燃气辊道窑
气烧辊道窑各种设备操作调节步骤
4．进胚
进胚的连续与否以及排列情况直接影响到窑炉正常运行及产品质量的高低，因此在实际生产中必须予以重视：
⑴一般应保证胚体连续入窑，从而保证窑内压力、温度、气氛制度的稳定提供条件，在特殊情况下，可以采用人工或机械补胚。
③停气：在烧成中，如果遇到突然切断电源而熄火时，应迅速先关闭各燃气球阀，为保护喷枪枪头，助燃风球阀可适当打开，以免高温烟气灼烧，损坏枪头；同时要关闭急冷、尾冷和抽热风机，排烟风机总管上的闸板及各支管阀开度要适当减小；如果温度下降过快或过低，还应关掉排烟风机及总管上的闸板和各支管阀。
④停电：在正常连续性生产下（没有使用旁路）突然停电下，应及时先关闭所有喷枪前气阀，同时尽快关掉总管上所有阀门；如果使用旁路，应先尽快关掉总管上所有阀门，尽量减少不正常燃烧情况下进入窑内的煤气量；由于排烟风机、助燃风机和电磁总阀已自动关闭，总管中气已被切断；如果停电时间较长，应及时通知煤气站处停止供气，同时打开各排空阀让余气全部排空；如果停电时间很短就不需如此。
3．温度气氛控制
⑴排烟系统（即预热带温度调节）
1排烟风机启动：启动排烟风机前，排烟风机进口闸板先关闭，启动后数十秒，逐渐打开进出口闸板及相应排烟支管，排烟支管开启度应根据各测温点需要而决定，风机运转正常后，开启水冷循环系统。（注：所有风机开启均应遵循以上原则。）
2预热带温度调节：其调节手段主要是调节排烟总闸、调节排烟支闸。
急冷区温度素烧约为530-580℃,釉烧约为590-650℃(视产品品种及工艺要求定),在没有长时间空窑的情况下,急冷区温度调节应通过急冷区各冷风支阀及冷风总闸板来实现,若采用经常开关急冷风机的方法,则对烧成带高温区的温度影响很大,会引起高温区温度的经常波动,既影响产品质量又不利于窑炉内衬.长时间空窑时,可以暂时关闭急冷风机,同时应关闭各支管上相应的阀门,以防热气逆流损坏阀门.
关于辊道窑的一些问题
辊道窑常见故障
在使用中常见故障及解决方法都是什么：
1、跑偏：产生原因主要是辊棒与窑体轴线不垂直。
解决方法：调整辊棒两前端位置，使辊棒与窑体轴线垂直。
2、断辊：产生原因主要是辊棒与孔砖摩擦或卡住。
解决方法：更换辊棒，并调整棒位置，使辊棒与孔砖之间留出间隙。
3、辊棒不转：产生原因是接头松动或簧片脱落。
解决方法是拧紧螺丝或重新安装簧片。
防爆措施
高温燃烧能源可以为我们的生活带来很大的便利，但是它也具有一定的危险性。
今天，为您介绍一下隧道窑的防爆措施，为大家的安全做好防护：
1、设备、管道应有完善的控制装置及检测仪表构成的防爆统，主要包括：进口的空气压力、温度、流流量、仪表，出口的煤气压力、湿度仪表以及煤气高、低压报警装置；灯光信号、自动加煤机、出灰机联系装置，加压机、鼓风机联锁装置及声光报警装置；防止煤气泄漏爆炸的可燃易爆性气体动检测报警装置；空气总管、除尘系统、降温后设备和气半净管、分配主管等都应装有防爆膜，煤气系统前、后两部应设有止逆水封，防止停炉时总管煤气倒回。
2、隧道窑操作过程中要做到，开炉运行前，必须做好报警仪表联锁置的调试，调整报警和联锁动作的压力值，单试各联锁阀门开关是否正确，最后进行几次综合性的总联锁试验；煤气并网前应进行含氧量分析，含氧量应小于１％；在生产过程中，应特别注意煤气、空气的温度、压力变化，如发现不符合工艺指标，应及时处理。
3、检修动火时要做到：煤气设备、管道检修动火时应可靠地切断煤气来源，吹扫和置换煤气设施内部的煤气，打开上、下入孔，放散管等；取空气样做一氧化碳含量分析，确认在动火全过程中不会形成爆炸性混合气体，如遇灭火，应先停煤气，进行炉内分析合格后，再重新点火。
第一节 辊道窑基础知识
第一节辊道窑基础知识一、辊道窑的分类1、辊道窑一般可按照综合燃料与加热方式进行分类。
A、明焰辊道窑：火焰进入辊道上、下空间与制品接触并直接加热制品，又分为气烧明焰辊道窑、燃轻柴油明焰辊道窑。
B、隔焰辊道究：火焰只进入与窑道陨离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品，并对其进行加热，又分为煤烧隔辊道窑、油烧隔焰辊道窑。
C、电热辊道窑：利用电热元件作热源，对制品辐射加热。
2、辊道窑又可按照其工作通道多少来划分：单层辊道窑、双层干燥窑、三层干燥窑等。
二、辊道窑的分带及工作系统1、总体来说，从产品在窑内进行预热、烧成、冷却三个过程可将辊道窑分为预热带、烧成带及冷却带。
预热带：窑头至850℃~900℃从制品温度变化上分烧成带：850℃~900℃至成品成瓷温度（包保温）冷却带：保温段后至出窑隔焰窑将没有燃烧系统部位烧成带明焰窑多以辊上、下均没有烧嘴部位从烧嘴的设计部位上分烧成带以前部位称预热带烧成带以后部位称冷却带2、辊道窑的工作系统是指气体在窑内的运动线路：分为送风系统、燃料供应系统及排烟系统。
三、辊道窑主要尺寸及其尺寸确定1、窑内宽：指窑道内两侧墙之间的距离，窑越宽产量越大，但窑宽受到许多方面的影响，砖坯离窑墙距离应有100~200mm间隙。
A、瓷棒长度的影响。
B、喷枪好坏的制约。
C、各断面横向温差的制约。
2、窑内高：等于辊上高和辊下高之和。
应考虑制品尺寸及气体的流动情况。
3、窑长：窑长越长，产量越高，但受到传动系统的精密度及辊棒平整度等方面的制约。
运行中产品易发生跑偏现象。
窑容量（m³/每窑）其中窑长=装窑密度（m²/每米窑长）年产量（m²/a）X烧成周期（h）其中窑容量=（m²/每窑）年工作日X24X产品合格率（%）装窑密度=每米排数X每排片数X每片砖面积四、窑炉常用砌筑材料1、标砖，是指113X230X65标准砖。
有下列几类：莫来石：主要为轻质砖，比重有0.6、0.8、1.0及1.2几种。
