MRP基本原理02
简述mrp的基本原理。
MRP 的基本原理
MRP 是 Material Requirements Planning 的缩写，意为“物料需求计划”。
它是一种用于确定企业所需物料和产品库存的管理工具和技术，旨在确保企业在生产过程中拥有足够的物料和产品库存，以满足客户需求和生产计划。
MRP 的基本原理是基于生产计划和物料清单 (Bill of Materials,BOM) 来确定所需物料的需求量和需求时间。
MRP 通过将生产计划和物料清单信息输入到计算机系统中，自动计算出每个物料的需求量和需求时间，从而为企业提供准确的物料需求计划。
MRP 的实施步骤包括以下几个方面：
1. 确定生产计划：首先需要确定生产计划，包括生产时间、生产数量和生产产品种类等信息。
2. 建立物料清单：每个产品都需要对应的物料清单，包括原材料、零部件和半成品等信息。
3. 确定物料需求：根据生产计划和物料清单，计算出每个物料的需求量和需求时间。
4. 检查库存：检查企业库存是否足够满足物料需求，如果不足则需要进行采购。
5. 制定采购计划：根据物料需求和库存情况，制定采购计划，包括采购时间、采购数量和采购供应商等信息。
6. 实施采购：根据采购计划，实施采购，并将采购物料入库。
7. 生产制造：根据生产计划和物料清单，进行生产制造，生产
出所需的产品。
mrp的基本原理
mrp的基本原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。
它基于企业的销售预测和库存情况，通过计算产生精确的物料需求计划，以满足生产计划的要求。
MRP的基本原理包括以下几个关键步骤：1. 制定产品的需求计划：根据市场需求、销售预测和历史数据，制定产品的需求计划。
这个计划将指导生产部门进行生产活动，并决定所需的原材料和零部件的数量。
2. 安全库存管理：为了应对市场需求的变化和供应链中的不确定性，MRP系统会考虑设置安全库存。
安全库存是指在正常生产运作中遭遇突发情况时，能够满足生产需求的一定数量的库存。
MRP系统通过监控库存水平和预计的需求量，定期重新计算和调整安全库存的数量。
3. 确定物料需求：基于产品需求计划和库存情况，MRP系统通过计算得出每个原材料和零部件的需求量。
它考虑了生产过程中的层级关系和物料的组成结构，以确保每个物料在所需的时间内到达生产线上。
4. 生成采购和生产订单：根据计算出的物料需求量，MRP系统会自动生成相应的采购订单和生产订单。
采购订单将发给供应商，用于原材料和零部件的采购，而生产订单则会传递给生产部门进行生产活动。
5. 跟踪和监控物料供应：MRP系统不仅会生成订单，还会跟踪和监控订单的执行情况。
它可以检查供应商的交货进度，并提供实时的物料供应情况。
如果供应链出现异常情况，MRP系统会及时生成警报，以便采取纠正措施。
通过以上步骤，MRP系统能够实现对物料需求的准确计划和跟踪。
它最大限度地减少了库存成本和生产时间，并提高了供应链的可靠性和可管理性。
简述mrp的基本原理。
简述mrp的基本原理。
MRP，即物料需求计划（Materials Requirement Planning），是一种基于需求的计划系统，通过分析产品结构和销售计划，以确定所需的原材料和零部件的数量和时间，从而满足产品生产和交付的需求。
MRP的基本原理是根据客户需求，通过分析产品结构和销售计划，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间，并将其转化为采购计划和生产计划。
其核心概念是物料清单（Bill of Material，BOM）和主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。
物料清单是一个层次结构，描述了产品的组成结构和各个部件之间的关系。
它包含了产品的每个组件、子组件以及所需的数量。
通过分析物料清单，可以确定每个组件的需求量，并根据销售计划进行排产。
主生产计划是根据销售计划和库存情况，确定每个产品的生产计划和交付时间。
它包括了产品的交付日期、数量和生产的时间表。
通过主生产计划，可以确定每个产品所需的原材料和零部件的数量和时间。
基于物料清单和主生产计划，MRP系统通过逐级向下的方式，计算出每个组件和零部件的需求量和时间。
它根据物料清单中的父子关系，逐级递归地计算出每个组件和零部件的需求量，并根据主生产计划确定其需求时间。
MRP还考虑了库存的现有量和未来的需求，通过计算净需求量，确定每个物料和零部件的采购计划和生产计划。
它会根据物料的供应周期和提前期，确定采购和生产的时间，并生成相应的订单。
通过MRP系统，企业可以在满足客户需求的同时，最大限度地降低库存成本和生产成本。
它可以实时跟踪产品的需求和供应情况，及时调整采购和生产计划，确保生产和交付的及时性和准确性。
MRP是一种基于需求的计划系统，通过分析产品结构和销售计划，以确定所需的原材料和零部件的数量和时间，从而满足产品生产和交付的需求。
它通过物料清单和主生产计划，计算出每个组件和零部件的需求量和时间，并生成相应的采购和生产计划。
2MRP和闭环MRP基本原理
