过程PFMEA指导书
PFMEA作业指导书(中英文)
Process Failure Mode Effects and Analysis (PFMEA) Instructions过程失效模式影响及后果分析（PFMEA)指导书NOTE: Process FMEA's must be prepared for all programs (components, subassemblies and assemblies) where has full program design responsibility. (Refer to the AIAG FMEA Manual, VDA, etc, and AIAG APQP and Control Plan manual).备注：所有具有完全设计责任的项目（零件、分总成和总成）都必须准备过程失效模式影响及后果分析。
（参考 AIAG 失效模式分析手册，VDA等，以及AIAD APQP和控制计划手册）PFMEA templates have been developed to support many products. Refer to these templates to aid in the development of new PFMEAs.已经开发了许多DFMEA模板来支持很多产品。
开发新的DFMEA时参考这些模版。
PFMEA Templates PFMEA 模板1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.AE-PLUS-FR-13-CH / Rev 16 (01-October-2009)Johnson Controls, Inc.Confidential and Proprietary Page 1 of 1。
PFMEA作业指导书
PFMEA作业指导书第一篇：标题：PFMEA作业指导书的重要性和作用导语：在现代生产和制造过程中，一个重要的工具是PFMEA（过程故障模式及其影响分析）。
本文将重点介绍PFMEA作业指导书的重要性和作用，并为读者提供相关指导，帮助大家更好地理解和运用该工具。
一、PFMEA作业指导书的定义和意义PFMEA作业指导书是指为了识别和预防潜在故障、缺陷和失效而使用的一种分析工具。
它通过识别潜在故障模式、评估其严重性和频率，并进行相关风险分析，以便通过采取适当的控制措施预防或减少故障的发生。
PFMEA作业指导书的主要目的是帮助企业发现潜在的风险和问题，并系统性地分析和评估这些风险。
它有助于提高产品和生产过程的质量，降低生产中的故障率和成本，以及增强企业的竞争力。
二、PFMEA作业指导书的作用和流程1. 识别潜在的故障模式和风险在PFMEA作业指导书中，首先需要明确产品或生产过程中可能出现的故障模式和风险。
这可以通过收集和分析相关数据和信息来完成，并与团队成员进行讨论和协商。
2. 评估故障的严重性和频率针对潜在故障模式，需要对其严重性和频率进行评估。
这涉及到对可能发生故障的影响程度进行定量或定性的评估，同时也要考虑到故障发生的概率和频率。
3. 对风险进行分析和评估在对故障严重性和频率进行评估之后，需要对风险进行分析和评估。
这可以通过使用风险矩阵、故障树分析等工具来完成，以便确定每个故障模式的风险等级，并为下一步采取合适的控制措施提供依据。
4. 实施控制措施和持续改进在对风险进行评估之后，需要制定并实施相应的控制措施，以减少或预防故障的发生。
同时，还需要建立持续改进机制，对控制措施的有效性进行监控和评估，以确保生产过程的稳定性和可靠性。
三、如何编写PFMEA作业指导书编写PFMEA作业指导书需要注意以下几点：1. 确定范围和目标：明确需要进行PFMEA分析的产品或生产过程的范围和目标，并明确团队成员的职责和角色。
PFMEA作业指导书
1 目的通过过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)：1)发现评价过程中潜在的失效及后果。
2)找到能够避免或者减少这些潜在失效发生的措施。
3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。
2 合用范围2.1 所有新的总成/部件/过程；2.2 更改的总成/部件/过程；2.3 应用环境有变化的原有总成/部件/过程。
3 职责3.1 PFMEA 小组负责PFMEA 实施。
4 定义4.1 顾客：普通是指“最终使用者”，但也可以是后续的或者下一创造或者装配工序，以及服务工作，或者政府法规。
4.2 失效：在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
5 工作程序5.1 针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成PFMEA 小组,报总经理批准。
5.2 针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集PFMEA 小组。
5.3 PFMEA 小组负责分析或者重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。
