压力钢管的防腐技术

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引黄南干二级泵站进水压力钢管内壁防腐施工技术措施

包装方式
颜色光泽粘度干燥时间喷涂间隔
一粉一液，分别包装，时混合用
灰无光７－０ｓ２０８（５℃时）－表干２ｉ，干２ｈ０ｒｎ实ａ３３℃时最少１ｈ，５℃时最少２ｈ２
２施工队伍选择及劳动组织
漆，底漆厚度不少于７，面漆厚度为２０ｐ５ｐｍ，０，ｍ。
该产品具有阴极保护作用，防锈性能优异，良好的耐有腐蚀、耐高温、耐海水、耐油、耐溶剂、冲击及低温固化等性耐能。技术参数见表１。
裹１技术参数裹
项目技术指标
５施工工艺
５１施工程序．
质量检查质量检查施工准备 — — 喷砂除锈漆— —— 涂底漆 ——— 喷涂喷
干燥时间硬度柔韧性，ｎｍＩ
≥７Ｏ
表干１ｈ实干２。４ｈ ≥０３． ≤ｌ
１空压机选用２台ｚ一，固定式空压机，）ｖ６８型额定压力０８ＭＰ，．ａ排气量６ｍ／ｉ，３ｎ用于喷砂除锈。ｍ２喷砂罐选用２只常压式罐。）３喷砂枪采用８４） — 合金钢头，日工作能力１０ｍ＇０－。４喷漆设备选用２台Ｗ一．１．一）０８２５Ａ型空压机，／额定压力１．ａ排气量０８ｍ３ｉ用于喷漆。２５ＭＰ，．／ｎ，ｍ
锌漆。
罅隧洞进口桩南９０００８相接，泵站主要建筑物包括：＋９．４主副厂房、控制楼、进水池、出水压力平洞、出水竖井等。进水压力钢管位于进水池与主厂房之间，上部和进水池后墙穿墙钢管连接，下部和主厂房前墙穿墙钢管连接，桩号南８６９８８南８６４５８＋２．一＋５．，钢管中心设计高程由１８０５５．０ｍ０４８渐变至１９．０ｍ，钢管设计内径２０ｍ，钢管壁厚为１９２３０．８ｍ进水压力钢管共六条，ｍ，分别给六台机组供水。按照合同技术文件和设计变更通知要求：进水压力钢管内壁防腐底漆为自养护、机富锌漆，无面漆为Ｇ４环氧无毒

钢质管道内壁腐蚀与防腐层

管道内壁腐蚀与介质的化学性质、温度、压力、流速有关，介质中所含的酸、碱、盐和其它化学物质与管道内壁发生化学和电化学反应，直接腐蚀管道。

化工厂、炼油厂、油田污水中所含的油和溶剂会使内涂层溶胀、溶解，使其降低防腐性能。

介质的流速和固体颗粒的磨损会加速涂层的破坏，介质温度升高会增加介质的腐蚀性，而且使内涂层变软，降低机械强度，失去粘结力，降低电性能，加速涂层老化。

所以要根据介质的上述性质、状态，设计选择涂层的材料、涂层结构和涂层厚度。

为了更合理更经济的选择涂层，输水管道应分为输送常温普通水和输送油田、炼厂的含油、含化学添加剂、含酸碱盐而且带有一定温度的工业污水两类，对后者的防腐层需要提高等级并有某些特殊要求。

1.1常温普通水管道内防腐层本节钢质输水管道输送的是饮用水、江河水、海水、湖水和生活污水，温度为常温，流速处于层流速状态。

1.1.2 内腐蚀等级根据上述输送介质的化学性质和物理状态，内腐蚀等级可分为弱腐蚀、中等腐蚀和强腐蚀三个等级，见表4-1。

表 4-1 腐蚀环境和防腐层等级1.1.3 内防腐层要求管道内防腐层有两个功能，一是防腐，二是减阻。

管道内防腐层的要求与外防腐层基本相同，见本书第三章3.1.3节，包括：电性能、机械性能、稳定性、抗微生物破坏性能、施工工艺性能、经济指标和低碳、节能环保要求。

因管内有流动的液体，液体中含固体颗粒，管内衬层要抵抗固体颗粒的磨蚀，要有一定的耐磨性能，其测试方法包括国标GB/T 1768-1979《漆膜耐磨性测定法.》和国际标准ASTM D969-93《路标漆渗色程度的实验室试验方法》。

内衬层要有减阻作用，随着表面粗糙度的降低，摩擦系数也相应地减小，摩擦系数降低的比率随着雷诺数的增加及管径的减小而增加。

管径对减小摩擦系数的影响，随着雷诺数的增高而有所减少。

当雷诺数在105～107时，摩擦系数的变化最大。

内表面粗糙度为4.5μm的工业管道内涂后可提高液态介质输送能力22%，输气管道则是24%，在相同输量下液体压降低将减少33%，或者可缩小管径8%。

水电站-压力钢管安装方案

压力钢管安装方案一编制依据编制依据二工艺流程 2.1 工艺流程图焊接前检查清理预热定位焊纵缝焊接加筋环焊接防腐处理返修外观检查及无损探伤检测不合格合格返修不合格外观检查及无损探伤检测合格2.2 工艺流程说明2.2.1 焊接方法、焊接材料和焊接设备2.2.1.1 焊接方法（1）钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用手工焊接及CO 2气体保护自动焊焊接。

为保证工期及质量要求我部采购了进口的CO 2气体保护自动焊接设备对钢管的焊缝进行焊接，由于此设备为国外进口设备，调试周期长，所以前期先采用手上焊接进行。

待自动焊接设备调试结束且合格后，即可使用此设备进行自动焊接。

自动CO2气体保护焊接设备运行示意图（2）加劲环环缝焊接采用CO2气体保扩焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊焊接。

2.2.1.2焊接材料手工电弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝为国内知名厂家生产，每批焊材均出具出厂材质证明和质量保证书。

焊接材料应与母材材质相匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。

焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用，焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面。

保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，由于冬季气温较底，所以焊材库里使用暖气片进行供暖，从而保证库房温度在5℃以上。

库房里安放干湿度计、温度计，由专人进行定时的温度、相对湿度记录及焊接材料的发放记录。

烘焙后的焊条应保存在100~ 150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和裂纹。

现场使用的焊条应装入保温筒，保温筒必须接通电源，焊条在保温简内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。

焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面无油污、铁锈等杂质，否则应子清除；自动焊所用保护气体的杂质含量应符合有关标准，CO2的纯度在99.5%以上。

2.2.1.3焊接设备焊接设备及有关设施应有专人负责管理，并有专业人员定期进行维护、保养及检修，自动焊操作人员应了解设备性能及其特性，开焊前应确保参数调节正确，才可进行自动焊。

压力钢管的防腐技术

摘要：三峡工程地处南温带和亚热带过渡地带，属湿热带气候。

三峡发电机组压力钢管直径大（），距离长（122.175 m），落差大（60 m），钢管中水的流速高（8 m/s），会对管壁内油漆产生腐蚀与磨损，腐蚀后维修难、费用高。

因此，应慎重选择压力钢管防腐材料。

三峡右岸电站压力钢管首次使用了无溶剂超强厚浆型环氧耐磨漆，以提高压力钢管的使用寿命，减少钢管内壁的防腐维修次数，提高机组的安全运行效率。

关键词：压力钢管；防腐材料；选用；施工三峡工程左岸电站压力钢管防腐采用的是厚浆型环氧沥青漆，涂装厚度450 μm，施工时段1998-2003年。

1998年国内的无溶剂超强耐磨漆环氧漆尚在试验阶段，后在船舶业的淡水舱、压载舱取得成功。

无溶剂超强耐磨环氧漆具有无溶剂挥发（环保）、耐磨、耐腐蚀等诸多优点，适合压力钢管的防腐；所以三峡右岸电站压力钢管选用了无溶剂超强耐磨环氧漆，涂装厚度800 μm。