⑶业务流程重新设计。在应用信息系统前对企业手工 业务处理流程进行重新改造或调整，以适合计算机信 息处理旳特点与计算机化工作方式旳要求，而不是简 朴地模拟手工业务处理规程。
ERP及应用
⑷业务网络重新设计。重新设计企业与企业之间旳业务 处理过程，即对企业旳整个供给链（Supply Chain） 旳工作流程进行重新设计。
2.1 ERP旳发展历程
ERP及应用
（4）MRP II ：20世纪80年代，企业旳管理者们 又认识到制造业要有一种集成旳计划，以处理阻碍 生产旳多种问题，而不是以库存来弥补，或缓冲时 间去补偿旳措施来处理问题，要以生产与库存控制 旳集成措施来处理问题。应该建立一种一体化旳管 理系统，去掉不必要旳反复性工作，降低数据间旳 不一致现象和提升工作效率。实现资金流与物流旳 统一管理，要求把财务子系统与生产子系统结合到 一起，形成一种系统整体，于是MRPII即制造资 源计划产生了,这使得闭环MRP向MRPII迈进了一 大步。
IT应用模式分析
ERP及应用
⑴本地化应用。信息系统相互独立地应用在一种企业 旳各个部门，如财务部门、销售部门、库存管理部门 等，以实现单项业务管理旳计算机化和提升工作效率。
⑵集成化应用。当一种企业IT应用进入成熟期时，他 们会认识到需要将各个独立运营旳系统联接到一起， 如经过共享数据将财务与生产系统集成一体化。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。
它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。
销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。
2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。
通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。
计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。
3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。
根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。
如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。
MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。
4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。
采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。
一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。
5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。
生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。
一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。
6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。
调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。
通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。
7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料需求的计划系统。
它通过分析企业的销售定单、库存信息和生产能力，以确定所需的物料数量和时间，从而匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。
MRP的工作原理可以简单地分为四个步骤：产品结构分析、物料需求计算、计划生成和跟踪控制。
1. 产品结构分析：MRP首先对产品进行结构分析，即确定产品的组成部份和各个部份之间的关系。
这通常通过产品的工艺路线和物料清单来实现。
工艺路线描述了产品的创造过程，物料清单列出了产品所需的所有物料和数量。
2. 物料需求计算：在产品结构分析的基础上，MRP根据销售定单、库存信息和生产计划，计算出每一个物料的净需求量。
净需求量是指在特定时间段内，物料的需求量减去库存量和已计划的供应量。
通过逐级向上分解，MRP可以计算出每一个物料的总需求量。
3. 计划生成：根据物料的总需求量，MRP生成供应计划。
供应计划包括采购定单和生产定单。
对于需要外部采购的物料，MRP生成采购定单，并根据供应商的交货时间确定定单的交货日期。
对于内部生产的物料，MRP生成生产定单，并根据生产能力和交货日期确定生产计划。
4. 跟踪控制：MRP不仅生成计划，还负责跟踪和控制计划的执行情况。
