐压试验、胶管脉冲试验、耐真空度试验、耐老化 试验、胶管耐液体试验、胶管整体强度和试验、胶管耐压扁试验、弯 曲试验、低温弯曲试验。
硫化是使橡胶与骨架层之间产生极高的粘合强度，使其成为一个 整体的重要工艺，是保证产品质量的重要环节。
硫化条件：
一般由于胶管是在一定压力条件下工作，并且胶管结构属于细而 长的产品，因此，胶管产品的硫化压力比较重要。它可以提高胶管中 胶层与骨架层的粘合强度，增加胶层的致密性， 胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘合强度和各项物理机械 性能的必要条件。
胶管的硫化
硫化加压的方式
（1）包水布加压 胶管包水布加压是最普遍的方法，主要特点是不受 管径、长度限制，在胶管外表面缠包水布，用手工和机械方法控制压 力，方法简单，但要耗用大量面料，并且胶管成品表面会留下明显布 痕，影响外观质量。 （2）介质加压 胶管在硫化罐中采用直接蒸汽或过热水硫化，靠饱和 蒸汽压力硫化。 （3）包铅加压 包铅加压硫化是根据金属铅与橡胶的热膨胀系数的差 异，通过铅层在硫化温度下对胶管产生较大的压力，使管体结构更加 致密，同时使胶管表面光滑、平整。主要用于大长度无芯及软芯编织、 缠绕胶管。 （4）胶管缠包硫化新工艺 用聚酯薄膜代替传统的包水布作为胶管硫 化时的外层加压材料。 特点：工艺简单，适应所有规格胶管、设备投资小、成本低、制得 的胶管成品整体致密性好、外观光滑平整。
乳胶管生产工艺
乳胶管生产工艺乳胶管是一种用于输送液体或气体的管道，主要用途包括工业、农业、家居等领域。
乳胶管的生产工艺包括原材料准备、混炼、挤出成型、张力控制、硫化等步骤。
以下是对乳胶管生产工艺的详细介绍：1. 原材料准备：乳胶管的主要原材料是天然乳胶和填充剂。
天然乳胶是从橡胶树中提取的，填充剂可以改善乳胶的性能。
在生产之前，需要准备好足够的原材料，并进行质量检验。
2. 混炼：将天然乳胶和填充剂放入橡胶混炼机中进行混合搅拌。
混炼的目的是使原材料均匀分布，并提高乳胶的粘度和可塑性。
混炼过程中需要控制好温度和时间，以确保混合物的质量。
3. 挤出成型：将混炼好的乳胶放入挤出机中进行挤出成型。
挤出机通过旋转螺杆将乳胶从混炼机中送入模具中，模具会给乳胶带来压力，使其通过孔口挤出，并形成管状。
4. 张力控制：在挤出成型的过程中，需要控制好乳胶管的张力。
张力过大会导致乳胶管变形或断裂，张力过小则会导致乳胶管宽度不均匀。
通过调节挤出机的速度、张力装置和模具的尺寸等因素，可以控制好张力，确保乳胶管的质量。
5. 硫化：将挤出好的乳胶管放入硫化炉中进行硫化处理。
硫化的目的是使乳胶变得更加硬化和耐磨，提高乳胶管的耐用性。
在硫化过程中，需要控制好硫化温度和时间，以避免乳胶管过度硫化或不够硫化。
6. 质量检验：在生产完成后，需要对乳胶管进行质量检验。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸检测和物理性能测试。
外观检查可以查看乳胶管是否有气泡、裂纹、变形等缺陷；尺寸检测可以确保乳胶管的尺寸满足要求；物理性能测试可以评估乳胶管的拉伸强度、硬度、耐磨性等性能指标。
以上就是乳胶管生产工艺的大致流程。
在实际生产中，还需要根据具体产品的要求进行调整和改进，以保证乳胶管的质量和性能。
胶管制造过程
胶管制造过程胶管是一种能够将流体输送到目的地的关键性零件，它应用广泛，从汽车和飞机中的液压系统，到家庭和工业用途的空气和水管道。
胶管制造的生产过程需要经历几个步骤，从原材料的选择和准备，到成品的生产和检验。
第一步：原材料选择和准备第一步是选择适当的原材料来制造胶管。
一个胶管通常由几个材料组成，包括管体、接口和连接件。