1、涂料技术指标1.1 涂料组成由特种环氧树脂，着色材料，耐磨填充料，增调剂和助剂配制而成，并用弹性聚酰胺树脂为固化剂的交固体二罐装。

1.2涂料主要特性没有挥发性溶剂，具有优异的耐水性和防锈性，良好的抗化学品性能和耐油性，良好的附着力，耐冲击性、耐磨性（表1）。

无气喷涂一道，干漆膜厚度可达到600 μm左右。

1.3涂料物理参数漆面：半光；颜色：灰色；体积固体含量：100％；理论涂布率：1 m2/1.1 kg（以800 μm干膜计）；耐温：最大（干燥）140℃；闪点：＞100℃；比重：1.3 kg/L；指触干：约24 h（环境温度20℃左右）；完全固化：7 d（环境温度20℃左右）。

2 、施工要求2.1表面处理表面处理采用喷丸除锈。

压力钢管内壁表面清洁度达到Sa2.5级以上标准，表面粗糙度达到Ry40～70 μm。

磨粒粒径0.5～1.5 mm。

2.2喷涂技术要求（1）压力钢管内壁预处理后，应尽快实施喷涂施工，一般应在6 h内喷涂。

压力钢管防腐施工方案

压力钢管防腐施工方案1. 引言压力钢管是在工业领域中广泛使用的一种管道材料，它承受着高压力和高温的工作环境。

然而，由于其长期暴露在恶劣的外部环境中，容易受到腐蚀和损坏。

为了延长钢管的使用寿命并确保安全运行，对压力钢管进行防腐处理就变得尤为重要。

本文档将介绍一种常用的压力钢管防腐施工方案，包括准备工作、防腐涂料选择、施工技术等内容，帮助施工人员更好地进行防腐工作。

2. 准备工作在进行压力钢管防腐施工之前，需要进行一些准备工作，以确保施工顺利进行。

以下是准备工作的主要内容：2.1 清洁表面在施工之前，必须确保钢管表面干净，无油污、锈蚀等物质。

可以使用钢丝刷、喷砂机等工具对表面进行清洁处理，将附着物彻底清除。

2.2 检查钢管在施工之前，需要对钢管进行全面的检查，确保没有任何裂纹、破损或其他缺陷。

如有必要，可以进行修复或更换。

2.3 建立安全措施在进行防腐施工时，必须建立相应的安全措施。

施工现场应设立警示标志，施工人员必须佩戴个人防护装备，如手套、面具等，以防止对健康产生不良影响。

3. 防腐涂料选择对于压力钢管的防腐施工，正确选择合适的防腐涂料非常重要。

以下是一些常用的防腐涂料类型：3.1 热镀锌涂层热镀锌涂层是一种常用的防腐涂层，在高温下将锌与钢管表面进行反应，形成一层坚硬的保护层。

它具有良好的耐腐蚀性能，适用于一般工业环境。

3.2 煤焦沥青涂层煤焦沥青涂层是一种能够有效抵抗大气腐蚀的防腐涂层。

它具有优异的耐热性和耐化学品腐蚀性能，适用于高温和腐蚀性较强的工业环境。

3.3 环氧涂层环氧涂层是一种常用且性能优良的防腐涂层。

它具有良好的耐腐蚀性、耐磨损性和耐高温性能，适用于多种工业环境，尤其是化工领域。

在选择防腐涂料时，需要根据实际工作环境的要求、预算以及施工技术的可行性进行综合考虑。

4. 施工技术在进行压力钢管防腐施工时，需要掌握一些基本的施工技术，以确保施工质量和效果。

4.1 底漆施工底漆是涂装防腐涂料前的必要工艺，它能够增加涂层与基材的附着力，提高防腐效果。

3PE防腐资料全

3PE 防腐管道一、防腐力量简介1、防腐围3PE、2PE、FBE 外防腐生产规格Ф114-Ф1400，长度为 8-12 米。

螺旋管，直缝管,无缝管2、防腐产量3～6km/d 或2500～9000m2/d3、防腐标准3PE/2PE 执行SY/T4013-95 或SY/T 0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯外涂层技术标准》FBE 执行SY/T0315-97《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》4、除锈标准钢管外外表喷砂除锈按 GB/T8923-1988 要求达 Sa2.5级，钢管外表的锚纹深度在 40-100μm。

二、主要性能和特点1.主要性能特征（表1）序性能指标工程试验方法号三层剥离强度（N/cm）≥1001 20±5ºC 见附录G≥7050±5ºC阴极剥离（mm）2 ≤10见附录B(65ºC,48h)3 冲击强度（J/mm）≥8见附录H4 抗弯曲（2.5º）聚乙烯无开裂见附录I2.技术参数2.1钢管外表的预处理应符合以下规定。

在防腐层涂敷前，应先去除钢管外表的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进展外表预处理。

涂敷二层构造防腐和三层构造防腐层时，其外表预处理的质量应分别到达《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈告示级》中规定的Sa2 级和S a2.5 级要求，三层构造防腐层要求锚纹深度到达50-75μm。

钢管外表的焊渣、毛刺等应去除干净。

外表预处理后，应将钢管外表附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管外表受潮、生锈或二次污染。

2.2聚乙烯外表应平滑、无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。

2.3漏点检测：防腐层的漏点承受在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。

单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准的规定进展修补；单管有两个以上漏点时，该管为不合格。

