胶管成型工艺
橡胶管生产工艺流程
橡胶管生产工艺流程
橡胶管是一种常用的工业产品，广泛应用于汽车、机械、建筑等行业。
下面将介绍橡胶管的生产工艺流程。
首先，橡胶管的生产需要准备原材料。
常用的橡胶原料有丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等。
此外，还需要添加剂如硫化剂、硫化促进剂、助剂等。
原材料的选择和配比直接影响着橡胶管的性能。
然后，将原材料送入混炼机进行混炼。
混炼机通过机械剪切和摩擦，将橡胶和添加剂充分混合，使橡胶粒子与添加剂分散均匀，形成橡胶料。
接下来，将橡胶料送入挤出机。
挤出机是一种特殊的设备，通过旋转螺杆将橡胶料推进到加热筒中加热熔化，并在模头的作用下挤出成型。
模头的形状决定了橡胶管的截面形状。
挤出成型后的橡胶管需要经过硫化处理。
硫化是橡胶加工的关键步骤，通过加热橡胶管使其与硫化剂发生化学反应，改变其分子结构，增加其耐磨性和强度。
最后，硫化后的橡胶管需要进行后处理。
通常会进行砂光、检测和切割等工序。
砂光是为了去除橡胶管表面的毛刺和瑕疵，使其外观更加光滑。
检测是为了保证橡胶管的质量，常用的检测方法有外观检查、尺寸测量、性能测试等。
切割则是根据需要将橡胶管切割成一定长度。
总之，橡胶管的生产工艺流程包括原材料准备、混炼、挤出成型、硫化处理和后处理。
每个工序都有其特定的设备和操作要求，对橡胶管的质量和性能有重要影响。
生产过程中需要严格控制各个工序，确保橡胶管的质量达到标准要求。
模压胶管制作工艺
模压胶管制作工艺引言模压胶管是一种常见的工业产品，广泛应用于各个领域，如建筑、冶金、化工等。
本文将详细介绍模压胶管的制作工艺，包括原材料准备、模具设计、模压工艺和质量控制等方面的内容。
原材料准备胶料选择模压胶管的主要原料是胶料。
胶料的选择要考虑到产品的使用环境、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
常用的胶料有天然橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等。
在选择胶料时，还要考虑到成本和可获得性等因素。
添加剂为了改善胶料的性能，可以添加一些辅助剂，如增塑剂、防老化剂、填料等。
增塑剂可以增加胶料的柔软性，防老化剂可以延长胶料的使用寿命，填料可以增加胶料的强度和耐磨性。
原材料检验在使用胶料之前，需要对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
常见的检验项目包括外观、硬度、拉伸强度、耐磨性等。
模具设计模具材料选择模具的选择要考虑到产品的形状、尺寸和要求的精度。
常见的模具材料有铝合金、钢等。
铝合金模具价格较低，但使用寿命较短；钢模具价格较高，但使用寿命较长。
根据具体需求，选择合适的模具材料。
模具结构设计模具的结构设计要考虑到产品的形状和制作工艺。
一般情况下，模具分为上模和下模，上模和下模之间有一定的间隙，以便注入胶料。
另外，还需要考虑到模具的冷却系统，以提高生产效率。
模具加工模具的加工包括数控加工和装配。
数控加工是为了保证模具的精度和质量，包括车削、铣削、磨削等工艺。
装配是将加工好的模具部件组装在一起，形成完整的模具。
模压工艺模具调试在正式生产之前，需要对模具进行调试。
调试的目的是检查模具的结构和功能是否正常，以及调整模具的参数，如温度、压力等。
通过调试，可以确保模具能够正常运行。
胶料注入胶料注入是模压胶管制作的关键步骤。
首先，将胶料加热到一定温度，使其变得流动性较好。
然后，将胶料注入到模具中，注入的速度和压力要适当，以确保胶料充满整个模具。
压力保持在胶料注入之后，需要保持一定的压力，使胶料在模具中充分固化。
压力的大小和时间的长短要根据胶料的性质和产品的要求来确定。
胶管加工技术
胶管的品种
• 编织胶管
以各种线材（纤维或金属丝）作为骨架层材料，经编织而制成的胶管，称 之为编织胶管。 编织胶管和结构，根据骨架材料的不同，可分为纤维编织和钢丝 （或者 其它金属线材）编织两种。 （1） 纤维编织胶管：由内胶层、纤维 （棉线或它纤维线材）编织层和外胶层组成。 编织层为多层时，中间可加中胶层或者黏合 胶浆。 （2）钢丝编织胶管：钢丝编织胶管是 由内胶层、钢丝编织层和外胶层组成。编织 层为多层时，各编织层之间一般都采用中胶 层结合。
胶管的成品检验
（1）解剖试验
为了解胶管产品的质量情况，一般要从正常产品中，按照标准规 定抽取一定量的样品，对内、外胶层进行拉伸强度、耐化学药品、耐 温度等性能和骨架层与橡胶层、骨架层之间黏合强度等进行测定。
（2）整体使用性能试验
主要包括胶管耐压试验、胶管脉冲试验、耐真空度试验、耐老化 试验、胶管耐液体试验、胶管整体强度和试验、胶管耐压扁试验、弯 曲试验、低温弯曲试验。
