连接器PFMEA
电源产品PFMEA
42
清孔： A140 清理干净，不 弄坏焊盘 可弄坏焊盘 波峰焊接后补 焊的元件： 假焊、虚焊 A150 焊点光滑、饱 、连锡等 满，无假焊、 虚焊、连锡 检锡（补 锡）： 焊点无连锡、 饱满、无冷焊 A160 漏检 、无针眼、无 堆锡、无假焊 、无拉尖、无 包焊 A170 焊LED A180 元件面检查 LED损坏 漏检
5
40
元件损坏
功能不良或降 低可靠性 功能不良或降 低可靠性
7
锡缸温度过高
员工自检， IPQC巡检 员工自检， IPQC巡检
3
21
元件损坏
7
无夹具
3
42
页码：3/8
文件编号 产品名称 核心小组 ：
PFMEA20180628-0001 泳池开关电源
项目主题 产品型号
PFMEA 电源系列产品 风 现有流程 管 难 险 检 优 制 检查方法 度 先 值 员工自检， IPQC巡检 3 54
潜在失效 原因、机制
发 生 度
现行流程管制 预防措施
建议措施
行动结果 责任及目 严 发 难 风险 标完成时 实施措施 重 生 检 优先 间 度 度 度 值
刷板清洗： 不能有残留的 A190 锡珠、锡渣元 器件焊脚等
PCBA残留锡 降低可靠性； 珠、锡渣、 功能不良 器件焊脚等
6
员工自检， 1）首件确认 锡珠太小,容易 IPQC巡检， 2 看漏；光线暗容 3 2）线上品检发现 线上品检全 易看漏 异常立即反馈 检 静电刷不洁，造 3 首件确认 成二次污染 检验不良 2 首件确认 员工自检， IPQC巡检 线上品检全 检
—
2
32
测试仪器失 效
影响电源测试 的准确性
8
PFMEA培训资料
03
PFMEA应用
PFMEA在企业中的应用
企业战略规划
01
PFMEA可以为企业战略规划提供全面的风险分析，帮助企业
了解各战略方案的风险程度，从而做出明智的决策。
企业流程优化
02
PFMEA可以帮助企业发现流程中潜在的瓶颈和问题，提出改
进措施和建议，从而实现流程的优化和提升。
企业项目管理
03
PFMEA可以为企业项目管理提供有效的风险管理工具，帮助
02
PFMEA是一种预防性的质量工具，通过分析产品设计、制造、组装和维修过程 中可能出现的潜在失效模式，并评估它们对产品性能和客户满意度的影响，从 而发现并解决潜在问题。
03
Hale Waihona Puke PFMEA可以帮助企业更好地理解产品的整个生命周期中的潜在问题，并制定相 应的措施来解决这些问题，从而提高产品质量和客户满意度。
PFMEA的关键要素
故障模式
PFMEA需要分析产品潜在的故障模 式，包括硬件故障、软件故障、环 境条件等。
故障影响
PFMEA需要评估故障对产品性能的 影响，包括对产品可靠性、安全性 、维修性等方面的影响。
故障概率
PFMEA需要分析故障发生的概率， 包括故障发生的频率和分布情况。
故障成本
PFMEA需要评估故障对产品成本的 影响，包括维修费用、停机时间、 信誉损失等。
02
PFMEA基础
PFMEA的原理与思路
PFMEA的原理
PFMEA是一种可靠性设计分析方法，通过预先分析产品潜在的故障模式以及产品 在整个生命周期中可能遇到的问题，为产品设计提供全面的优化建议。
PFMEA的思路
PFMEA的核心思路是通过分析故障模式，找出潜在的设计缺陷和薄弱环节，以便 在设计初期进行优化和改进，提高产品的可靠性和安全性。
PFMEA案例
引起客户投诉/晦气于追溯
5
操作员功课忽视
2
培训功课员
功课员自检/FQC全检
2
20
临盆部
11﹑
产品包装
包错纸箱
发错产品到客户;
客户投诉
6
操作员功课忽视
2
培训功课员
严格按照功课指导书/操作员自检/QA 100%考查
2
24
检查和评估现有的操纵方法
临盆部/品管部
贴错LABLE
6
2
2
24
包错数量
6
2
2
2
32
8
铆线端子插错壳仔模穴
2
培训操作人员/检查人员
依受控图功课/100%导通测试
2
32
4﹑
注胶
注胶过多
阻碍外不雅/车灯插入功课困难
5
射出胶量调剂不精确/射出时刻过长/注胶空气工作压力不相符要求
2
依筹划对注胶机进行爱护保养
按照比率8621-3:8621=10:7主动进行配比; 设置稳固的空气压力
2
20
灯炮装配线束时困难
5
检查图面脏污或褪色未及时改换
3
依照图面及相干功课指导书或考查规范要求进行考查
2
30
检查和评估现有的操纵方法
临盆部/品管部
5
检查方法缺点
3
2
30
10﹑
包扎标签
标签贴错处所
引起客户投诉/晦气于追溯
5
操作员功课忽视
2
培训功课员
依图面及功课指导书规定履行
2
20