管体可以制成橡胶、PVC或聚氨酯等材料，它们的选择取决于使用的液体或气体类型，以及操作温度和压力。
接口材料通常是钢、铜或铝，连接件一般由塑料或金属制成。
在开始制造之前，这些原材料会被送入加工机器中进行准备工作。
第二步：管体制造在管体制造过程中，最重要的步骤是挤出。
挤出是指将橡胶或其他材料装在一个加热筒中，并通过压力将该筒中的材料挤出。
管体的外形也由模具的形状决定，模具是将热塑性材料或橡胶带到所需形状的塑料成型工具。
挤出过程中，材料通过模具，结构及孔径的形状即由该模具定义。
通常，管体内部的外形系数更为准确，因为它对流体输送的性能有着重要的影响。
第三步：接口装配接下来就是接口装配。
这个步骤需要针对自己的客户需求，将接头加工成一些基本元素，并将它们组装起来。
接头元素包括止回阀、阀门、压力表等部件，这些部件需要根据需求组装起来，并和管体紧密地连接在一起。
第四步：标记和检验完成了胶管的制造，最后的步骤是对其进行标记和检验。
这个过程通常包括检查胶管的外观和尺寸，并在管体上打上标记以标识其关键参数，如公称直径、胶管的压力和温度等。
这些信息对于销售和用户来说都非常重要。
总结：胶管的制造过程需要多个步骤来完成，包括材料的选择、挤出、接口装配和标记检验。
在这个过程中，每个步骤都需要严格遵循操作规程，以确保胶管的质量符合标准，并适用于不同的应用领域。
随着技术和市场的不断发展，胶管制造技术也将不断发展。
胶管成型工艺
2、胶管概述
● 软芯法：这种方法是用具有耐热、耐蒸汽以及抗拉伸变形 等性能较好的高分子材料制成软芯，代替钢制硬芯进行成 型。这是常用的一种成型方法，除了具有硬芯法的内径尺 寸准确、光滑的优点外，还具有管坯可盘卷、弯曲，操作 、搬运方便，便于连续化作业、生产效率高、可生产较长 规格的胶管等优点。
● 无芯法：无芯法有内管坯充气法和内管坯半硫化法，充气 法是在挤出机挤出的内管坯中充0.02-0.05MPa的压缩空气 ，代替芯棒进行成型。
2、胶管概述
2.3 胶管的规格表示方法： ● 内直径：通常以mm或in表示 ● 骨架层的材料、结构和层数：骨架层的材料和结构，通常
用英文大写字母表示：P—夹布；B—编织；C/B—棉线编 织；W/B—钢丝编织；S—缠绕 ● 长度：以m表示 ● 耐压程度：耐压程度通常以能承受的工作压力MPa表示 ● 规格表示方法举例：如Φ25x3Px20m—0.5。
● 配合剂：硫化剂、硫化活性剂、防焦烧剂、填充剂、增塑 剂、防老剂、着色剂、发泡剂、防霉剂、防白蚁剂、增稠 剂、增粘剂等。
2、胶管概述
2.1 名称：习惯上胶管按下列方法命名：材料+工艺（结构） +用途+胶管。如棉线编织耐油胶管。但有些专用胶管也可 以按产品用途命名，如钻探胶管、蒸汽胶管、潜水胶管等 。
2.2 分类：胶管通常按受压状态、加工方法和骨架层材料、 输送介质要求的特性进行分类。
按受压状态分类：耐压胶管、吸引胶管、耐压吸引胶 管。
按加工方法和骨架层材料分类：编织胶管（包括钢丝 编织和纤维编织）、缠绕胶管（包括钢丝缠绕、纤维缠绕 和帘布缠绕）、夹布胶管、针织胶管和其他胶管。
按输送介质要求的特性分类：耐油胶管、耐酸胶管、 耐碱胶管、蒸汽胶管、乙炔胶管、输氧胶管等。
胶管编织工艺技术
胶管编织工艺技术胶管编织工艺技术指的是将胶管经过编织工艺的加工，使其具备更高的强度和耐久性。
在工业生产和日常生活中，胶管广泛应用于液体传输、气体传输、化学品输送等领域，因此，胶管编织工艺技术的研究和应用对于提高胶管的使用性能有着重要的意义。
胶管编织工艺技术主要包括胶管的生产工艺和编织工艺两个方面。
胶管的生产工艺主要包括原材料的选择、混料、挤出成型等步骤。
原材料的选择对于胶管的使用性能有着直接的影响，通常选择耐高温、耐化学品腐蚀的材料作为原料。