第一章辊道窑的窑体结构
第一章辊道窑的窑体结构1.1 概述辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑完成烧成工艺过程，故称辊道窑。
1.1.1 辊道窑的分类辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。
一般对建工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。
1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。
（1）气烧明焰辊道窑。
常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。
（2）烧轻柴油明焰辊道窑。
由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。
2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。
（1）煤烧隔焰辊道窑煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道），间接加热制品。
国有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。
这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的畴。
（2）油烧隔焰辊道窑以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。
我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。
80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。
由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。
故可将它归在一类。
3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。
适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。
在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。
辊道窑规格
辊道窑规格辊道窑作为一种常用的工业窑炉，广泛应用于陶瓷、建材、冶金等领域，具有较高的使用效率和生产能力。
下面将对辊道窑的规格进行详细介绍，以帮助大家更好地了解和使用辊道窑。
一、辊道窑的尺寸和结构辊道窑的尺寸和结构是确保其正常运行的重要因素。
一般来说，辊道窑的长度通常在60米至200米之间，宽度在2米至6米之间，这样的尺寸可满足大部分工业生产的需要。
另外，辊道窑通常采用直径30厘米至40厘米的辊轮进行支撑，以保持窑体的平稳运转。
二、辊道窑的供热方式辊道窑的供热方式有多种选择，包括天然气、石油、煤炭等。
在选择供热方式时需考虑到成本、能源效率和环境影响因素。
天然气和石油通常被认为是较为清洁和高效的能源选择，但成本较高；而煤炭则较为廉价，但存在一定的环境污染问题。
三、辊道窑的控制系统现代辊道窑的控制系统一般采用自动化控制，以提高生产效率和产品质量。
控制系统通常包括温度控制、压力控制、电机控制等。
具有较高自动化程度的控制系统可以实现自动化的温度控制和过程监控，从而提高烧制的精度和稳定性。
四、辊道窑的节能设计节能设计是现代工业窑炉设计的重要方向之一。
辊道窑的节能设计包括减少能源浪费、提高热效率等方面。
常见的节能设计措施包括加装保温层、优化窑体结构、采用高效燃烧器等。
同时，合理使用余热和热循环系统也是辊道窑节能的有效手段。
五、辊道窑的维护和保养辊道窑的正常运行需要定期的维护和保养工作。
维护工作包括检查辊轮和链条的磨损情况，及时更换磨损严重的部件；保养工作包括清洁窑内积灰、检查火石堵塞等。
定期维护和保养可以延长辊道窑的使用寿命，提高生产效率。
总之，辊道窑作为一种重要的工业窑炉，其规格、供热方式、控制系统、节能设计和维护保养等方面的选择和操作都对其运行效果和生产效率有着重要的影响。
通过了解和掌握辊道窑的规格特点，并采取合理的措施进行操作和维护，可以有效提高生产效率，降低能源消耗，为工业生产的发展做出更大的贡献。
米天然气辊道窑安全操作规程
米天然气辊道窑安全操作规程50米天燃气辊道窑安全操作规程一. 操作人员进入现场，必须穿戴好劳保和防护用品。
二. 窑炉应配备专职巡窑工，在窑炉运行期间巡视、检查、维护和调整窑炉各部件，保持设备正常运行。
三. 送电前，检查控制柜各部分紧固件，窑炉使用之前，应将控制柜壳体良好接地，避免出现意外事故。
控制柜内定期（一个月为限）除尘，保持控制柜内干燥、清洁。
四. 柜内裸露元器件多数带有强电，非专业人员不得打开柜体检测、维修，以免触电或造成设备损坏，非操作人员不得对控制柜进行操作。
检查无问题后启动总电源给控制柜送电；电器设备出现故障时，应及时通知专业人员处理，不得擅自动手处理，以免产生意外。
五. 窑炉启动运行前必须对窑炉各部设备、组件进行检查，无异常时方可启动运行：六. 设备运行期间，必须随时观察辊棒有无停转现象并查明情况及时处理。
七. 回车线、进出窑机链传动较多，定期检查链轮是否有移位现象、链轮与轴配合的键有否脱落现象，发现故障及时处理。
八. 停窑时待窑温降至300℃将窑炉传动停止并关闭排烟风机，产品全部出窑时关闭排热风机。