硫化是使橡胶与骨架层之间产生极高的粘合强度，使其成为一个 整体的重要工艺，是保证产品质量的重要环节。
硫化条件：
一般由于胶管是在一定压力条件下工作，并且胶管结构属于细而 长的产品，因此，胶管产品的硫化压力比较重要。它可以提高胶管中 胶层与骨架层的粘合强度，增加胶层的致密性， 胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘合强度和各项物理机械 性能的必要条件。
胶管的硫化
硫化加压的方式
（1）包水布加压 胶管包水布加压是最普遍的方法，主要特点是不受 管径、长度限制，在胶管外表面缠包水布，用手工和机械方法控制压 力，方法简单，但要耗用大量面料，并且胶管成品表面会留下明显布 痕，影响外观质量。 （2）介质加压 胶管在硫化罐中采用直接蒸汽或过热水硫化，靠饱和 蒸汽压力硫化。 （3）包铅加压 包铅加压硫化是根据金属铅与橡胶的热膨胀系数的差 异，通过铅层在硫化温度下对胶管产生较大的压力，使管体结构更加 致密，同时使胶管表面光滑、平整。主要用于大长度无芯及软芯编织、 缠绕胶管。 （4）胶管缠包硫化新工艺 用聚酯薄膜代替传统的包水布作为胶管硫 化时的外层加压材料。 特点：工艺简单，适应所有规格胶管、设备投资小、成本低、制得 的胶管成品整体致密性好、外观光滑平整。
乳胶管生产工艺
乳胶管生产工艺乳胶管是一种用于输送液体或气体的管道，主要用途包括工业、农业、家居等领域。
乳胶管的生产工艺包括原材料准备、混炼、挤出成型、张力控制、硫化等步骤。
以下是对乳胶管生产工艺的详细介绍：1. 原材料准备：乳胶管的主要原材料是天然乳胶和填充剂。
天然乳胶是从橡胶树中提取的，填充剂可以改善乳胶的性能。
在生产之前，需要准备好足够的原材料，并进行质量检验。
2. 混炼：将天然乳胶和填充剂放入橡胶混炼机中进行混合搅拌。
混炼的目的是使原材料均匀分布，并提高乳胶的粘度和可塑性。
混炼过程中需要控制好温度和时间，以确保混合物的质量。
3. 挤出成型：将混炼好的乳胶放入挤出机中进行挤出成型。
挤出机通过旋转螺杆将乳胶从混炼机中送入模具中，模具会给乳胶带来压力，使其通过孔口挤出，并形成管状。
4. 张力控制：在挤出成型的过程中，需要控制好乳胶管的张力。
张力过大会导致乳胶管变形或断裂，张力过小则会导致乳胶管宽度不均匀。
通过调节挤出机的速度、张力装置和模具的尺寸等因素，可以控制好张力，确保乳胶管的质量。
5. 硫化：将挤出好的乳胶管放入硫化炉中进行硫化处理。
硫化的目的是使乳胶变得更加硬化和耐磨，提高乳胶管的耐用性。
在硫化过程中，需要控制好硫化温度和时间，以避免乳胶管过度硫化或不够硫化。
6. 质量检验：在生产完成后，需要对乳胶管进行质量检验。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸检测和物理性能测试。
外观检查可以查看乳胶管是否有气泡、裂纹、变形等缺陷；尺寸检测可以确保乳胶管的尺寸满足要求；物理性能测试可以评估乳胶管的拉伸强度、硬度、耐磨性等性能指标。
以上就是乳胶管生产工艺的大致流程。
在实际生产中，还需要根据具体产品的要求进行调整和改进，以保证乳胶管的质量和性能。
高压胶管制作工艺精选.
高压胶管制作工艺接触高压胶管也有多半年的时间了，也稍微对高压胶管有所了解。
经常跟大家说高压胶管，说这个，说那个。
猛然间发现，我好象没说过高压胶管的工艺流程。
今天跟大家说说，让一些朋友也知道下高压胶管的工艺流程。
首先，准备好内胶，中胶，外胶。
内胶一般是通过密炼机混炼而成，内胶打出来之后，需要过滤。
过滤好杂质后，加硫磺。
硫磺加后，内胶需要停放，停放时间好了后，就可以出内管了。
出内管前，需要在软芯棒或者硬芯棒上涂抹隔离剂。
此外准备好中胶片，压延机压成中胶片薄片，加隔离剂收卷并按工艺要求裁成规定宽度。
出内管，挤出机要先预热，预热好了，就可以出内管了。
挤出机出的内管包覆在涂抹好的软芯或硬芯棒上。
内管出好后，停放冷却，就可以编织或缠绕了。
将含管芯内层胶管在编织机或缠绕机上编织或缠绕上镀铜钢丝，同时在编织机或缠绕机将中胶薄片缠绕在每两层镀铜钢丝间，（缠绕钢丝起头和结尾初绑扎，缠绕机在缠绕前，要将镀铜钢丝进行预应力定型处理）。
编织或缠绕钢丝过程完成后，再次在挤出机上包覆上外胶层，再包上水布。
然后可以送进硫化罐开始硫化。
在硫化罐里正硫化后。
出罐冷却，解水布。
抽出管芯，然后一根根打压检验。
打压检验，低压1.0MPA，保压5分钟，连续3次。
高压是该高压胶管额定工作压力1.5倍，保压3分钟。
连续3次。
检验合格后。
包好，进仓。
好了，这样，高压胶管工艺基本完工了，有客户需要的话，就可以从仓库拿出，做成品了。
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胶管成型工艺
2、胶管概述