检查和评估现有的操纵方法
临盆部
3
36
检查和评估现有的操纵方法
六步法pfmea案例
六步法pfmea案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：案例背景:某家汽车零部件制造公司在生产过程中发现了一个频繁出现的问题：某零部件的尺寸偏差过大，导致装配时无法完全契合，进而影响产品的性能和质量。
为了解决这一问题，公司决定使用六步法PFMEA 进行分析和改进。
步骤一：确定分析范围团队确定了分析的范围为某零部件的生产工艺。
他们明确了问题的具体表现，以及对产品性能和质量的影响。
团队还确定了分析的目的是为了找出可能引起零部件尺寸偏差的潜在故障模式，并制定相应的控制措施。
步骤二：收集相关信息团队开始收集相关信息，包括零部件的设计图纸、生产工艺流程、设备参数、材料性质等。
他们还对生产现场进行实地考察，观察生产过程中的关键环节，并与相关工程师和操作人员进行沟通交流，了解他们对问题的认识和看法。
步骤三：识别潜在故障模式通过分析收集到的信息，团队识别出了可能导致零部件尺寸偏差的潜在故障模式。
包括：材料供应质量不稳定、设备操作不规范、工艺参数设置不当等。
每个故障模式都被赋予一个风险等级，以确定其重要性和优先级。
步骤四：确定故障影响团队分析每个故障模式的影响范围，包括对产品性能、质量、交付时间等方面的影响。
他们还评估了每个故障模式的可能性和频率，以确定其潜在风险。
步骤五：制定改进控制措施基于对故障模式和影响的分析，团队制定了一系列改进控制措施，以降低潜在风险。
加强材料供应商管理、优化生产工艺流程、规范设备操作规程等。
每个控制措施都被赋予一个责任人和执行时间表，以确保实施和落实。
步骤六：跟踪和持续改进团队制定了一个跟踪和持续改进计划，以监控改进控制措施的执行情况和效果。
他们定期对实施情况进行评估和审查，继续识别和解决可能存在的风险和问题，确保质量和性能的持续提升。
通过六步法PFMEA的分析和改进，该汽车零部件制造公司成功解决了零部件尺寸偏差的问题，提高了产品的质量和性能，降低了生产过程中的风险和损失，进一步提升了企业的竞争力和市场地位。
Standard-PFMEA连接器 ) - 实例
模温设备损坏（模具 标准化作业指
温度过低&过高）
导书
3
车间灰尘过多，有异 标准化作业指
物
导书
3
过程参数：气体流量，注 塑速度，注塑温度， 注塑 压力。
标准化作业指
导书
气体流量
（4~7MPa），
气体流量，注塑速 注塑速度(射
度，注塑温度， 注
胶段 55%~65%，注
3
塑压力设定不合理
塑温度
(300~320)，
注塑压力(射
胶段
30~35%)，
cess FMEA) 过程失效模式及影响分析（过程FMEA)
PFMEA Risk Analysis (Step 5) 过程 FMEA 风险分析 （步骤五）
PFMEA ID Number PFMEA ID 编号
Process Responsibility 过程责任人
Confidentiality Level: 保密级别
胶段
3
塑压力设定不合理 55%~65%，注
塑温度
(300~320)，
注塑压力(射
胶段
设备运行不正常
标准化作业指 导书
3
模夹具损坏，未到位
标准化作业指 导书
3
5，调取注塑程序，空运 行，检查设备注塑程序
调取设备程序不正确
标准化作业指 导书
3
6，调试样件，试注塑， 自检确认样品，首件确 认，OK后生产
首件未完全确认OK
标准化作业指 导书
3
5，调取注塑程序，空运 行，检查设备注塑程序
调取设备程序不正确
标准化作业指 导书
3
6，调试样件，试注塑， 自检确认样品，首件确 认，OK后生产
连接器制程潜在失效与对策分析思路_PFMEA
3.IPQC巡检
1.自检 5 2.首件检测
3..IPQC巡检 1.自检 5 2.首件检测 3..IPQC巡检 1.供应商出货检验报告 2 2.进料检验报告 3..IPQC巡检 1.供应商出货检验报告 5 2.进料检验报告 3..IPQC巡检
1.电镀自检 3
2.进料检验
探 风险 测 优先 度 指数 D RPN
2.下板有干涉，客户投拆
5 ▼ 1.模具调整不到位
冲压成型 外壳弹高尺寸NG
1.成品尺寸NG,弹高偏高，-插拔力偏大， 客户投拆 3.成品尺寸NG,弹高偏低,--插拔力偏小， 客户投拆
6
1.模具调整不到位 ▼
2.模具避位不够
外壳弹片拔出角尺寸NG
1.插拔力偏大或偏小
7 ▼ 1.模具零件磨损
五金零件
端子弹高尺寸NG 端子卡点尺寸NG
1.调整电镀槽中定位装置 3 45