最后关闭控制柜总电源。
九. 生产任务完毕，回车线需停电时，将回车线控柜上急停按钮按下即可，然后打开柜门关闭柜内总电源。
十. 参照说明书定时定期对窑炉各部设备、部件做维护保养。
注意回车线上输送用链条不要注油，需润滑时只用毛刷占取少量机油轻刷不与匣钵接触的一面即可。
50米天燃气辊道窑技术操作规程1.窑炉启动运行前检查：1)检查各风机轴承润滑情况，检查引风机进风口主控阀门开度（一般启动前开度小于1/3）并紧固好，生产时据需要调整开度大小；检查鼓风机进口过滤器，如不清洁则必须拆下并用压缩空气（压力小于600Kpa）由内向外进行清理，清理完毕重新固定后方可启动。
2)检查传动系统，齿轮啮合是否正常，如不正常需进行调整对正并紧固；润滑油位是否够高，必要时需添加，添加量以齿轮刚刚接触油面为宜，防止加油过多造成溢油。
辊道窑的结构和工作原理
辊道窑的结构和工作原理辊道窑是一种常见的窑炉设备，主要用于陶瓷行业中对陶瓷制品进行烧结和烧制的工艺过程。
它具有特殊的结构和工作原理，下面将详细介绍。
一、结构辊道窑主要由窑体、辊道、传动装置和控制系统等组成。
1. 窑体：窑体是辊道窑的主体部分，一般由耐火材料构建而成。
它通常呈长方体形状，分为上、中、下三段，上段为预热段，中段为烧成段，下段为冷却段。
窑体内部有多层辊道，用于支撑和传送陶瓷制品。
2. 辊道：辊道是辊道窑的核心部分，由多个辊子组成。
辊子一般由耐高温材料制成，具有一定的强度和耐磨性。
辊道呈环形或螺旋形布置，可分为平行辊道和斜向辊道两种形式。
平行辊道适用于烧制较小规格的陶瓷制品，斜向辊道适用于烧制较大规格的陶瓷制品。
3. 传动装置：传动装置用于驱动辊道的转动，一般由电机、减速器和链条组成。
电机提供动力，减速器将电机的高速旋转转变为适合辊道转动的低速旋转，链条将动力传递给辊道。
4. 控制系统：控制系统用于监测和控制辊道窑的运行状态，一般包括温度、压力、转速等参数的监测和控制设备。
控制系统可以实现自动化控制，提高生产效率和产品质量。
二、工作原理辊道窑的工作原理是通过辊道的旋转和传送，将陶瓷制品逐渐从窑头送入窑尾，完成烧结和烧制的过程。
1. 上段预热：陶瓷制品进入辊道窑后，首先通过上段预热，使其逐渐升温。
在上段预热段，窑体温度较低，主要是通过辊道下方的燃气或燃油燃烧产生的热量进行加热，将陶瓷制品预热至较高温度。
2. 中段烧成：经过上段预热后，陶瓷制品进入中段烧成段。
在中段烧成段，窑体温度逐渐升高，达到陶瓷制品所需的烧成温度。
同时，通过燃烧室供给的燃料和空气进行燃烧，释放出大量的热量，使陶瓷制品烧结和烧制。
3. 下段冷却：在中段烧成后，陶瓷制品进入下段冷却段。
在下段冷却段，窑体温度逐渐降低，通过辊道下方的冷却气体或水进行冷却，使陶瓷制品迅速冷却至室温。
辊道窑的工作过程需要根据陶瓷制品的特性和工艺要求进行调节和控制。
浅谈燃气辊道烤花窑设计
为 了 及 时 排 除 预 热 阶 段 花纸 中 的挥 发物 （ 水 份、 油渍 、 花纸 碳 化物 等 ） 在 对应 窑温 １０—６ ０ ， ０ ０ 处设 置 ６根 ｄｌ Ｏ Ｐ ０ ｍｍ 排 气 管 ，每 根 均 设 置 调节 蝶 阀， 以控制废 气 排量 及各 点 温度 。
合 理 的温度 曲线 ＝详 见 圈 ｌ
２ ３ 高温 带结构 ． 全窑 沿高 温带长 度方 向共设 三对燃 气烧 嘴 其 中二 对位于 窑炉 辊棒 、马弗板 下部 ，一 对设在顶部 马 弗板上方 。以使 窑膛 四周受热 ． 化窑 内温度 。 均 ２ ４ 预 热 带结构 ．
２４ ｌ 窑 头封 闭 气 幕 考 虑 预 热 带 废 气 排 放 赶 太 ． 易 使 窖 头 外 部 冷 空 气 窜 入 窑 内 ． 低 簿头 温 度 及影 响废 气 抽 排 ． 降 在
根 中１０ ｍ 的 热 风 抽 管 ，由 热 风 机 抽 出 后 ，会 同 间 ０ｍ 冷热 风进 至窑 头作 气 幕风 之用 。
（ 从 八 窑 至 ４ ０ 左 右 ， 纸 中 的 油 渍 、 份 ¨ ５％ 花 水 排 除 ， 料 薄 膜 碳 化 挥 发 塑 （ ｌ 剂 熔 融 阶 段 ： 般 在 ６ ０—８ ０Ｃ。 ２熔 一 ０ ５￣ （） 温 阶段 ： 熔 剂能 充 分和均 匀地熔 融 ： ３保 使
装载密度 ：Ｏ件 ／ （ ２ 板 托板规格 ６ ０ ０ｍｍ× ０ ￣ ａ ６ ０ｍ ） ｒ
２４ ３ 排 烟孔 ．．
子 材料分 优 质耐 热钢 ， 通耐 热钢 和碳钢 管 三种 。 普
陶瓷窑炉及设计 第二章辊道窑1
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
由于上述优点，再配合低温快烧技术，更充分的发挥了辊道窑的技术优 势，使其成为陶瓷墙地砖和其它扁平产品的理想烧成设备
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
2. 结构
现代辊道窑结构: 窑体、 燃烧系统、 运载装置、 入出窑机组、 钢结构 自动控制系统
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
（4）按产品加热方式分： 隔焰（辐射）辊道窑 半隔焰（辐射、对流）辊道窑
（5）按窑顶结构分： 盖板辊道窑、拱顶辊道窑、吊顶辊道窑
辊道窑和隧道窑一样，也属于逆流操作的热工设备， 坯体在窑内与气流运动方向相反
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
双层辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
