粘土湿型砂及其控制要点(内容清晰)

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湿型砂的检测要求与质量控制

湿型砂的检测要求与质量控制—转载鉴于有许多铸造企业仍然对型砂的质量要求很模糊，本人特意根据相关的资料整理了这份文章，没有复杂的理论，以供同行参考为了保证湿型铸件表面质量，有必要对所使用的型砂的性能进行全面了解，而不是偶尔检测一下型砂的几种性能，尽可能的确定铸件缺陷是由哪个型砂性能不足引起的，以减少损失。

湿型砂检测项目1、含水量型砂含水量高，铸件的针孔、气孔、呛火、胀砂、夹砂、水爆炸粘砂等缺陷增加。

在保证型砂的使用性能的前提下，应尽可能降低水分。

一般在造型机处含水量在 2.5—4.0%之间，手工造型可以再放宽一点，紧实率/含水量的比率应控制在10--12:1。

型砂的含水量只是型砂中所含自由水的绝对数量，并不反映型砂的干湿程度。

如果型砂含有大量吸水粉尘，那么含水量高达5%，可能型砂还会显得太干，起模困难，这在许多中小型铸造企业都存在这种情况，一方面是没有人去管理，有些企业型砂反复使用10多年，连简单的除尘都不做，一方面是因为用的原材料不好，原砂是就近购买，膨润土和煤粉也没有什么要求。

2、紧实率型砂的干湿程度可以用紧实率来表示。

无论型砂的粉尘含量多少，它都有一个适宜的紧实率，只是含水量不同。

一般手工造型紧实率控制在46%左右，射压、挤压、静压造型紧实率控制在30—40%，夏季略高一点。

型砂检测一般宜在造型机处取样，在混砂机处取样应补偿运输和储存过程中的水分流失。

有些高压造型或气冲造型的砂型，3次锤击的试样并不能代表实际生产情况，有时候可能需要经过10次之多的锤击制样，具体应做对比确定次数，由此制作的试样其他方面的数据也会有明显变化。

3、透气率型砂必须具有良好的透气能力，以免浇注过程中发生呛火和铸件产生气孔缺陷。

透气能力也不能过高，否则会造成铸件表面粗糙和机械粘砂。

大多数型砂要求透气率在80—140，手工使用的面砂透气率可以低至60。

4、湿压强度目前国内的试样筒工作表面粗糙，耐磨性差，较易磨损，使测得强度值偏低，透气率偏高，制样器不宜放置在木桌上，在水泥台上也需垫上6mm以上的橡胶板，否则测得的湿压强度可能会偏低25%左右。

粘土湿型砂混砂机及混制工艺

粘土湿型砂混制工艺
混砂过程的作用：一是使砂、粘土、水分及其他附加物混合均匀；二是揉搓各种材料，使粘土膜均匀包覆在砂粒周围。

各种混合料组分准确定量是取得型砂混制良好效果的前提，因此，砂处理系统必须具备可靠、完善的称量定量加料系统。

加料顺序：先将干料（旧砂、新砂、膨润土和苏打等）一起加入混砂机进行干混，再加水湿混后出碾；但如果在加入旧砂后进行预加水（总加水量的70%-80%），使旧砂表面所包覆的干附加物线吸收一些水分，然后在加入新砂、膨润土、煤粉等附加物继续加水湿混，达到所规定的型砂紧实率后出碾，混碾效果会更好。

我们使用的碾轮式混砂机对型砂有较好的搓揉作用，使附加物更好地包覆在原砂表面，设备结构简单、维修方便，但混碾时间长。

混砂时间应根据混砂机的类型和型砂中粘土的含量决定。

使用碾轮式混砂机，面砂一般混合6-12min,背砂混碾3min左右.。

粘土湿型砂应用实例分析及对策

粘土湿型砂应用实例分析及对策摘要：本文详实再现我厂近 10 年发展历程中，型砂对铸件质量产生的一系列影响，并结合我厂实际情况，不断改进型砂工艺和使用新材料，修订参数标准，稳定铸件质量，满足了客户需求。

重点分析和探索型砂中原材料、微粉含量、热砂问题、旧砂水分、芯砂涌入、型砂质量控制等实际问题，制定相应整改措施及其改进过程中出现的失误实例分析。

1前言在近 10年的发展历程中，我厂从一个铸件品种多样、良莠不齐的亏损企业逐步打造成年产百万缸体的专业化铸造厂，现生产的一系列缸体毛坯专为大众公司迈腾、Q5、速腾等主流车型配套，均属于典型薄壁铸件，其尺寸精度、表面质量、壁厚及耐高温高压等技术标准要求越来越高，为保证成型性和减少铸造缺陷（气孔等），只好提高浇注温度，而温度越高金属液流动能力越强，作用于砂型上的动压力也越大，对砂型的侵蚀越强烈，这对型砂质量提出更高的要求。