5.4 PFMEA 小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或者更新，形成《PFMEA 表》，PFMEA 过程的要求如下：5.4.1 FMEA 编号5.4.1.1 填入FMEA 文件的编号，以便可以追踪使用。
5.4.1.2 过程FMEA 表编号如下：l 编号——l 专案号(从01—09 循环使用)l 月份l 公历年的末两位5.4.2 零件名称填入将被分析制程系统、子系统或者零件名称和编号。
5.4.3 过程责任填入整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。
5.4.4 编制填入负责准备FMEA 工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
5.4.5 车型年/车辆类型填入将使用和/或者正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
PFMEA作业指导书
≤0.001/1000
1/1,000,000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
5.3.3.11.控制探测：指识别（探测）失效原因或失效模式，会导致开发相关的纠正措施或对策的现行过程控制。每个控制探测措施的描述应加前缀“（D）”。
5.3.3.12.探测度（D）：指现有过程控制探测栏里的最佳探测控制相关的等级。是对缺陷被发现的可能性及其在过程中的位置的评级。
4
中等
中断
100%的产品在处理前，必须在线返工。
有外观、可听噪音、汽车操纵项目上的问题，并且被许多顾客（＞50%）察觉到。
3
一部分产品在处理前，必须在线返工。
有外观、可听噪音、汽车操纵项目上的问题，但是被少数识别能力敏锐的顾客（＜25%）察觉到。
2
微小
中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便。
没有影响
5.3.3.5.失效潜在影响：指由顾客（内部顾客和外部顾客）察觉出的失效模式的影响，和对被分析过程的产品产生的影响。一个潜在失效模式可对应一个或多个失效潜在影响。
5.3.3.6.严重度（S）：指对一个已假定的失效模式的最严重影响的评价等级，在单个PFMEA范围内是一个相对等级。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现。
5.3.2.4.零件号：指正在被分析过程的产品的唯一零件号，与该产品所属的《材料清单》保持一致。
5.3.2.5.车型：指正在被分析过程的产品的所属车型。
5.3.2.6.过程职责：指负责过程设计的供应商，或旗下的组织、部门或小组。
5.3.2.7.编制者：指负责汇总、编制PFMEA的产品工程师的姓名。
5.3.2.8.关键日期：指初次PFMEA应完成的日期，不能超过顾客要求的生产件批准程序（PPAP）的提交日期。
PFMEA编制作业指导书
PFMEA编制作业指导书PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于根据潜在的失效模式和其对过程或产品所造成的影响的方法。
它可以帮助企业发现、评估和控制过程中的潜在问题，进而采取相应的预防措施。
以下是一份PFMEA编制作业指导书的模板，旨在帮助读者了解如何编制PFMEA。
一、背景在这一部分，首先要介绍PFMEA的目的和重要性。
重要性包括：提高产品质量、降低成本、提高生产效率、确保工艺稳定性等。
此外，还要说明编制PFMEA的前提条件，例如需要有一支专业的团队、对于所研究的过程有一定的了解等。
二、编制团队指导书需要明确编制PFMEA所需的团队成员，例如生产工程师、品质工程师、设计工程师等。
每个成员的职责应该清晰明确，确保团队协作高效。
三、编制步骤3.1 收集过程信息在这一步骤中，需要收集过程信息，包括工艺流程图、控制计划、产品规范、相关图纸等。
同时，还需要了解相关的制造工艺和设备，明确每个环节的输入和输出。
3.2 识别失效模式通过仔细分析过程信息，团队可以识别潜在的失效模式。
失效模式可能包括产品性能问题、工艺偏差、设备故障等。
每个失效模式都需要详细描述，包括其可能的原因、触发条件和影响。
3.3 评估失效影响对于每个失效模式，团队需要评估其对过程或产品的影响。
评估应该包括影响的程度、频率和持续时间。
评估的结果应该是一个科学的评分系统，能够准确反映失效的严重程度。
3.4 识别已有控制措施在这一步骤中，团队需要识别已有的控制措施，即已经采取的措施来防止或减轻失效的发生。
这些措施可以包括设计变更、工艺改进、设备维护等。
控制措施的有效性需要进行评估。
3.5 确定预防措施根据评估结果和已有的控制措施，团队需要确定额外的预防措施来防止失效的发生。
预防措施可以包括员工培训、操作规程改进、设备升级等。
预防措施需要具体、可行，并能够确保失效的概率降到最低。
3.6 确定检测措施当失效无法完全预防时，需要确定相应的检测措施，旨在尽早发现失效并采取相应的纠正措施。
第五版PFMEA编制作业指导书精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版第五版PFMEA编制作业指导书1 目的规范公司PFMEA编制流程，明确各部门职责。