它会监控采购定单和生产定单的交货情况，并根据实际情况进行调整。
如果供应商延迟交货，MRP会相应地调整生产计划，以避免物料短缺或者库存积压。
总结：MRP的工作原理是通过分析产品结构、计算物料需求、生成计划和跟踪控制来管理和控制企业的物料需求。
它能够匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。
通过MRP系统，企业可以更好地应对市场需求的变化，提高客户满意度，从而获得竞争优势。
mrp基本原理
mrp基本原理
MRP基本原理指的是物料需求计划（Material Requirements Planning）的核心概念和方法。
其基本原理主要包括以下内容：
1. 互相依赖：MRP基于物料需求的互相依赖关系，即各个物
料之间的需求和供应之间的关系。
通过建立物料清单，明确物料之间的依赖关系，从而确定下级物料的需求。
2. 需求预测：MRP基于需求预测，通过对销售订单、客户需求、市场趋势等进行分析和预测，以确定未来一段时间内所需要的物料数量和时间。
3. 存货管理：MRP通过对库存进行管理，确保在满足需求的
前提下尽量减少库存过度和缺货的情况。
通过建立安全库存、经济订货批量等指标，对库存进行合理控制和规划。
4. 计划调整：MRP能够根据需求的变化进行及时调整和优化。
通过监控供应链、销售订单、库存情况等信息，对计划进行调整和优化，以满足客户需求并提高生产效率。
5. 生产计划：MRP根据需求和物料清单，结合生产能力和资
源情况，生成合理的生产计划。
通过对物料的需求进行分析和整合，确定所需的生产数量和时间，以支持生产和交付计划的制定。
以上是MRP基本原理的核心内容，通过采用MRP方法和系
统，企业能够更加有效地管理物料需求和供应，提高生产效率和满足客户需求。
MRP的基本原理和关键信息要素
MRP的基本原理和关键信息要素词条内容：所谓物料需求计划（materials requirement planning，简称MRP），就是要制定这样的原材料、零部件的生产与库存计划：决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少，等等。
MRP（物料需求计划）的基本原理有两条：1、从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间；2、根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。
例如，对于一个外构件来说，如第5周最终产品的装配要用到它，其订货周期为2周，则最晚第3周应开始订货；对于一个自加工件来说，如第5周需用于装配，而其本身的生产周期为1周，则最晚应第4周开工。
由此可见MRP（物料需求计划）的制定不是基于过去的统计数据，而是基于未来的需求。
因此，制定MRP所需的关键信息要素有三个：（1）主生产计划（MPS）。
即是每一最终产品的生产计划。
据此可以推算出所需的相关物料；（2）物料清单（bill of materials，简称BOM）。
它说明一个最终产品是由哪些零部件、原材料所构成的，这些零部件的时间数量上的相互关系是什么；（3）库存纪录。
它告诉计划人员，现在库存中有哪些物料，有多少，已经准备再进多少，从而在制定新的加工、采购计划时减掉相应的数量。
综上所述，MRP（物料需求计划）可以回答4各方面的问题：（1）要生产什么？（根据主生产计划）（2）要用到什么？（根据物料清单）（3）已经有了什么？（根据库存纪录）（4）还缺什么？何时生产或订购？（MRP运算后得出的结果）这四个问题是任何工业企业，不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何，都必须回答的、带有普遍性的基本问题。
因此，MRP（物料需求计划）产生以后，很快就受到了广大企业的欢迎与应用。
MRP基本原理02
2023/5/29
物料需求计划始于最终商品的时间进度安排
，再由它转换为特定时间生产产成品所需部件、 组件以及原材料的时间进度安排。因此，设计 MRP 可用来回答 3 个问题：需要什么？需要多 少？以及何时需要？MRP 系统概览如图 16-3 所示。
10.2 MRP 的输入 MRP 系统有 3 个重要信息来源：主计划
另外，第 7 周150 个百叶窗的计划订货下 达产生的总需求是 600 个木制部分。由于木制 部分没有预期库存量，净需求也是 600 ，计划 订货入库量是600单位。此外， 1 周的交货周 期意味着 600 个部分的制作安排在第 6 周开始 时。
d ．在进货批量订货条件下，惟一不同点就是计 划接受数全超过净需求的可能性。超过部分记为 下一期计划库存。
是各构件的双亲。
示例 利用图 13-6 中信息求解： a ．组装一个 X 需要 B 、 C 、 D 、 E 、 F 的 数量。
b ．考虑表中的各种构 件的持有（库存）数量 后，组装 10 个 X 所需 这些构件的数量。
求解总需求通常比较复杂难解。因为： （1）许多产品都包含相当多的构件； （2）时间的安排问题（订货或生产时间）必须在 分析过程中加以考虑； （3）由于各种原因，还持有某些构件／组件，因 此在求总需求时，务必要从原求得的需求中减去 持有量，才能得到真实需求。 10.2.3 库存记录