混料是将不同材料按照一定的比例混合在一起，以便得到理想的物理性能和化学性能。
挤出成型是将混合好的胶料通过挤压成型机，经过金属模具挤出成型。
挤压过程中，要控制好温度、压力和挤出速度，以保证胶管的质量和尺寸的一致性。
胶管编织工艺是在胶管生产完成后进行的。
首先是选择适合的编织材料，目前常用的编织材料主要有聚酯纤维和聚酰胺纤维。
这两种材料具有耐磨性强、耐腐蚀性好的特点，能够有效增加胶管的强度和耐久性。
其次是选择适合的编织工艺，常用的编织工艺有平纹编织、斜纹编织和提花编织等。
这些工艺可以使胶管具备不同的外观和性能特点，满足不同领域的需求。
胶管编织工艺技术的应用十分广泛。
在液体传输领域，常见的应用有石油管道、石油储罐输送管道等。
编织工艺可以增加胶管的强度和耐压性能，能够在高温、高压、高耐腐蚀性的环境中长期工作。
在气体传输领域，胶管编织工艺技术可以增加胶管的耐磨性和耐压性能，使其适用于气体传输和压缩机系统。
此外，在化学品输送领域，胶管编织工艺技术可使胶管具有更好的耐腐蚀性和耐化学品腐蚀性能，能够在化学品输送中保持较长的使用寿命。
总之，胶管编织工艺技术的发展和应用推动了胶管行业的发展和创新。
通过选择适合的编织材料和编织工艺，可以使胶管具有更高的强度、耐久性和耐化学品腐蚀性能，推动相关领域的发展和进步。
塑料软管生产工艺
塑料软管生产工艺塑料软管是一种广泛应用于工业、农业、医疗等领域的管道产品。
其生产工艺包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却定型、切割、检验等多个环节。
首先，原料准备是塑料软管生产的第一步。
常用的原料有聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）等，根据产品的要求选择合适的原料，并进行筛选、清洗等预处理工作。
接下来是混炼环节。
将经过预处理的原料按照一定的配方比例放入混炼机中进行混合搅拌，添加相应的着色剂、增塑剂等辅助剂，以提高塑料软管的柔韧性和色彩。
在混炼过程中，要控制好温度和转速等参数，以确保原料充分混合。
然后是挤出成型。
将混炼好的塑料原料放入挤出机中，经过加热、熔化、挤出等过程，将塑料原料通过模头挤出成型，形成管状的塑料软管。
在挤出过程中，要控制好挤出速度、温度和压力等参数，以确保产品质量和生产效率。
冷却定型是接下来的步骤。
将挤出成型的塑料软管经过冷却装置进行快速冷却，使其固化和定型。
常用的冷却方式包括自然冷却和水冷却等。
冷却定型过程要控制好冷却温度和速度，以避免塑料软管变形和开裂。
切割是塑料软管生产的最后一步。
将冷却定型的塑料软管进行定长切割，以得到符合要求的成品。
切割过程可以使用切割机械或剪刀等工具进行。
在切割过程中，要注意切割的精度和效率，以提高产品的质量和生产效率。
最后，还需要进行产品检验。
对切割好的塑料软管进行外观检查、尺寸检测等，确保产品符合标准要求。
同时，还需要进行性能测试，如耐压性能、耐腐蚀性能等，以确保产品的可靠性和安全性。
综上所述，塑料软管的生产工艺包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却定型、切割和检验等环节。
通过科学控制各个环节的参数和质量要求，可以生产出高质量的塑料软管产品。
高压胶管生产工艺
高压胶管生产工艺高压胶管是一种用于传输液体或气体的管道，在工业、农业、建筑等领域中使用广泛。
高压胶管的生产工艺是经过多道工序完成的，下面将介绍高压胶管的主要生产工艺。
首先，高压胶管的生产需要选择适当的原材料。
常见的原材料有合成橡胶、纤维增强层和外层保护层。