工作层多用轻质高铝砖； 保温层用保温隔热材料：隔 热棉、耐火棉等 保护层：一般用钢结构
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
1.2辊道窑的特点
（1）窑内温度均匀，坯体上下和横向温差小。用天然气或净化煤气做燃 料，可在辊底上下设置烧嘴，使产品上下同时加热，受热均匀； （2）微机监控、自动记录温度，窑内烧成带上下温度波动范围<±2℃， 横向温度波动范围<10℃，保证了产品的质量，缩短了产品的烧成周期； （3）实现了生产机械化和自动化并同其它生产设备组成完整的现代化生 产线； （4）单位产品燃耗低、成本低。不用窑车、匣钵等耐火材料，降低了单 位产品的燃料消耗和产品成本。
4.2辊道窑0525
•
13-事故处理孔
窑尾快冷段的典型窑体结构图 1.轴流风机
（2）窑体附属结构
① 事故处理孔: ② 清理碎片、堵塞等情况，保证辊道窑正常运行。 ③ 位置和数量的确定原则：
④ 两侧墙的辊上及辊下交错排列，方便处理事故； 相邻两个事故处理孔的对角线延长，相交于对面 的事故处理孔内，事故处理孔之间的间距（约1m） 不应该小于由该几何关系所确定的间距。
• 4.2.3.3.排烟系统与冷却系统： • 传统的辊道窑多采用分散排烟系统，现代设置有高速烧嘴
的辊道窑则多采用集中排烟系统。 • 集中排烟通常在在窑头附近窑顶及辊道下设置2-3排排烟口。 • 说明： • 1.部分排烟循环作为封闭气幕之用。 • 2.预热带两侧设有搅拌风孔，主要是喷入低温空气以降低窑
⑪ 3.冷却带则设置金属闸板。 ⑫ 具体设置由具体情况来决定。 ⑬ 参考相关文献： ⑭ 辊道窑窑道闸板及挡火墙的设置-孔海发 ⑮ 引进辊道窑挡火板的设置-张明
4.2.3.2燃烧系统
目前广泛使用的是烧轻质柴油或烧燃气的明焰裸烧式。 燃烧系统：由若干烧嘴群组成。
a.预热带烧嘴一般都设置在辊道以下，间距较大。 b.烧成带烧嘴则在辊道上下较密布置。 c.烧嘴垂直水平交错排列，每级烧嘴群可以自动控制该 区温度制度。（较复杂的将燃气与助燃按比例调节；较简 单的只调燃气量）
• 前窑窑体结构图
• 1-钢结构 5-普通纤维毡
• 2-耐火砖 6-保温板
• 3-孔砖
7-吊钩、吊板
• 4-陶瓷辊棒 8-事故处理孔
•预热带窑体结构图
•1-钢结构 5-普通纤维毡 9-吊梁
•2-耐11-浇注料保温层
•4-陶瓷辊棒 8-耐热吊钩 12-钩砖
⑤ 处理孔的尺寸b为240~450mm，高度h为65~135mm
辊道窑工作原理
辊道窑工作原理
辊道窑是一种常用的工业窑炉，其工作原理如下：
1. 加料：首先将要处理的物料通过入料口加入辊道窑内。
物料可以是固体颗粒、颗粒状混合物或者液体。
2. 运输：物料在辊道窑内被一组平行排列的辊子托住并沿着窑的长度方向移动。
辊子通过驱动装置使其旋转，将物料从一端逐渐推向另一端。
3. 加热：窑内会设置加热设备，例如燃烧器或者电加热器。
这些设备将热能传递给物料，使其升温。
物料在窑内不断受到加热，温度逐渐升高。
4. 热交换：物料在窑内加热的同时，也会与加热设备周围的热传导介质进行热交换。
这样可以提高能量利用率，同时保证窑内温度均匀。
5. 变形和反应：在辊道窑的高温环境下，物料可能会发生热膨胀、变形或者化学反应。
这些过程会使物料获得所需的性质或者形态，例如固化、烧结、煅烧等。
6. 排出产物：当物料达到所需处理程度后，其会从窑尾排出，可以通过出料口进行收集或者进一步处理。
窑内留下的产物残渣也可以随后清理。
总结来说，辊道窑通过将物料沿窑的长度方向进行运输并经过
加热、变形、反应等过程，从而使物料获得所需的处理结果。
这种窑炉具有处理量大、操作稳定等优点，在工业生产中得到广泛应用。
天然气辊道窑的一些知识点
天然气辊道窑的一些知识点天然气辊道窑是一种特殊类型的窑炉，它主要利用天然气作燃料进行烧制。
在现代陶瓷生产中，天然气辊道窑已经成为了一个非常重要的组成部分。
本文将介绍天然气辊道窑的一些基本知识点。
1. 天然气的特点天然气是一种无色、无味、无毒的气体，主要由甲烷等碳氢化合物组成。
天然气具有燃烧热值高、产生少量的二氧化碳、二氧化硫等有害气体等优点。
但同时也有它的一些缺点，比如说燃烧时易产生NOx等有害气体，对环境和人体健康造成一定的影响。
2. 天然气辊道窑的构成天然气辊道窑主要由前室、加热室、冷却室和排放室组成。
前室和排放室是窑炉的进出口，加热室是窑炉的主要燃烧区域，冷却室则用于将制品冷却降温。
3. 天然气辊道窑的工作原理整个窑炉系统首先需要点火，通过点火器点燃天然气。
然后通过风机将空气送入窑炉内燃烧，生成高温气体。
热空气被送入窑内，在烧制物体表面进行换热传递，使原材料经过骤然升温后进入烧结过渡区。
在这一阶段，原材料表面的外层开始熔融成球状颗粒，随着烧结进一步升高成丝状颗粒，最后形成致密的产品。
4. 天然气辊道窑的优点天然气辊道窑具有构建简单、热效率高、热容积大、控制方便等优点。
同时，天然气辊道窑还可以实现全自动化生产，提高生产效率，减少能源浪费与污染。
5. 天然气辊道窑的缺点天然气辊道窑存在燃烧产生有害气体的问题，如NOx等。
另外，天然气辊道窑由于对烧结温度的变化敏感，也需要较高的技术要求。
6. 天然气辊道窑的维护1.窑壳内表面涂刷高温抗腐蚀、耐高温的涂料，以防止窑壳因腐蚀而破损。
2.定期清理烟道，保证通畅，提高燃烧效率。
3.检查、维护火炉门、防火门和烟道门，及时更换损坏部件。
4.经常检查电控系统，保证稳定运行。
5.定期清理调节烟气进口风机。
结语天然气辊道窑是一种经过实践证明的高效、环保、节能的陶瓷烧制设备。