例如，如图 13-9 所示，框架的订货批量是 320单位，第3周的净需求是200 ，因此，超过 量为320-200=120 单位，成为下一周的计划 库存量。
类似地，框架净需求 180 单位比订货批量 320少了 140 单位，又一次地，超过量变为第 8 周计划库存量。
物料需求计划基本原理
物料需求计划基本原理物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是一种用于制定生产计划和控制库存的管理工具。
其基本原理是根据企业的产品需求、库存情况和供应能力，确定物料的采购计划和生产计划，确保物料的及时供应和合理运用，从而实现生产过程的优化和成本的控制。
物料需求计划的基本原理包括以下几个方面：1. 需求预测：物料需求计划的制定首先要根据市场需求和产品销售情况进行需求预测。
通过收集市场数据、分析销售趋势和产品周期等因素，预测出未来一段时间内产品的需求量，为后续的计划制定提供依据。
2. 库存管理：物料需求计划需要根据当前库存情况进行调整和控制。
通过对已有库存进行点数盘点或使用库存管理系统，准确了解当前的库存水平，以便根据需求量和安全库存的设定，确定采购和生产计划，避免过多或过少的库存现象。
3. 供应能力评估：物料需求计划需要评估供应能力，确保物料能够按时供应。
这个评估主要包括供应商的能力评估和生产资源的评估。
供应商的能力评估主要是考察供应商是否能够按时供应物料，并评估供应商的稳定性和质量控制能力；生产资源的评估主要是检查企业自身的生产能力和设备状态，以及评估是否需要进行扩充或改造。
4. 计划制定：物料需求计划根据需求预测、库存情况和供应能力，制定细化的采购和生产计划。
采购计划主要是确定采购物料的种类、数量和需求时间，以便及时向供应商下单并安排运输；生产计划主要是确定产品的生产数量、生产时间和生产工序，以便合理安排生产能力和生产流程。
5. 控制执行：物料需求计划制定后，需要进行控制和执行。
对于采购计划，需要及时与供应商联系、下单并跟踪物料的供应情况，确保物料的及时到货；对于生产计划，需要分配生产任务并跟踪生产进度，确保按计划进行生产。
同时，还需对计划执行情况进行监控和调整，及时处理计划执行中的问题和风险。
物料需求计划的基本原理在企业生产和供应链管理中具有重要作用。
MRP的工作原理
MRP的工作原理引言概述：MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制生产所需原材料和零部件的系统。
它通过有效地计划和调度物料的采购和生产，以满足生产计划的需求，提高生产效率和减少库存成本。
本文将详细介绍MRP的工作原理。
一、需求计划1.1 需求分析：MRP首先通过分析生产计划，确定所需的物料和零部件。
它根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和工艺路线，确定每个产品所需的原材料和数量。
1.2 需求量计算：MRP根据销售订单、库存水平和预测数据，计算出每个物料的需求量。
它考虑到生产周期、交货时间和安全库存等因素，以确保物料的供应能够及时满足生产需求。
1.3 需求时间调整：MRP根据物料的采购和生产周期，调整需求时间。
它考虑到供应商的交货时间和生产线的生产能力，以确保物料的供应和生产的协调。
二、物料采购2.1 供应商选择：MRP根据物料的需求量和质量要求，选择合适的供应商。
它考虑到供应商的信誉度、交货能力和价格等因素，以确保物料的质量和供应的可靠性。
2.2 采购订单生成：MRP根据物料的需求量和供应商的交货时间，生成采购订单。
它包括物料的名称、数量、价格和交货时间等信息，以确保供应商能够按时交货。
2.3 采购跟踪和控制：MRP跟踪采购订单的执行情况，并及时调整计划。
它监控供应商的交货时间和物料的质量，以确保采购过程的顺利进行。
三、生产计划3.1 生产排程：MRP根据物料的需求量和生产线的生产能力，生成生产排程。
它考虑到工作中心的利用率、设备的可用性和人力资源等因素，以确保生产能够按时完成。
3.2 生产订单生成：MRP根据生产排程和工艺路线，生成生产订单。
它包括产品的名称、数量、生产时间和所需的物料等信息，以确保生产过程的顺利进行。
3.3 生产跟踪和控制：MRP跟踪生产订单的执行情况，并及时调整计划。
它监控生产进度和质量指标，以确保生产过程的高效和质量的稳定。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计划生产和控制库存的系统，它的工作原理是基于企业的销售预测和生产计划，通过分析物料需求，计算所需的原材料和零部件，并安排合理的生产和采购计划，以满足产品的生产和交付要求。
MRP系统的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 销售预测：根据市场需求和历史销售数据，进行销售预测，确定未来一段时间内的产品需求量。
例如，某家制造公司根据市场需求和历史数据预测，未来一个季度内某种产品的销售量为1000个。