2.4防腐层粘结力应符合SY/T0413-2002 标准表1 中的第1 条的规定。

压力钢管防腐施工方案

压力钢管防腐施工方案一、引言压力钢管在工业领域扮演着至关重要的角色，并经常承受高温、高压等恶劣条件。

为了保护钢管不受腐蚀和损坏，在施工过程中需要采取合适的防腐措施。

本文将介绍一种适用于压力钢管的防腐施工方案，以确保钢管的安全运行和延长使用寿命。

二、施工准备在进行防腐施工前需要做好以下准备工作：1.准备工具和设备：包括刷子、滚筒、喷涂设备、防护服等。

2.清理工作区域：确保施工区域干净，并将可能影响施工的杂物清除。

3.安全措施：施工人员必须戴上防护装备，如手套、安全帽和防护眼镜等。

三、防腐材料选择选择适合的防腐材料对于施工效果至关重要。

常用的防腐涂料包括：1.高温涂料：用于承受高温环境的钢管防腐，具有耐高温、耐磨损和耐腐蚀性能。

2.酚醛涂料：适用于高酸、高碱环境下的防腐，具有耐久性强和较高的耐腐蚀性能。

3.环氧涂料：常用于海洋或潮湿环境下的防腐，具有优异的耐腐蚀性和附着力。

根据钢管的使用环境和要求，选择合适的防腐涂料进行施工。

四、施工步骤以下是压力钢管防腐施工的基本步骤：1.钢管表面处理：使用砂轮机或喷砂机对钢管进行打磨，去除锈蚀和污垢以保证涂料的附着力。

2.底漆涂覆：选择适合的底漆涂料，刷涂或喷涂在钢管表面，形成一层保护层，并增强涂层的附着力。

3.中间涂覆：根据需要，涂刷一到两层中间涂料，以增加涂层的厚度和保护性能。

4.上光涂覆：使用光滑涂料进行最后一层涂覆，以提供最佳的防腐保护和外观。

5.干燥和硬化：根据涂料的要求，使涂层完全干燥和硬化，通常需要等待数小时或数天。

6.检查和维护：在施工完成后，对涂层进行检查，确保涂层质量，并及时维护和修复。

五、施工注意事项在进行压力钢管防腐施工时，需要注意以下事项：1.涂料质量：选择质量可靠的涂料，确保防腐效果和使用寿命。

2.施工环境：施工应在干燥、通风良好的环境下进行，避免影响涂层的质量。

3.厚度控制：涂层的厚度应根据要求控制，过厚或过薄都会影响防腐效果。

4.施工质量检查：对施工过程中的涂层进行质量检查，确保每一层涂料的质量和附着力。

压力钢管防腐工艺

目录1工程概况 (1)1.1本防腐涂装项目主要包含： (1)1.2施工工期控制 (1)2施工人员设备组织 (1)3防腐施工图装方案 (2)3.1喷射（钢砂）除锈施工方案 (2)3.1.1施工前的准备工作 (2)3.1.2脱质净化 (2)3.1.3工艺流程 (2)3.1.4技术要求 (2)3.1.5表面处理质量等级 (2)3.2涂料图装施工方案 (3)3.2.1涂料图装材料 (3)3.2.2涂料图装工艺 (3)3.2.3涂料涂装施工技术要点 (3)3.2.4涂料涂装控制标准与检测 (3)3.2.4.1涂装控制标准 (3)3.2.4.2涂层质量检测： (3)3.3苛性钠水泥砂浆刷涂 (4)4施工安全、健康与环境等劳动保护措施 (4)1工程概况**水电站压力钢管单项工程包括1#～8#共八条发电输水隧洞的洞内埋管，所有钢管为洞内水平埋管，其坡度为8%，钢管长度为240.555m（1#）～251.055m（8#），钢管内径为φ4850mm～φ7000mm，其中钢管内径φ4850mm段长度为8.5米，钢管内径φ4850/φ7000mm渐变段长度为10.555米，其余钢管内径为φ7000mm，钢板厚度28～42mm。

1.1 本防腐涂装项目主要包含：压力钢管内、外表面的喷射钢砂除锈预处理，要求表面粗糙度达到Ra40～70μm,除锈质量等级内壁为Sa2.5级，外壁为Sa1级。

压力钢管内壁涂装厚浆型环氧煤沥青聚氨酯底漆1层，面漆3层，漆膜总厚度450μm。

压力钢管外壁涂刷苛性钠水泥浆2道。

1.2 施工工期控制2005年9月初进行防腐工作准备；2005年10月底具备防腐施工条件；根据现场生产计划进行防腐施工，直至全部压力钢管防腐涂装工程结束。

2施工人员设备组织本工程投入施工设备明细表根据工程需要，专门成立防腐班负责压力钢管的防腐工作，防腐班人员6名，工程部门派专人对防腐的技术及质量问题随时进行监控解决。

为保证施工进度，在施工中进行动态跟踪，与安装工程同步进行，确保总工期目标如期实现。

压力钢管设计规范

压力钢管设计规范压力钢管设计规范主要指的是钢管在工业生产过程中所需承受的压力及相关设计要求。

下面是关于压力钢管设计规范的1000字详细说明：一、压力钢管的定义压力钢管是一种用于输送液体、气体、蒸汽等压力介质的管道。

压力钢管在工业生产中承受着较大的压力，因此需要按照相应的设计规范进行设计和制造，以确保安全可靠的运行。

二、国内压力钢管设计规范中国目前适用的压力钢管设计规范主要包括国家标准、行业标准和企业标准：1. 国家标准国家标准是以国家立法的形式发布的，具有法律效力。

国家标准对压力钢管的材料、尺寸、连接方式、使用条件等方面进行了规定。

2. 行业标准行业标准是由行业协会、技术委员会等组织发布的，是对国家标准的进一步细化和补充，更具有针对性。

行业标准对于不同行业的压力钢管设计有着特殊要求。

3. 企业标准企业标准是由企业自行制定的，主要是为了适应企业内部的特殊要求。

企业标准通常是以行业标准为基础，结合企业的具体情况进行制定的。

三、压力钢管设计的基本要求1. 安全性要求压力钢管设计首要考虑的是安全性。

钢管在运行中需要承受一定的压力，设计时要保证钢管的材料、尺寸、连接方式等具有足够的强度和刚度，能够承受预定的压力。

2. 稳定性要求钢管在运行中不能发生过大的挠度和变形，设计时要考虑到稳定性，保证钢管在受压状态下不易发生屈曲和失稳。

3. 寿命要求压力钢管设计要考虑到钢管的使用寿命。

钢管在运行中会受到一系列的作用力和环境条件的影响，设计时要选择耐腐蚀、耐磨损的材料，预防因腐蚀、磨损等因素导致的失效。

4. 施工和维护要求压力钢管设计也要考虑到施工和维护的便利性。

设计时要尽量避免钢管在施工和维护过程中的困难，方便操作和维护。

四、压力钢管设计的具体要求1. 材料要求压力钢管的材料要求选择具有较高强度、韧性和耐腐蚀性的材料。

常用的材料有碳素钢、合金钢等。

2. 尺寸要求压力钢管的尺寸要求根据实际使用需求确定，包括管道内径、壁厚、长度等。

压力管道的管道防腐技术及其要求

压力管道的管道防腐技术及其要求压力管道是从事石化、化工、能源等行业生产的关键设备，管道防腐技术在其中起着至关重要的作用。

本篇文章就围绕着压力管道的管道防腐技术及其要求展开。

一、压力管道的基本概念压力管道是一种用于输送流体介质的管道，一般工作压力大于或等于0.1 MPa的管道均属于压力管道。

压力管道多用于石化、化工、冶金、电力等行业，由于输送的介质特性、操作条件及环境等因素的影响，使得管道材料会发生各种腐蚀、磨损、老化等现象，严重影响其使用寿命和安全性能。

其中，管道腐蚀是威胁管道生命安全的一个主要问题。

二、压力管道的管道防腐技术1. 内壁涂层防腐技术内壁涂层防腐技术是将一定性能的涂料涂在管道内壁，与管道材料形成一层整体的防腐层。

内壁涂层防腐技术不仅可以抵御腐蚀，同时还可以起到防止热能、电能、化学能等在管道内部的热、电、化学反应的作用。

内壁涂层一般分为有机涂层和无机涂层两类。

其中，有机涂层是指使用有机涂料制作的防腐层，而无机涂层是指使用无机涂料制作的防腐层。

2. 外壁防腐技术外壁防腐技术是在压力管道外壁涂上具有一定性能的涂料，从而形成一层完整的防腐层。

与内壁涂层技术相比，外壁防腐技术有着更高的技术难度和复杂性。

外壁涂层防腐材料主要分为热喷涂、机械喷涂和涂刷三种。

其中，热喷涂技术是将具有防腐性能的材料熔融喷射在管道表面，使其形成密实坚固的防腐层，具有使用寿命长、耐腐蚀性能强等特点。

3. 阴极保护技术阴极保护技术是一种常用的管道防腐技术，其工作原理是利用外部电位（电正极），通过导体、阳极保护系统和被保护金属构成电池电路，从而在金属表面形成一层保护膜，从而达到防腐的目的。

阴极保护技术主要分为直流阴极保护法、电泳均匀阴极保护法、保护电流源阴极保护法、铁素体交流阴极保护法等几个方法。

阴极保护技术具有操作简单，使用寿命长，效果稳定等诸多优点，是广泛应用的一种管道防腐技术。

三、管道防腐技术应符合的要求1. 管道防腐涂料应具有均匀、致密、无裂纹等特性；2. 管道防腐层的厚度应符合国家标准；3. 管道防腐层的质量要求达到相关国家标准；4. 管道防腐层与管道本体的结合强度要求达到相关国家标准；5. 接头处和构造细节部位的防腐处理要符合国家标准；6. 管道防腐层贮存、施工、检验均需严格按照相关标准进行。

压力钢管明管防腐蚀表面处理、涂料涂装质量评定表

水利水电工程
表2.5-2 单位工程名称分部工程名称单元工程名称、部位项次项目
压力钢管明管防腐蚀表面处理、涂料涂装质量评定表
单元工程量施工单位检验日期质量标准合格优良年月日检验记录
1
内、外管壁用压缩空气喷内、外汇管壁用压缩空气砂或喷丸除锈，使之达到明管内、外喷砂或喷丸除锈、彻底清 SSPC-VISL中SSPC-SP10 壁防腐蚀表除铁锈、氧化皮、焊渣、（或SIS055900-1976中油污、灰尘、水分等，使面处理 Ss21/2 标准），表面粗糙之露出灰白色金属光泽度为60-70μm