其具备高效节能、低污染、操作简单等优点。
当然，天然气辊道窑也存在一些缺点，对这些缺点我们需要在应用过程中及时加以解决和改进。
天然气辊道窑和隧道窑的区别
天然气辊道窑和隧道窑的区别天然气窑是采用天然气直接燃烧，经过炉室内进行热交换后直接加热窑内物料的高温窑炉。
常见的窑炉有辊道窑和隧道窑两种，经常会让人混淆。
本文将介绍辊道窑与隧道窑的区别。
1. 简介1.1 辊道窑辊道窑是一种周期性加热窑，是一种连续式作业。
物料沿着斜面移动，通过一个或者多个加热区经过加热区直至烧结完成。
随着辊道的运动，物料将会不断叠在一起，形成一条滚动的均匀流。
辊道窑可分为顺向辊道窑和逆向辊道窑。
分别从不同方向进出料。
1.2 隧道窑隧道窑是一种持续的加热窑炉，物料通过长条形的通道不断向前移动，经过加热区的加热后达到烧结的温度并完成烧结。
物料从头到尾固定不动，只有通道随着车辆的运动而移动。
2. 区别2.1 工艺流程辊道窑是一种周期性加热窑，物料在运动过程中不断叠加，加热固定的时间段后就会烧结完成，而隧道窑是一种持续加热，物料在通道里固定不动，通过搬运车慢慢地进出窑炉，这样不断加热直到烧结完成。
2.2 温度控制辊道窑和隧道窑的温度控制也不同。
在烧结过程中，辊道窑完成后会进入冷却，隧道窑则不用。
隧道窑在窑内加热，所以通常使用渗透计进行温度控制，其优点是温度控制更精确，可以随时调整进出窑的速度，以保证温度达到最佳。
而辊道窑的加热和冷却都是在炉膛之外进行的，通常会使用人力和机器观察温度，然后进行调整。
2.3 能耗随着科技的不断进步，天然气辊道窑技术已经非常成熟，其能耗也相对较低。
由于隧道窑的物料是静止的，因此要耗费较多的热量使物料达到一定温度，再通过带车运输的方式进行物料的输送。
相对地，辊道窑物料是在滚动状态下进行加热，几乎不用运输物料，炉膛内的温度也相对较高，因此能耗较低。
3. 结论虽然辊道窑和隧道窑都是天然气窑炉的一种，但两种窑炉在工艺流程、温度控制和能耗上都存在着不同。
相对而言，辊道窑具有一定的优势，如能源利用效率高、生产率高、热能损失小等。
不过，由于加工工艺、物料情况、生产设备等因素的不同，需要根据企业实际情况进行选择。
辊道窑设计说明书
辊道窑设计说明书
设计说明书
产品名称：辊道窑
设计单位：XXX设计有限公司
设计人员：XXX
一、设计背景
辊道窑是一种广泛应用于工业生产中的热处理设备，主要用于金属材料的加热、淬火、回火等热处理工艺。
辊道窑具有热处理温度高、传热效率高、运行稳定等特点，因此在金属材料制造、机械制造、汽车制造等行业中广泛应用。
二、设计原则及要求
1. 本设计应按照国家相关标准和规范进行设计。
2. 本设计应满足辊道窑的热处理工艺要求，确保产品品质。
3. 本设计应考虑设备的安全性、可靠性和易维护性。
4. 本设计应尽可能减少耗能，提高能源利用效率。
三、设计方案
1. 设计参数
设备名称：辊道窑
加热方式：电加热
工作温度：700℃
加热功率：80kw
传热方式：辊道传热
传热介质：空气
2. 结构设计
辊道窑由加热室、传送带、进出料口、排气口、控制系统等部分组成。
加热室采用整体式钢结构，采用高温材料进行内衬，内外表面喷涂高温油漆，保温层采用高温隔热材料进行填充。
传送带采用不锈钢制成，宽度为800mm，速度可调，传热效果良好。
进出料口设置在加热室两侧，采用手动开启方式。
排气口设置在加热室顶部，采用自动排气器进行排气。
控制系统采用PLC控制，具有温度、时间、速度等多种控制方式，具有参数可调、故障自检等功能。
四、结论
本设计方案符合辊道窑的工艺要求，结构设计合理、稳定可靠、使用寿命长。
同时，本设计方案也考虑了能源利用和安全性问题，具有较好的经济效益和社会效益。
辊道窑窑炉设计
辊道窑窑炉设计1 前言陶瓷窑炉可分为两种:一种是间歇式窑炉,比如梭式窑;另一种是连续式窑炉,比如本设计书设计的辊道窑。
辊道窑是当代陶瓷工业的先进窑炉，我国70 年代开始已陆续应用于日用陶瓷工业、建筑陶瓷工业。
80 年代后，滚到窑已广泛地用于我国建陶工业中。
辊道窑由于窑内温度场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而快烧又保证了产量，降低了能耗。
产品单位能耗一般在2000～3500 kJ/kg ，而传统隧道窑则高达5500～9000 kJ/kg 。
所以，辊道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国已得到越来越广泛的应用。
烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。
烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉决定。
在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。
没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。
要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。
然后必须维持一定的窑内压力。
最后，必须要维持适当的气氛。
通过对其窑炉结构和控制的了解，借鉴经验数据，本文设计的辊道窑，全窑长200 米，内宽2.81米，烧成温度是1180 摄氏度，燃料采用天然气，单位质量得产品热耗为2543.6 kJ/kg。
热效率高，温度控制准确、稳定，传动用电机、链传动和齿轮传动结构，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用托轮磨擦式，传动平衡、稳定，维护方便，控制灵活。