2. 主生产计划：根据销售预测和现有库存情况，制定主生产计划，确定生产的产品种类、数量和时间表。
例如，根据销售预测和现有库存情况，制定主生产计划，决定在第一个月生产500个产品，第二个月生产300个产品，第三个月生产200个产品。
3. 物料清单：根据产品的组成结构和工艺路线，建立产品的物料清单，包括所有需要的原材料和零部件。
例如，某种产品的物料清单包括A零件、B零件、C零件等。
4. 净需求计算：根据主生产计划和物料清单，计算每个物料的净需求量，即需要采购或生产的数量。
例如，根据主生产计划和物料清单，计算A零件的净需求量为1500个，B零件的净需求量为2000个，C零件的净需求量为1000个。
5. 采购计划：根据净需求量和供应商的交货时间，制定采购计划，确定采购的物料种类、数量和时间表。
例如，根据A零件的净需求量和供应商的交货时间，制定采购计划，在第一个月采购1000个A零件，第二个月采购500个A零件。
6. 生产计划：根据净需求量和生产能力，制定生产计划，确定生产的物料种类、数量和时间表。
例如，根据B零件的净需求量和生产能力，制定生产计划，在第一个月生产1500个B零件，第二个月生产500个B零件。
7. 调度执行：根据采购计划和生产计划，安排实际的采购和生产活动，监控物料的采购和生产进度。
例如，根据采购计划和生产计划，安排采购员与供应商进行物料采购，安排生产线进行产品生产。
MRP的原理和运用
MRP的原理和运用MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种基于物料需求的生产计划方法。
其核心原理是通过对产品的需求情况和现有库存的分析，计算出所需物料的采购和生产计划，从而实现对物料和生产过程的有效管理。
MRP的运用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.减少库存成本：通过对物料需求的准确计划，避免库存过高或过低，从而降低库存成本。
2.提高客户满意度：通过准确计划生产时间和物料供应时间，能够按时交货，提高客户满意度。
3.提高生产效率：MRP能够确保所需物料的供应充足，避免生产线因库存不足或没有合适物料而停工。
4.降低缺料风险：通过精确的计划和跟踪物料供应情况，减少由于缺料而导致的生产延误。
MRP的基本原理：1. 所需物料的计算：通过分析产品的BOM（Bill of Materials）表，将产品所需的各个子部件和原材料表达为树状结构，确定了产品与其所需的物料之间的层次关系。
对于每个物料，MRP根据已有的实际需求量，计算出每个时间段所需的净需求。
2.库存的计算：通过对当前库存的分析，可以得到每个物料的可用库存量。
可用库存等于当前库存加上已经计划采购或生产的物料减去已分配给生产和销售的量。
3.采购和生产计划的制定：通过对所需物料和库存的分析，可以确定每个时间段的采购和生产计划。
采购计划包括所需物料的采购数量和交货时间，生产计划包括所需物料的生产数量和生产时间。
4.跟踪和更新：根据实际的生产和采购情况，对计划进行跟踪和更新。
一旦实际情况与计划有偏差，需要及时进行调整，保持计划的准确性和可行性。
MRP的运用分为以下几个步骤：1.数据收集：首先收集产品的BOM表、当前物料库存情况以及已有的订单和预测数据。
2.物料需求计划：根据BOM表和订单数据，计算出每个时间段的净需求量。
在计算过程中，需要考虑到订单的交货时间、批量大小和安全库存等因素。
3.可用库存计算：将当前库存与已经计划采购和生产的物料相结合，计算出每个时间段的可用库存量。
mrp的工作原理
mrp的工作原理
MRP（物料需求计划）是一种用于控制生产原材料和零部件
供应的计划方法。
它可以帮助企业预测在特定时期内所需的物料数量，以确保生产的顺利进行。
MRP的工作原理如下：
1. 产品结构分析：首先，需要对产品进行结构分析，确定所需的原材料和零部件。
这些原材料和零部件的关系可以用“产品
结构清单（bill of materials）”来表示。
2. 主生产计划：MRP将根据预测的销售订单和库存数量，计
划生产的总体计划，称为主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。
3. 净需求计算：根据主生产计划和产品结构清单，MRP将计
算出每个物料的净需求量。
净需求量是指在某个时间段内所需的物料数量，减去当前库存和已计划的供应量。
4. 供应计划：根据净需求量，MRP将计算出每个物料的供应
计划。
供应计划包括所需数量、交货时间和交货地点等信息。
5. 订单发布：根据供应计划，MRP将生成采购订单或生产订单，并将其发布给供应商或生产部门。
6. 跟踪和监控：一旦订单发布，需要及时跟踪订单的执行情况，并进行监控。
如果有任何变化或延迟，需要及时调整计划。
通过以上步骤，MRP可以帮助企业实现物料供应的有效管理，避免库存过剩或短缺，提高生产计划的准确性和可靠性。
2MRP和闭环MRP基本原理
2MRP和闭环MRP基本原理MRP（材料需求计划）是一种用于制造业中的库存管理系统，旨在确保所需的材料和零件按时供应，以满足产品的生产需求。