识别产品的功能或过程步骤，以及相关的潜在失效模式、影响和起因。
它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的，以推荐额外的措施。
对于采取的措施，FMEA将形成文件并跟踪这些措施的实施情况，以降低风险。
2 适用范围过程FMEA分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，适用于公司的新开发产品，零部件和子系统开发。
3 定义3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effect Analysis）。
3.2 PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effect Analysis）。
3.3 DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effect Analysis）。
3.4严重度（S)：严重度是指与评估的过程步骤中针对给定的失效模式最严重影响相关的评级得分。
它是在一个FMEA范围内的相对评级，评定时无需考虑频度或探测度。
3.5频度(O)：频度描述了失效起因在过程中的发生频率，同时考虑了相关的当前预防控制。
3.6探测度（D)：探测度指在列出的探测类型过程控制中，预测最有效的过程控制相关的评级。
探测度是在一个FMEA范围内的相对评级，评级时无需考虑严重度或频度。
探测度评级应当遵循表中所述的标准。
3.7措施优先级(AP)：团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始识别（包括严重度、频度和探测度的评级）后，他们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。
AP 通过优先级高（H）、优先级中（M）、优先级低（L）将这些措施进行优先排序。
3.8过程FMEA核心团队成员：推进者、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量/可靠性工程师、其他负责过程开发的人员。
3.9过程FMEA拓展团队成员：设计工程师、技术专家、维护工程师、项目经理、维修人员、现场工作人员、采购、供应商、其他（视需要）。
PFMEA作业指导书
PFMEA作业指导书过程FMEA作业指导书1. 过程FMEA目的：• 在一个产品生产设计阶段就能根据经验推断出其弱点与可能产生的缺陷，与造成的后果与风险，并在决策过程中采取措施加以消除；• 规定有效的预防手段与减少缺陷出现的措施；• 记录的文件归档储存，它可用作其它过程开发与技术专业不断改进的有效资料；2. 适用范围：过程FMEA适用于本公司所有零部件的设计与加工过程中的缺陷分析。
3. 定义与说明：我公司在凭经验与实际可设想的薄弱环节方面，规定了过程开发的过程FMEA（缺陷模式及影响分析）作为一种过程系统分析。
“凭经验”的术语包含了对“曾经出现过，不可能再次发生”的问题进行回答。
“实际可设想”表示对“确实会发生吗？”这一临界状态的分析。
4. 准备与步骤：4.1过程FMEA的起草在一个新项目的执行过程中，根据每个新计划加工过程中的产品、组件、自制与外协件，按程序文件产品先期质量策划操纵程序，编制出一个过程FMEA。
为此能够使用符合内部质量目标与用户目标的过程（标准过程）或者类似产品的流程。
4.2过程FMEA执行小组进展部负责对过程FMEA的编制，质保部负责对过程FMEA的操纵与实施。
根据有关生产零件过程的种类（基本加工与安装过程）确定考虑范围，由各部门与产品有关的人员构成FMEA小组：• 技术部• 质保部• 市场部• 生产作业部• 采购部• 生产准备部并确定过程FMEA小组的负责人，必要时可邀请专家参加，构成扩大小组（小组人员通常不超过四—五个人）。
4.3过程FMEA的准备进展部应根据具体加工零件编制过程FMEA表。
在FMEA表中，在过程指标栏中填写潜在的缺陷问题、潜在问题出现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及检验措施状况，同时填写风险特性指数。
质保部应组织FMEA小组讨论改进措施与方案，并根据所记录的数据与每位组员的经验，评定缺陷可能出现的概率与缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或者原因。
PFMEA作业指导书
PFMEA作业指导书PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）作为一种流程故障模式与效果分析方法，被广泛用于各种生产过程中的质量管理和风险预防。
本文将以PFMEA作业指导书为题，介绍该指导书的内容和编写要点，以及如何有效地应用PFMEA方法。
一、PFMEA作业指导书的内容和编写要点PFMEA作业指导书是一种详细记录和指导流程故障模式与效果分析工作的文件。
编写该指导书的目的是为了帮助团队成员了解PFMEA的目标、原则和方法，并提供清晰的指导和标准化的流程。