内、外管壁涂料涂装的层数，每层厚度、间隔时间均按设计要求和厂家说明明管内、外书规定进行。经外观检验壁涂料涂装、涂层均匀、表面光滑，颜色一致，无皱皮、脱皮、气泡、挂流、漏刷等缺陷检验结果项目检验评定意
内、外管壁涂料涂装表面质量达到合格标准；涂层厚度符合设计要求；无针孔；用刀划检查涂层粘附力，应不易剥离
项，符合见
项，基本符合
项质量等级
测量人
施工单位
建监设理单位

压力钢管埋管内壁防腐蚀表面处理、涂料涂装、灌浆孔堵焊质量评定表示

单元工程名称、部位项次项目
内管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈、彻底清除埋管内壁防铁锈、氧化皮、焊渣、 1 腐蚀表面处油污、灰尘、水分等，理使之露出灰白色金属光泽
漆膜厚度应满 2 不到厚度的测点，其最料涂装小厚度值应不低于设计厚度的85% 3 灌浆孔堵焊检验结果项目检验评定
水利水电工程
表2.4-4 单位工程名称分部工程名称
压力钢管埋管内壁防腐蚀表面处理、涂料涂装、灌浆孔堵焊质量评定表
单元工程量施工单位检验日期质量标准合格优良内管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈，使之达到美国《SSPC表面预处理规范》（SSPC-Visl）标准规定的SSPC-SP10标准（或瑞典标准 SIS055900-1976规定的Ss21/2 标准），表面粗糙度为60-70μm 漆膜厚度应满足两个 90%，即90%的测点厚度应达设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的90% 年月日检验记录
堵焊后表面平整，无渗水现象项，符合意见项，基本符合项质量等级
测量人
施工单位
建监设理单位

管道的防腐质量检验与验收

管道的防腐质量检验与验收1 一般规定1.1压力管道防腐层施工的质量检验除应执行本标准处，并应符合本公司压力管道安装《质量手册》及《质量管理程序文件》的有关要求。

1.2涂料种类、名称与牌号、防腐蚀涂层数、干膜厚度及埋地管防腐层结构、等级、厚度均应符合设计要求。

1.3防腐蚀层厚度检查执行SY/T0066—1999《钢管防腐层厚度的无损测量方法》的有关规定。

1.4防腐蚀层厚度可采用自动型涂层测厚仪或电子型涂层镀层测厚仪检测，埋地管防腐层可采用针孔检测仪进行电火花检漏。

2 表面预处理质量检验2.1 表面预处理应进行宏观检查和局部抽样检查，规定如下：（1）宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除锈部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除。

（2）局部抽样检查应将除锈表面与GB8923—88中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理应达到本标准第4.2.1条及4.3.1条的要求。

2.2 管道按同管径总延长米检查。

长度小于等于500m抽查5处；大于500m 时每增100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。

2.3 表面处理检查中发现有不符合表面除锈质量等级要求时，应重新处理，直到合格为止。

2.4埋地管道防腐层补口、补伤部位的表面预处理应符合该管段除锈质量等级的规定。

如不具备喷射除锈条件，经用户或设计同意后，也可用动力工具除锈处理至St3级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。

3 管道防腐涂层的质量要求及检查3.1 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层数及涂刷质量。

防腐蚀涂层应在表面结成牢固的漆膜后，方可进行检查与验收，并应按表3.1的检查项目检查。

除锈、涂装质量检查项目表表3.13.2 管道防腐蚀涂层厚度，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每截面应测上、左、右三点，其中一点不合格时，再抽查2根，如仍有一根不合时，应逐根检查。

4 埋地管道防腐层的检验4.1 石油沥青防腐层的检验应符合下列要求：（1）外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。

压力钢管防腐蚀施工方案

压力钢管防腐蚀施工方案一、概述赞比亚LUSIWASI水电站位于LUSIWASI河流中段，距塞伦杰约80km。

电站设计三台套5MW水轮发电机组，总装机容量为15MW。

本工程为引水式水电站，主要由上游滚流坝及引水口、明渠引水渠道、沉砂池及前池、压力管道、发电厂房及变电站等建筑物组成。

压力钢管制造车间位于施工现场生活区与砂石料加工场之间的一块平地上，平地面积约为2400㎡（40m×60m），可做压力钢管临时停放场地，厂房面积约为400㎡（10m×40m）。

压力钢管生产完毕后，利用现有集装箱和防雨油布，围城一个简易密封的防腐蚀车间，其中喷砂除锈在简易车间进行，喷涂油漆在车间外进行。

本项目压力钢管由Q345C钢板卷制焊接组装而成，其中主管段总长420m，外径为2536mm，支管总长约75米，外径1324mm。

防腐面积约为7936㎡。

二、施工前的准备工作1、技术交底1）、组织技术人员及相关施工人员熟悉、理解本项目压力钢管防腐蚀的设计要求、技术条款及相关技术规范、技术标准。

本项目防腐蚀工程相关技术标准：BS 7773 金属表面清理和制备实用规程BS 6150 建筑物涂料BS EN ISO 12944 涂料和清漆防护涂层系统对钢结构的腐蚀防护BS EN 10300 近岸和海上管道用钢管和配件外涂层用沥青热涂覆材料BS 6076 地下铁管和配件保护套用聚乙烯薄膜规范GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分: 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分: 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级SL281 水电站压力钢管设计规范SL105 水工金属结构防腐蚀规范SL432 水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017压力钢管制造安装及验收规范2）、编写作业指导书，对施工中的重要环节进行技术交底，重点做好对施工中的质量通病预防工作，如喷砂除锈的死角等部位一定要到位，漆膜的层数、厚度、均匀度等需到达相应的技术要求、标准、规范等2、主要材料准备由于施工现场采购材料不便，以下材料从国内采购，随岔管一起运输到施工现场。

水电站压力钢管设计规范(试行)SD144-85

第一章总则第二章布置第三章材料第四章水力计算第五章结构分析第六章岔管第七章构造要求第八章水压试验第九章原型观测和检查维修附录(一) 明管结构分析方法附录(二) 地下埋管结构分析方法附录(三) 坝内埋管结构分析方法附录(四) 岔管结构分析方法附录(五) 钢管防腐蚀措施附录(六) 规范用词说明参考附录(七)打印刷新水电站压力钢管设计规范（试行）SD144—85中华人民共和国水利电力部关于颁发《SD144—85水电站压力钢管设计规范（试行）》(85)水电水规字第32号根据国家计委关于编制设计规范的要求，我部委托部昆明勘测设计院会同有关设计、科研和高等院校等十一个单位编制了《SD144—85水电站压力钢管设计规范》。

在编制过程中得到了各有关单位的积极支持，进行了广泛的调查研究和征求意见，并吸收了有关科研成果。

现颁发《SD144—85水电站压力钢管设计规范(试行)》。

于一九八五年十月实施。

各单位在试行中，如有意见，请随时告知部水利水电建设总局和昆明勘测设计院。

一九八五年四月二十九日本规范主要编写人员编写内容单位主要编写人员水电部昆明勘测设计院诸葛睿鉴、金章瑄、黄伟通用部分、明管、地下埋管及汇编全文坝内埋管水电部西北勘测设计院袁培义水电部北京勘测设计院潘玉华、邱彬如三梁岔、球岔及汇编岔管部水电部华东勘测设计院巫必灵、吕谷生分月牙岔及无梁岔浙江大学力学系洪嘉智、钟秉章贴边岔及明管振动同济大学数学力学系徐次达强度理论和埋管抗外华东水利学院河川系刘启钊压稳定分析水力计算及地下埋管清华大学水利系谷兆琪结构分析构造要求水电部第十四工程局安装处张树森防腐蚀措施江苏省三河闸管理处王宁强伸缩节结构分析长江流域规划办公室刘奕光第一章总则第条本规范适用于：一、水电站1、2、3级压力钢管(引水发电钢管)的设计。