生产实践多次证明，型砂性能的好坏直接影响铸件的内在质量与外观质量，经统计分析我厂铸件砂眼、夹砂、气孔、粘砂等铸造缺陷70％以上均是型砂质量问题或使用不当造成，型砂性能不佳是造成铸件缺陷主要因素，对型砂质量严格控制是减少废品率最好方法之一。

在设备发展改造和生产过程中，我们所遇到一系列有关型砂方面的问题，经过多年艰难探索，不断从失败中总结教训、积累经验，不断改进型砂工艺，更换原材料并固化其工艺标准。

深化岗位操作，精心打造设备工艺改进新理念，使铸件质量逐步得到提高，满足用户要求。

现对所作的工作在设备发展改造和生产过程中，我们所遇到一系列有关型砂方面的问题，经过多年艰难探索，不断从失败中总结教训、积累经验，不断改进型砂工艺，更换原材料并固化其工艺标准。

深化岗位操作，精心打造设备工艺改进新理念，使铸件质量逐步得到提高，满足用户要求。

现对所作的工作加以介绍，仅供同仁参考。

2型砂材料对铸件质量的影响及其控制标准2.1 选用内蒙优质原砂满足铸件基本质量要求原砂是型砂中主要材料，其性能与参数的变化对铸件质量及生产有直接影响，我们对 SiO2含量、粒度、含泥量、角型系数等参数均有严格要求。

如何控制黏土湿型砂旧砂性能

如何控制黏土湿型砂旧砂性能用黏土湿型砂造型、浇注以后，除贴近铸件的部分型砂中活性膨润土受热失效成为死黏土外，大部分型砂可以回收使用。

这是黏土湿型砂的主要优点之一。

配制黏土湿型砂时，旧砂用量一般都在80%以上，如果对旧砂的处理不当，无论怎样加强混砂，无沦添加什么辅助材料，都不可能得到好的型砂。

所以，对旧砂进行有效的处理，是保证型砂质量的前提。

（1）水分铸型浇注以后，由于金属液的热作用，很多砂粒表面上的土—水黏结膜都已脱水干燥，加水难以使其迅速吸水而恢复塑性。

旧砂的水分越低，在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。

由于生产中混砂的时间是有限的，旧砂的水分越低，混成砂的综合质量就越差。

对旧砂水分的要求是：进入混砂机的旧砂，水分只能比混成砂略低一点。

调整旧砂水分的具体措施如下。

①在旧砂冷却过程中充分加水冷却，使含的水分略低于混成砂。

这样，从砂冷却到进入混砂机还有一段相当长的时间，水可以充分润湿旧砂砂粒表面上的膨润土。

②在系统中设混砂机对旧砂进行预混。

冷却后的旧砂在预混混砂机中加水进行预混，以改善旧砂中膨润土和水的混合状态。

国外有的铸造厂预混时，将需补加的新砂、膨润土、煤粉等附加料全部加入。

经过预混的旧砂，进入混砂机后加水量很少，只是略微调整。

型砂中的膨润土和水在混砂机中进一步得到调制，型砂的性能就更为稳定一致。

（2）旧砂粒度黏土湿型砂铸铁时，型砂的粒度以细一些为好。

由于混砂时旧砂用量一般都在80%以上，故决定型砂粒度的因素主要是旧砂。

所以应该经常检测旧砂的粒度。

对铸铁用湿型砂旧砂的粒度有以下要求。

①140目筛上的砂粒应在10%~15%之间。

保持较多的细砂，可以减轻铸件表面粘砂，而且会增加砂粒之间黏结桥的数量，从而降低型砂的脆性，避免冲砂缺陷。

此外，这对提高型砂的高温强度和水分凝聚区强度都有好处。

②200目筛、270目筛和底盘上细砂的总和应量少。

这类细砂对改善铸件表面质量的作用不大，却会使混成砂的水分较高，而且会使型砂的透气性降低。

膨润土在粘土湿型砂中应用的几个应注意的控制要点

膨润土在粘土湿型砂中应用的几个应注意的控制要点膨润土在铸造中主要用于粘土粘结砂中，因为膨润土具有粘结力强、可塑性高、脱膜好、透气性优、高温湿态条件下物理化学性能稳定等特点。

粘土粘结砂作造型材料生产铸件，本是历史悠久的工艺方法，在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂仍是最重要的造型材料，其适用范围之广，耗用量之大，是任何其他造型材料都不能与之比拟的。