2.调整电镀收料定位装置
膜厚不足 铁壳压变形 胶料-烘料 没有烘干
1.铁壳氧化、生锈 2.铁壳恒温恒湿实验生锈 1.无法组装 2.产品对插不良
产品过高温起泡，客户投拆
5 ▼ 电镀层厚度不够
5 一次滚镀重量多，导致相互挤压变 形
1.供应商出货检验报告 2
2.进料检验 3
阶段
项目
制程 名称
潜在失效 模式
潜在失效效应，后果
严 重级 度别 S
潜在失效原因
模印，压伤
1.外观不合格
铁壳上弹片头部低于框口内表 面
Shell框口铆接处变形
1.尺寸不良，客户投拆 2.对插Plug时易将Shell弹片插成反折不 良 1.产品无法对插Plug---客户投拆 2.铆合力测试NG 3.自动机无法组装HSG
pfmea结构 -回复
pfmea结构-回复什么是SOCKS5 请求？SOCKS5（Socket Secure version 5）是一种网络协议，常用于网络代理。
通过SOCKS5 请求，用户可以在本地计算机和服务器之间建立连接，实现网络请求的转发与中继。
SOCKS5 请求可以帮助用户隐藏真实的网络地址，提供更高的网络安全性和隐私保护。
下面，我们将一步一步探讨SOCKS5 请求的原理，并解释它是如何工作的。
第一步：建立连接在进行SOCKS5 请求的过程中，首先需要建立一个连接。
用户通过客户端向SOCKS5 服务器发送请求，请求建立连接到特定的目标服务器。
客户端和服务器之间的连接可以通过各种不同的方式建立，可以是本地计算机直接连接到SOCKS5 服务器，也可以是通过代理链路等方式连接。
第二步：进行认证建立连接后，需要进行身份验证。
SOCKS5 协议支持多种不同的认证方法，如无需认证、用户名/密码认证等。
客户端和服务器协商选择合适的认证方法，并通过相应的认证机制进行验证。
认证成功后，客户端可以继续向服务器发送请求。
第三步：请求转发认证通过后，客户端可以向SOCKS5 服务器发送转发请求。
该请求包含目标服务器的地址和端口号等信息。
SOCKS5 服务器接收到转发请求后，会尝试与目标服务器建立连接。
一旦连接建立成功，SOCKS5 服务器会将客户端和目标服务器之间的数据进行转发。
第四步：数据转发一旦目标服务器连接成功，SOCKS5 服务器开始进行数据转发。
它会接收从客户端发送过来的请求数据，并将该数据转发给目标服务器。
同时，SOCKS5 服务器会接收从目标服务器返回的响应数据，并将其转发给客户端。
通过SOCKS5 请求，客户端和目标服务器可以进行双向的数据通信。
第五步：数据解析与返回SOCKS5 服务器会解析客户端发送过来的数据，并将其传递给目标服务器。
类似地，服务器也会解析目标服务器返回的数据，并将其传递给客户端。
这样，客户端和目标服务器之间就可以进行有效的数据交换。
PFMEA资料
过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PF MEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
[编辑本段]概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Anal ysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度(O):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。
探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数(RPN):指严重度数(S)和频度数(O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。
顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。
[编辑本段]原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示,它包括以下几个关键步骤:(1)确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因;(2)评价失效对产品质量和顾客的潜在影响;(3)找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量,并制定纠正和预防措施;(4)编制潜在失效模式分级表,确保严重的失效模式得到优先控制;(5)跟踪控制措施的实施情况,更新失效模式分级表。