4、5级压力钢管设计可参照使用。

钢管级别划分应按水利电力部：《水利水电枢纽工程等级划分及设计标准》(山区、丘陵区部分)(SDJ12—78试行)执行。

水电站压力钢管防腐施工方案[优秀工程方案]

施工方案施工程序及施工方法一、开工准备:1、我公司决定为该工程组建***********电站压力钢管待工程除锈防腐施工处,施工人员抽调曾参加过防腐施工的技术骨干和有经验的人员投入本工程施工,并具有水利部颁发的相关资格证书,施工负责人将根据《工程项目施工现场管理标准》组织好现场施工.2、在本工程施工时将严格按国家及水利部有关防腐行业的标准规范执行.具体依据的标准和规范如下:2.1 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级.2.2 SID014-84涂装通用技术标准.2.3 SL105-95水工金属结构防蚀规范.2.4 GB50221-95钢结构工程质量评定标准.2.5 GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准.2.6 水工金属结构防腐涂装技术.2.7 HGJ229-91工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范.2.8 SD144-85 水电站压力钢管设计规范.2.9 DL5017-93 压力钢管制造安装及验收规范.二、材料准备注:1、各种主要材料、辅助材料、消耗材料的储备量,应满足施工进度的要求,材料应有防潮和防雨水浇淋措施.2、氯化橡胶面漆具有很好的耐候性、耐水性能,长期暴晒漆膜稳定,水工建筑物的防腐,常采用此类材料.1、材料的检验控制材料使用前,应会同质检人员,对材料按下列要求核对验收,合格签字后,方可使用,严禁使用伪劣、过期、不合格产品.1.1 材料出厂合作证或产品质量证书的各项技术指标,应符合设计文件或其它质量指标的规定.1.2 根据订货合同核对品种、型号、规格、数量及有效使用期等.1.3外观检查.1.4抽查粘度等.2、其它准备2.1 为保证各种气候条件下防腐施工,同时,也要防止磨料、粉尘和漆料四处飞溅,击伤他人,污染环境,必须做施工前的准备工作,将粉尘污染降至最低限度 .2.2 现场应准备好可能用上的各类消防器材,包括灭火器和消防用水管等同时应准备好帆布、加热器等物品、设备,以备雨季、高温等条件下施工用.2.3 施工现场应配齐安全设施及劳动保护用品.2.4 现场应有完整的技术资料、规范和记录表格,以利于施工时随时做好质量检测记录及隐蔽工程记录.3、施工技术交底3.1施工前项目部技术负责人要认真学习领会甲方防腐工艺流程和施工技术要求.编制作业指导书和各分部工程的技术要求,分发给每个施工人员,确保施工的顺利进行.3.2对施工中重要施工环节应作专门的交底,并对特殊工序进行培训指导,重点作好施工中的质量通病预防,如喷砂除锈的死角部位一定要到位;喷漆的层数、厚度、均匀度一定要达到技术要求标准.四、主要工序和特殊工序施工方案1、表面处理为满足*********水电站钢管厂施工现场的环境保护及工人的劳保卫生要求,防止环境和空气污染,保持较清洁的施工现场,表面处理作业采用钢砂磨料施工,喷砂房安装二台大功率的轴流风机抽风,外面安装二台布袋吸尘器,下面通入洗尘池中,这样将大大减少粉尘污染,提高除锈质量.1.1除锈等级要求:1.1.1涂刷水泥浆基材表面要求除锈等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的 Sa1级,即金属表面应无可见的油脂和污垢 ,并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固附着的 .同时表面粗糙度达Ra40-70μ米.1.1.2高压无气喷涂环氧煤沥青工作面,除锈等级达到GB8923-88标准中规定的 Sa2 .5级,要求钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油层等附着物,任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑.同时粗糙度达到Ra60-100 μ米.1.2喷砂施工要求:1.2.1金属磨料应符合GB6484-6484的规定.为保证粗糙度达到规定要求,选择金属磨料粒径1.4-1.6米米,钢砂和钢丸重量混合比为1:3.1.2.2环境气温不低于5℃,空气相对湿度不大于85%,同时要求基材金属表面温度应大于露点温度 3℃以上.1.2.3喷射处理的工艺参数:压缩空气工作压力: 0.6-0.7米pa,以0.7米pa为佳.喷射角: 磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15-30°为宜.喷射距离: 喷嘴离工件距离要求100-300米米.磨料粒径: 1.4-1.6米米.1.2.4喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理,保证压缩空气清洁、干燥、无油.压缩空气应经下述方法检查,合格后方可使用:将喷嘴对着白纸吹半分钟,不见油和水的痕迹,则可认为基本符合要求.1.1.5喷砂除锈后,应用干燥无油的压缩空气吹净表面浮尘和碎屑.清理后的表面不得用手触摸.涂装前如发现钢板表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.1.3喷丸作业施工的安全与防护1.3.1喷砂工应穿戴防护用具,以保护身体不受飞溅磨料的伤害.1.3.2喷砂软管应置于地上,以清除静电荷.1.3.3喷射时喷嘴不能对人,喷射人员与管理砂罐人员,在喷射开始、停止或调整出砂量时,必须有简单明了的信号,而且操作人员必须采取全身防护.1.3.4现场使用的光源应是低压防爆灯.灯应置于有机玻璃罩中,避免喷砂时磨料击坏玻璃灯泡./呼吸用空气应进行净化处理.1.4除锈质量检测、评定表面清洁度和表面粗糙度的评定,均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行,执行SL 105-95标准.1.4.1表面清洁度等级的评定:将被检基体金属的表面与标准中相应的照片进行目视比较评定.1.4.2表面粗糙度等级的评定:比较样块法:将G型比较样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较,以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果.仪器法:用elco米eter E123-A型表面粗糙度测量仪测定.2、刷水泥桨施工:2.1水泥桨材料要求:2.1.1水泥:应符合GB175-85《硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥》的规定,标号采用国标425号.2.1.2水:水质必须清洁,不得含有泥土、油类、酸、碱,有机物等响水泥浆质量的物质,宜采用生活用软水.2.1.3助剂:为改善水泥浆的粘结强度、防锈性能、和易性及涂层密实性,需加入一定量的不同助剂.→→2.3涂刷水泥浆施工:2.3.1涂刷水泥浆施工,空气相对湿度不应大于85%,被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上.2.3.2金属结构涂装前,必须进行表面预处理.在预处理前,钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净.2.3.3表面处理采用机械喷丸除锈,除锈等级达到Sa1级的要求.