近代的高压造型、射压造型、气冲造型、静压造型及无震击真空加压造型等新工艺，也都是以使用粘土湿型砂为前提的，粘土湿型砂适应造型条件的能力极强。

现今，随着科学技术快速发展，各产业部门对铸件的需求不断增长，同时，对铸件品质的要求也越来越高。

也使粘土湿型砂面临许多新的问题，促使我们对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。

前不久，笔者走访了国内一些铸造单位，发现铸件的废品较多，特别是一些小规模铸造单位，问题主要是有气孔等缺陷。

产生问题主要在生产新铸件、换其他厂家膨润土和长期使用旧砂期间。

有必要对膨润土和旧砂的控制要点进行一下强调。

1.膨润土和膨润土粘土粘结砂中的，作用及变化，铸造用膨润土主要有钠基膨润土和钙钠膨润土两类，钠基膨润土是由天然钠基膨润土或人工钠化膨润土加工而成，以其复用性好和湿压强度高而受铸造行业欢迎。

因具有良好的可塑性，可遏止铸件夹砂、结疤、掉块、砂型塌方等现象，加之成型性强、型腔强度高，便于金属行业浇铸湿态或干态型模，是精密铸件首选的型砂粘结剂。

钙钠膨润土由天然基钙钠膨润土加工它以实用和铸件清砂便捷是轻型铸件普遍采用的型砂粘结剂。

而成，而受用户欢迎。

和其他黏结剂相比，膨润土有一个重要的特点，就是它具有一定的耐热能力。

只要加热温度不太高，脱除了自由水的膨润土只要加水，仍能恢复粘能力。

膨润土的粘结能力只有在加水以后才能表现出来。

膨润土失去粘结能力，也与它的脱水有关。

到目前为止，认为膨润土中的水分有3种形态：一种水是自由水，即膨润土颗粒吸附的水，加热到100℃以上，就可脱除自由水，脱除了自由水的膨润土，粘结能力不受影响；二种水是牢固结合水，110℃下长时间加热，膨润土可完全脱除自由水，但不会脱除牢固结合水。

湿型砂系统的控制

湿型砂系统的控制怎样控制与控制什么型砂系统的性能取决于怎样对它进行管理和控制。

与控制工艺过程和维护系统设备的复杂性相对比，型砂系统的配比是最简单的一部分。

1.型砂集合体•原砂•煤粉•冷凝物•芯砂•微粒型砂系统集合体的形成源于铸造工艺方法.进入生产过程的其他原料的数量影响着型砂系统.型砂在系统循环的过程中不断地转变。

一些砂粒由于热力冲击而变细小,另一些砂粒根据受热程度不同而发生相变。

煤粉也因受热力影响而呈现不同的状态。

芯砂粘结剂、煤粉和其他有机物的冷凝物在系统中重新凝聚而形成新的化合物，其中许多渗透到膨润土的结构中。

砂粒、有机物灰分和膨润土的降解物的粉碎不断的产生微粒。

1)型砂=结构•颗粒形状•颗粒分布颗粒细度砂粒构成了砂型结构。

煤粉和细粉对于砂型的结构既有正面影响又有负面影响。

砂粒的形状，分布和细度将影响砂型的最终强度。

颗粒形状也影响砂型的最终结构。

尖角状颗粒表面积对体积的比例高，通常流动性差，影响砂型的潜在密度.尖角状颗粒的热破裂更易造成系统中砂的过多磨损，也影响膨润土的消耗。

2)芯砂i.冷芯盒粘结剂不曾受曝热（不被焙烧 ),湿的颗粒可以被膨润土粘结进入砂系统的芯砂有多种类型。

没有受到热影响的芯砂颗粒如果残留的粘结剂能用水润湿可以被膨润土粘结.ii.在氧化性气体中加热之后 (部分煅烧)，能润湿的颗粒可以被膨润土粘结一些芯砂上的粘结剂可被氧化,如果能被润湿就可以被粘结。

iii.暴露在还原性气体中加热，被残余的含碳物质覆盖，不能湿润，就不能被膨润土粘结暴露于还原气体中加热的芯砂颗粒不能被润湿，就不能被膨润土包裹iv.良好的重复粘结力，完全焙烧一些芯砂被完全煅烧,这样的芯砂可轻易的被膨润土包覆。

v.进入砂系统的砂芯数量，以公斤/吨金属表达，小于135公斤/吨金属通常可以接受，大于135公斤/吨则需要调整每天或每小时跟踪记录进入系统的芯砂的量非常重要。

如果芯砂进入量超过135公斤/吨金属，那么系统可能就要通过新砂冲淡或用某种方式擦磨以维持砂的质量.3)粘结剂 = 粘土•砂的颗粒被粘土粘结•密度决定粘结力在混砂机中型砂得到恢复性处理，因加热而失水的膨润土重新水化，受到煅烧的膨润土被代替.造型机通过压力将型砂紧实从而使砂型获得一定的密度.4)硬度与强度•砂型密度决定。