经过紧张的三周，有时候，特别是画图时，对于没有经过训练的我们来说，很是不容易，进入状态时饭也顾不上吃，叫外卖，夜以继日的，就像绣花一样，不经历还真不知道这其中的滋味，我想这次的窑炉设计实习，给予我们的不仅仅是设计的本身，还让我们知道什么是细致，什么叫技术。
在此，特别感谢周露亮、朱庆霞、孙健、李杰几位老师的细心指导，没有他们的指导，我们就无从下手。
由于水平所限，设计书中一定有不少缺点和不足之处，诚挚地希望老师批评指正。
2 设计任务书。
辊道窑的工作原理
辊道窑的工作原理
辊道窑是一种连续式窑炉设备，常用于烧结陶瓷、砖瓦等产品的生产。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 进料：原料通过进料装置被连续地送入窑炉的上部，通常是通过一个输送带或者辊道来实现。
2. 预热：原料进入窑炉后，首先经过预热区，该区域内设有预热燃烧器，用于提高原料的温度，并将其预热至一定温度，以便后续的高温烧结。
3. 烧结：在经过预热后，原料进入烧结区，该区域内设有高温燃烧器。
燃烧器将燃料燃烧产生的热能传递给原料，使原料在高温下发生烧结反应，从而使其物理和化学性质发生变化，最终形成陶瓷、砖瓦等制品。
4. 冷却：经过烧结后，陶瓷、砖瓦等制品进入冷却区域，该区域内设有冷却装置。
冷却装置通过将冷却介质（通常为空气或水）吹入窑炉，迅速降低产品的温度，以防止其过热破裂。
5. 出料：经过冷却后，最终成品通过出料装置从窑炉的底部连续取出。
辊道窑的工作原理通过不断地将原料从窑炉的上部输入，并经过不同的区域进行预热、烧结和冷却等处理，最终得到所需的陶瓷、砖瓦等制品。
这种连续式的生
产方式具有高效率、节能等优势，并适用于大规模的生产。
38米煤气烧双层辊道窑的设计
38米煤气烧双层辊道窑的设计一、窑体结构对窑体设计，考虑尽量实现以下五条原则：在不影响保温效果的情况下减薄窑墙，提高窑炉容量。
依据辊道窑各部位的温度分布不同，采用不同的保温材料，不同的厚度。
既解决了散失热耗，又节约了材料费用。
依据制品在辊道窑内容易"跑偏"的现象，在窑后部应适当为放宽宽度。
依据工艺制度，结合窑内合理的压力分布，充分利用纯净煤气可以明焰烧成的特点，设计和隔焰的混合供热结构。
要充分利用冷却带的烟气的余热依据上述原则，结合生产规模和燃料结构特点，通过工艺和热平衡计算。
确定窑炉结构如下：1、窑长度：依据生产设计能力，确定长度为38米。
在煤电混烧辊道窑的基础上对三带长度进行了修正，确定预热带和烧成带长度为24米（其中设燃烧室部份的长度为6.3米）占63％。
冷却带14米，占37％，两层层长度相等。
2、窑内宽：预热带和烧成带宽度800毫米，冷却带宽度940毫米（由Ф25×1500毫米瓷辊确定，相当4块152×152毫米的面砖并排入窑的宽度）。
3、窑内高（即工作孔道高度）：①、辊上高度：上下两层相同。
由两侧墙设置的辊上事故处理孔的高度和孔砖的厚度确定为160毫米；②、辊下高度：上下两层相同。
由辊子大、小、支架高度和辊下事故处理孔的高度确定为210毫米。
4、窑顶、窑底和窑墙的厚度，如表1表1 窑炉的各部厚度（毫米）注：①、预热带和烧成带窑墙带窑墙厚度系指工作也道和上烟道窑墙的厚度，下烟道窑墙厚度为460毫米；②、在烧成带和预热带后部，于下烟道外墙上部用高温粘合贴高温纤维毡厚40~10毫米，不包括在上表范围。
5、关于保温材料选择：在辊子长度一定的条件下，为了尽量提高窑炉产量（即增加窑的内宽）必适当选择低蓄热得低导热率的轻质保温材料。
同时，要依据窑炉不同部位、不同的温度和使用条件对其进行合理搭配。
①、强度高的保温材料用于烟道内壁和受力较大的部位，可选用堇青石质轻骨料砖生硅保温砖等。
天燃气窑炉参数
天燃气窑炉技术参数
1、窑炉型号：天燃气滚道窑(烤花窑)。
长25M、宽3M、高2M.
2、天燃气压力:8千帕左右。
烧瓷窑炉用气65m³/h，烤花炉用气
量为45m³/h。
预计窑炉用气总量为110m³/h。
3、产能：日产15000—20000件产品。
4、窑炉介绍：天然气素烧隧道窑炉，包括预热带冷却带，
烧成带，烧成带窑体部分由窑墙和窑顶构成，窑墙由金属框架和砌体组成，金属框架由钢材表面经过防锈处理的优质异性方钢管和型材焊接而成，烧成带窑体的外表镶嵌有A3装饰板，砌体采用高档轻质耐保温材料，窑墙上各节之间设有膨胀缝，膨胀缝上设有用于连接各节的，窑顶采用轻质平吊顶结构。
本实用新型窑炉结构牢固耐用、美观大方，维修拆卸方便，砌体根据温度区段温度选用不用的耐材料，保窑内衬材料热稳定性较好，经济耐用，并且外表温度低。
烧成带吊顶采用独特的吊挂形式和选用轻型材料，不仅便于吊顶的维修和更换，还能有效地减轻窑顶重量和蓄、散热。
浅析燃气辊道窑燃烧器出现脱火或熄火原目及对产品质量的影响
答:在辊道窑烧制瓷砖的生产过程中,一旦生产线的某个环节出现故障,就有可能造成空窑现象,当重新入砖时,很多时候就会出现燃烧器(喷枪)熄火或者已经着火了,过一会儿再去检查时,又出现熄火的不良现象,从而导致实际温度与设定温度过相差过大;其二,有些燃烧器(喷枪)的结构设计不合理或者燃气压力过高,也容易导致燃烧器(喷枪)出现脱火现象,在窑内的坯体表面燃烧,形成局部高温或还原气氛,从而导致产品出现色差、熔洞、针孔或变形等缺陷。
例一,沈阳法库某陶瓷厂一条长度为220米,内宽3.15米,以天然气为燃料的宽体辊道窑,生产800×800mm釉面砖,日产量26000~28000㎡/天。