1. 指导书的结构和组织：指导书应该清晰地描述PFMEA的编写过程，并提供详细的步骤和要求。
一般来说，可以按照以下结构组织指导书的内容：（1）前言：介绍PFMEA的背景和目的，以及指导书的使用范围和适用对象。
（2）术语和定义：解释和定义与PFMEA相关的术语，确保团队成员对这些术语的理解一致。
（3）PFMEA的流程和步骤：详细描述PFMEA的编写流程和各个步骤，包括确定流程、收集数据、分析数据、评估风险、制定改进措施等。
（4）数据收集和分析的方法：介绍PFMEA中常用的数据收集和分析方法，例如流程图分析、故障树分析等。
（5）风险评估和控制方法：说明如何评估流程中的风险，并提供一些常用的控制方法和改进措施。
（6）案例分析和实例：通过实际案例和实例，展示如何应用PFMEA方法解决流程中的问题和风险。
2. 详细描述每个步骤和要求：在指导书中，对于每个PFMEA的编写步骤和要求，都需要进行详细的描述和说明。
例如，在确定流程步骤中，应该指导团队成员如何准确描述每个流程步骤，并了解相关的输入、输出和控制要素；在收集数据步骤中，应该明确指出应该收集哪些数据和信息，以及收集的方法和工具等。
3. 强调团队合作和沟通：PFMEA是一种团队性质的工作，需要不同角色和部门的专业人员之间的合作和沟通。
指导书中应该强调团队合作的重要性，鼓励成员之间的积极交流和协作。
PFMEA作业指导书.A
1目的和范围为了防止发生缺陷，消除或减少潜在失效发生，更好地指导PFMEA报告的编制，特制定本作业指导书。
本作业指导书适用于所有涉及特殊特性的工序。
2职责和权限2.1工艺研发部负责建立PFMEA小组组织架构；2.2PFMEA小组完成对PFMEA组织完成建立、更新、升级的相关工作；2.3制造部负责依照PFMEA表单相关内容对失效问题进行分析，提供更新依据，对RNP值＞100的项目进行持续改进；3内容3.1PFMEA建立变更条件3.1.1PFMEA是一个动态文件，始终反映最新的水平及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的：a）新设计、新技术、新过程；b）对现有的设计、过程及其修改；c）将现有的设计、过程用于新的场所、环境；3.1.2PFMEA应在生产工装准备之前，开始于过程可行性研究分析阶段或之前，完成于过程设计文件完成之时。
3.1.3当现有PFMEA无法对SPC失控点进行分析时，新的有效的SPC失控点控制方法应写入PFMEA；3.2PFMEA建立变更流程3.2.1PFMEA的编制是集体努力的结果，其参加人员应包括但不限于装配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装配的部门；3.2.2PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题；3.2.3PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表，明确PFMEA表中各栏目的含义：3.2.3.1PFMEA编号：由内部质量管理员给出编号，编号如下：No1 No2 No3 No4 No53.2.3.2项目名称：填入产品名称；3.2.3.3编制：PFMEA编制人3.2.3.4关键日期：填入初次PFMEA预定完成的日期；3.2.3.5FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期；3.2.3.6主要参加人：列出主要参加人的姓名及其所在部门；3.2.3.7潜在的失效模式：指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述；3.2.3.8潜在的失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序、后续工序、代理商3.2.3.9严重度：指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果。
PFMEA编制作业指导书 新版
的信息，商讨一个方法，同时综合按照风险顺序数，首先对级数最高和最关键的项目(例：特殊特性)采取纠正措施。
根据最新的官方FMEA参考手册第四版规定，并不强制规定使用RPN阀值来决定是否需要采取纠正措施。
如果顾客有特殊要求，明确规定以某RPN阀值来决定是否要采取纠正措施，则依照顾客要求执行展开分析。
5.4.13优先级的确定：
根据每种潜在失效模式的S、O、D的值，先对应严重度区域和探测度区域矩阵，得出严重度等级值和探测度等级；再对应优先级矩阵，得出优先级值。
优先选择prioritylevel1的top5进行风险降低行动，prioritylevel2的项目为可选项；并且编制《制造过程方案替代表》。
5.4.14建议的措施：
建议措施的主要目的是通过改进设计或过程方法,降低风险,提高顾客满意度。
据对失效模式风险评估结果，经过小组讨论，决定是否要采取措施，采取哪些措施。
应首先针对高严重度,高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。
PFMEA中的措施应主要包括制造、装配过程的措施，以及过程检验的强化措施。