粘土湿型砂的控制要点

粘土湿型砂的控制要点粘土湿型砂在铸造工艺中起着重要的作用，控制好粘土湿型砂的质量是确保铸件质量和生产效率的关键。

以下是控制粘土湿型砂质量的要点：1. 选择合适的粘土湿型砂配方：根据铸件的要求和工艺要求，选择合适的粘土种类和比例。

不同的粘土具有不同的粘结性和流动性，要根据具体情况进行选择，保证铸件的表面光滑度和精度。

2. 严格控制水分含量：粘土湿型砂中的水分含量对于浇铸过程和铸件的表面质量有着重要影响。

过少的水分会导致砂型难以成型和裂纹的产生，过多的水分则会造成砂型的变形和铸件的表面缺陷。

因此，要通过严格控制水分含量来确保砂型的强度和铸件的质量。

3. 控制粘度和流动性：粘度和流动性是粘土湿型砂的两个重要指标，直接影响到砂型的成型性能和浇注的顺利进行。

通过控制粘土的粒度分布、粘接剂的种类和比例等因素，调整粘土的粘度和流动性，确保砂型的成型质量和铸件的形状精度。

4. 保证砂型的干燥性能：粘土湿型砂在使用前需要进行干燥处理，以去除多余的水分。

因为湿度高的砂型易造成铸件内部气孔，降低铸件的强度和表面质量。

因此，在干燥处理过程中，要严格控制砂型的干燥温度和时间，确保砂型的干燥性能。

5. 严格控制砂型质量：粘土湿型砂的质量对于铸件的成型质量和表面质量至关重要。

因此，要定期进行砂型的质量检测，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。

对于不合格的砂型，要及时进行处理或更换，以保证生产的正常进行。

6. 做好砂型的储存和保管：在使用粘土湿型砂的过程中，要做好砂型的储存和保管工作。

砂型应放置在干燥、通风的环境中，避免接触水分和其他污染物。

同时，要定期检查砂型的保存状态，及时处理发现的问题，以保证下次使用时的质量。

通过以上的控制要点，可以有效地提高粘土湿型砂的质量，确保铸件的表面质量和生产效率的提升。

粘土湿型砂在铸造工艺中扮演着重要的角色，其质量的控制直接影响到铸件的成型质量和表面质量。

为了保证粘土湿型砂具备良好的流动性和粘结性，需要在配方设计、水分控制、粘土颗粒分布、干燥处理、质量检测以及储存保管等方面进行精细的控制。

粘土砂混砂工艺

手工造型湿型粘土砂面砂混砂工艺
1、使用设备S114碾轮混砂机。

2、新砂要除去树根、泥块等杂质，含水量控制在8%以下。

旧砂要经过破
碎除去砂团、铁块、铁钉、木片等，含水量控制在2%以下。

各种添加剂必须干燥松散。

3、型砂配比见下表：重量%
4、型砂性能要求：
含水率4.5-5.5%，湿压强度80-110kPa，透气性80-140。

5、一次总混砂量0.4立方米（约600公斤），将新砂、旧砂、煤粉、膨润
土等按一次混砂量配比，用称称量或用容器量好。

6、开机前应检查混砂机油位、刮板间隙是否正常，混砂机内是否有异物，
空机启动检查是否有异常声响，确认正常后加入新砂、旧砂、膨润土、煤粉，干混2-3分。

7、混砂机在工作状态下根据需要缓慢加入水，混制8-10分，卸砂。

8、卸砂后检验型砂性能，根据检验结果适当调整新旧砂比例及膨润土加入量。

9、卸料后将混好的型砂堆放起来调匀2-4小时，表面盖以麻袋等物品，保持水分待用。

10、工作结束后将混砂机机盆、刮板清理干净待用，清理干净工作现场。

编制：技术部审核：批准：。

粘土湿型砂技术讲座第五讲粘土湿型砂的调制

。
,
制
始
。
所以
,
粘土湿型砂的调制
率
新砂加人量和芯砂进人量
旧砂的温度
,
。
旧砂的管理
对旧砂进行有效的处理
,
是对
℃ 以上的砂粒
所以控制旧砂温度是至关重要的型砂升温就越快
,
保证系统砂品质的重要前提
于旧砂
用于手工造型
,
之间
。
震压式造型的型砂偏低一些
吸水细粉目前的了解
,
,
混砂时会和粘土争夺水分
。
使混成
,
的湿型砂稍高一些
砂达到可紧实性目标值所需的水分增高
不是只要
。
但是
据
而
含水样
,
的粘土膏仍然是很稠的
,
有些现场工作的技术人员还缺乏足够的认识
扔树工犬了血卫刁素
卒萝了卿
・
技术讲座
・
很多工厂混砂时习惯于先加干料
干混一段时间
帕粤侧、命明
,
砂和粘土
,
然后加水混匀
。
这种操作方法有三污染环境且有害于
。
、
细砂总量一般都应少于
活性膨润土和水分的关系大抵如此
型机造型或手工造型来讲
对于用震压造成形能力