合成橡胶需要进行配方设计，根据使用环境选择合适的材料比例，并添加适量的添加剂，如加硫剂、防老化剂等。
纤维增强层一般选用高强度的纤维材料，如聚酯纤维或尼龙。
外层保护层可选用合成橡胶或聚氨酯等耐磨材料。
接下来，将原材料进行制备。
首先，将合成橡胶研磨成细粉，并用混炼机或密炼机将橡胶破碎成颗粒状。
然后，将纤维材料剪切成适当长度的纤维束。
接着，将这些原材料进行混合，经过搅拌机搅拌均匀，使橡胶粒子与纤维束混合均匀。
最后，将搅拌好的混合物送入挤出机中。
再来，将混合物通过挤出机进行挤出成型。
挤出机是将混合物通过挤压和加热，使其形成连续的胶管。
在挤出机的作用下，混合物被压力挤压到模具中，形成胶管的初步形态。
挤出机内部的温度和压力需要根据不同的原材料和要求进行调节，以保证挤出的胶管具有所需的尺寸和力学性能。
同时，挤出机还会给胶管加热，使其快速硫化。
最后，对挤出成型的胶管进行后续加工。
首先，将挤出成型的胶管经过冷却处理，以稳定其尺寸。
然后，根据需要将胶管进行切割，得到所需的长度。
接着，通过红外线或热风等方式对胶管进行快速硫化，使其具有一定的硬度和强度。
最后，对胶管进行包装和检验，确保其质量合格。
总结起来，高压胶管的生产工艺包括原材料选择、制备、挤出成型和后续加工等多个步骤。
通过合理的工艺设计和严格的质量控制，可以生产出具有可靠性能的高压胶管。
汽车空调管橡胶管的加工工艺流程
汽车空调管橡胶管的加工工艺流程汽车空调管橡胶管是汽车空调系统中不可或缺的一部分，它连接着空调系统中的各个部件，起到传递制冷剂和保持系统密封的作用。
那么，汽车空调管橡胶管是如何加工出来的呢？下面就来介绍一下它的加工工艺流程。
一、原材料准备汽车空调管橡胶管的主要原材料是橡胶和钢丝。
橡胶是一种高分子化合物，具有良好的弹性和耐磨性，而钢丝则是为了增强橡胶管的强度和稳定性。
在加工之前，需要对这些原材料进行准备，包括橡胶的混炼、钢丝的切割和清洗等。
二、橡胶管的成型橡胶管的成型是整个加工工艺的核心环节。
首先，将经过混炼的橡胶放入成型机中，经过高温和高压的作用，橡胶被压制成为一定形状的管状物。
这个过程需要严格控制温度和压力，以确保橡胶管的质量和尺寸精度。
三、钢丝的加工钢丝是为了增强橡胶管的强度和稳定性，因此需要对钢丝进行加工。
首先，将钢丝切割成一定长度，然后进行表面处理，以便更好地与橡胶管结合。
最后，将钢丝固定在橡胶管的内部或外部，以增强橡胶管的强度和稳定性。
四、橡胶管的硫化橡胶管成型后，需要进行硫化处理。
硫化是将橡胶管放入硫化炉中，经过一定时间的高温和高压处理，使橡胶分子间的化学键发生变化，从而使橡胶具有更好的弹性和耐磨性。
硫化的时间和温度需要根据橡胶的种类和厚度进行调整，以确保橡胶管的质量和性能。
五、橡胶管的检验橡胶管经过硫化处理后，需要进行检验。
检验的内容包括橡胶管的尺寸、硬度、强度、密封性等方面。
只有通过检验的橡胶管才能进入下一个环节。
六、橡胶管的包装经过检验的橡胶管需要进行包装，以便运输和存储。
包装的方式包括塑料袋、纸箱、木箱等。
在包装过程中，需要注意橡胶管的保护，以免在运输和存储过程中受到损坏。
总之，汽车空调管橡胶管的加工工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制每一个环节，以确保橡胶管的质量和性能。
只有通过科学的加工工艺流程，才能生产出高质量的汽车空调管橡胶管，为汽车空调系统的正常运行提供保障。
钢丝缠绕胶管生产工艺流程
钢丝缠绕胶管生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢丝通常使用高强度低合金钢丝，胶料则需要选用耐压、耐温、耐腐蚀的橡胶。
硅胶软管制造流程