金属结构除锈后,应用干燥的压缩空气吹净,或用吸尘器清除灰尘,涂装前如发现金属表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面.2.3.4经除锈后的表面应尽快涂装,一般应在4 h内涂装,如在睛天和较好的大气条件下,最长也不应超过12 h.2.3.5水泥浆配比,用磅称准确称量好各组份,充分溶解、拌均,调成水泥改性添加剂溶液,然后按比例加入水泥,搅拌均匀再熟化1h,即可进行刷涂施工.2.3.6水泥浆厚度控制在1-1.2米米左右,水泥浆应充分浸润,渗透到钢管表面,配制好的水泥浆应在1 h左右涂刷完毕,24h内避免淋雨,水泥浆厚度应基本一致,环缝两侧200米米范围内不得涂刷水泥浆,涂刷不影响焊接质量的车间底漆(无机富锌底漆).2.5水泥砂浆竣工验收:2.5.1外观检查:水泥砂浆外观均匀一致,粘着牢固,不粉化,无漏涂、无流挂、堆积、裂纹、起泡、返锈、脱落等缺陷.2.5.2厚度检查:用磁性测厚仪检测,在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点,水泥砂浆厚度在1-1.2米米左右.2.5.3试件附着力≥3.0米pa,28天龄期抗压强度≥40米pa.3、压力钢管内壁喷漆施工:3.1喷漆施工程序:人工清除管壁油污、焊渣毛刺等污物目测喷丸除锈Sa2.5级/Ra60-100μ米.3.2喷漆施工工艺要求:喷漆施工,环境温度宜10-30℃,空气相对湿度不应大于85%,被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上,底材温度高于60℃时,不得进行涂装.3.3表面预处理:3.3.1钢材表面涂装前,必须进行表面预处理.在预处理前,钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净.3.3.2表面处理采用机械喷丸除锈,除锈等级达到 Sa2.5级的要求.钢管除锈后,应用干燥的压缩空气吹净,或用吸尘器清除灰尘,涂装前如发现钢管表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面.3.3.3经除锈后的钢材表面应尽快涂装,一般宜在4h内涂装,晴天和较好天气条件下,最长时间也不超过12h.3.4喷涂超厚浆型环氧煤沥青3.4.1涂装作业应在清洁环境中进行,避免未干的涂层被灰尘等污染.3.4.2无气喷涂气源应洁净干燥,要求压缩空气质量必须符合[四、1、2、4条].3.4.3用长江机械厂生产的 GPQ6C高压无气喷涂机,喷嘴口径0.4-0.5米米,调节进气压力0.45米pa左右,喷出压力30米pa左右,使涂料达到最佳雾化状态.3.4.4施涂前,应根据涂料生产厂的规定进行工艺试验.试验过程中应有涂料生产厂的技术人员负责指导,试验成果应报送监理人.3.4.5涂料材料的使用应按生产厂家的说明书进行.涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行.3.4.6配料前应将甲、乙两组份充分搅拌均匀,经60-80目网筛过滤,最后熟化30分钟,才能进行喷涂施工.3.4.7对于边、角、焊缝、切痕等部位,在喷涂之前,应先人工涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度 .3.4.8喷涂距离通常为300-500米米,距离太小操作困难,容易出现流挂和皱皮的情况;距离太大会造成涂膜表面粗糙且涂料的损失增大 .另外喷枪与被涂表面应保持垂直,两端则以45℃为限.喷枪应在被涂表面上作平行移动,尽量避免作弧行移动.开始喷涂时,用湿膜测厚仪边喷边测,确定移动速度 .喷枪的移动速度以膜厚达到规定标准,又不出现流挂为宜.3.4.9在30℃以上气温施工时,为防止干喷,可加入5%左右的专用稀释剂对涂料进行稀释.3.4.10高压无气喷涂超厚浆型环氧煤沥青底漆.喷涂时,应经常使用湿膜测厚仪测定底漆湿膜厚度 ,每道控制底漆湿膜厚度 100μ米左右.3.4.11高压无气喷涂环氧煤沥青面漆.喷涂时,应经常使用湿膜测厚仪测定面漆湿膜厚度 ,每道控制底漆湿膜厚度 150左右.3.4.12根据设计规定,本工程压力钢管的内壁均采用超厚浆型环氧煤沥青防腐涂料.3.4.13施涂后的钢管应小心存放,保护涂层免受损伤,并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响.3.4.14每节钢管的环缝两侧预留200米米范围内,涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响无机富锌车间底漆40－75μ米,以免坡口生锈.待现场环缝焊好后,再对焊缝区进行二次除锈,达到规定要求,用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料,达到规定厚度 .3.5喷漆施工安全注意事项3.5.1为保证喷涂机安全使用,最高进行压力不准超过0.6米pa.3.5.2喷涂过程中会产生静电,因此喷涂操作时,要将喷涂机接地,以防静电.3.5.3喷涂过程中,在清洗更换喷嘴或不喷时,应及时将喷枪扳机保险装置锁住. 在任何情况下,喷枪枪口不能朝向自己或他人,以免误压扳机,高压涂料喷出击伤人体.3.5.4施涂过程中,要特别注意防火、通风、保护工人健康.3.6喷漆施工质量控制点3.7喷漆涂层质量检验3.7.1涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理,并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度 .每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查.3.7.2涂层外观检查:要求漆膜表面光滑、颜色一致,无漏喷、流挂、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷;也无杂质、无离析现象.3.7.3涂层厚度检查:漆膜厚度用磁性测厚仪测定,在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点,漆膜厚度应满足两个85%,即85%的测点厚度应达到设计要求的规定值,达不到厚度的测点,其最小厚度值应不低于设计厚度的 85%.3.7.4涂层针孔检查:超厚浆型涂料由于膜厚、干燥相对困难,产生针孔的可能性大 ,加上喷涂次数少,针孔贯穿涂膜的概率也大 ,故须进行针孔检查.采用电火花针孔检漏仪对压力钢管全面检查,检测电压采用2500V,发现针孔,要用砂纸或砂轮机打磨补涂,固化完全后,再用电火花检漏仪检漏,直至完全合格.3.7.5涂层附着力检查:使用硬质刀具在涂层上划一条夹角为60°的刀口进行抽查,应划透涂层直达基材,用胶带粘贴划口部位,然后沿垂直方向快速撕起胶带,撕掉胶带后观察划痕处,涂层应无剥落.也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查.四、工程成本的控制措施本着“质量第一、进度第一”的原则,完成本合同的施工任务,对生产成本控制要合理化、经济化、“该花的钱一分不少花,不该花的钱一分不多花”,为能使投入成本最小化,获取效应最大化,制定出下面措施方案 :1、在各个施工环节实施前,均要做合理的成本计划方案 ,通过严谨的论证,比较,确定方案 ,不做冤枉活,不花冤枉钱.2、在各个施工环节实施阶段,从人、材、机方面都从严控制,合理安排,不造成人力窝工、材料浪费、机械台班延误,从而造成整个工程的成本增大 .3、制定出一套“节约、增效”的奖惩办法,对施工过程中抓管理、促效率,对原材料科学的使用,不造成浪费班组和个人进行奖励,反之实行处罚.4、加强联络,获得准确信息,制定出合理的劳动力的增减计划,对原材料市场价格信息灵活掌握.五、工期及施工进度计划如我公司中标:保证能按照甲方要求进入施工现场,按甲方要求时间保质保量的完成本合同规定的各项工作,在实施过程中可以根据发包方的生产进度安排随时调整生产进度 ,确保发包方的进度要求.根据招标文件,所提出的施工量和完工时间,我们作如下的总体安排:1、按甲方规定时间进入现场,进行临时建设、将设备的运抵现场安装、调试,等各项施工前的准备工作.2、具备喷砂、防腐生产条件.3、保证完成每月的生产,且随时保证安装现场的环缝补漆工作.工程质量控制措施、质量管理机构和生产安全保证措施一、质量目标质量保证体系及技术组织措施1、质量方针、原则及目标:贯彻科学管理、精心施工、过程受控、质量一流的方针,坚持质量第一、质量一票否决、质量重奖重罚原则,确保防腐工程单元工程合格率100%,优良率98%以上.2、质量保证体系及组织机构:以项目经理和总工程师为核心,建立质量责任制,全面开展质量管理和QC活动,建立健全质量保证体系,保证本工程质量优良.2.1质量保证体系框架图2.2 质量管理组织机构:本项目质量管理采用项目经理领导下的质检工程师负责制,对全部工程的最终质量及各工程项目的施工工序进行全部、全过程的质量监督控制;实行质检工程师一票否决权制度 .