冲压件、焊接件PFMEA
80
无
计、材 料要求
尺寸错误
下道工序无 法工作
3
×
模具使用 错误
生产计划每天 首件检查
3 确认，作业指导 和过程抽 3 27
文件获取
查
无
前后连 接件， 满足设 计、材 料要求
加工过程 材料缺 陷，影响 使用
尺寸错误
局部有裂 纹，降低使 用寿命
下道工序无 法工作，装 配焊接过程
5 6
× ×
原材料性 能达不到 要求或模 具磨损
4
使用正规厂家 材料，加强过程 控制
首件确认， 每批工件 进行检测 4 控制
80
无
文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持.
80 整形 90 压筋
下道工序无
尺寸错误
法工作，装 配焊接过程
6
×
模具使用 错误
中无法安装
生产计划每天 首件检查
3 确认，作业指导 和过程抽 3 54
文件获取
模具使用 错误
中无法安装
4
使用正规厂家 材料，加强过程 控制
首件确认， 每批工件 进行检测 4 控制
80
生产计划每天 首件检查
3 确认，作业指导 和过程抽 3 54
文件获取
查
无 无
前后连 接件， 满足设 计、材 料要求
加工过程 材料缺 陷，影响 使用
局部有裂 纹，降低使 用寿命
5
×
原材料性 能达不到 要求或模 具磨损
料
使用正规厂家 4 材料，加强过程
控制
生产计划每天 3 确认，作业指导
文件获取
使用正规厂家 4 材料，加强过程
控制
生产计划每天 3 确认，作业指导
经典的电子产品PFMEA
度
(O)
现行预防
过程控制
现行探测
过程控制
探
测
度(D)
R
P
N
建议措施
责任
及目标
完成日期
措施结果
采取
的措施
严重度
频度
探测度
R
P
N.
过程：120
检测
功能：通过进行外观、全功能、全性能的检验、确保产品质量符合客户要求。
要求：检测全面、不漏测、不错测。
外观检查不全面、漏检
不良流出
4
1．检测员疏忽
2.检测员技能不足
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
(S)
分
类
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制
现行探测
过程控制
探
测
度(D)
R
P
N
建议措施
责任
及目标
完成日期
措施结果
采取
的措施
严重度
频度
探测度
R
P
N.
过程：100
领料
功能：从仓库领取生产所用物料。确保物料规格/型号、数量准确。
要求：确保物料规格/型号、数量准确。
领错料
物料错误，影响下道工序
4
1物料员疏忽
2没有与BOM、更新工程变更通知书（ECN）核对
3
培训教育物料员
至少安排两人进行物料确认、核对BOM和ECN
2
24
无
BOM、ECN描述错误
BOM制作人完成后由工程师核对所有内容
来料实物与料盘标识的描述不符
PFMEA通俗讲解
潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。
2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA 和PFMEA 的比较7.FMEA 的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA 分析表。
FMEA 分析的工作流程图如下图所示。
8.FMEA 的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA 和过程FMEA 。
●设计FMEA设计FMEA 通常用以下方法降低产品的失效风险。
——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。
●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。
这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。
过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。
因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。
PFMEA编制作业指导书 新版
的信息，商讨一个方法，同时综合按照风险顺序数，首先对级数最高和最关键的项目(例：特殊特性)采取纠正措施。
根据最新的官方FMEA参考手册第四版规定，并不强制规定使用RPN阀值来决定是否需要采取纠正措施。