硅胶软管制造流程硅胶软管的生产工艺流程：1、炼胶：混炼胶原料在双棍炼胶机中，加入双二四或铂金硫化剂或硅胶色母进行混炼，压成一层一层厚度均匀的硅胶挤出料。
2、挤出成型：在硅胶挤出机的机头安装模具。
将炼好的胶料划成大小长度一样的形状，这样是方便从挤出机的入口进料。
然后通过硅胶挤出机喂料，挤出成型但是很软的硅胶软管，将硅胶软管放入8米长烘道，高温硫化。
通过烘道出来的硅胶软管就可以半成品了，然后用缠绕。
3、高温硫化：将缠绕的硅胶软管放入烤箱中，普通硅胶180度，气相硅胶软管200度，高温2个小时，进行二次硫化去除硅胶软管上的异味、防止喷霜和变黄。
4、进行后续加工：剩下的就是按照客户需要的长度进行剪切或者粘接等后续加工。
再按要求包装出货给客户。
硅胶软管制作工艺：硅胶管制作方法如下：挤出成型、模压、粘接等工艺。
以挤出硅胶管举例：①炼胶：硅胶混合均匀、添加色母、硫化剂(铂金硫化剂、BOP硫化剂、双二四硫化剂)。
（贝智特制品Wx：bztzp88）②安装好模具在硅胶挤出设备、硅胶挤出机器，投料硫化成型，空心硅胶管、日字硅橡胶管、医用硅胶管等多采用此类工艺;③二次硫化、针对硫化不彻底的产品采用二段硫化工艺、或者烤箱烘烤!④根据不同需要把硅胶管截断。
⑤硅胶管再次加工，如保鲜盒、饭盒中的食品级硅胶管粘成硅胶密封圈(硅橡胶密封圈)。
KL-301硅胶管胶水，在接管机器中加热方式把硅胶管两头粘在一起。
⑥医用硅胶管由于要求严格，多采用铂金硫化剂、液体硅胶挤出成型;在300医用硅胶胶水作用下可与不锈钢金属、PVC/PP塑料管粘在一起。
使用硅胶软管时要注意的问题1、硅胶软管在使用中具有较好的曲折功用，可弯半径较小，并且在曲折时不致于打褶。
所以，为了防止温度过高不要长时间过载，留意散热器散热片不要被油污染，以防尘土附着影响散热作用;坚持满足的油量以利于油的循环散热。
压力检验，国家标准央求试验压力是工作压力的2倍，爆炸压力通常是工作压力的3-4倍即为合格。
高压胶管制作工艺精选.
高压胶管制作工艺接触高压胶管也有多半年的时间了，也稍微对高压胶管有所了解。
经常跟大家说高压胶管，说这个，说那个。
猛然间发现，我好象没说过高压胶管的工艺流程。
今天跟大家说说，让一些朋友也知道下高压胶管的工艺流程。
首先，准备好内胶，中胶，外胶。
内胶一般是通过密炼机混炼而成，内胶打出来之后，需要过滤。
过滤好杂质后，加硫磺。
硫磺加后，内胶需要停放，停放时间好了后，就可以出内管了。
出内管前，需要在软芯棒或者硬芯棒上涂抹隔离剂。
此外准备好中胶片，压延机压成中胶片薄片，加隔离剂收卷并按工艺要求裁成规定宽度。
出内管，挤出机要先预热，预热好了，就可以出内管了。
挤出机出的内管包覆在涂抹好的软芯或硬芯棒上。
内管出好后，停放冷却，就可以编织或缠绕了。
将含管芯内层胶管在编织机或缠绕机上编织或缠绕上镀铜钢丝，同时在编织机或缠绕机将中胶薄片缠绕在每两层镀铜钢丝间，（缠绕钢丝起头和结尾初绑扎，缠绕机在缠绕前，要将镀铜钢丝进行预应力定型处理）。
编织或缠绕钢丝过程完成后，再次在挤出机上包覆上外胶层，再包上水布。
然后可以送进硫化罐开始硫化。
在硫化罐里正硫化后。
出罐冷却，解水布。
抽出管芯，然后一根根打压检验。
打压检验，低压1.0MPA，保压5分钟，连续3次。
高压是该高压胶管额定工作压力1.5倍，保压3分钟。
连续3次。
检验合格后。
包好，进仓。
好了，这样，高压胶管工艺基本完工了，有客户需要的话，就可以从仓库拿出，做成品了。
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汽车异型胶管的新工艺及配方
汽车异型胶管的新工艺及配方
近年来，汽车异型胶管在汽车制造业中的应用越来越广泛。
汽车异型
胶管主要用于汽车冷却系统、燃油系统、制动系统等。