● 软芯法：这种方法是用具有耐热、耐蒸汽以及抗拉伸变形 等性能较好的高分子材料制成软芯，代替钢制硬芯进行成 型。这是常用的一种成型方法，除了具有硬芯法的内径尺 寸准确、光滑的优点外，还具有管坯可盘卷、弯曲，操作 、搬运方便，便于连续化作业、生产效率高、可生产较长 规格的胶管等优点。
● 无芯法：无芯法有内管坯充气法和内管坯半硫化法，充气 法是在挤出机挤出的内管坯中充0.02-0.05MPa的压缩空气 ，代替芯棒进行成型。
2、胶管概述
2.3 胶管的规格表示方法： ● 内直径：通常以mm或in表示 ● 骨架层的材料、结构和层数：骨架层的材料和结构，通常
用英文大写字母表示：P—夹布；B—编织；C/B—棉线编 织；W/B—钢丝编织；S—缠绕 ● 长度：以m表示 ● 耐压程度：耐压程度通常以能承受的工作压力MPa表示 ● 规格表示方法举例：如Φ25x3Px20m—0.5。
● 配合剂：硫化剂、硫化活性剂、防焦烧剂、填充剂、增塑 剂、防老剂、着色剂、发泡剂、防霉剂、防白蚁剂、增稠 剂、增粘剂等。
2、胶管概述
2.1 名称：习惯上胶管按下列方法命名：材料+工艺（结构） +用途+胶管。如棉线编织耐油胶管。但有些专用胶管也可 以按产品用途命名，如钻探胶管、蒸汽胶管、潜水胶管等 。
2.2 分类：胶管通常按受压状态、加工方法和骨架层材料、 输送介质要求的特性进行分类。
按受压状态分类：耐压胶管、吸引胶管、耐压吸引胶 管。
按加工方法和骨架层材料分类：编织胶管（包括钢丝 编织和纤维编织）、缠绕胶管（包括钢丝缠绕、纤维缠绕 和帘布缠绕）、夹布胶管、针织胶管和其他胶管。
按输送介质要求的特性分类：耐油胶管、耐酸胶管、 耐碱胶管、蒸汽胶管、乙炔胶管、输氧胶管等。
高压胶管的制造工艺流程
高压胶管的制造工艺流程
高压胶管按编织工艺流程分为：高压钢丝编织胶管和高压钢丝缠绕胶管。
高压钢丝编织胶管生产工艺流程：混炼胶→胶料热炼→内管压出→套管（铁芯擦硅油然后套管）→成型中胶→钢丝编织（钢丝合股）→包外胶→卷水布→硫化→解水布→脱芯→切头→试压→检查→包装→入库。
高压钢丝编织胶管生产工艺流程图：
高压钢丝缠绕胶管的生产工艺流程：胶料熟炼→内管压出→套管（铁芯擦硅油）→缠窗纱（窗纱整理切割后缠绕在套管上）→上一层中胶→缠绕上第一层钢丝→上二层中胶→缠绕上第二层钢丝→上第三层中胶→缠绕第三层钢丝→上第四层中胶层→缠绕第四层钢丝→包外胶层→卷水布→硫化→解水布→脱芯→打水压→外观及尺寸检验→包装入库。
高压钢丝缠绕胶管的生产流程图：。
PVC软管六大特点_PVC软管生产工艺流程
PVC软管六大特点_PVC软管生产工艺流程PVC软管是近些年一致非常受消费者和管材市场的欢迎，因此各类适合不同场所、环境和要求的PVC 软管材产品层出不穷，其中包括pvc花园管、pvc增强软管、pvc蛇皮管等各种管材类型。
其实不管是哪种PVC软管生产工艺流程基本都是一致的，配料→捏合→挤出造粒→挤出成型→牵引→卷取→包装→质检→成品，每一个工艺步骤都需要严格把握，因此下面请三通塑胶具体给大家介绍一下PVC 软管生产工艺流程。
【PVC软管的六大特点】1.内层采用添加了抗菌处理的skintech涂料，管内有积水亦长时间不用时都不会产生菌类或青苔。
中间层编织24股纤维(一般只有10多股)可抗较高水压，外层采用添加了UV抗紫外线的聚氯乙烯，在阳光下暴晒亦不会龟裂，高质量加固.不扭结，2、工艺精良，内外层粘结强劲，受压不变形；3、耐压高，耐腐蚀，管体品质好，为中度使用.耐压高达25杆；4、色泽悦目，外观亮丽;5、使用于花园、草坪等植物浇灌喷洒、施肥及日常清洗等；6、使用温度范围：-10℃+60℃。
加强型3层网状纤维抗老化橡胶管【PVC软管生产工艺流程】配料→捏合→挤出造粒→挤出成型→牵引→卷取→包装→质检→成品1、配料捏合准确称量各种原料，并按一定顺序投入捏合机中。
投料顺序为：PVC树脂、增塑剂、稳定剂、润滑剂。
温度达到100~110℃时，即可出料。
2、挤出造粒此工序要控制好温度，料温高点要控制在高于物料的熔融温度，低于挤管成型温度，即在155~160℃之间。
造粒要实现充分混合、初步塑化的目的。
造粒机各区温度如下：一区80~90℃；二区130~140℃；三区140~150℃；机头150~160℃。
3、挤管成型挤管成型的温度要稍高，一般来说，管材的透明度与成型温度相关，在一定温度范围内，温度高透明性就好，反之亦然。
同时，牵引速度与冷却速度都会影响管材的透明度。
牵引速度稍大，冷却速度快，管材的透明度较好。
牵引速度一般比挤出速度快10百分之~15百分之；透明软管的冷却，是先在机头口模处用冷水喷淋，然后再进入水箱冷却。
PVC钢丝软管成型工艺及配方
PVC钢丝软管成型工艺及配方PVC钢丝软管具有非常优异的耐老化性能，而且其耐高压、抗拉伸、耐油、耐酸碱和透明性好等特点也是非常明显的，PVC钢丝管广泛用于汽车、船舶，机械、石油化工等工业抽吸，能输送多种液体、气体。