采取措施的目标是降低潜在失效风险，即降低失效模式的严重度（S），频度（O）和探测度（D）。
说明：降低严重度（S），只有通过修改设计，使失效模式改变或不出现。
降低频度（O），也只有通过修改设计消除失效原因或减少其原因发生。
如改进材料的规范，通过有限元分
析改进结构，改进表面处理提高耐腐蚀性等。
降低探测度（D），应采取更有效的设计确认、验证方法。
PFMEA作业指导书
·异音 ·作业过多 ·操作不良 ·荷重 NG ·报废 ·无法打螺丝 ·无法加工 ·无法喷涂 ·无法配合
·粗糙
·操作不规律
·不舒服的气味
·无法操作
·不稳定
·作业中断
·外观不良
·重工/返修
·顾客不满意
·无法组装
·损坏装备危及作业
·造成过多的工具磨耗
·无法装治具
·无法选配
3.14.1 严重度是针对失效模式中最严重的效应等级。
≥0.86
≥0.94 ≥1.00 ≥1.10 ≥1.20 ≥1.30
等级 10 9 8
7 6 5 4 3 2
பைடு நூலகம்
极低：不太可能出现失效
≤0.01/每 1000 件
≥1.67
1
3.18 现行预防过程控制
********有限公司 作业指导书
文件编号 版本号
WI/PZ-28 A02
标题
PFMEA 作业指导书
伤、拉伤、脱焊、起皱等。
3.13 潜在性失效后果
对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商或汽车车
主。当评估失效潜在效应后果时，每一个对象均应考虑到：
a. 对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的感受，如下表所示；
b. 对于下一个制程或后续的作业/地点，其后果以制程/操作性能的感受，
3.11 过程的功能/要求事项
a) 应针对性能、材料、制程、环境以及安全标准等。并尽可能精确地指出此制
程或操作程序的目的。如果是特定制程包含多项的操作程序且有不同的潜在
失效模式，最好是把这些操作程序列为单独的项目分析。
b) 尽量细分化对象过程或作业：原材料受入、剪板、冲压、焊接、涂装、产品
PFMEA作业指导书(中英文)
德信诚培训网PFMEA作业指导书1 PURPOSE（目的）The purpose of this work instruction is to provide a method for continuous improvement through the use of PFMEAs.此作业指导书的目的是为运用制程失效模式及效果分析达到持续改善目的提供方法。
2 SCOUPE（范围）This work instruction applies to any manufacturing process that has a customer requirement for failure mode effect analysis or any process at FLEX (Doumen) where management requires a PFMEA.适用于客户要求或管理要求而需要做失效模式及效果分析的所有制程。
3 DEFINITIONS（定义）3.1 PFMEA: Process Failure Mode and Effect Analysis. It should describe all thepotential failure modes which may occur in process and their corresponding failure effects; evaluate and rank the severity, occurrence and detection of the failures. It should also describe the current control method, recommend corrective action, person responsible responsibility and due date.PFMEA--制程失效模式及效果分析。
PFMEA作业指导书
PFMEA作业指导书（IATF16949-2016）一、目的：在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
二、适用范围：2.1本程序适用于本公司产品从新样品试产、量产到客户投诉整个产品质量策划过程。
2.2适用于本公司汽车产品、客户要求的产品或本公司指定产品。
三、定义：3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）：是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程FMEA（PFMEA）：简称PFMEA，是由负责设计的工程师或APQP小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3 顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
四、职责权限：4.1项目组:负责召开PFMEA会议，制定并审查PFMEA，对PFMEA纠正效果进行确认。
4.2项目组长：负责核准PFMEA。