目前，汽车异型胶管的制造工艺主要包括挤出法、注塑法、射出塑胶
法等。
其中，挤出法是最常用的一种工艺。
挤出法是将橡胶材料加热融化
后通过挤出机的螺杆进行挤压，再通过模具冷却成型。
这种工艺简单、成
本较低，适用于生产较大直径的胶管。
除了传统的制造工艺，近年来，汽车异型胶管的新工艺也得到了广泛
应用。
例如，电子束硫化法。
这种工艺利用电子束照射橡胶材料，使其硫
化固化。
电子束硫化法具有硫化时间短、硫化效果好等优点。
此外，还有
涂胶法、热流道注塑法等新工艺也在不断发展和应用中。
除了新工艺，汽车异型胶管的配方也在不断研发和改进。
传统的配方
主要由橡胶材料、填充剂、硫化剂、促进剂等组成。
近年来，为了提高汽
车异型胶管的耐热性、耐磨性和耐油性，新型的配方中还添加了一些改性剂。
例如，在橡胶材料中添加硅橡胶、氟橡胶等改性材料，可以使胶管具
有更好的耐高温性能。
此外，也有研究人员加入纳米材料，如纳米碳黑、
纳米二氧化硅等，以改善胶管的强度和耐磨性。
综上所述，汽车异型胶管的新工艺和配方的研发和改进，对于提高胶
管的性能和品质具有重要意义。
未来，随着汽车制造业的不断发展和技术
的不断创新，相信汽车异型胶管的新工艺和配方将得到更多的突破和应用。
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3、缠绕胶管
● 缠水布：缠水布是钢丝缠绕胶管成型最后一道工序，缠水 布操作是拉力要一致，水布紧而平，如果两人缠水布应从 中部分别向两端缠绕，缠水布的质量要做到平伏、均匀、 无皱褶、无裂口。
谢谢大家！
辛海亮
先进制造技术研究中心
2、胶管概述
● 软芯法：这种方法是用具有耐热、耐蒸汽以及抗拉伸变形 等性能较好的高分子材料制成软芯，代替钢制硬芯进行成 型。这是常用的一种成型方法，除了具有硬芯法的内径尺 寸准确、光滑的优点外，还具有管坯可盘卷、弯曲，操作 、搬运方便，便于连续化作业、生产效率高、可生产较长 规格的胶管等优点。
● 无芯法：无芯法有内管坯充气法和内管坯半硫化法，充气 法是在挤出机挤出的内管坯中充0.02-0.05MPa的压缩空气 ，代替芯棒进行成型。
3、缠绕胶管
● 胶管的成型效率高 ：缠绕胶管成型所用设备为缠绕机， 其成型效率一般都比普通编织机高。
3、缠绕胶管
● 3.3 缠绕胶管工艺参数
● 缠绕角度：缠绕角度是指股线的方向与胶管管轴所倾斜的 角度。胶管压力下的力学角度的数学计算值为54044ˊ,此角 也称为平衡角或中心角。当缠绕角度偏离此角时会发生下 列情况：
1、橡胶的基本成型工艺
● 压出：橡胶的压出是指橡胶胶料在压出机螺旋杆旋转推动 作用之下进一步混炼并不断压向机头，通过制品所需要的 口型进行连续成型的过程，被广泛应用于轮胎面、内胎、 胶管、胶带、密封条以及各种各样复杂断面形状或空心制 品和半成品的制造。
● 压延：压延是将混炼胶料通过专用压延设备的若干对相对 旋转的辊筒间隙，使其受到挤压、延展而成为一定厚度均 匀的或一定形状规格的胶片。
● 套芯：首先将合格的内胶层管坯放置于工作台上管芯表面 涂上适量的隔离剂，然后内胶层管坯充入适量的空气进行 套芯。套芯后，整理、检查、整径并存放好，送下一工序 进行缠绕成型。
3、缠绕胶管
● 成型：根据施工的要求，确定缠绕设备的分线片、口型、 缠绕行程。缠绕第一根胶管前，将钢丝按出线方向经引线 环、张力装置、分线片、整型口型，然后用胶布按缠绕方 向紧扎在牵引机的引管上，开动缠绕机，使引管缓慢前进 ，通过调速器，调整牵引速度，使缠绕行程达到要求。缠 绕行程调好后，速度要逐渐递增，到达一定速度后缠绕， 缠绕过程中应将中胶片同时平服地引入缠绕层。缠绕时， 钢丝张力要均匀，钢丝在管坯上应顺序排列，均匀平整。 牵引装置压管要适度，不宜过紧，防止管坯变形。缠绕后 ，胶管两端钢丝必须修头，剪齐。管坯经涂刷胶浆，待干 燥后，才能进行第二次缠绕。胶管最后一次缠绕完毕，缠 绕层涂刷胶浆后进行干燥，送下一工序进行包贴外胶层。 外胶层包贴操作，可采用挤出或胶片卷贴方法。