PVC钢丝管生产厂家：PVC钢丝管成型的关键就是网状物的绕织，根据织物的绕织方式可分为模内绕织和模外绕织。
目前国外大多采用模外绕织法、此法可生产较理想的pvc钢丝透明软管。
【PVC钢丝软管成型工艺及配方】1、成型原理PVC塑料软管是指由pvc、玻纤、金属丝等回状织物作为软管的中间夹层而起增强作用的软管。
其成型的关键就是网状物的绕织，根据织物的绕织方式可分为模内绕织和模外绕织。
目前国外大多采用模外绕织法、此法可生产较理想的pvc钢丝透明软管。
2、参考配方PVC50，DOP10，DOA10，氯化石蜡15，有机锡0.6，PE蜡0.2，硬脂酸0.13、3、工艺流程配料→混合造粒→I号挤出机挤出内壁管坯→冷却→绕织→Ⅱ号挤出机挤覆外层→冷却→牵引→光照检验→卷取→包装→成品。
4、成型设备和装置设计pvc钢丝透明软管成型设备，由主挤出机、副挤出机、机头，风冷装置，织网装置以及牵引、光照检验、卷取装置组成。
PVC钢丝软管根据用途可以分为工业级（专门输送工业用水，输油，污水，粉料、化工原料等）和食品级（食品厂输送果汁，奶汁，食用水，酒厂输送白酒、啤酒，等），风力发电、吸排水、油、低浓度化学品等液体及固体颗粒、粉状物料。
无论用涂，物质本身须为“无腐蚀性”“低浓度化学品”物质。
PVC钢丝增强管为内嵌钢丝骨架的PVC软管。
内外管壁透明、光滑、无气泡，流体输送清晰可见；耐低浓度酸碱，高弹性、不易老化，使用寿命长；抗高压，在高压真空下能保持原状。
潍坊三通塑胶有限公司是集PVC增强软管、PVC纤维增强软管及PVC透明软管的设计、开发、生产于一体的专业厂家，是塑料管行业的后起之秀。
三通塑胶主要生产pvc纤维增强软管、pvc单层透明管、pvc牛筋软管、pvc花园管、pvc特制气压管、pvc淋浴管、耐油低温管、耐高温软管、防静电管、pvc钢丝纤维复合增强软管、水带、三胶两线高压管、塑料软管、钩编管、耐油管、钢丝管、蛇皮管、复合管、耐热管、食品管、PVC弹力软管、PVC增强软管、PVC透明软管等管材产品。
硅胶软管制造流程
硅胶软管制造流程硅胶软管的生产工艺流程：1、炼胶：混炼胶原料在双棍炼胶机中，加入双二四或铂金硫化剂或硅胶色母进行混炼，压成一层一层厚度均匀的硅胶挤出料。
2、挤出成型：在硅胶挤出机的机头安装模具。
将炼好的胶料划成大小长度一样的形状，这样是方便从挤出机的入口进料。
然后通过硅胶挤出机喂料，挤出成型但是很软的硅胶软管，将硅胶软管放入8米长烘道，高温硫化。
通过烘道出来的硅胶软管就可以半成品了，然后用缠绕。
3、高温硫化：将缠绕的硅胶软管放入烤箱中，普通硅胶180度，气相硅胶软管200度，高温2个小时，进行二次硫化去除硅胶软管上的异味、防止喷霜和变黄。
4、进行后续加工：剩下的就是按照客户需要的长度进行剪切或者粘接等后续加工。
再按要求包装出货给客户。
硅胶软管制作工艺：硅胶管制作方法如下：挤出成型、模压、粘接等工艺。
以挤出硅胶管举例：①炼胶：硅胶混合均匀、添加色母、硫化剂(铂金硫化剂、BOP硫化剂、双二四硫化剂)。
（贝智特制品Wx：bztzp88）②安装好模具在硅胶挤出设备、硅胶挤出机器，投料硫化成型，空心硅胶管、日字硅橡胶管、医用硅胶管等多采用此类工艺;③二次硫化、针对硫化不彻底的产品采用二段硫化工艺、或者烤箱烘烤!④根据不同需要把硅胶管截断。
⑤硅胶管再次加工，如保鲜盒、饭盒中的食品级硅胶管粘成硅胶密封圈(硅橡胶密封圈)。
KL-301硅胶管胶水，在接管机器中加热方式把硅胶管两头粘在一起。
⑥医用硅胶管由于要求严格，多采用铂金硫化剂、液体硅胶挤出成型;在300医用硅胶胶水作用下可与不锈钢金属、PVC/PP塑料管粘在一起。
使用硅胶软管时要注意的问题1、硅胶软管在使用中具有较好的曲折功用，可弯半径较小，并且在曲折时不致于打褶。
所以，为了防止温度过高不要长时间过载，留意散热器散热片不要被油污染，以防尘土附着影响散热作用;坚持满足的油量以利于油的循环散热。
压力检验，国家标准央求试验压力是工作压力的2倍，爆炸压力通常是工作压力的3-4倍即为合格。
橡胶水管成型工艺流程
橡胶水管成型工艺流程
橡胶水管的成型工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备，首先需要准备橡胶原料，通常是橡胶颗粒或橡胶
混炼胶料。
这些原料需要按照一定的配方进行混合，以确保橡胶制
品的性能符合要求。
2. 挤出成型，橡胶水管通常采用挤出成型工艺。
在挤出成型过
程中，将预先混合好的橡胶原料加热至一定温度后，通过挤出机的
螺杆或柱塞压力，将橡胶原料挤出模具，使其成型成管状。
3. 冷却固化，挤出成型后的橡胶水管需要经过冷却固化过程，
以确保其形状稳定和尺寸精准。
通常会采用水浴或者空气冷却的方
式进行冷却。
4. 后处理工艺，成型后的橡胶水管可能需要进行修整、表面处
理或者其它特殊工艺，以满足客户的要求。