MRP系统通过分析销售订单、库存水平和生产计划等数据，确定所需的材料和零件数量，并在适当的时间采购或制造它们。
在MRP系统中，2MRP（二级MRP）和闭环MRP是两种基本原理。
2MRP是指基于主生产计划（MPS）和负荷平衡生产计划（LBS）的MRP 系统。
MPS是由销售订单和预测需求等因素决定的总体生产计划，用于确定产品的数量和交付日期。
LBS是根据MPS和工作中心的生产能力，以及订单和库存的需求情况，进行产品生产排程的计划。
2MRP系统的基本原理是根据MPS和LBS的信息，对产品的材料需求进行计算，并生成材料需求计划。
该计划确定了所需材料和零件的数量、交货日期和采购/制造订单等细节。
2MRP系统还会监控材料库存水平，一旦库存低于设定的安全库存水平，就会自动生成采购订单或生产订单，以确保材料的及时补充。
2MRP系统的好处是它可以有效地管理材料和零件的供应。
通过准确计算材料需求，避免了库存浪费或材料短缺的情况。
此外，它还可以提高生产计划的可靠性和准确性，从而提高生产效率和交货能力。
闭环MRP是一种改进的MRP系统，它不仅考虑了材料需求的计划和物流方面，还将生产反馈和实际需求纳入考虑范围。
闭环MRP系统的基本原理是通过收集来自销售、采购和生产等环节的实际数据，不断调整和更新材料需求计划。
闭环MRP系统的关键步骤包括：1.收集销售订单和预测需求等信息。
2.根据MPS和LBS的信息，计算产品的材料需求，并生成材料需求计划。
3.监测材料库存水平，一旦低于安全库存水平，自动生成采购订单或生产订单。
4.追踪和记录销售订单和采购订单的交货日期和数量，以及实际生产量。
5.根据实际数据调整材料需求计划，并生成更新的采购/制造订单。
闭环MRP系统的好处是它可以实时地根据实际需求和实际生产情况进行调整和优化。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料和生产计划的方法。
它通过分析和计算企业的物料需求，以确保在适当的时间和数量提供所需的物料，从而实现生产计划的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
一、MRP的基本原理MRP的基本原理是根据产品的需求，计算出所需的物料，并在所需的时间内进行采购或生产。
它通过以下几个步骤来实现：1.需求计划：根据销售计划、订单和库存水平等信息，确定产品的需求量和时间。
2.物料清单：根据产品的结构和工艺路线，建立产品的物料清单，记录产品所需的所有物料和数量。
3.毛需求计算：根据产品的需求量和物料清单，计算出每个物料的总需求量。
4.净需求计算：考虑到已有库存和已下达的采购订单或生产订单，计算出每个物料的净需求量。
5.计划订单释放：根据净需求量，生成采购订单或生产订单，并按照所需的时间释放给供应商或生产部门。
6.供应链协调：与供应商和生产部门进行沟通，确保物料按时到达，并与生产计划相匹配。
二、MRP的计算方法MRP的计算主要基于两个重要的参数：安全库存和重新订购点。
安全库存是为了应对需求波动和供应延迟而设置的额外库存，重新订购点是指当库存低于一定水平时触发重新订购的点。
1.安全库存计算：安全库存的计算可以基于历史需求的标准差和服务水平。
标准差反映了需求的波动程度，服务水平是指企业对于满足需求的可靠性要求。
根据这两个参数，可以计算出所需的安全库存水平。
2.重新订购点计算：重新订购点的计算可以基于供应延迟和安全库存。
供应延迟是指从下达采购订单或生产订单到物料到达的时间，安全库存是为了应对供应延迟而设置的额外库存。
根据这两个参数，可以计算出所需的重新订购点。
三、MRP的优势和应用MRP具有以下几个优势：1.提高生产计划的准确性：通过分析需求和计算物料需求量，可以更准确地制定生产计划，避免因物料短缺或过剩而导致的生产延误或浪费。
MRP的基本原理
M RP基本原理基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
M RP基本构成MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
mrp2的工作原理
mrp2的工作原理
MRP2(Material Requirements Planning 2)是一种生产计划系统，它是MRP(Material Requirements Planning，物料需求计划)系
统的升级版本。
MRP系统是根据销售订单和预测需求，通过
分析当前库存、物料发放和生产能力的情况，计算出所需的原材料、零件和组装工序，并生成一份详细的生产计划。
MRP2的工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 采集数据：将销售订单、预测需求、现有库存、供应商交货期以及生产能力等数据收集整理。
2. 计划制定：根据采集的数据，通过计算和分析，系统会预测出未来一段时间所需的原材料、零件和组装工序的数量和时间。
3. 物料采购：系统根据计划制定的结果和供应商交货期，自动生成采购订单，并发送给供应商。
4. 生产调度：根据计划制定的结果和生产设备的可用性，系统会自动生成生产工单，指导生产部门安排生产任务。