浅谈粘土湿型砂性能指标及科学管理

土湿型砂的性能。
关键词：型砂；能指标；学管理湿性科中国分类号：Ｇ２１Ｔ２文献标识码：Ｂ
交童编号：６２５５（００Ｊ１Ｏ５ — ３１７— ４Ｘ２１一１８０１
粘土湿型砂造型，作为一种传统的造型方法，在铸造中占着举足轻重的作用。对湿型砂性能的有效控制及对其性能指标的科学管理，是对铸件品质的有力保障。然而，粘土湿型砂
对型砂性能和铸件品质将起到很好的帮助，所以选用优质的
灼减量来测量有效煤粉含量的，也有厂家通过测定发气量来反映）；（）效组分— — 经浇注烧损的死膨润土和死煤粉，润２无膨土、粉、砂里的灰分，及细小的砂粒。煤新以
面通过２１００年９的数据，来进一步说明（项指标均是月各
２１００年９月的统计数据）。
图２含水量
２紧实率和含水量
从图１图２可以看出，、含水量和紧实率的变化趋势是一样的，这和理论上是契合的，一般来讲，紧实率＝１（０～１）２Ｘ
１８５
《装备制造技术）００）１年第１期２１
（）效组分— — 有效膨润土、效煤粉（车问是通过１有有本
为微车发动机铸件，质量相对较小，且砂箱较大，铁比净并砂为７１经测量，润土烧损为０５煤粉烧损为０１％，加：，膨．％，．３补量相当之少，与我们的砂铁比大、用优质的膨润土和煤粉这选有很大的关系。烧损少，意味着型砂里面的无效灰分少，就这

黏土湿型砂的性能要求

黏土湿型砂的性能要求为了制造出合格的砂型和砂芯，黏土湿型砂应具有良好的常温工艺性能，如湿度、流动性、强度、可塑性与韧性、不粘模性等。

液态合金浇入铸型后，与型腔表面砂层之间发生着机械作用、热作用和化学作用。

机械作用是指液态合金充填过程中对腔壁的动压力和静压力，合金液凝固收缩时对铸型产生的压应力。

热作用是由于合金液与铸型腔存在着很大的温差，型腔壁被强烈加热，靠近合金液的型腔表面加热特别严重，局部甚至开裂或烧结。

化学作用是液态合金及其氧化物与型腔表面的砂层发生化学反应。

因此黏土湿型砂应具有良好的高温性能，如耐火度、发气性、热膨率、溃散性、退让性等。

下面分别简述这些主要性能。

1）湿度（水分）为了得到所需的可塑性、韧性和湿态强度，黏土湿型砂必须含有适量水分。

生产现场判断型砂湿度有以下几种方法：有丰富经验的混砂和造型工人常根据手捏型砂是否容易捏成闭和是否粘手来判断型砂的干湿程度；还可根据捏紧的动作中型砂是否柔软和变形情况来判断型砂的可塑性；根据手指掐碎砂团时用力大小判断型砂的湿强度是否合适。

如果用手捏砂时，只有潮的感觉，不觉得沾手，且柔和，印在砂团上手指痕迹清晰，那这样的型砂干湿度就比较合适。

2）流动性型（芯）砂在外力或自重作用下，沿模样（或芯盒表面）和砂粒间相对移动的能力称为流动性。

流动性好的型砂可形成紧实度均匀、无局部疏松、轮廓清晰、表面光洁的型腔，这有助于防止机械粘砂，获得光洁铸件。

此外，还能减轻型砂紧实时的劳动强度，提高生产率和便于实现造型、制芯过程的机械化。

3）强度型砂必须具备一定的强度以承受各种外力的作用，如果强度不足，在起模、搬运砂型、下芯、合型等过程中，铸型有可能破损塌落；浇注时可能承受不住金属液的冲刷和冲击，冲坏砂型而造成砂眼缺陷，或者造成胀砂（铸件肿胀）或跑火（漏铁液）等现象。

但是强度也不宜过高，因为高强度的型砂需要加入更多的黏土，不但增加了水分需求量，降低了砂型透气性，还会使铸件的生产成本增加，而且给混砂、紧实砂型和落砂等工序带来困难。