5. 检验和包装，最后，需要对成型后的橡胶水管进行质量检验，确保其符合相关标准和要求。
合格的产品将进行包装，准备发往客
户。
总的来说，橡胶水管的成型工艺流程涉及原料准备、挤出成型、冷却固化、后处理工艺、检验和包装等多个环节。
通过严格控制每
个环节，可以确保生产出高质量的橡胶水管产品。
培训资料-胶管
培训资料-胶管标题：胶管：解析应用广泛的重要工业材料一、引言胶管是一种在工业生产中应用广泛的重要材料，具有优异的耐压、耐磨、耐腐蚀等特性。
本文将介绍胶管的概念、制造工艺、材料分类以及应用领域。
二、胶管的定义与制造工艺1. 胶管的定义胶管是由橡胶或塑料等材料制成的柔软管道，其内衬经过特殊处理，能够抗压、耐磨、耐腐蚀，在输送液体或气体时起到连接、密封和保护的作用。
2. 制造工艺胶管的制造过程包括材料准备、内衬处理、胶管挤出、加工成型、硫化等环节。
首先根据不同的需求选择橡胶或塑料等材料，通过特殊工艺制作内衬，然后经过管头和模具的挤出加工，进一步经过硫化等处理，最终得到成型的胶管。
三、材料分类与特性1. 橡胶胶管橡胶胶管常见的材料有丁晴胶、氯丁橡胶、丙烯橡胶等。
这些材料具有良好的耐压性、耐腐蚀性和耐磨性，能够承受较高的工作压力和温度。
2. 塑料胶管常见的塑料胶管材料有聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等。
这些材料具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，适用于输送腐蚀性液体或气体。
四、胶管的应用领域1. 化工行业胶管在化工行业中广泛应用于液体的输送和储存，如工业废水处理、酸碱溶液输送等。
橡胶胶管和塑料胶管具有抗腐蚀的特性，能够在恶劣的工作环境下长期使用。
2. 石油工业石油工业常用胶管进行原油的输送和加工，胶管具有耐压性和耐油腐蚀性，可以承受高温、高压下的工作条件。
3. 农业领域胶管在农业领域用于农田灌溉、喷洒药剂等应用，胶管具有较好的柔软性和耐磨性，可适应各种复杂的农业操作环境。
4. 建筑领域建筑领域常使用胶管进行混凝土输送、高空抹灰等工作，胶管具有良好的耐压性和耐磨性，能够满足高强度的施工需求。
五、结论胶管作为一种应用广泛的工业材料，在各个领域都有重要的用途。
不同种类的胶管拥有特定的材料特性，能够满足各种需求。
未来，随着科技的不断发展，胶管的性能将进一步提升，应用领域也会拓宽。
胶管工艺流程
胶管工艺流程胶管工艺流程是将加工好的胶管母材按照一定的步骤进行加工和成型的过程。
下面是一个常见的胶管工艺流程：第一步：材料准备首先，需要准备好胶管的材料。
常用的材料有天然橡胶、合成橡胶等。
这些材料需要事先进行配方，并根据配方将各种原材料进行混合和加工。
通常情况下，会使用开炼机把原胶料加入到炼胶机器中，根据一定比例加入其它胶料、填料、助剂等，将其炼制成胶状。
第二步：挤出接下来，将炼制好的胶料通过胶机挤出成型。
胶机会把胶料送入挤出机的螺杆筒(挤出器)，然后利用螺杆的旋转和推进，将胶料顺序送往出口处，经过模头的形状设计和压力，将胶料挤出成型，形成所需断面形状的流体管。
第三步：硫化挤出成型的胶管经过一段时间的硫化过程。
硫化是通过在胶管中加入一定的硫化剂，使胶料发生一定程度的交联反应，从而提高胶管的强度和硬度。
硫化的具体时间和温度要根据胶料的类型和厚度来进行控制。
第四步：悬挂和冷却硫化后的胶管需要进行悬挂和冷却。
通常情况下，会将硫化好的胶管悬挂在通风的地方进行自然冷却。
冷却的时间一般为几十分钟到几小时不等，根据不同的需要进行调整。
悬挂和冷却的主要目的是让胶管充分定型，并使其具有一定的强度。
第五步：修整和清洗悬挂和冷却后的胶管还需要进行修整和清洗。
修整是将不合格的胶管进行切割，保持顶部和底部的平整。
清洗是将胶管进行清洗，去除表面的灰尘、残留胶料等杂质。
第六步：包装和成品检验最后，将修整和清洗好的胶管进行包装，并进行成品检验。
包装通常使用卷筒、塑料袋等方式，根据需要进行调整。
成品检验主要是对胶管的外观、尺寸、硬度、抗拉强度等进行检查，确保产品达到质量要求。
以上就是一个常见的胶管工艺流程。
当然，在实际生产中还有很多细节和特殊要求，因此具体的工艺流程会因生产环境、设备和产品要求的不同而有所不同。
但总体上来说，胶管工艺流程都是通过材料准备、挤出、硫化、悬挂和冷却、修整和清洗、包装和成品检验等步骤来完成的。
这些步骤相互衔接，互相依赖，从而保证胶管的生产质量和工艺效率。
高压胶管生产工艺
高压胶管生产工艺高压胶管是一种用于传输液体或气体的管道，在工业、农业、建筑等领域中使用广泛。
高压胶管的生产工艺是经过多道工序完成的，下面将介绍高压胶管的主要生产工艺。
首先，高压胶管的生产需要选择适当的原材料。
常见的原材料有合成橡胶、纤维增强层和外层保护层。
合成橡胶需要进行配方设计，根据使用环境选择合适的材料比例，并添加适量的添加剂，如加硫剂、防老化剂等。