如果顾客有特殊要求，明确规定以某RPN阀值来决定是否要采取纠正措施，则依照顾客要求执行展开分析。
5.4.13优先级的确定：
根据每种潜在失效模式的S、O、D的值，先对应严重度区域和探测度区域矩阵，得出严重度等级值和探测度等级；再对应优先级矩阵，得出优先级值。
优先选择prioritylevel1的top5进行风险降低行动，prioritylevel2的项目为可选项；并且编制《制造过程方案替代表》。
5.4.14建议的措施：
建议措施的主要目的是通过改进设计或过程方法,降低风险,提高顾客满意度。
据对失效模式风险评估结果，经过小组讨论，决定是否要采取措施，采取哪些措施。
应首先针对高严重度,高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。
PFMEA中的措施应主要包括制造、装配过程的措施，以及过程检验的强化措施。
采取措施的目标是降低潜在失效风险，即降低失效模式的严重度（S），频度（O）和探测度（D）。
说明：降低严重度（S），只有通过修改设计，使失效模式改变或不出现。
降低频度（O），也只有通过修改设计消除失效原因或减少其原因发生。
如改进材料的规范，通过有限元分
析改进结构，改进表面处理提高耐腐蚀性等。
降低探测度（D），应采取更有效的设计确认、验证方法。
经典的电子产品PFMEA资料
过程责任部门：技术部 编制者： 编制日期： 最新修订日期：
编号：2012-01 潜在的失效模式及后果分析（PFMEA） QR-QP07-62PFMEA
过程责任部门：技术部 编制者： 编制日期： 最新修订日期：
/车辆：CX30 核心小组： 关键日期：
过程 功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 度 (S) 分 类 潜在失效起因/机理 现行预防 过程控制 频 度 (O) 现行探测 过程控制 探 测 度(D) R P N 建议措施 责任 及目标 完成日期 措 施 结 果 采取 的措施 过程：001进货检验 功能：检查确认供应商提供的物料与进货单一致，保证物料质量可靠 要求：物料规格、型号、数量准确、质量合格 没检 产品合格率未知、影响下道工序 6 检验员操作失误、工作不认真 对检验员进行培训和指导 3 3 54 无 检错 合格品判为不合格品 3 27 漏检 不合格品判为合格品 5 45 检验不及时 影响下到工序、影响生产进度 3 27
/车辆：CX30 核心小组： 关键日期：
过程 功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 度 (S) 分 类 潜在失效起因/机理 频 度 (O) 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 探 测 度(D) R P N 建议措施 责任 及目标 完成日期 措 施 结 果 采取 的措施 严重度 频度 探测度 R P N. 过程：100 领料 功能：从仓库领取生产所用物料。确保物料规格/型号、数量准确。 要求：确保物料规格/型号、数量准确。 领错料 物料错误，影响下道工序 4 1物料员疏忽 2没有与BOM、更新工程变更通知书（ECN）核对 3 培训教育物料员 至少安排两人进行物料确认、核对BOM和ECN 2 24 无 BOM、ECN描述错误 BOM制作人完成后由工程师核对所有内容 来料实物与料盘标识的描述不符 及时通知进货检验人员更换正确的物料 多领料 浪费资源 2 没有严格按照BOM进行领料 2 培训教育物料员 8 少领料 影响下道工序 4 12
经典的电子产品PFMEA
36
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
(S)
分
类
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制
现行探测
过程控制
探
测
度(D)
R
P
N
建议措施
责任
及目标
完成日期
措施结果
采取
的措施
严重度
频度
探测度
R
P
N.
过程：200交付
功能：
把终端交给用户
要求：包装完好、质量可靠、交付及时
包装损坏
产品损坏
6
搬运不当、堆放过高、摆放过紧
类
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制
现行探测
过程控制
探
测
度(D)
R
P
N
建议措施
责任
及目标
完成日期
措施结果
采取
的措施
严重度
频度
探测度
R
P
N.