4.3相关责任部门：负责对PFMEA中需要改正的问题采取和执行对策。
五、程序：5.1建立项目组5.1.1在产品质量先期策划中，技术课联络品证课、制造课、采购课、营业课等部门，有需要时，可邀请来自客户代表或供应商等组建项目组，报总经理批准。
由项目组共同进行PFMEA分析。
5.2制定风险评定5.2.1PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图（工艺流程图）中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图,并进行相应的风险评定。
5.3当下列情況发生时,需要进行PFMEA5.3.1新产品在正式生产之前。
PFMEA作业指导书
PFMEA作业指导书PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程故障模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估制程中潜在故障模式及其潜在风险和影响，以便采取相应的预防措施。
本文将简要介绍PFMEA的基本原理和应用，并提供一份简易的PFMEA 作业指导书，以帮助读者更好地理解和运用这一工具。
一、PFMEA的基本原理PFMEA是一种系统性的方法，旨在识别和评估生产过程中的潜在故障模式，并确定其可能的影响和风险。
下面是PFMEA的基本原理。
1. 确定关键过程步骤：首先，需要明确要分析的关键过程步骤。
这些步骤应该是整个流程中最重要和最具风险的部分。
2. 确定潜在故障模式：通过团队讨论和经验分析，确定每个关键过程步骤可能出现的潜在故障模式。
例如，设备故障、材料缺陷、操作错误等。
3. 评估风险和影响：将每个潜在故障模式的风险、可能性和影响进行评估，以确定其严重性和重要性。
通常可以使用一些指标，如风险优先级数（RPN）来量化评估结果。
4. 制定预防措施：根据评估结果，制定相应的预防措施，以减少或消除潜在的故障模式及其风险和影响。
这些措施可以包括改进设备可靠性、加强培训和操作规程、优化材料选择等。
5. 跟踪和改进：实施预防措施后，需要跟踪和监控其有效性。
如果发现已采取的措施未能达到预期效果，需要进行相应的改进和调整。
二、PFMEA作业指导书（以下为示例内容）标题：PFMEA作业指导书1. 引言在本次PFMEA作业中，我们将使用PFMEA工具来分析和评估生产过程中的潜在故障模式，以减少质量问题和生产风险。
本指导书将为你提供相关的步骤和指导，以帮助你完成PFMEA作业。
2. 准备工作a. 确定要分析的关键过程步骤，例如装配线上的某个环节。
b. 确定一个具备相关知识和经验的团队，包括操作人员、工程师、质检人员等。
3. 开展PFMEA分析a. 列出关键过程步骤及其对应的任务和要求。
PFMEA作业指导书
变更履历文件责任部门：文控中心1目的在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司产品过程 FMEA的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）:是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程FMEA （ PFMEA）:简称 PFMEA ，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1过程设计项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA 分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。
4.1.2成立小组项目小组在PFMEA 分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。
4.1.3实施PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA 的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。
4.1.4管理开发部负责确认PFMEA 编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA 数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由 PFMEA 小组负责实施;“建议措施”中需进行验证的部分由PFMEA 小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。
4.1.5修订PFMEA 表单完成以后，如果发生设计变更，PFMEA 小组应同时对 PFMEA 表单进行更新。
PFMEA作业指导书
文件制/修订、分发记录1、目的为PFMEA作业提供依据2、适用范围适用于PFMEA的制作与修改3、作业步骤一、准备：由研发部准备以下资料：过往缺陷一览、过程流程图、类似品的过程FMEA、对象部品等二、PFMEA的制定，由研发部召集包括生产、品管、采购、业务、技术人员通过会议的方式完成PFMEA表格，完成内容如下所列: （1）、FMEA 编号填入FMEA文件的编号，以便查询（2）、部品名及图号注明正在进行过程分析的产品的部品名和图纸号（3）、过程责任部门填入项目工程师姓名及联系电话。