质量管理组织机构框架图二、工程质量控制点的设置:我公司已获ISO9002质量保证体系认证.在工程实施过程中,我们将根据该标准和工程师的指令,按照《过程控制程序》中所规定的标准与要求,并针对工程特点设置工程质量控制点.质量控制点设置表三、工程施工质量控制措施:1、表面处理施工质量控制措施:表面处理在防腐工程中是最重要的一个环节,表面处理的质量影响涂膜寿命的程度可达到49.5%,施工中要严格控制表面处理施工质量.1.1脱脂净化后的污染物,要即时清理,以免造成二次污染.1.2喷砂作业过程中,压缩空气的压力要保持在0.6~0.7 米pa之间,低于0.6 米pa时,要即时查找原因,确保基体表面粗糙度 .1.3喷砂作业完成后,班组按技术要求,进行自检,自检合格后报施工队复检,施工队复检合格后报质检工程师进行终检.1.4质检员在检验过程中要用对比照片和粗糙度仪严格检验,除锈等级要达到Sa2.5,粗糙度达到60~100μ米,未达标处,要进行处理到合格为至.1.5表面处理后新裸露出来的基体要在4小时内进行涂装,在晴天或较好的大气条件下,最长也不应超过12小时.1.6处理后的表面不得用手触摸,若发现表面被污染或返锈,要重新处理达到原要求的表面清洁度 .1.7表面粗糙度检测每平方米测量三个点,检测数据进行详细记录,算出平均值,看是否达到设计要求.2、涂料涂装施工质量控制措施:2.1涂装前检查底层表面是否被污染,若发现有污染的部位必须采用溶剂清洗和打磨等方法处理,处理合格后经技术人员认定,方可进行涂装施工.封闭涂料涂装采用刷涂的方法进行施工,这样有利于封闭漆渗入锌孔内,达到理想的封孔效果.2.2涂料的使用,必须遵照涂料使用说明书来进行施工,遵循按用量调配的原则,所调配的涂料必须在说明书规定的时间内使用,超过时效后,不得使用.2.3底漆的厚度控制设计的范围内,施工过程中用湿膜测厚仪随时进行调整.2.4面漆与封闭漆之间的涂装间隔时间严格按照产品说明书规定执行,若超过最长间隔时间则要对封闭漆表面进行打毛处理,然后涂装面漆.2.5质检员在每层涂装时应对上一涂层进行外观检查,出现的流挂、漏涂、皱纹等涂层缺隙时,要及时汇报项目工程师,项目工程师要根据实际情况分析原因,制定方案 ,及时处理.2.5面漆厚度控制在规定的范围内,涂层总厚度满足设计要求.面漆涂装完成实干后,用涂层测厚仪测量涂层总厚度 ,每10米²应不少于3个测点,未达标的部位及时进行补涂施工.2.6涂膜固化干燥后质检员应进行干膜厚度的测定,85%以上测点的厚度应达到设计厚度 ,没有达到设计厚度的测点,其最低厚度不应低于设计厚度的 85%.2.7干燥后的涂膜采用附着力仪在涂层上划二条夹角为60°的切割线,应划透涂层至基底,用胶带粘牢划口部分,然后沿垂直方向快速撕起胶带,涂层应无剥落.3、水泥浆施工质量控制措施:3.1水泥浆调配需专人负责,其他施工人员不得在施工过程中添加任何材料.3.2水泥浆配比严格执行实验配方,准确计量,调配好的水泥浆必须在2小时内用完.3.3班组质检在水泥浆涂刷施工过程中,严格检查看是否有漏涂、流挂、不均匀现象,发现后要及时纠正.3.4水泥浆涂刷,总厚度达到1-1.2米米,涂刷完成后,班组要对涂装面进行检查,质量达到要求时,方可进行下一道施工.4、原材料质量控制措施:4.1工程所用的材料如涂料、水泥、添加剂等必须三证齐全,并在工地现场做涂装实验,实验结果达标后,将实验报告和原材料三证上报监理工程师,同意使用后,方可投入本工程施工中.4.2涂料的各项性能指标必须同时满足设计要求和相关标准.4.3材料使用按照先入库先使用原则,已过保质期的产品不得使用.4.4同一涂层的底漆和面漆必须选用同一厂家的产品,保证两种产品之间的配套性.5、其他质量控制措施:5.1施工期间,要将临近处的成品、半成品进行保护,以免损坏其它部件涂层,造成二次处理和返工,施工管理部要在施工前做详细的检查和布置.5.2损伤部位的修复施工要严格执行水工钢结构防腐蚀规范要求,质检员对该部位的涂层检验应严格按照涂层检验程序和标准进行.5.3涂层施工完成,在未固化和干燥前若遇到雨天,要及时对部件进行严密保护.5.4水泥浆施工完成,在未完全凝固前若遇到雨天,要及时对水泥浆涂层进行严密保护.四、质量检查程序:质量检查程序框架图填写《工程开工申请单》附:1. 施工组织设计2. 工作程序3. 机械设备和技术人员配备情况4. 材料到场情况5. 各项材料试验报告报监理工程师审核审查结果同意开工按图纸、规范、合同及施工方案要求施工班组自检施工队复检项目经理部(质检部)终检检查结果返工合格:填报每道工序《工程质量报检单申请单》监理工程师检查与检验签发合格证书单项工程完成填写《中间交工证书》监理工程师现场检查检查结果返工合格:监理工程师验收签认《中间交工证书》五、质量保证的行政管理措施:1. 成立以项目经理为首的工程质量管理机构,全面负责本工程的质量.2.实施各种确保工程质量的制度 ,制度包括:2.1工程质量的“三检制”,即班组自检、施工队复检、质检工程师终检.2.2工程质量的“一票否决制”,即项目部所有的施工方案、方法等都必须使施工质量满足要求.2.3岗位责任制,要求“谁负责施工谁就负责工程质量”,以优良的工作质量来保证优质的施工质量.2.4质量奖惩责任制,实行施工质量与工资利润分配挂钩,并重奖重罚,逐月兑现.施工质量奖数额占月工资的 15%~20%,并建立质量奖惩基金.3、开展全面质量管理活动,强化各工序之间的衔接,体现“严、密、精”的原则,认真组织开展QC质量小组活动.六、质量保证的资源配备:1.按本投标书承诺配齐有关施工机械设备和检测试验仪器.2.组建一支有丰富实践经验和理论知识、专业技术水平较高的技术队伍,以确保工程项目的顺利实施.七、质量保证的管理措施:1. 工程工艺控制:1.1试验对工程质量影响重大 ,进行实验时,应在工程师指导下,按有关规定和要求进行,提交试验成果并报工程师批准后,方可用于工程施工.1.2单位工程开工前认真编制施工组织设计(或作业指导书),经监理工程师审批后,严格按施工组织设计施工.1.3在施工过程中,经常检查施工组织设计及施工方案落实情况,以确保施工生产正常进行.2. 工程材料的质量保证:对进场的原材料如:钢砂、、涂料等都必须按我公司质量管理体系规定严格控制和检验,并在使用前报送监理工程师审查.未经检验合格的原材料,不得投入使用.3. 工程管理质量保证:3.1在项目经理和总工程师的领导下,质量安全部由专职工程师组成质检组负责质量管理工作.3.2施工作业队设专职质检员,施工班组设检验员.3.3项目部质检组每周组织一次质量检查,每月由总工程师组织一次质量大检查,召开一次工程质量总结分析例会.3.4项目经理部每季度组织一次本单位的质量大检查,作业人员每天进行施工中间检查及竣工质量检查并评出质量等级.3.5质检组坚持“三检制”,自检合格后,专职质检员进行全面检查验收,然后由质检工程师请监理工程师验收签认.3.6发现违反施工程序,不按设计图纸、规范、规程施工,使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时,各级质检人员均有权制止,必须时可以向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议.3.7质安部每月向项目部及总公司报当月工程质量情况汇总表,进行质量分析,收集整理各种工程质量资料.4. 施工操作的质量保证:4.1施工操作者,必须具有相应的操作技能,有相应的工种岗位的实践经验.对一些专业技术工种,必须要作到持证上岗.4.2施工操作中,以要坚持自检、互检、交接检制度 .要牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想,坚持做到不合格的工序不交工.4.3要按已明确的质量责任制检查操作者的落实情况,各工序实行操作者挂牌,促进操作者提高自身控制施工质量的意识,做到操作任务明确,质量责任清楚.同时施工操作者还必须做到“原材料把关制”,杜绝使用不合格的材料,做好施工工程的成品保护.4.4在整个施工操作过程中,要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法.做到施工操作程序化、标准化、规范化,确保施工质量.5、人员素质的质量保证:在工程质量管理中,“人、机、料、法、环”这五要素,人是决定的要素.施工管理层的工程技术人员、专业管理人员,施工操作人员和各专业技工等人员。