过程：140
功能：成品入库
功能：
把包装好的产品存储到仓库中
要求：排列整齐、标识清楚
入库单错
影响出货
4
作业员疏忽
3
作业员如实核对入库单每项内容
与仓管员双方确认
2.多于软件人员沟通
2
30
无
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
(S)
分
类
潜在失效起因/机理
工序失效模式与效应分析及措施
工序失效模式与效应分析及措施工序失效模式与效应分析（PFMEA）是一种用于预防和识别潜在过程故障的方法。
这种方法通常应用于制造业，但在其他领域也有一定的应用。
PFMEA的目的是通过确定潜在失效模式、评估其严重性和频率，以及确定预防措施和探测措施，来减少失效的可能性。
首先，进行PFMEA时，需要对失效模式进行定义和描述。
失效模式是指一个工序或过程在特定条件下导致产品或服务无法满足要求的方式。
例如，在汽车生产中，一个可能的失效模式是焊接不牢固，导致出现焊接痕迹或裂缝。
其次，对于每个失效模式，需要分析其可能的效应。
效应是指失效模式对产品或服务的影响。
例如，在上述焊接失效模式的情况下，效应可能是车身结构不稳定，可能导致安全问题。
然后，需要评估每个失效模式的严重性。
严重性是指一个失效模式对产品或服务的影响程度。
评估严重性时可以使用尺度，通常是从1到10，1代表影响不严重，而10代表影响非常严重。
评估严重性需要综合考虑安全、质量、成本和客户满意度等因素。
在评估严重性的基础上，需要进一步评估失效模式的发生概率。
发生概率是指失效模式发生的频率。
评估发生概率时需要考虑工序的稳定性、操作人员技能、设备维护状况等因素。
最后，在确定了失效模式的严重性和频率之后，需要采取预防措施和探测措施来减少失效的可能性和损害程度。
预防措施是指在工序实施之前采取的措施，例如改进工序流程、提高操作人员培训水平、优化设备维护计划等。
探测措施是指在工序实施过程中采取的措施，例如使用传感器监测焊接温度、使用检测仪器检验焊接强度等。
为了确保PFMEA的有效性，还需要建立一套有效的反馈机制，及时反馈实施预防措施和探测措施的效果，以及发现新的失效模式和效应。
总结起来，工序失效模式与效应分析是一种预防和识别潜在过程故障的方法。
它通过定义和描述失效模式、分析其效应、评估严重性和发生概率，以及采取相应的预防措施和探测措施，来减少失效的可能性和损害程度。
冲压件、焊接件PFMEA
4
使用正规厂家 材料，加强过程 控制
首件确认， 每批工件 进行检测 4 控制
80
无
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80 整形 90 压筋
下道工序无
尺寸错误
法工作，装 配焊接过程
6
×
模具使用 错误
中无法安装
原材料性 能达不到 要求或模 具磨损
模具使用 错误
模具调整 不当，设备 精度达不
到要求
4 3 4
使用正规厂家 材料，加强过程 控制
生产计划每天 确认，作业指导 文件获取
调整模具、检修 设备
首件确认， 每批工件 进行检测 4 控制
首件检查 和过程抽 3 查
增加检验 频次，外观 3
检查
80 54 60
无 无 无
3
54
无
装配焊接
实行首件交
小筒卷圆 工过程满 足技术文 件、工艺 文件、控 制计划等 要求
过程中无 法安装
加工过程 中尺寸不 稳定
三元滤芯 无法装入
三元系统 效率达不 到顾客不 满意
6 5 6
× × ×
内腔轴向尺 寸不符合
内腔轴向尺 寸和不圆度 不符合
内腔关键尺 寸超差，三元 滤芯无法全 效率工作
3 3 3
通过每批材 料进行确认 控制预防有
效
4
48
无
原材料性能 达不到要求
4
使用正规厂 家材料，加强 过程控制
每批材料进 行确认，每批 工件进行检 测控制
4
80
无
加工过程 材料缺 陷，影响 使用
FPC连接器PFMEA
首件檢驗 5 40 巡回檢驗 自主檢驗