该辊道窑负压区的燃烧器(喷枪)经常出现熄火、脱火的不良现象,实际温度与设定温度相差10~20℃,导致当班热工将主要工作时间都用于检查燃烧器(喷枪)是否能正常燃烧,无法顾及其他工作。
例二,四川某陶瓷厂一条长度为400米,内宽为3.15米,以天然气为燃料的宽体辊道窑,生产800×800mm抛釉砖,产量在32000~34000㎡/天。
该辊道窑燃烧器(喷枪)是一体式不可分拆式结构,且燃烧器的自动点火系统损坏,当燃烧器(喷枪)拆装或点火时,需要把整套燃烧器(喷枪)拆下来才能点火,给操作工人增加不少工作难度。
通过交流得知,当空稀窑入砖或负压过大时,该窑炉预热氧化带的燃烧器(喷枪)容易出现熄火或脱火而影响快速升温。
二、辊道窑燃烧器(喷枪)出现脱火、回火或熄火的原因分析1、燃气辊道窑燃烧器脱火、回火和熄火的定义:A、燃气辊道窑燃烧器脱火:如果可燃气体在燃烧器(喷枪)出口的流速大于燃烧时的火焰传播速度,导致火焰离开根部而燃烧称之为脱火。
B、燃气辊道窑燃烧器熄火:如果可燃气体在燃烧器(喷枪)出口的流速大于燃烧时的火焰传播速度,火焰未能在燃烧室内燃烧而熄灭,称之为熄火。
C、燃气辊道窑燃烧器回火:如果在辊道窑燃烧器(喷枪)内,未燃可燃气体的喷射速度小于火焰传播速度,火焰就会缩回燃烧器根部并朝着燃料来源方向传播燃烧称之为回火。
辊道窑模型技术参数
图1
图2
辊道窑模型技术参数
设备名称
数量
技术参数
备注
辊道窑模型
1套
1.★拟采购的窑炉为实体模型，主要为教学使用，方便了解窑炉结构。设计时，内部结构尽可能的在窑外能够看清楚，虽然不烧成，但必须与企业实际窑炉结构一致或更加集成。
2.★窑炉包括烧成段1节和冷却段1节，参考如图2中（2）、（3）对应部分，烧成温度按（1200℃）设计，需要安装烧嘴、燃气管道、烟气管道、必要传动、耐火材料、密封结构等。燃烧系统包括燃气、助燃风管路等部分。冷却系统包括急冷风管路及尾冷风管路，不仅节能环保，而且确保制品的精准冷却，制品完好。传动系统利用交流、直流传动电机等实现传动，由锥形齿轮驱动辊棒转动的国内先进的传动装置，传输稳定，材料品质高，变频控制，减少事故损失。由减速机、传动轴、轴承座、大小斜齿轮、油盆、辊套及辊棒等零部件组成。
3.★窑炉具体参数：
（1）窑炉型号：轻型装配式环保节能燃气辊道窑（采用最新式窑炉设计）；
（2）窑炉箱体节数：2节；箱体节距1.6-2m左右，分开放置（有底轮，可以移动）；窑内宽度：1m以上；窑内高：530mm左右；
（3）辊棒直径：￠55mm左右；辊棒中心距：约80mm；辊棒材质：高铝质；
（4）托板：莫来石板，底层430×330×12.5mm，上层410×320×12.5mm；
（5）烧成温度为：≤1250℃（三角锥温）；
（6）烧嘴：4对，技术先进。辊子上、下水平交错布置、技术先进。
（7）管路采用不锈钢制品，保证质量，外观大气，参考图1所示。
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50M燃气辊道窑方案
第一部分技术设计说明
气烧辊道窑,是我公司在消化吸收国内外窑炉技术的基础上,自行开发设计的新一代组装式窑炉,具有烧成周期短、能耗低、燃料成本少、自动化程度高等一系列优点。
在本项目技术方案设计中，我们结合近年来所接触到的国内外窑炉的先进技术及实用成功经验，将从烧成车间的工艺布置、窑炉的设计、种类设备选型及关键材料的选用等方面进行详细描述。
一、辊道窑主要技术参数
序号项目单位指标备注
1 产品50M辊道窑含入窑平台2M、出窑平台
3M
2 质量国家现行产品标准
3 产品规格mm
4 年产量件万件
5 产品合格率% ≥98
6 产品优等率% ≥90
7 烧成周期小时4-5小时可调
8 烧成温度℃≤1250℃设计温度1400℃
9 单位制品热耗900kal/kg
10 燃料发生炉煤气
11 燃料热值≥1250kal/m3
12 总热耗≥1760 m3/小时
13 窑有效长度M 45
14 窑外有效尺寸M/M 45000L*3000W*2500H 不包含平台尺寸
15 主控制柜尺寸M/M 3600L*800W*2200H
14 窑体单元节15
15 单元长度M 3
16 窑内宽M 1.4 产品宽1.2
17 窑内高M/M 420 产品高330mm
18 进料台M 2
19 出料台M 3
20 辊棒间距mm 100
21 辊棒规格mm ф60
22 棍棒数量根450
23 烧咀数量支48
24 温度监测点点16
第二部分分部功能描述
一、烧成辊道窑及附属设备功能描述
1、全窑共设15节单元箱体
2、其中：预热带4节长12M
烧成带6节长18M
急冷带1节长3M
冷却带3节长9M
最后冷却带1节长3M
采用较长的烧成区域，更适合满足烧制不同的产品以达到快速烧成的目的。
2、采用不同型号的方钢管制成窑体骨架，箱式吊顶结构，外墙装饰烤漆
板。
（烤漆颜色可根据客户要求选择）。
窑体其它结构示意图
1—事故处理孔2—陶瓷辊棒3—烧咀4—观察孔5—热电偶 6 —挡火墙7—挡火板8—热电偶
3、窑炉传动装置包括调速电机、传动轴、斜齿轮、辊棒等装置，主传动采用45°斜齿轮分节传动，轴承固定方式为单联体。
4、预热带设置22KW排烟风机1台，变頻控制，窑体上下各分布排风口2组。
5、烧成带共设置48只高速调温烧咀，交错排列于窑体两侧，采用“品”字型分布,有利于烧成制度的调整，达到窑内温度气氛完全均匀之目的。
6、冷却带又划分为急冷段、抽热冷却段及轴流风机强制冷却段。
A、急冷区段：设置7.5Kw急冷风机一台，急冷风机采用变频调速技
术，能有效地控制窑内气氛、压力，又能使风机和传动系统运行
平稳可靠，节能显著。
B、直接冷却区段：设置3节窑体上，其主抽风机7.5KW.