水电站压力钢管洞内整体防腐实例探讨

量，两个工作面不同时施工。
１．２主要施工设备材料由于是在洞内进行大面积防腐工作，必须保证洞内空气干燥、湿度、露点符合防腐规程规范要求。为了满足压力钢管制造安装规范（ＤＬ／Ｔ５０ｌ７ — ２ｏ０７）８．１．７条款的要
２
ｌ４５１１２
２
根据压力钢管的布置形式，防腐工作分两个工作面进行，以上弯管位置为分界线，上弯管以上管节从下向上施工，上弯管
以下管节从上向下施工，为了保证防腐质
图１
即从国内采购油漆、运输到工地，需要２４～２５周。如果等到钢管在制作场防腐完毕后，再进行钢管安装，那么项目总工期将推后
单位
△ 口 △ 口 △ 口个
表１序号
１２３４
马其顿科佳水电站位于马其顿首都斯布置型式，其中闸门井上游采用钢筋混凝腐质量标准设计中如下。科普里市西南４５ｋｍ的Ｔｒｅｓｋａ的科佳坝地，土洞，闸门井下游采用压力钢管回填混凝（１）喷砂除锈等级为：Ｓａ２．５。
环氧富锌漆
颗粒直径（０．５～１．５ｍｍ）１寸２．５寸
吨根根
吨
若干若干若干

压力管道的日常维护保养制度范文（二篇）

压力管道的日常维护保养制度范文一、安全检查制度1.每日安全检查：按照工作班次，负责人每日开展安全检查，包括检查管道的外部渗漏、阀门的密封情况、管道的支撑状况等，确保管道不存在明显的安全隐患。

2.定期安全检查：每周、每月定期开展安全检查，重点检查管道的内部腐蚀情况、焊缝的损坏情况、管道的振动情况等，及时发现并处理潜在的安全隐患。

二、保护措施制度1.防腐保护：对于埋地管道，定期进行防腐处理，包括涂层维护、防腐漆补充等，确保管道的防腐保护性能。

2.防止机械损伤：管道周边设置防护措施，如设置防碰撞设施、禁止重物压放等，防止管道被机械损伤。

三、清洗保养制度1.管道清洗：定期对压力管道进行清洗，清除管道内部的沉积物和杂质，以保持管道的流畅和排水性能。

2.管道润滑：对于需要的管道接头、阀门等部件，定期进行润滑，确保其正常运转和使用寿命。

四、检修维护制度1.定期检修：根据管道的使用情况，制定定期检修计划，对于重要的管道设备进行定期检修，包括换件、修理和调试等，以确保其正常运行。

2.应急维修：对于发现的管道故障或问题，及时组织应急维修，确保管道的安全和可靠运行。

五、操作规范制度1.操作培训：对于从事压力管道操作人员进行专业培训，包括学习操作规范、熟悉设备使用方法等，确保其具备操作技能。

2.操作指导：对于每个操作步骤，制定详细的操作指导，包括操作流程、注意事项和操作要点等，确保操作人员按规范操作。

六、记录和报告制度1.检修记录：对于每次检修维护，做好详细的记录，包括维修时间、维修内容、更换的零部件等，以备查阅和统计分析。

2.事故报告：对于发生的事故和故障，及时进行报告，包括事故原因、事故处理和整改意见等，以便上级部门进行评估和处理。

以上是压力管道的日常维护保养制度范文，通过制定和执行这些制度，能够有效确保压力管道的安全和可靠运行。

同时，也要加强员工的安全意识和技能，定期组织安全培训和演练，提高应变能力和危急情况处理能力，进一步提升压力管道的管理水平和安全保障水平。

西藏某水电站压力钢管防腐施工工艺方案

西藏某水电站压力钢管防腐施工工艺方案一、说明1－1 范围：本方案为西藏某水电站压力钢管防腐而制定，其中包括涂装环境、表面准备、涂料涂装、质量控制及安全措施等。

1－2 目的：此方案的目的是为西藏某水电站引水压力钢管的涂装而制定的具体的技术工艺方案，以保证防腐和涂装的质量。

1－3 工程概况：某电站引水压力钢管全长为556.657m。

主管φ3500一条，总长为372.881m,内外防腐面积各约4100m2；次管φ2450二条，总长为70.756m，内外防腐面积各约545m2；支管φ1700四条，总长113.020m，内外防腐面积各约604m2。

总防腐面积：内壁约5250m2，外壁加上加劲环面积总约6645m2。

二、编制依据及参考资料2－1 电力部《压力钢管制造安装及验收规范》 DL 5017－932－2 水利部《水工金属结构防腐规范》 SL 105－952－3 图纸及设计技术要求2－4 《防腐系统检验标准指南》2－5 《涂装前钢材表面锈蚀等级》 GB8923－862－6 《涂层厚度测定法》 GB1764－792－7 《油漆涂装安全作业规程》三、涂装前的准备工作3－1 涂装作业在施工前，应将涂装工作所需的设备、工具、材料、检测仪器以及人员提前到位。

3－2 涂装所用的材料要符合设计技术要求及其他有关标准，采用常州特种涂料厂生产的H52－80环氧煤沥青底漆，H52－60环氧煤沥青面漆。

涂料应有制造厂的检测报告书、产品说明书、性能检测报告等，并由监理工程师现场验证。

3－3 施工前，应针对工程涂装技术的要求，对施工人员和管理人员进行必要的技术培培训，培训合格后方可上岗作业。

四、表面准备4－01 表面处理前，应清除所有的水、油及其他污物。

4－02 表面处理采用干喷砂法，以保证彻底清除钢管表面的氧化皮、锈，并使之表面粗糙化。

4－03 油漆涂装的钢管表面的喷射处理等级标准应达到Sa2.5级（Sa2.5级标准为：非常彻底的喷射除锈，氧化皮、锈应清除到仅剩有轻微的点状或条状，面积不超过总面积的5％，基材表面粗糙度应达到40－70μm）。

管道防腐施工方案

管道防腐施工方案在工业生产中，各种管道承担着输送液体、气体等物质的重要作用。

然而，由于管道长期受到化学物质的侵蚀和氧化，容易产生腐蚀现象，严重影响管道的使用寿命和安全性。

因此，对管道进行防腐处理显得尤为重要。

本文将介绍一种常见的管道防腐施工方案，以期提高管道的耐腐蚀能力和使用寿命。

1. 防腐施工前的准备工作在进行管道防腐施工之前，首先需要对管道进行彻底清洁，去除管道表面的油污、杂物等杂质，确保表面光洁干净。

清洁完成后，对管道进行表面处理，去除锈蚀、氧化层等。

同时，检查管道表面是否存在凹凸不平、龟裂等缺陷，并进行修补，确保管道表面平整。

2. 防腐涂料材料的选择选择适合管道防腐的涂料十分重要。

常用的管道防腐涂料主要包括环氧树脂、聚氨酯、环氧煤沥青等材料。

根据管道的使用环境、介质情况等综合考虑，选择合适的涂料进行防腐处理。

3. 防腐施工方法3.1 喷涂法喷涂法是一种常见的管道防腐施工方法。

在施工过程中，将防腐涂料喷涂在管道表面，形成一层均匀的防腐保护膜。

喷涂法施工效率高、覆盖面广，适用于大面积管道的防腐处理。

3.2 涂刷法涂刷法是另一种常用的管道防腐施工方法。

通过涂刷工具将防腐涂料涂刷在管道表面，确保涂料均匀覆盖。

涂刷法施工简单容易掌握，适用于小面积管道的防腐处理。

4. 防腐效果的评估管道防腐施工完成后，需要对防腐效果进行评估。

可以通过检测防腐涂料的附着力、密封性等指标来评估防腐效果。

同时，定期检查管道表面的腐蚀情况，及时进行维护和修复，确保管道长期稳定运行。

结语管道防腐施工是工业生产中不可或缺的重要环节，通过选择合适的防腐涂料和施工方法，可以有效延长管道的使用寿命，提高管道的耐腐蚀能力。

希望本文介绍的管道防腐施工方案能为相关行业提供一定的参考和借鉴价值。