焊接不良
8
端子鉚合太深撐裂膠芯
2 依照檢驗規范管制 目視檢查 端子腳長
首件檢驗 5 80 对铆端后的前10PCS 巡回檢驗 自主檢驗 产品进行测量
装配
功能喪失
8
端子鉚合太深撐裂膠芯
2 依照檢驗規范管制 目視檢查 端子腳長
首件檢驗 5 80 对铆端后的前10PCS 巡回檢驗 自主檢驗 产品进行测量
功能喪失
8
軌道或鉚座上有異物﹐ 在松料或鉚合時壓傷 膠芯 膠芯定位滑片倒角不 光滑
2 定期清理機台異 物（1次/2H) 2 技朮員確認零件 （零件上機前）
目視檢查
首件檢驗 5 80 用風槍定期清除機 巡回檢驗 自主檢驗 台異物（1次/2H)
装配
目視檢查
首件檢驗 5 80 加工课严格依自动化 自动化 巡回檢驗 自主檢驗 图面加工,装配依图 面验收并调试,不良 退件处理 装配
保 不符合對制程 影 証 不符合的方法 以后的影響 響 ▽ 原因/機理 特 /失效模式 （失效效應） 度 性 ■成品組裝 導通不良 8 端子裸銅 軌道內有較硬的異物 刮到端子 間距大 外觀不良 4 TUBE管進料口處有損﹐ 壞產品裝進去時刮歪 端子 TUBE管進料口處有損 ﹐產品裝進去時刮 歪端子 參數設置超出規定值 燈光調整不當
原因/機理
現行管理方法 發 檢 R 檢測管理 預防管理 生 測 P 度 (PM,始業前點檢等) 管理項目 管理水准 度 N
推荐對策
檢 測 度
R P N
端子与塑胶孔定位不准
2 技朮員开机前确认 目視檢查
首件檢驗 5 80 首件及每2小时确认 巡回檢驗 1次
装配 IPQC 装配
PFMEA在压接装配中的应用研究
Ｖ１ ９－ ． Ｆ ｂ， ０ １ ｏ． Ｎ １ ｅ ．２ １ ２ ｏ
Ｐ ＭＥ Ｆ Ａ在 压 接装 配 中的应 用研 究
王 鑫
（ 罔空 空 导弹 研 究 院 ，河 南 中 洛阳 ４ １０ ） ７ ０ ３
摘 要 ：介绍了压接装配过程的技术要求及质量分析 ， 明确了压接控制要求和控制方法，提出了压接工艺要
ａ ａｙｅ ｎ ｌｚ ｄ．Ｔｈ ｏ ｔｏ ｅ ｕｉｅ ｎｓ ａ ｄ ｍｅｈ ｄ ｏ ｅ ｓ ｒ ｏｄ ｒｎ ｒ ｔ ｒ ｎ ｄ ａ ｅ ｎ ｅ ｃ ｎ ｒ ｌｒ ｑ ｒ ｍｅ ｔ ｎ ｔ ｏ ｓ ｆ ｒｐｒ ｓ ｕ ｅ ｓ ｌ ｅ ｇ ｗｅ ｅ ｄｅｅ ｍｉ ｅ ，ｂ ｓ ｄ ｏ ｉ ｗｈｉｈ ｔ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓ ｒ ｑ ｒ ｍｅ ｓ ｆ ｒｐｒ ｓｕｒ ｏｄ ｒｎ ｒ ｅ ｎ ｄ ｎ ｏｄｅ ｏ ａ ｓ ｒ ｈ ｕ ｌｔ ｃ ｈ ｒ ｃ ｓ ｅ ｕｉｅ ｎｔ ｏ ｅ ｓ ｅ ｓ ｌ ｅ ｉｇ ｗｅ ｅ ｄ ｆ ｅ ．Ｉ ｒ ｒ ｔ ｓ ｕ ｅ ｔ ｅ ｑ ａ ｉｙ ｉ ａ ｄ ｒ ｌａ ｉｉ ｆｐｒ ｓｕｒ ｏｄｅ ｎ ，ｉ ｉ ｅ ｅ ｓ ｒ ｏ ａ ａｙ ｅ ｔ ｅ ａ ｓ ｍｂ ｙ ｐｒｃ ｓ ｔ ｅ ｓ ｎ ｂ ｅ ｎ ｅ ｉｂ ｌ ｙ ｏ ｅ ｓ ｅ ｓ ｌ ｒ ｇ ｔ ｓｎ ｃ ｓ ａ ｙ ｔ ｎ ｌ ｚ ｈ ｓ ｅ ｌ ｏ ｅ ｓ ｗｉ ｒ ａ ｏ ａ ｌ ｔ ｉ ｈ ａ ｐｒ ａ ｈ ｓ ｎ ｈ ｓ ａ ｅ ，ＰＦＭ ＥＡ ｗａ ｉ ｒ ｕｃ ｄ ｉ ｏ ｈｅ ｎａ ｙ ｉ ｏ ｅ ｓ ｅ ｏｉ ｒ ｐ ｏ ｃ ｅ ．Ｉ ｔ ｉ ｐ ｐ ｒ ｓ ｎｔｏｄ ｅ ｎｔ ｔ ａ ｌ ｓｓ ｆ ｐｒ ｓ ｕｒ ｓ ｄｅ ｎｇ
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发生 度(O)
现行控制办法
首件经IPQC确认合格后方可量产 2 作业员自检，参照《脱皮作业指导书》