粘土湿型砂

粘土湿型砂及其质量控制一粘土湿型砂的特点湿型砂主要由原砂、膨润土、附加物（煤粉、淀粉等）和水组成。

造型过程中，型砂捣实并达到一定紧实度后，形成砂型。

粘土湿型砂的结构示意图通常使用的硅砂，来源广，便宜，耐火度高。

另一方面，原砂砂粒能为砂型（芯）提供众多孔隙，保证型、芯具有一定的透气性，在浇注时，使型内产生的大量气体顺利逸出。

湿型砂按在造型时的情况，可分为面砂、背砂和单一砂。

二粘土湿型砂用的原材料1 硅砂1）硅砂种类及其SiO2含量天然硅砂河砂、湖砂、、海砂（牟平）、风积砂（大林、围场）。

人工硅砂由硅石岩、硅砂岩采矿、清洗、破碎、筛选加工而成。

硅砂的SiO2含量及不同用途铸铁用砂SiO2≥85%；铸钢用砂SiO2≥95%。

2）石英的结构转变特性石英为硅氧四面体，相变温度：573℃时产生体积膨胀，易夹砂。

870℃时也产生相变，故烧过此温度后，用于复膜砂。

3）硅砂的杂质长石、云母、氧化铁、碳酸盐及粘土，均降低（1）耐火度。

4）硅砂的含泥量原砂含有的直径小于0．０２ｍｍ的颗粒，其质量分数称为原砂的含泥量。

５）硅砂的粒度和表示方法例如：三筛＞７５％，４０／７０；四筛＞８５％，５０／１４０６）硅砂的颗粒形状和角形因数颗粒较圆（角形因数小）的砂粒，型砂的流动性好，紧实密度较高，透气性好。

２膨润土粘土的主要成分是水化硅酸铝（mAl2O3．SiO2．xH2O）。

晶体结构有两层型（高岭土，即普通粘土），三层型（蒙脱石，即膨润土）。

和普通粘土相比，膨润土有较大的吸水膨胀性、胶体分散性、、吸附性、离子交换性和湿态粘结性能。

故多用于湿型砂。

膨润土在500-700℃时失去结构水，加热到800℃以上时，晶格破坏，失去粘结作用。

膨润土分钙基膨润土和钠基膨润土，钠基膨润土在水分较高时仍有较好的强度，即具有较高的热湿拉强度和抗夹砂能力。

铸造用膨润土按工艺试样湿压强度值分为4级，，热湿拉强度值也分为4级。

（２）各种牌号的铸造用膨润土，其吸附亚甲基蓝量每１００克至少应在２０克以上；水分不大于１２％，膨润土的９５％应通过２００号铸造用试验筛。

粘土型(芯)砂

对湿型砂而言，混砂时严格控制加水量是必要的。工厂中常用的加水量控制办法有以下几种： ①人工加水。 ②定量水箱、定量水表、时间继电器控制电磁水阀。边测量、边控制。
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三、型砂的质量检验和控制
通过型砂的质量检验和宏观控制，不但可了解型砂是否达到要求的性能，而且还可掌握型砂在使用中的变化，这样就能及早采取措施，保证型砂符合要求和保持稳定，保证铸件质量，预防缺陷产生。试验结果的综合分析每次取样测出的型砂性能，常在一定范围内波动，故一次试验结果还不能说明问题，应取每天试验结果的平均值，才能较好地代表整个型砂系统的状况。
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铸钢型砂的特点：
为了防止铸件增碳，型砂中不含煤粉和煤粉烧损的残留物，因而铸钢型砂的含泥量较铸铁型砂低，需水量少。在同样紧实率下．铸钢型砂的水分低，有利于防止产生针孔或皮下气孔。水分最好控制在4％-5%(质量分数) 或更低些。由于型砂中不含煤粉和含泥量低，单一砂和面砂的透气性容易偏高。单一砂的透气性最好不超过120，面砂的透气性还应更低才能生产出表面光洁无机械粘砂的铸件。为此，可选用粒度15Q(或2lQ)的硅砂，不宜使用粒度为30Q的粗硅砂。
4．高密度造型型砂
(1)高密度造型特点高密度造型是指提高造型紧实力制得较高紧实程度或较高密度砂型的造型方法而言。过去高密度造型只指各种高压造型。近十多年来，高速的冲击造型包括动力(机械)冲击和气流冲击造型得到了越来越广泛的开发相应用，也属高密度造型。一般认为，压实比压高到0.7MPa以上称为高压造型，用此法生产出来的铸件不仅尺寸精度高，表面粗糙度大大改善，而且能使铸件更加致密，力学性能更高，加工余量减少，铸件质量减轻，劳动条件改善，生产率大大提高等。高压造型中，由于其不良的砂型强度分布；另外，随着压实比压的提高，还可能引起“水爆炸”，从而会出现型壁移动，并使铸件产生气孔、局部表面粗糙和机械粘砂、甚至整 24 个铸件表面粘砂等缺陷。