纤维增强层一般选用高强度的纤维材料，如聚酯纤维或尼龙。
外层保护层可选用合成橡胶或聚氨酯等耐磨材料。
接下来，将原材料进行制备。
首先，将合成橡胶研磨成细粉，并用混炼机或密炼机将橡胶破碎成颗粒状。
然后，将纤维材料剪切成适当长度的纤维束。
接着，将这些原材料进行混合，经过搅拌机搅拌均匀，使橡胶粒子与纤维束混合均匀。
最后，将搅拌好的混合物送入挤出机中。
再来，将混合物通过挤出机进行挤出成型。
挤出机是将混合物通过挤压和加热，使其形成连续的胶管。
在挤出机的作用下，混合物被压力挤压到模具中，形成胶管的初步形态。
挤出机内部的温度和压力需要根据不同的原材料和要求进行调节，以保证挤出的胶管具有所需的尺寸和力学性能。
同时，挤出机还会给胶管加热，使其快速硫化。
最后，对挤出成型的胶管进行后续加工。
首先，将挤出成型的胶管经过冷却处理，以稳定其尺寸。
然后，根据需要将胶管进行切割，得到所需的长度。
接着，通过红外线或热风等方式对胶管进行快速硫化，使其具有一定的硬度和强度。
最后，对胶管进行包装和检验，确保其质量合格。
总结起来，高压胶管的生产工艺包括原材料选择、制备、挤出成型和后续加工等多个步骤。
通过合理的工艺设计和严格的质量控制，可以生产出具有可靠性能的高压胶管。
胶管成型工艺
先进制造技术研究中心
Advanced manufacturing Technology
机械电子工程学院
College of Mechanical and Electronic Engineering
1、橡胶的基本成型工艺
● 塑炼：生胶塑炼时，置于塑炼机中的生橡胶受到机械剪切 力、氧、温度或塑解剂的作用，产生复杂的物理-化学反 应，使其大分子链被切断。生胶塑炼是橡胶制品生产过程 中的第一道工序，是后续各道工序的基础，其目的是使生 橡胶获得适合的可塑性，以便满足其后各个加工工序的工 艺要求。 ● 混炼：为了提高制品的物理-力学性能、改善橡胶加工工 艺性、节约生橡胶的用量、降低生产成本等，在生橡胶中 按照配方的设计要求加入各种配合剂，在炼胶机上将各种 配合剂均匀地混入到具有一定塑性的塑炼胶或生橡胶中的 工艺过程，称为橡胶的混炼。经混炼加工成的胶料，称为 混炼胶。
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2、胶管概述
● 一般情况下，在胶管的结构设计时，应使骨架层线材的包 覆角等于平衡角，或者包覆层的综合角等于平衡角。对于 多层编制或缠绕结构的胶管，常由于设备工艺等因素或者 为了充分发挥各骨架层的综合作用，使内骨架层的包覆角 略小于平衡角，外骨架层的包覆角略大于平衡角，即各包 覆层的综合角达到平衡角。
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3、缠绕胶管
● 钢丝缠绕胶管的基本结构：钢丝缠绕胶管的基本结构由内 胶层、钢丝缠绕曾和外胶层组成。各缠绕层之间通常采用 中胶层结合，以提高整体结构性能，其缠绕层内、外可用 纤维层作保护层。
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3、缠绕胶管
● 纤维缠绕胶管的结构如下图所示：
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3、缠绕胶管
● 钢丝缠绕胶管的基本结构：钢丝缠绕胶管的基本结构由内 胶层、钢丝缠绕曾和外胶层组成。各缠绕层之间通常采用 中胶层结合，以提高整体结构性能，其缠绕层内、外可用 纤维层作保护层。
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3、缠绕胶管
● 胶管的成型效率高 ：缠绕胶管成型所用设备为缠绕机， 其成型效率一般都比普通编织机高。
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3、缠绕胶管
● 3.3 缠绕胶管工艺参数
● 缠绕角度：缠绕角度是指股线的方向与胶管管轴所倾斜的 角度。胶管压力下的力学角度的数学计算值为54044ˊ,此角 也称为平衡角或中心角。当缠绕角度偏离此角时会发生下 列情况：
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3、缠绕胶管
3.2 缠绕胶管的结构特点：缠绕胶管的结构特点是缠绕层以 单根线层（纤维线、钢丝等）按缠绕角呈螺旋状缠绕在管 坯上。相邻两缠绕层的旋向反向，每一单向层只承担一个 方向的承载能力，只有两单向层同时存在时，才使胶管具 有相应的承压强度，因此缠绕胶管的缠绕层数通常为偶数 ，一般为二、四、六层，每相邻两个单向层为一个工作层 。从产品性能上看，比编织胶管具有一定的优越性，主要 体现在以下几个方面。