5. 跟踪监控：系统实时跟踪物料采购和生产进度，并将实际情况与计划进行对比，及时调整生产计划。
6. 报告分析：系统生成各种报表，如物料需求报表、生产进度报表、生产效率报表等，供管理人员进行分析和决策。
通过以上的工作步骤，MRP2系统能够提高生产计划的准确性和及时性，最大程度地满足市场需求，控制库存水平，提高生产效率和资源利用率。
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另外，第 7 周150 个百叶窗的计划订货下 达产生的总需求是 600 个木制部分。由于木制 部分没有预期库存量，净需求也是 600 ，计划 订货入库量是600单位。此外， 1 周的交货周 期意味着 600 个部分的制作安排在第 6 周开始 时。
d ．在进货批量订货条件下，惟一不同点就是计 划接受数全超过净需求的可能性。超过部分记为 下一期计划库存。
预期库存量：各期初始期望的库存持有量。 净需求：各期实际需要量。 计划订货入库量：各期初表现出来的期望接 受量。 计划订货下达：暗指各期计划订货量
例 13 一 2 生产木制百叶窗厂商收到两份百叶 窗订单：一份要 100 个，另一份要 150 个百叶 窗。100 单位的订单于第 4 周开始时运送， 150 单位的于第 8 周开始时运送。
例如，如图 13-9 所示，框架的订货批量是 320单位，第3周的净需求是200 ，因此，超过 量为320-200=120 单位，成为下一周的计划 库存量。
类似地，框架净需求 180 单位比订货批量 320少了 140 单位，又一次地，超过量变为第 8 周计划库存量。
木制部分的计算也是如此，第 3 周与第 7 周计划接受量的超过部分加到了第4周和第8周。 注意，订货批量必须得是经济生产批量的倍数； 第 3 周是 5 乘以 70 ，第 7 周是 9 乘以 70 。
库存记录按照时间记录了存储各细项的状态
信息。包括需求总额，预期收货量以及期望持有 量。还包含各细项的其他细节，诸如供应商、生 产提前期、订货批量等。
10.3 MRP 流程 MRP 流程先用主计划列明最终产品需求量，
再用组件、部件、原材料的物料清单抵消生产提 前期，确定各时期需求。如图13-7 所示，
第 3 周开始时 100 个百叶窗的计划订货下 达同时生成 400 单位木制部分的总需求。然而， 由于预期库存量为 70 个木制部分，净需求即为 400 –70=330 。这意味着第 3 周开始时的计 划接受为 330 单位。制作过程历时 1 周，因此 制作必须在第 2 周开始（计划订货下达）时进 行。
无论订货还是生产都必须考虑提前期。 提前期：连续生产或装配过程所必需的 提前期总量如图 13-4 所示，从订购零部件 与原材料到最后完成组装过程共需 9 周的生 产提前期。
10.2.2 物料清单 物料清单（BOM ）是一张列表，包含着生
产每单位产成品所需要的所有部件、组件、零件 与原材料等，因此，每件产成品都有自己的物料 清单。
t期间净需求 t期间总需求 - t期间计划库存 安全库存
我们的计算不考虑安全库存、不考虑废品率等
几个术语： 总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料
在各时间期间的期望总需求。最终产品的总需求 量可以在主计划上找到，各零部件的总需求量则 源于其直接“双亲”的计划订货下达。
预期到货量：各期初始从卖主或供应链上其 他地点接受的公开订货。
求每周都得有准备费用。按需确定批量法确定批 量往往会使准备费用比较高。
10.4.2 经济订购批量法 经济订购批量模型使用年需求总量、准备或
订货费用以及年保管成本的估计值。经济订货量 并不是针对像 MRP 这样的系统设计的。应用于 MRP 的批量方法假设零件需求是使用离散时区 的，因而只对时区末的库存计算保管费用，而不 像经济订购批量模型那样随平均库存变化。
你会在装配时间表上发现各时期需求。例如， 原材料D、F、I必须在第二周开始时订货，部件 C在第四周开始时，部件H在第五周开始时订货， 才能按计划获得送货。剖析物料清单得到的数量 是总需求，它尚未考虑库存持有量与即将收货等 因素。厂商根据主计划生成的，必须予以实际满 足的需求叫做物料净需求。决定净需求是 MRP 方法的核心。总需求减去库存持有量和预期收货 量，再加上安全库存，就可得解：
10 物料需求计划 10. 1 物料需求计划概述
物料需求计划（ MRP）是一个基于计算机的 信息系统，它是为相关需求库存，例如原材料、 零件、组件等的订货与时间进度安排而设计的。
从预定日期开始，用交货周期及其他信息决
定何时订货以及订多少货，来把产成品特定数量 的生产计划反向转换成零件与原材料需求。
因此，对最终产品的需求产生了对被计划期
在第 3 周开始时 100 个百叶窗的计划订货 下达，指的是那时必须得到 200 个框架（总需 求）。因为没有预期持有量，净需求就是第 3 周开始时的 200 个框架， 200 个框架的计划订 货入库量。交货周期为 2 周，意味着厂商必须 在第 1 周开始时订购 200 个框架。
同样地，第 7 周时 150 个百叶窗的计划订 货下达产生第 7 周的总需求与净需求： 300 个 框架，以及当时的计划订货入库量。 2 周的交 货周期表示厂商必须在第 5 周开始时订购框架。