粘土湿型砂所有优缺点及几种常用的附加材料

粘土湿型砂所有优缺点及几种常用的附加材料黏土湿型砂是铸造行业中人人都很熟悉的事物，正是因为我们对它太“熟悉”了，铸造行业不少同仁反而是‘与之久处而不知其香’，对它的一些特性只知其梗概，而未深究其精微，因而，虽然天天离不了它，却不能运用自如，充分发挥它的作用。

一、黏土湿型砂优点1、使用历史最悠久的造型材料从开创人类文明的‘青铜时代’起，我们就离不了黏土湿型砂，由于没有记载可考，不能确切地说出其应用的最早年代，认为其有5000年左右的历史，可能不会是夸大其词。

当然，早期的黏土湿型砂与目前所用的差别很大，而且所用主要是天然的黏土黏结砂，采掘以后，加水混拌后就可以使用。

这种黏土砂中的黏土主要是高岭土质的耐火黏土，一个典型的例子就是我国南京附近出产的六合红砂，以前一度真可谓是闻名遐迩，直到20世纪50年代初期，我国第一个五年计划期间，不少手工作业的铸造厂仍然使用。

18世纪后期，简单的造型机问世以后，逐渐强化了对型砂性能的要求。

随着造型机不断地改进、优化，19世纪初期又催生了混砂机，加速了由天然黏土黏结砂到用混砂机配制的合成砂的转变。

用混砂机配制的合成砂推广应用以后，为了适应不断提高造型机的生产效率、提高铸件质量的要求，莫来石质膨润土的应用，在改善黏土湿型砂的质量方面的作用，应该说是至关重要的、具有划时代的意义。

目前，世界各国所用的黏土湿型砂全都都是加膨润土配制的膨润土的应用至少有一百多年了，但是，我们对膨润土的认知还很不够，今后必须不断深化对它的了解。

2、黏土湿型砂性能控制的空间宽阔，对各种造型方式的适应性很好粘土湿型砂，有较高的湿强度，在舂实过程中，其流动性较差，使砂型紧实所需的能量较多，但是，其适应各种造型方式的能力很好。

从最原始的手工造型，到各种现代化的自动造型生产线，用黏土湿型砂作为造型材料，都有令人满意的效果。

黏土湿型砂对各种舂实方式，如手工紧实、舂实、震实、压实、抛砂、射砂、气冲、静压、等造型工艺，都能适应。

铸造粘土湿型砂的特性及其控制要点

铸造粘土湿型砂的特性及其控制要点摘要：针对铸造湿型砂的特性，组成，回收混配，覆膜砂对型砂的性能影响等方面控制，从而提高铸件的质量。

关键词：型砂;粘土；覆膜砂前言：铸造技术历史悠久，从人类进入青铜时代起，就用手工铸造生产了精美绝伦的产品。

铸造的三大基础是：炉子、模子、型砂。

型砂的主要原料是：原纱（烘干砂），粘土，旧砂，芯砂；型砂对铸件的质量起着决定性的影响。

1 粘土混型砂的特性通常都说粘土是湿型砂的粘结剂，实际上这种说法是不贴切的，粘土湿型砂中的粘结剂是粘土和水按一定比例混配组成的，水是粘结剂中的重要组成部分，但是水必须是自来水或蒸馏水，否则会影响型砂的湿压强度。

1.1 土水比采用高压造型工艺时，大部分土水比都在3： 1左右。

在这种条件下，型砂的可紧实性也最适合高压造型的要求(约在35~ 45之间)。

水与粘土混合后产生粘土膏，但水分再增多，其粘度随之降低，强度也相应下降。

采用震压式造型机造型时，型砂的强度就应该低一些。

因为型砂的强度越高，其抵抗变形的能力越强, 韧性就差，为适合这种工艺要求，型砂中的土-水比例就应该适当高一些，一般以控制在3： 2左右。

1.2 粘土混型砂的砂粒结构砂粒之间的粘结，是靠粘土来实现的。

理想的情况是：水和粘土混合充分，成为均匀的粘土膏，粘土膏又均匀地分布在每一砂粒的表面，砂粒之间由其表面的粘土膏彼此相连而形成的粘结桥粘结起来，其间的空隙可使型砂具有必要的透气性。