IPQC定时进行抽检 作业员自检 2 IPQC定时进行抽检 1 由生产拉长或专属物料员到仓库领取材料 首件经IPQC确认合格后方可量产 1 作业员自检，参照《焊接作业指导书》 IPQC定时进行抽检 作业员自检 2 IPQC定时进行抽检 未检验产品挂“待检”牌 2 已检验产品挂“检验OK”牌 1 由技术员或者生产拉长附图纸领取模具 由技术员按《成型作业指导书》要求调节参数并记录 2 首件经IPQC确认合格后方可量产 操作员加料时确认规格并记录 2 首件经IPQC确认合格后方可量产 2 工作台需清洁后方可作业 未检验产品挂“待检”牌 3 已检验产品挂“检验OK”牌 1 分区摆放，100%测试，产品挂“测试OK”和“待测”牌 1 设备定期进行外校，IPQC定时用样品对设备进行测试 1 拉长或测试员按《测试作业指导书》调试参数 2 未检验产品挂“待检”牌，已检验产品挂“检验OK”牌 作业人员按《扎线作业指导书》及图纸尺寸作业 2 首件经IPQC确认合格后方可量产 IPQC定时进行抽检 3 工作台需清洁后方可作业 3 按《包装作业指导书》作业 3 按《包装作业指导书》作业
外观不良 插头规格与客户不符
3 作业员未按要求作业 4 领错材料
2
焊接 插头
接线定义错误
外观不良
pin位焊接错误 锡点外观不良
4 作业员未按要求作业 3 作业员未按要求作业
3
焊检
漏检
产品不符
外观不良
4
成型
色差
线材脏污
5
外观
漏外观
漏测
6
测试
设备故障
参数设置不符
7
全检
漏检
有产品不良隐患 产品与客户不符 外观不良
检出 度 (D)
风险顺序 数(RPN)
建议措施
1
6 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
4 同现行管理办法
2
8 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
8 同现行管理办法
1
4 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
3 同现行管理办法
1
5 同现行管理办法
1
5 同现行管理办法
1
5 同现行管理办法
1
8 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
1
6 同现行管理办法
出席人 员：
责任人
计划实施 实际完成
日期
日期
实际措施
实际后评价
严 重 度
发 生 度
检 出 度
风险顺序数 （RPN)
(S) (O) (D)
作业员 IPQC
321
6
321
6
411
4
作业员 IPQC
3 作业员操作不符合要求
线材脏污
外观不良
2 工作台面脏污
数量不符
少数或多数
2 计填写不符
2 未按包装要求作业
连接器PFMEA
严重度:1(小)-5(大) 发生度:1(低)-5(高) 检出度:1(容易)-5(困难) RPN:1-9不用对策：10采取与现行控制不一样的对策
(1) FMEA (2) 图纸 (3) 产品 (4) 物料
F111027 ZKH001A-001 A公+Micro5pin ZD-02A2-056（D917)
NO 工序名称
潜在失效模式
(5) 实施 (6) 修改
严
潜在失效后果
重 度
(S)
潜在的失效起因
尺寸不符
1
脱皮
外观不良
产品不符
尺寸不符
3 作业员未按要求作业
外观不良 外观不良 外观不良 有电气不良隐患 有电气不良隐患 有电气不良隐患 有产品不良隐患
4 产品未做区分标示 4 领错模具 3 成型参数不符
3 胶料颜色不符 3 工作台脏污 1 产品未做区分标示 5 产品未做区分标示 5 设备失控 5 作业员操作不符合要求 4 产品未做区分标示
尺寸不符
8
扎线
尺寸不符
作业员
作业员 IPQC
作业员 作业员 IPQC 实验室 作业员 作业员 IPQC 作业员 作业员 IPQC
412
8
321
6
421
8
411
4
321
6
321
6
321
6
131
3
511
5
511
5
511
5
421
8
321
6
231
6
231
6
231
6
制
核准：
审核：
作
：