焊接技术交底

二、焊前准备

焊接施工程序、1图1焊接施工程序

2、焊前的技术准备和焊接工艺评定的选定

2.1将审批合格的焊接工艺卡下发施工班组以指导和规范焊接施工。

根据焊接管理工作所需的基本信息编制每日焊接工作记录表。2.2．

三、焊接材料的选定

3.1焊材的选用

根据焊接接头的种类和规格，并结合相关规范和选定的焊接工艺评定选择焊材，具体焊材选用如表1所示：

焊条的烘干3.2 所示焊条的烘干参数一般以产品说明书的要求为准，没有特殊

4.1管子表面

预备对接管子时，开焊前，应把管子表面可能影响焊接操作的漆、锈、锈屑、1) 脏物和其他杂物清除。真正施焊前，可以采用业主同意的任何合适的方法，彻底清洁管端坡口。

2) 每根管管端内表面上至少 19mm（ 3/4 in.）范围内，所有漆、锈、锈屑、脏物和其他外来物质在布管组对前，都应用机械抛光。

3) 当管子与管子或管子与法兰焊接时，焊接区应至少有 25.4mm (1 in.)的宽带无外来杂物。

管道切割 4.21) 管子要切割成段时，如果可能，应用机械方法切割。

2) 将与法兰连接的无论是工厂还是现场制作的管端，都必须切割准确并且为直角。

3) 长度小于 500mm 或小于管外径（取较大）的管段不得使用。

4.3坡口形式和尺寸的选择

为保证施工质量，现场管道坡口采用机械加工和火焰切割的制作方法，对管端进行再次切割或修整，确保管子的正确组对和间隙。

4.4 坡口加工应平整，组对前无裂纹、分层和夹渣等缺陷。

4.5焊接前，要对损伤的管子进行修复，如果不能修补，管子应当割掉重开坡口。4.6管子切口质量须符合下列要求：

——切口表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

——切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。

坡口形式和尺寸的选择与焊接方法有关，并应考虑焊缝填充金属尽量少、避免产生缺陷、减少焊接残余变形与应力、有利于焊接防护、焊工操作方便等因素，结合现场实际，各类材质管道的坡口形式和尺寸选用如表4所示。

5.1.1管道组对应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10％，且不大于1 mm。

5.1.2对口间隙和错边量对焊接质量有重要影响，参与组对的焊工和质量检查员必须认真检查，确认合格后方可施焊。

5.1.3与母材焊接的工、卡具材质与母材相同或同一类别号，并采用与正式管道同样的焊接工艺焊接。拆除工、卡具时不得损伤母材，拆除后将残余焊疤打磨修整至与母材齐平，打磨后并做渗透检测，按JB/T4730.4-2005标准评定I合格。不锈钢零部件组对时，不得在其表面使用碳钢工、卡具，当不可避免时，要采用无氯塑料布隔离，半成品存放时也要注意采用同样方法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。

5.1.4壁厚不同的管道组成件组对，当管子的内壁差或外壁差壁厚差大于2mm时，按图2所示要求削薄，如果等壁厚管子相连，壁厚小于等于7.14mm (0.281 in.)时，最大允许错边量为0.79mm(1/32in. )。壁厚大于7.14mm (0.281 in.)时，最大错边量为1.59mm (1/16 in.)。任何更大的不等壁厚的错边量，应沿管周散布，并应不超过1.59mm(1/16 in. )。如果管端损坏或有凹坑，超过了上述限制，就将被割掉，重新坡口。管子不能有锤击印记。而如果不等壁厚焊接，外错边量应不超过3.18mm (1/8 in.)，内部错边应不超过2.54mm(1/10 in. )。如果超过这些值，超过要求值的厚壁管端应机加工研磨成1/4 的坡比。管接口处要有支撑，在管周

围提供合适的作业空间。

）S1-S2L≥4（．

不同壁厚管子加工要求图2 不同壁厚管子和管件加工要求定位焊应采用和根

部焊道等同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施5.1.5

，定位焊缝基本均匀分，且厚度不超过壁厚的2/310~15mm焊，定位焊缝长度为焊工应对定位焊缝进行保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊接前，布，检查，发现缺陷时应及时处理，合格后方可焊接；工卡具材料要与母材化学成当采用工卡具组对，且工卡具与母材焊接时，5.1.6

分相同或相近。不得用敲用火焰切割或砂轮割除，5.1.7 工卡具拆除应在热处理或试压前进行，打法去除。100mm当管子公称直径小于．8管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，5.1；当管子公称直径大于或等于﹪，允许偏差≯时，错边量不应超过壁厚的101mm，但全长允许偏差为时，允许错边量不应超过壁厚的15﹪，且不大于2mm100mm 10mm。直缝或螺旋焊缝错开间距不应小于

100mm；5.1.9 5.1.10禁止用强力对口和热膨胀法对口，以防引起附加应力。马鞍口和承插焊法兰焊接型式见图，45.1.11管台和承插口焊接型式见图3和图。

5和图6

3.2mm

K=1.25T，且不小于图3 管台连接型式简图图4 承插口焊接型式简图

C≈1.6mm

m=3.2mm或0.5倍的支管公称壁厚，取最小值

g=2-3mm

承插焊法兰焊接形6 图马鞍口焊接型式简图5 图

式简图

六、焊接工艺

6.1焊接方法的确定

本次管线焊接对于DN＜50,且壁厚＜5mm的管线采用全氩弧焊（GTAW）；DN≥ 50，且壁厚≥3.5mm或壁厚≥5mm（管径不限）的管线采用氩电联焊（GTAW/SMAW），

即氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面相接合的焊接工艺。

6.2焊前预热

6.2.1 当焊接环境温度低于下列温度时，应采取措施将焊接周边1米范围内的环境温度加热至0℃以上并根据壁厚范围将焊缝预热到规定温度后再焊接；否则不允许施焊：

a、非合金钢焊接时环境温度低于-20℃；

b、奥氏体不锈钢焊接时环境温度低于-5℃；

6.2.2当环境温度低于0℃时，对于碳钢和其它不要求预热的管线在始焊位置

100mm的区域内预热至10℃以上。整个焊接过程中的层间温度均不得小于预热温度。

6.2.3所有焊前预热均采用火焰进行预热。用火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热。预热温度的测量，宜采用红外线测温仪，测点应均匀分布。

6.2.4预热范围应以对口中心线为基准两侧不小于焊接厚度的3倍且各不小于100mm的区域。加热区以外的100mm以外的范围内，应予以保温。

6.2.5 预热温度宜在距对口中心50mm-100mm范围内进行测量，测量点应根据焊件情况均匀分布。

6.3焊接工艺参数

焊接工艺参数见下表，具体详见附件《焊接工艺规程》。．

表5焊接工艺参数：

120

盖面～9026

～22100

～80 反接A022

SMAW

焊接工艺要点6.4 6.4.1 一般工艺要求否则不得施焊：应采取有效防护措施，6.4.1.1 当焊接环境出现下列任一情况时，焊条电弧焊时风速大于 a) 8m/s；