胶管在内压作用下管体几何形状发生如下变化，即小于平 衡角时内径增大，长度缩短；大于平衡角时，直径缩小， 长度增加。
耐压力降低：胶管耐压力与胶管骨架（缠绕）层计算直径 平方成反比关系，因此，当缠绕角小于平衡角时，受压情 况下，因直径增大，导致耐压力降低。
3、缠绕胶管
● 缠绕行程T：缠绕的角度，在实际生产过程中，是以相应 的缠绕行程来体现。所谓缠绕行程是股线的一个整螺旋， 按缠绕物单向量得的长度，即某一载线锭子每转一周，其 管牵引的距离，通常以mm表示。
2、胶管概述
2.3 胶管的规格表示方法： ● 内直径：通常以mm或in表示 ● 骨架层的材料、结构和层数：骨架层的材料和结构，通常
用英文大写字母表示：P—夹布；B—编织；C/B—棉线编 织；W/B—钢丝编织；S—缠绕 ● 长度：以m表示 ● 耐压程度：耐压程度通常以能承受的工作压力MPa表示 ● 规格表示方法举例：如Φ25x3Px20m—0.5。
2、胶管概述
2.5 成型方法及特点
硬芯法：这种方法是采用一根钢制的芯棒进行成型，即将挤 出机挤出的内管坯套在芯棒上，或将压延机压延的内胶片 贴在芯棒上进行成型。其特点是成型胶管内径尺寸准确、 光滑，胶层与胶布层间的密着性好。但所能成型的胶管长 度较短（一般在20m以下）、工序繁琐，劳动强度大，水 布消耗多，芯棒的存放、搬运占地面积大。所以目前除特 殊要求的夹布胶管、吸引胶管，或管径较大的胶管仍采用 硬芯法成型外，其他一般被软心法或无芯法代替术研究中心
目录
● 1、橡胶的基本成型工艺 ● 2、胶管概述 ● 3、缠绕胶管
1、橡胶的基本成型工艺
生橡胶只是作为橡胶制品的原料，而不能直接应用于 制品，这是因为生橡胶没有具备必要的物理-力学性能和 化学性能。
生橡胶的特点是：强度低、可塑性大、遇到溶剂则溶 胀进而溶解；生橡胶所具备的弹性受温度的影响很大，遇 冷变硬，遇热变软而且发粘。这是因为生橡胶的分子结构 是卷曲的线性结构，这就决定了其具有以上基本性质。为 了达到工程应用的性能，应对生橡胶进行一系列的工艺加 工。
● 缠绕的排线与口型：缠绕的排线采用分线片，分线片的装 配是按缠绕线的根数而定，为使缠绕线均匀分布于管坯上 ，分线片孔眼应等分均匀，缠绕的口型按缠绕的规格及管 径大小来决定，一般口型直径比管坯外径大1～2根线直径 。
3、缠绕胶管
3.4 钢丝缠绕胶管成型 钢丝缠绕胶管的成型方法有硬芯法和软芯法两种，在实际 应用中，目前常采用硬芯法成型，用于制造高压胶管。缠 绕胶管的成型工艺流程与编织胶管相比，主要区别是钢丝 缠绕胶管的钢丝线材需经预定型处理，其他流程与编织成 型的相应工艺相同。操作方法如下：
1、橡胶的基本成型工艺
● 塑炼：生胶塑炼时，置于塑炼机中的生橡胶受到机械剪切 力、氧、温度或塑解剂的作用，产生复杂的物理-化学反 应，使其大分子链被切断。生胶塑炼是橡胶制品生产过程 中的第一道工序，是后续各道工序的基础，其目的是使生 橡胶获得适合的可塑性，以便满足其后各个加工工序的工 艺要求。
● 混炼：为了提高制品的物理-力学性能、改善橡胶加工工 艺性、节约生橡胶的用量、降低生产成本等，在生橡胶中 按照配方的设计要求加入各种配合剂，在炼胶机上将各种 配合剂均匀地混入到具有一定塑性的塑炼胶或生橡胶中的 工艺过程，称为橡胶的混炼。经混炼加工成的胶料，称为 混炼胶。
2、胶管概述