C、最后冷却区段：设置风机6台，布置在窑炉尾部两侧，通过通风
管道直接往窑内吹风，每台风机0.75KW。
6、燃气主管道为ф60mm无缝钢管。
分组支管采用ф40mm无缝钢管，烧咀前
为ф22mm无缝钢管。
7、主管道设置压力报警、压力调节系统、安全防爆装置及放散管等。
8、各区段采用调节闸板和挡火墙，全窑根据各区温度的变化设置3-5道调
节闸板，底部与之相应设置挡火砖墙，其高度根据区段而变化，可以更精确地控制各区段温度，提高热利用率。
9、采用高热阻低蓄热值轻型耐火保温材料,可大大降低能耗，并减轻窑体
重量。
其耐火保温材料的分布情况大致如下：
a、低、中温区：窑顶采用硅酸铝纤维毯组块吊顶和岩棉毯保温，窑
墙采用聚轻球标砖砌筑及硅酸铝纤维保温.
b、高温区：窑项采用轻质莫来石标砖拱顶及高铝毯、硅酸铝纤维保
温。
窑墙：采用轻质莫来石标砖砌筑及高铝毯、高纯毯、硅酸铝纤维
保温，
窑底：采用轻质聚轻球砖及轻质粘土砖砌筑。
前窑窑体结构图
1—钢结构 2—耐火砖 3—孔砖 4—陶瓷辊棒
5—普通纤维毡 6—保温板 7—吊钩、吊板 8—事故处理孔
预热、高温带窑体结构图
1—钢结构2—耐火砖3—孔砖4—陶瓷辊棒
5—普通纤维毡6—吊顶砖7—不锈钢吊板8—耐热吊钩
9—吊梁10—保温毯11—浇注料保温层12—钩砖
13—事故处理孔
二、窑炉控制系统功能描述
1、概述
本控制系统主要由温度检测系统、控制系统、动力控制系统、传动控制系统，声光报警控制系统组成。
本系统具有高温区温度自动调节，急冷区温度自动调节，供气压力上下限自动调节、报警。
2、功能描述
(1)、温度检测控制系统：
全窑共设置16个温度检测点，根据窑炉热工工艺的设计要求，对烧成区、氧化区、低温区采用不同的控制方式。
A、烧成区：为自动控制温度区，共设9个温控点，采用PID智能调
节仪与专用燃气执行机构相结合的方式，来实现各区的温度自
动检测和自动控制，以提高控制精确度，减少窑内同一截面温度偏差。
B、急冷区：共设一个点采用变频技术，利用智能PID调节仪和变频
器共同实现。
通过改变急冷风机转速以改变风量实现对急冷区前、后的温度的自动调节。
可完全避免产品的风裂。
C、氧化区、中低温区分别为常规控制。
D、烧咀控制分组：5-10节窑体，每区4只烧嘴为控制单元。
（2）、动力控制系统：采用常规继电控制技术，对通风动力设备，在主控室控制。
（3）、传动控制系统：
A、采用变频控制技术，对窑炉传动采用变频调速方式，以方便地
调节传动速度，分主控柜和现场控制。
（4）、报警控制系统：对所有监控设备的异常情况均能实现自动识别并能提供声光讯号输出，其中包括：动力设备热过载报警，供气压力上下报警、窑炉传动异常报警。
（5）、观火孔：为对高温区烧咀火焰进行直接监察，特在每节窑体设置二个观孔，分别布置在窑体的两侧。
第三部分主要材料设备选用情况
一、风机选型一览表
二、窑体各段耐火保温材料选用
第13节为强冷段
三.控制系统、传动系统、燃烧系统、选材情况
第四部分工程项目的施工、调试
1、实际工程量
该工程范围：50 M辊道窑一条。
我们将结合工程实际出发，合理安排,以缩短工期，降低成本为原则，在不受外围（如停电、露天作业受雨水影响）等情况影响的基础上，计划施工工期为60天。
2、施工人员及设备配备
人员配备
项目管理人员 1名
焊工 6名
筑炉工 3名
安装钳工 2名
电器工程师 2名
3、施工程序和技术要求
严格按本公司管理体系要求进行施工，严格按图施工，严禁违章操作，严格执行公司施工内控标准，现场由一名技术员负责管理施工和技术指导。
并同甲方密切配合处理相关施工中的事项。
技术方面严格尊重甲方意见，本着“团结务实，精心施工，提高工作效益，替用户负责”的长远发展的大目标，按时、保质、保优完成项目。
注：材料设备订货、半加工时间计划10天。
4、烘窑、升温、调试
项目施工完成后，即对窑体内部烘烤，以排出窑体耐材所含部分水份。
烘烤温度逐步增至4000C左右，烘烤时间为1-2天。
升温严格按窑炉升温曲线进行，一般升温时间在1天。
达到产品烧成温度即可进料，在燃料、粉料及相关设备的正常稳定下，产品调试一般在五天左右完成。
烘窑、升温、调试期间所需燃料、原材料、水、电及设备用油等消耗材料均由甲方提出供。
第五部分质量保证与售后服务措施
A、服务标准：按照合同订单中规定的服务项目，保证达到合同规定的设
备功能和各项技术指标。
B、设计---安装调试阶段的质量保证：我公司已率先在全国同行业中开
展ISO9001质量认证工作的基础上，运用三级质量控制网络对该项目从设计、采购、加工制作、安装、调试过程的严格质量控制，重点把好“三关”：
1 设计质量关：按照客户在订单中的要求，结合国外先进技术和我公司
成功经验，按一流产品标准进行设计，确保一次成优。
2 原材料设备检验关：设备所需的原材料及设备均进行二级质量检验，
即供应商出厂前的质量检验和使用前的质量检验，不合格的材料设备不出厂使用。
3 制造与安装质量控制关：严格执行高于国家标准的CCK企业标准对加
工、制造、安装、调试（含包装、运输）等工序进行严格的质量控制和检验，确保达到国家规定的优良产品等级标准。
C、提供全套软件服务：设备交付使用时，向客户提供全套易损件图纸及
易损件供应商，提供设备出厂合格证书，设备使用说明书、设备保养
规程；向设备技术管理人员传授技术决窍，培训设备操作人员使之达到熟练上岗操作。
D、售后服务措施
本公司提供给客户的设备其保养期为12个月，在保修期内，凡因我公司的设备因材料设备选型不当，加工制作安装不当等原因导致设备发生故障，我公司在接到客户故障通知后的24小时内即派相关技术人员赶赴现场免费排除故障或更换材料设备。
保修期后我公司亦实行终身维修，只酌量收取材料成本费。