10.6.2 安全时间 如果交货周期可变，安全时间的概念就代替
了常用的安全库存概念。管理者必须仔细权衡需 求与持有额外库存的成本之间的利害关系。
精确的生产提前期往往很重要，尤其当计划 目标是恰好在需要零部件与物料之前很短时间内 到货时。过早到货增加库存持有量和持有成本， 但延期到货又会造成严重的破坏性后果，可能使 所有后续作业都延期。了解到这一点，管理者就 可以扩展使用交货周期（即使用安全时间），尽 量早到货。
MRP 为最终产品及其各组件、部件做出了计 划。从概念上说，它们的数值可以用图13-9描 述出来。但实际上，即便是比较简单的产品的 部件数量，也足以生成宽度令人无法控制的表 格。
上例对描述 MRP 过程的主要特性非常有 用，而对追踪物料需求，尤其是同一个组件、 部件、原材料用于许多不同产品的情形时的庞 大任务量只是轻轻带过而已。
考虑如下 MRP 批量问题，其中标明了 8ห้องสมุดไป่ตู้周的净需求量的数值。
10.4.1 按需确定批量法 最常用的方法。其特点为（1）订购批量恰
好与净需求量相匹配。（2）产出的量恰好就是 每周的需求量，（3）保管费用最小。（4）准 备费用和能力限制可忽略不计。
表 16 - 11 列示了按需确定批量法的计算过程。 第 2 列给出了净需求量。由于按需确定批量法 的思想就是订货量（第 3 列）应完全由需求量 （第 2 列）决定，因而在期末没有剩余库存 （第4列）。由于没有库存转入下一周，所以保 管费用就是零（第 5 列）。但是按需确定批量 法每周都要确定一个准备费用（第 6 列）。因 为有时工作中心每周都要生产各种产品，这就要
10.7 MRP 的复杂例子 10.7.1 示例
安培公司生产一种安装在住宅中的测量用电
量的电表。除了完整的电表外，为了维修和换型 还出售部分零件和部装件。 MRP 系统的任务是 （1）确定一个生产计划，指出各项物料需求的 时区和数量。 （2）然后对计划的可行性进行检验，如果有必 要，则对计划进行调整。
每个百叶窗包括 4 个木制板条部分和 2 个 框架。
•木制部分是工厂自制的，制作过程耗时 1 周 （提前期1周）。 •框架需要订购，生产提前期是 2 周。 •组装百叶窗需要1周（提前期1周）。 •第1周的预期到货量是 70 个木制部分。
为使送货满足如下条件，求解计划订货下达
的订货规模与订货时间：
（1）配套订货（即订货批量等于净需求）。 （2）订货批量为320 单位框架与 70 单位木制 部分的生产批量订货。 解：
例如，图13-6 所示的产品结构树。最终产 品 X 由两个 B 和一个 C 组成。此外，每个 B 需要三个 D 和一个 E ，每个 D 又需要四个 E 。 同样地，每个 C 又由 两个 E 和两个 F 组成。 这些必备条件分层列示，
从最终产品 0 层开始， 然后是 1 层，依次类推。 就像家族树一样，上层
是各构件的双亲。
示例 利用图 13-6 中信息求解： a ．组装一个 X 需要 B 、 C 、 D 、 E 、 F 的 数量。
b ．考虑表中的各种构 件的持有（库存）数量 后，组装 10 个 X 所需 这些构件的数量。
求解总需求通常比较复杂难解。因为： （1）许多产品都包含相当多的构件； （2）时间的安排问题（订货或生产时间）必须在 分析过程中加以考虑； （3）由于各种原因，还持有某些构件／组件，因 此在求总需求时，务必要从原求得的需求中减去 持有量，才能得到真实需求。 10.2.3 库存记录
c ．利用主计划，求解百叶窗总需求，然后再 计算净需求。
求解满足主计划的时间安排的计划订货入 库量与计划订货下达数量，如图 13-8 所示。
主计划显示需要运送 100 个百叶窗，在第4 周开始时没有预期库存量，因此净需求也是
100单位。于是，第 4 周的计划接受数量等于 100 个百叶窗。由于装配百叶窗耗时1周，这就 意味着计划订货下达在第 3 周开始时。运用同 样的逻辑， 150 个百叶窗必须在第 7 周组装， 这样才能在第 8 周运送出去。
（3）计划变更，包括预计日期、订货数量的改 变与取消订单等。 10.5.2 二级报告
绩效控制，计划工作与例外情况都属于二 级报告。 （1）计划执行情况报告评价系统运作状况。它 们帮助管理者衡量实际偏离计划的程度。 （2）计划报告有助于预测未来库存需求。包括 采购约定以及其他用于评价未来物料需求的信息。 （3）除外报告唤起人们对重大差异的注意，包 括最新订单与到货延迟、过多的残次品率、报告 失误、对不存在部件的需求等重大差异。
10. 6 需要考虑的其他事项 除输入、输出、制作过程之外，管理者还
需要了解 MRP 其他许多方面的内容，包括安全 库存持有量，经济生产批量选择等。 10.6.1 安全库存持有量
从理论上说，相关需求的库存系统不需要在 最终产品层次设置安全库存，这是 MRP 方法的 主要优点之一。因为，一旦主计划确定下来，管 理者就能够对耗用量做出计划，因此无须设置安 全库存。然而实际上仍然有例外。例如，瓶颈工 序或残次品率剧增会使后续程序缺货。更进一步， 如果发生到货延迟、制造或装配时间超过期望时 间等情况，都会产生缺货。