1.3 粘土湿型砂的混砂效率粘土湿型砂的混砂效率是指：型砂中实际上起粘结作用的膨润土量与其中的活性膨润土含量之比就是混砂效率，混砂效率= 有效膨润土量/活性澎润土含量 X 100 %,由于粘土膏属于半固态性质，粘度很高，难以混配均匀，用于混制粘土湿型砂的混砂机，所需的功率比供砂能力相同的树脂砂混砂机大得多，混砂所需要的时间也更长。

如果充分加水，并加以长时间的混制，使混砂效率提高到80%以上，型砂的可紧实性就会远高于60.根本就不能使用，更不用说让型砂中的活性粘土全部都起作用了。

湿型砂铸造混砂注意事项与配比！

湿型砂铸造混砂注意事项与配比！湿型砂的主要特点是什么？湿型砂是以膨润土作粘接剂的一种不经烘干的型砂。

湿型砂的基本特点在于砂型不需烘干、不经固化、具有一定的湿强度，虽然强度较低但是退让性较好，而且便于落砂。

因为砂型不需烘干，所以造型效率高、生产周期短、材料成本低、便于组织流水生产。

但是因为砂型不经烘干，所以在浇注时，砂型表面就出现了水分的汽化和迁移，使铸件容易产生生气孔、夹砂以及砂眼、胀砂、粘砂等缺陷。

为了充分发挥湿型优点，提高铸件质量，在生产过程中必须保持型砂性能稳定、砂型紧实均匀及铸造工艺合理。

因此，湿型工艺的发展一直是和造型机械及造型工艺的发展紧密相连的。

目前湿型机械化造型已从普通的机器造型发展到高密度机器造型，造型的生产率、砂型的紧实度、铸件的尺寸精度不断提高，铸件表面粗糙度值则不断降低。

各种造型方法的特点及所生产的铸件尺寸精度和表面粗糙度见表3-12.。

一般来说，压实比压大于0.7MPa的称为高压造型。

高压造型的砂型密度可达1、5~1、6克/立方，硬度在90以上（用B型硬度计测量），故也称高密度造型。

高密度造型包括多触头高压造型、无箱挤压造型、气冲造型及静压造型等。

这几种造型所用湿型砂的性能和配比比较接近。

湿型砂主要应于生产中小型铸件，特别是应用于大批量机械化造型生产汽车、拖拉机、柴油机、轻砂机械等铸件。

采用湿型（不刷涂料时）也可生产重达几百千克的铸铁件。

湿型砂的主要原材料组分是什么？如何选用?湿型砂的基本组分有原砂、膨润土和煤粉。

为改善湿型砂的一些特殊性能，有时还添加重油、淀粉以及氧化铁粉等。

1）选用原砂时，首先要根据所浇注的合金种类确定原砂的二氧化硅含量，其次根据混合料种类确定原砂泥的含量及其他性能；还要根据铸件大小确定原砂粒度。

湿型砂所用原砂一般较细，粒度主要50/100、70/140和100/200筛号，如采用水洗砂，泥的质量分数最好在1%以下。

高密度造型的湿型砂，为减少砂型受热时的膨胀，避免引起夹砂，原砂的二氧化Si含量不必过高，粒形不必很圆，可以采用多角形原砂，粒度不宜过于集中，一般采用三篩砂或四筛砂，必要时可将两种粒度的原砂混合使用，以达到合适的粒度要求。

黏土湿型砂高密度造型时型砂的组成配比如何确定

黏土湿型砂高密度造型时型砂的组成配比如何确定？
高密度造型砂的基本特点是：黏土含量高，水分低，煤粉的加入量也较低。

因此，在配砂时应把握好以下几点。

①黏土含量和含泥量。

黏土含量高的湿型砂，随比压升高强度
提高，通常有效膨润土控制在7%~10%.型砂中有效黏土和死黏土之和相当于含泥量，含泥量一般控制在12%~16%。

含泥量太高或太低均会影响型砂的各项性能指标。

②水分。

型砂中的水分是决定黏土的塑性和黏结力的主要因素。

水分太高时，易引起黏土黏结力恶化，型砂的流动性下降，得不到均匀的铸型密度。

水分太低时，型砂不易混匀，型砂强度低时，脆性大，起模差，易使铸件产生粘砂缺陷。

一般水分应控制在比得到湿压强度峰值时的水分高出10%~20%. ③原砂粒度。

高密度造型时砂型密度较高，浇注时膨胀大，因
此原砂粒不宜过分集中，原砂颗粒呈圆形或多角形，一般选择三筛砂或四筛砂。

④煤粉。

一般有效煤粉含量控制在5.5%以下。

铸件厚薄不同，
砂铁比不同，煤粉补加量也不同，一般控制在0.3%~1.0%之间（铸件越厚，或者砂铁比越低，则型砂的温度越高，煤粉失效比越大，故煤粉补加量应取高值；反之应取低值）。