2.6 胶管成型前的准备工艺概述 胶管成型前的准备工艺主要包括胶料的制备、胶浆制备、 胶层的制备、胶布的裁断与拼接、管芯制备、线材合股、 钢丝线材的预定型等。其中胶料的制备、胶浆的制备以及 胶层制备中的压延、挤出、热炼等工艺是属于通用工艺， 与其他橡胶制品生产所用的设备相同，只是由于产品的性 能、使用要求、材料配方的不同，其工艺条件有所差异而 已。
3、缠绕胶管
● 3.1 缠绕胶管的基本结构
● 缠绕工艺是在编织的基础上发展起来的，与编织工艺相比 ，具有生产效率高、产品性能好等优点。缠绕胶管的结构 根据所用骨架层材料的不同，可分为纤维缠绕胶管、钢丝 缠绕胶管和帘布缠绕胶管。
● 纤维缠绕胶管的基本结构：纤维缠绕胶管的基本结构由内 胶层、纤维缠绕层和外胶层组成。各缠绕层之间通常采用 胶浆（或胶黏剂）或中胶层（也可两者并用）结合，以提 高各层之间的结合强度。
1、橡胶的基本成型工艺
● 硫化：所谓硫化，就是在一定的工艺条件下，将生橡胶转 变成弹性橡胶或者硬橡胶的加工过程。硫化还可以解释为 ：在加热条件下，胶料中的生橡胶与硫化剂发生化学反应 ，使橡胶由线性结构的大分子交联成立体网状的大分子， 从而使橡胶胶料的物理-力学性能和化学性能都发生的明 显改变和质的变化，以满足工程应用的工艺过程。
2.2 分类：胶管通常按受压状态、加工方法和骨架层材料、 输送介质要求的特性进行分类。
按受压状态分类：耐压胶管、吸引胶管、耐压吸引胶 管。
按加工方法和骨架层材料分类：编织胶管（包括钢丝 编织和纤维编织）、缠绕胶管（包括钢丝缠绕、纤维缠绕 和帘布缠绕）、夹布胶管、针织胶管和其他胶管。
按输送介质要求的特性分类：耐油胶管、耐酸胶管、 耐碱胶管、蒸汽胶管、乙炔胶管、输氧胶管等。
3、缠绕胶管
● 承压强度高；缠绕胶管的每一单向层的单根螺旋线相互平 行，无线材编织交织状态，使用中不会发生因线材编织交 织而产生的摩擦损耗，使骨架材料的承载能力得到充分发 挥。有些工作压力要求较高的胶管，钢丝编织胶管不能使 用，可采用钢丝缠绕胶管。
● 耐冲击及耐挠曲性能好：由于单一骨架层单根线材的螺旋 线相互平行，无交织点，使线材的相对位移比较自由。加 之每相邻两单向层上都有中间胶间隔，起到了较好的缓冲 作用。因此使胶管具有良好的挠曲性能、抗疲劳能力和抗 脉冲能力。
● 配合剂：硫化剂、硫化活性剂、防焦烧剂、填充剂、增塑 剂、防老剂、着色剂、发泡剂、防霉剂、防白蚁剂、增稠 剂、增粘剂等。
2、胶管概述
2.1 名称：习惯上胶管按下列方法命名：材料+工艺（结构） +用途+胶管。如棉线编织耐油胶管。但有些专用胶管也可 以按产品用途命名，如钻探胶管、蒸汽胶管、潜水胶管等 。
● 缠绕密度：缠绕密度系由被缠绕胶管外表面的比例而定， 当比例接近于1时，缠绕将无缝隙，当被遮蔽的面积小于1 时，则编织将有平均分布的缝隙。而且，上述比例越小， 则缝隙的宽度越大，缠绕密度用﹪表示。一般缠绕密度为 70﹪～96﹪。
3、缠绕胶管
● 缠绕的张力：即锭子的出线张力，缠绕的张力必须均匀一 致。棉线缠绕张力较小，钢丝缠绕张力较大。
2、胶管概述
2.4 包覆角：胶管骨架层线材的包覆角是胶管结构设计的一 个重要参数，将骨架层线材切线方向与胶管轴线方向的夹 角，称为胶管骨架层线材的包覆角，简称包覆角。若胶管 在内压作用下，其管体的直径和长度都保持不变，且体积 呈最大值，则此时骨架层线材的包覆角称为平衡角。如果 骨架层线材的包覆角大于或小于平衡角，在内压作用下， 其管体的直径和长度都将发生变化，当骨架层线材的包覆 角等于平衡角时，承压效果最好。
3、缠绕胶管
● 纤维缠绕胶管的结构如下图所示：
3、缠绕胶管
● 钢丝缠绕胶管的基本结构：钢丝缠绕胶管的基本结构由内 胶层、钢丝缠绕曾和外胶层组成。各缠绕层之间通常采用 中胶层结合，以提高整体结构性能，其缠绕层内、外可用 纤维层作保护层。