（4）、编制者信息填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话。
（5）、关键日期填入P-FMEA的讨论日期。
（6）、FMEA完成日/修订日填入编制FMEA完成的日期及最新修订的日期。
（7）、核心小组列出有权确定和或执行任务的部门的名称和个人的姓名及职位。
（8）、过程填入工序名称，应包括从来料到出货的所有工序；（9）、要求填入对应工序的产品质量控制要求，如“尺寸满足图纸要求”；（10）、潜在性失效模式①、在准备PFMEA作业中，假定原材料/过程均为合理，除非依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。
②、可预测到的不良：如材质不良、短料、变形、尺寸超差、碰伤、拉伤、测量的不安全、摆放的不安全等。
（11）、潜在性失效后果①、对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。
当评估失效潜在效应后果时，每一个对象均应考虑到：a、对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的感受，如下表所示：b、对于下一个制程或后续的作业/地点，其后果以制程/操作性能的感受，如下表所示：c、对于本部门的制程与作业，其后果以制程/可操作性为原则，考虑产品是否报废或返工等，如下表所表示：（12）、严重度①、严重度是针对失效模式中最严重的效应等级。
②、严重度等级指数可对系统、子系统或零部件的设计变更或制程之重新设计来降低。
③、失效模式后果的严重度为1分者，则不需要作进一步分析。
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过程FMEA工作指导书
1目的
分析过程中潜在的失效模式和产生的原因、机理，评价其风险程度,找到能够避免或减少潜在失效发生的措施,对风险顺序数大的和严重度大的失效模式,采取必要的改进措施以预防发生。
2范围
适用于本组织产品过程开发阶段FMEA分析。
3术语
FMEA：FMEA是一种系统化的工作技术和模式化思考形式。
FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在
决策过程中采取措施加以消除。
4职责
4.1 过程FMEA由技术部负责，生产部以及质量管理部等部门（有可能的话，还应包括顾
客或分承包方）组成多方论证小组制订并确认。
5管理内容
5.1 由技术部多方论证小组编制FMEA，FMEA应考虑所有的特殊特性。
5.2 由技术部准备以下材料：
5.2.1 顾客提供的样件/样品
5.2.2 初始过程流程图；
5.2.3 工程图样
5.2.4 过程流程图；
5.2.5 产品/过程特殊特性清单。
5.2.6 工程规范
5.2.7 材料规范
5.3 制订FMEA
5.3.1 根据以上材料及小组论证，分析生产制造过程（包括所有特殊特性）。
分析的主要
内容为
5.3.1.1 该过程可能的失效模式；
5.3.1.2 该失效模式可能引起的后果（包括关于顾客的）；
5.3.1.3 根据后果的严重程度，确定其严重度(S);
5.3.1.4 确定过程特殊特性级别（如：关键、重要、一般）；
5.3.1.5 失效模式的发生原因/机理；
5.3.1.6 估计失效模式的发生频度数(O);
5.3.1.7 现行的过程控制方法；
5.3.1.8 用现行过程控制方法发现失效模式可能性，即不易探测数(D)；
5.3.1.9 计算该失效模式的风险顺序数(RPN);RPN =S×O×D。
5.3.2 缺陷分析应在不同产品之间相互借鉴。
以上分析均应形成记录，填写在FMEA表
格中。
5.3.3 过程FMEA严重度(S)、频度数(O)、不易探测度数(D)评价准则见附录A；过程FMEA
采用的表格见附录B。
5.4 纠正措施实施及验证阶段
5.4.1 确定改进措施及负责部门
5.4.1.1 当严重度(S)≥8，O×D≠1时，当RPN >100时，必须采取纠正预防措施，努力减
少该值至<60。
具体改进执行《纠正和预防措施控制程序》
5.4.1.2 不可降低的RPN项目，在控制计划中必须附有明确的探测法。
5.4.1.3 通常过程FMEA不考虑设计缺陷及其改进措施，相应任务应由设计FMEA解决。
5.4.1.4 如对某一失效原因暂无解决措施，应在FMEA表格栏内填写“无”。
5.4.1.5 记录改进措施及负责部门（个人）及完成日期。
5.4.2 实施并跟踪改进措施
5.4.2.1 过程主管工程师应负责保证所有改进措施已被实施或被妥善落实，但落实所有建
议措施是所有有关部门的责任。
5.4.2.2 记录并估计纠正后缺陷产生的频度数、严重度和不易探测度数。
计算纠正后的RPN
值，并填写在FMEA表格中。
5.4.1.3 如有必要，可考虑进一步的改进措施，并重复以上步骤。
5.4.3 FMEA应进行动态管理,当过程有变化或得到其他信息时,应对FMEA进行修订或增补。
6相关文件
《纠正和预防措施管理程序》
7使用表单
过程FMEA。