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3、缠绕胶管
● 3.1 缠绕胶管的基本结构
● 缠绕工艺是在编织的基础上发展起来的，与编织工艺相比 ，具有生产效率高、产品性能好等优点。缠绕胶管的结构 根据所用骨架层材料的不同，可分为纤维缠绕胶管、钢丝 缠绕胶管和帘布缠绕胶管。
● 纤维缠绕胶管的基本结构：纤维缠绕胶管的基本结构由内 胶层、纤维缠绕层和外胶层组成。各缠绕层之间通常采用 胶浆（或胶黏剂）或中胶层（也可两者并用）结合，以提 高各层之间的结合强度。
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2、胶管概述
2.4 包覆角：胶管骨架层线材的包覆角是胶管结构设计的一 个重要参数，将骨架层线材切线方向与胶管轴线方向的夹 角，称为胶管骨架层线材的包覆角，简称包覆角。若胶管 在内压作用下，其管体的直径和长度都保持不变，且体积 呈最大值，则此时骨架层线材的包覆角称为平衡角。如果 骨架层线材的包覆角大于或小于平衡角，在内压作用下， 其管体的直径和长度都将发生变化，当骨架层线材的包覆 角等于平衡角时，承压效果最好。
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2、胶管概述
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2、胶管概述
● 一般情况下，在胶管的结构设计时，应使骨架层线材的包 覆角等于平衡角，或者包覆层的综合角等于平衡角。对于 多层编制或缠绕结构的胶管，常由于设备工艺等因素或者 为了充分发挥各骨架层的综合作用，使内骨架层的包覆角 略小于平衡角，外骨架层的包覆角略大于平衡角，即各包 覆层的综合角达到平衡角。
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1、橡胶的基本成型工艺
● 硫化：所谓硫化，就是在一定的工艺条件下，将生橡胶转 变成弹性橡胶或者硬橡胶的加工过程。硫化还可以解释为 ：在加热条件下，胶料中的生橡胶与硫化剂发生化学反应 ，使橡胶由线性结构的大分子交联成立体网状的大分子， 从而使橡胶胶料的物理-力学性能和化学性能都发生的明 显改变和质的变化，以满足工程应用的工艺过程。
● 缠绕密度：缠绕密度系由被缠绕胶管外表面的比例而定， 当比例接近于1时，缠绕将无缝隙，当被遮蔽的面积小于1 时，则编织将有平均分布的缝隙。而且，上述比例越小， 则缝隙的宽度越大，缠绕密度用﹪表示。一般缠绕密度为 70﹪～96﹪。
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3、缠绕胶管
● 缠绕的张力：即锭子的出线张力，缠绕的张力必须均匀一 致。棉线缠绕张力较小，钢丝缠绕张力较大。
2.2 分类：胶管通常按受压状态、加工方法和骨架层材料、 输送介质要求的特性进行分类。
按受压状态分类：耐压胶管、吸引胶管、耐压吸引胶 管。
按加工方法和骨架层材料分类：编织胶管（包括钢丝 编织和纤维编织）、缠绕胶管（包括钢丝缠绕、纤维缠绕 和帘布缠绕）、夹布胶管、针织胶管和其他胶管。
按输送介质要求的特性分类：耐油胶管、耐酸胶管、 耐碱胶管、蒸汽胶管、乙炔胶管、输氧胶管等。
● 无芯法：无芯法有内管坯充气法和内管坯半硫化法，充气 法是在挤出机挤出的内管坯中充0.02-0.05MPa的压缩空气 ，代替芯棒进行成型。
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2、胶管概述
2.6 胶管成型前的准备工艺概述 胶管成型前的准备工艺主要包括胶料的制备、胶浆制备、 胶层的制备、胶布的裁断与拼接、管芯制备、线材合股、 钢丝线材的预定型等。其中胶料的制备、胶浆的制备以及 胶层制备中的压延、挤出、热炼等工艺是属于通用工艺， 与其他橡胶制品生产所用的设备相同，只是由于产品的性 能、使用要求、材料配方的不同，其工艺条件有所差异而 已。
胶管在内压作用下管体几何形状发生如下变化，即小于平 衡角时内径增大，长度缩短；大于平衡角时，直径缩小， 长度增加。
耐压力降低：胶管耐压力与胶管骨架（缠绕）层计算直径 平方成反比关系，因此，当缠绕角小于平衡角时，受压情 况下，因直径增大，导致耐压力降低。
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3、缠绕胶管
● 缠绕行程T：缠绕的角度，在实际生产过程中，是以相应 的缠绕行程来体现。所谓缠绕行程是股线的一个整螺旋， 按缠绕物单向量得的长度，即某一载线锭子每转一周，其 管牵引的距离，通常以mm表示。
● 缠绕的排线与口型：缠绕的排线采用分线片，分线片的装 配是按缠绕线的根数而定，为使缠绕线均匀分布于管坯上 ，分线片孔眼应等分均匀，缠绕的口型按缠绕的规格及管 径大小来决定，一般口型直径比管坯外径大1～2根线直径 。
