精益工厂布局PPT课件

入料
入料
A
A
B
出料
C
B
出料
C
精益布局的目的： 精益布局的目的是：追求单件流（One Piece Flow）
精益布局的五种模式：
n 串联式布局 n 并联式布局 n U型布局 n 单元化布局（/细胞布局，Cell Line） n V型/L型布局
精益布局的五种模式：
1、串联式布局：
优点：
n 物流线路清晰
称，混乱式布局。
传统布局的缺陷和不足：
n 1、大批量生产； n 2、过多的在制品； n 3、不必要的搬运； n 4、生产不均衡； n 5、生产计划排程难； n 6、生产缺乏柔性； n 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； n 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； n 8、……
精益布局简介
—— 藤本隆宏
（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）
布局简介
布局简介：
布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益 最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和 实际定位、定置。
入口
A车间
①
②
共同活动区域
④
⑥
⑤ C车间
B车间 ③
⑦
D车间
出口
布局的意义：
“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别， 所具备的功能也不尽相同。任何一个组织如果没有相应的组 织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出 相应效益。
精益布局的五种模式： 2、并联式布局：
A
E
F
入料
操作工1
操作工2
操作工3
B
C
G
出料
改前 倒角
改后
倒角
精益布局的五种模式：
3、U型布局： U型布局优点： n 进料和出料口一致，异常信息可以及时传递 n 一人操作3台以上的设备 n 可以随时观察设备运作状况 n 员工操作步行距离较近 n 占用空间场地较小
精益布局的五种模式： 3、U型布局：
A
入料
操作工1
出料
G
F
B
C
操作工2
D
E
精益布局的五种模式：
4、单元化布局： 单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、
最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛 采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎 比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
入口
A车间
①
C车间
B车间 ③
⑦
D车间
出口
加强焊
零部件库房
清洗
缝焊 点焊
凸焊
倒角
下料
传统布局的基本形式：
3、流程式布局（以流程为中心） 流程式布局，是指按照加工工艺流程进行布局。
出料
入料
传统布局的基本形式：
4、混合式布局（结合前三种布局） 固定式、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。俗
精益布局的五种模式：
5、L型布局：
优点：
D
n 一人操作两台以上的设备；
n 可以随时观察设备运作状况；
E
n 员工操作步行距离较近；
n 操作物料流动方向与原物流路线一致。
精益布局的五种模式： 5、L型布局：
精益布局的作用：
n1、提高工序间平衡能力； n2、消除搬运； n3、提高场地利用率； n4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害； n5、降低劳动强度； n6、提高作业质量和效率； n7、适应多品种少批量生产； n8、可以跟随产量的变化增减人员； n9、改善作业环境； n10、……。
精益布局简介：
精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、 法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的 布局。
精益布局的应用方法：
精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的 核心思想。
精益布局的应用方法：
打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作
业工序和区域。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生 产系统。
布局的目的：
人： n 提高工作热情； n 减少不必要动作和走动；
布局的目的： 材料： n 减少材料、产品的运输距离和搬运次数； n 减少中间制品；
单班用人由4人减少到3人
布局的目的：
管理： n 简化管理； n 实现均衡生产；
布局的目的：
n 产量增加时只需增加列数即可
n 方便设备维修
n 回收材料与垃圾可用皮带传送
n 设备配置按物流路线直线配置
出料
入料
精益布局的五种模式：
1、串联式布局： 缺点： n 对周转方式考虑较少 n 对工序之间的联系考虑较少 n 场地利用率考虑较少
精益布局的五种模式：
2、并联式布局： n 适合一人操作两台设备 n 步行及搬运距离短 n 可以随时观察设备运作状态
精益布局的五种模式：
精益布局的五种模式：
4、单元化布局：单元化生产方式 单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使
材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者 全部生产过程。 n 把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产； n 只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成 整个操作过程； n 通常按产品族或者按工艺流程分组； n 通常采用 “U” 型布局。
精益布局的五种模式：
4、单元化布局：布局的基本规则 n 将设备与工位靠在一起； n 移走工作路径上的障碍物； n 单元里面的宽度大约为1.5m； n 排除可能产生WIP（标准在制品）的环节； n 流程的起点与终点靠得很近； n 在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输； n 将一些基本的作业步骤安排在一起。
基于精益的工厂布局
目录
1、布局简介 2、传统布局模式 3、精益布局简介 4、精益布局的原则 5、实现精益布局的步骤 6、精益布局案例
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层 次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发 现问题，提高生产率、提升产品质量”；高级者则 认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有 发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。
精益布局的五种模式：
4、单元化布局： 优点： n 更有效的目视化管理； n 生产过程头尾相接； n 最小化走动的距离； n 提高了工序间的平衡； n 避免了孤岛操作。
精益布局的五种模式：
4、单元化布局： 优点： n 能够实行单人多工位操作； n 加强了员工之间的交流； n 更好的发现异常情况； n 更容易实现高频率小批量物料补充需求 ； n 适应节拍T/T的变化； n 生产计划和人员配备的变化更容易实现。
利用率： n 提高人和设备的利用率； n 提高空间利用率；
传统布局模式
传统布局的基本形式：
n1、固定式布局（以产品为中心） n2、功能式布局（以设备为中心） n3、流程式布局（以流程为中心） n4、混合式布局（结合前三种布局）
传统布局的基本形式： 1、固定式布局（以产品为中心）
传统布局的基本形式： 2、功能式布局（以设备为中心）