PPT文档演型 钢丝缠绕胶管的成型方法有硬芯法和软芯法两种，在实际 应用中，目前常采用硬芯法成型，用于制造高压胶管。缠 绕胶管的成型工艺流程与编织胶管相比，主要区别是钢丝 缠绕胶管的钢丝线材需经预定型处理，其他流程与编织成 型的相应工艺相同。操作方法如下：
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2、胶管概述
2.5 成型方法及特点
硬芯法：这种方法是采用一根钢制的芯棒进行成型，即将挤 出机挤出的内管坯套在芯棒上，或将压延机压延的内胶片 贴在芯棒上进行成型。其特点是成型胶管内径尺寸准确、 光滑，胶层与胶布层间的密着性好。但所能成型的胶管长 度较短（一般在20m以下）、工序繁琐，劳动强度大，水 布消耗多，芯棒的存放、搬运占地面积大。所以目前除特 殊要求的夹布胶管、吸引胶管，或管径较大的胶管仍采用 硬芯法成型外，其他一般被软心法或无芯法代替。
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2、胶管概述
● 软芯法：这种方法是用具有耐热、耐蒸汽以及抗拉伸变形 等性能较好的高分子材料制成软芯，代替钢制硬芯进行成 型。这是常用的一种成型方法，除了具有硬芯法的内径尺 寸准确、光滑的优点外，还具有管坯可盘卷、弯曲，操作 、搬运方便，便于连续化作业、生产效率高、可生产较长 规格的胶管等优点。
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1、橡胶的基本成型工艺
● 塑炼：生胶塑炼时，置于塑炼机中的生橡胶受到机械剪切 力、氧、温度或塑解剂的作用，产生复杂的物理-化学反 应，使其大分子链被切断。生胶塑炼是橡胶制品生产过程 中的第一道工序，是后续各道工序的基础，其目的是使生 橡胶获得适合的可塑性，以便满足其后各个加工工序的工 艺要求。
● 混炼：为了提高制品的物理-力学性能、改善橡胶加工工 艺性、节约生橡胶的用量、降低生产成本等，在生橡胶中 按照配方的设计要求加入各种配合剂，在炼胶机上将各种 配合剂均匀地混入到具有一定塑性的塑炼胶或生橡胶中的 工艺过程，称为橡胶的混炼。经混炼加工成的胶料，称为 混炼胶。
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胶管成型工艺
理论推导可知：胶管的平衡角等于54°44′ 。
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2、胶管概述
现以编织胶管为例进一步说明平衡角的概念。骨架层 编制于管体上，类似于螺纹结构，假设编织胶管的直径为 D，编织角（编织线与管体轴线之间的夹角）为α，编织 行程（螺距或节距）为T，取编织螺旋线中的一个螺距并 将其展开，如图所示。管体在内压的作用下受周向弹力F1 和轴向弹力F2，当F1和F2的合力F的作用线与管体轴线之 间的夹角等于编制角时，此时的编制角即等于平衡角，其 值为：α=arctan(F1/F2)=arctan(D/T)= 54°44′ 。
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2、胶管概述
2.3 胶管的规格表示方法： ● 内直径：通常以mm或in表示 ● 骨架层的材料、结构和层数：骨架层的材料和结构，通常
用英文大写字母表示：P—夹布；B—编织；C/B—棉线编 织；W/B—钢丝编织；S—缠绕 ● 长度：以m表示 ● 耐压程度：耐压程度通常以能承受的工作压力MPa表示 ● 规格表示方法举例：如Φ25x3Px20m—0.5。
● 套芯：首先将合格的内胶层管坯放置于工作台上管芯表面 涂上适量的隔离剂，然后内胶层管坯充入适量的空气进行 套芯。套芯后，整理、检查、整径并存放好，送下一工序 进行缠绕成型。
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3、缠绕胶管
● 成型：根据施工的要求，确定缠绕设备的分线片、口型、 缠绕行程。缠绕第一根胶管前，将钢丝按出线方向经引线 环、张力装置、分线片、整型口型，然后用胶布按缠绕方 向紧扎在牵引机的引管上，开动缠绕机，使引管缓慢前进 ，通过调速器，调整牵引速度，使缠绕行程达到要求。缠 绕行程调好后，速度要逐渐递增，到达一定速度后缠绕， 缠绕过程中应将中胶片同时平服地引入缠绕层。缠绕时， 钢丝张力要均匀，钢丝在管坯上应顺序排列，均匀平整。 牵引装置压管要适度，不宜过紧，防止管坯变形。缠绕后 ，胶管两端钢丝必须修头，剪齐。管坯经涂刷胶浆，待干 燥后，才能进行第二次缠绕。胶管最后一次缠绕完毕，缠 绕层涂刷胶浆后进行干燥，送下一工序进行包贴外胶层。 外胶层包贴操作，可采用挤出或胶片卷贴方法。