【推荐】精益的工厂布局培训课件9
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精益工厂布局方案ppt课件
子行业）
面积：40000平方米（旧+新厂）； 周规期划：：15年80战天略布局 特色： Cell化，垂直整合
案例分享：CP集团新旧厂布局改造 （电子 行业）
节约指标
物料搬运距离 物料搬运停滞点 物料搬运交叉点 单位面积产出 生产周期 在线库存WIP
改善前
1800米
21 23 5000RMB/平方米 21天 80万
Lean Manufacturing
精益生产
从开发，接单到发货 整个过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动 按用户需求生产
消除瓶颈 TOC 象河流一样 顺畅流动
Value Flow 价值流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 【明确瓶颈】 消除浪费， 创造价值
精益工厂布局方法论3：关于瓶颈管理TOC的九大原则
目录
1 精益新工厂布局是什么 2 精益新工厂布局能给企业带来什么 3 精益新工厂布局方法论 4 精益新工厂布局案例分析
5 中普精益工厂布局咨询师介绍
精益工厂布局是什么？
? 在新经济时代，企业面临用户对产品及服务极具个性化要求且需求数量少而精，竞争对手全球化的 环境。企业除了技术创新突破，管理变革，还得大力推行精益管理，提升企业自身的软实软力和核心 竞争力。而精益工厂布局是企业推行精益的综合反映之一。
原则l 追求物流的平衡流畅，而不是生产能力的平衡。追求生产能力的平衡是为了使企业的生产能力得到充分利用。
原则2 “非瓶颈”的利用程度不由其本身决定，而是由系统的“瓶颈”决定的。瓶颈资源制约着系统的产出能力，而非瓶 颈资源的充分利用不仅不能提高产销率，而且会使库存和运行费增加。
原则3 资源的“利用”U（tilization）和“活力”A（ction）不是同义词。利用是资源应该利用的程度，活力是指资源能够 利用的程度。
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
工厂布局设计ppt课件
将最终确定的布局设计方案付诸实施，包括设备采购、施工安装、调试运行等。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
精益布局(简化版PPT培训课件
施效果和进度。
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益工厂布局方案ppt课件
提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。
精益工厂布局课件
01
素养五个方面。
02
通过5S管理，可以保持工厂整洁、有序，提高工作效率和产品
质量，降低安全事故风险。
5S管理是精益工厂布局的重要组成部分，有助于营造一个良好
03
的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
目视化管理
01 目视化管理是一种通过视觉信号显示信息的管理方法。
02
通过目视化管理，将重要的生产信息、操作规程等展
本、提升产品质量和客户满意度。
03
精益工厂布局的方法与工具
价值流图分析
价值流图是一种可视化工具，用于分析从原材料到最终产品的整个流程，包括供应商、生产过程和客户。 通过价值流图分析，可以识别出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，为后续的布局优化提供依据。 价值流图分析有助于企业了解生产过程中的真实情况，发现潜在的改进空间，并制定相应的改进措施。
布局模拟与优化
布局模拟是通过计算机软件对工厂布局进行模拟的过程，以评估不同布局 方案的效果。
通过模拟，可以预测生产过程中的物流效率、设备利用率、人员流动等情 况，从而优化工厂布局。
布局优化旨在提高生产效率、减少浪费和降低成本，通过合理的布局设计， 实现生产过程的顺畅和高效。
5S管理
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和
02
精益工厂布局的核心原则
流动原则
总结词
流动原则强调工厂布局应促进物料和信息的顺畅流动，减少停滞和等待。
详细描述
在精益工厂布局中，流动原则是首要原则。它要求工厂布局设计应确保物料从供 应商到生产，再到客户的整个过程能够顺畅流动，避免出现停滞、等待或过多的 搬运。通过合理的布局，可以降低生产过程中的浪费，提高生产效率。
精益生产培训系列课件(PPT 78页)
精益生产培训系列课程
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
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T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
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T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
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T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
精益工厂布局
小组方案PK
方案沙盘模拟
最终方案优化
本阶段通过头脑风暴的方式，以工厂布局的骨架为基础 进行设计，关键是找出不同的设计思路。
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定---①生产区域设计（生产方式的思考）
1）分类产品族，把能连续流动的工序都整合到一起，构建起新的流水线。 2）无法生产线作业的, 将工序靠近，进行同步化生产，形成类似生产线作业方式。
哪些产品适合生产线作业，哪些适合单工序作业，哪些产品适合定位生产？
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定--- ①生产区域设计（生产方式的思考）
项目
产线生产方式
单工序生产方式
生产性
生产L/T 在制品库存 材料,部品库存 产品库存 作业空间 进度管理 质量不良管理 对应订单
容易排除不必要的作业动作 容易消除lot 待机及停滞 短 少 少 少 不大 看的见的管理 以一单位发生,容易依此检查 多品种,小批量,短期交货及加强 对订单的变化(追加/紧急/变更)
一. 工厂布局概述
1.2 精益生产的概述---演变
阶段三
A
A
工序1
工序2
A
工序3
生产次序同步，无法先进先出，小批量搬运；单工序作业模式（同步生产）
改善：搬运浪费减少，品质隐患得到改善，在制品减少，生产周期加快
阶段四
A
A
工序1
工序2
工序3
生产次序同步，先进先出，以几箱进行搬运，有生产线的概念本质是单工序作业 改善：搬运浪费消除，品质隐患得到控制，在制品少，生产周期加快
1.3 浪费的概述
制造过多 过早浪费
不良品浪费
加工浪费
七大 浪费
库存浪费 等待浪费
精益工厂布局及精益物流规划PPT文档96页
谢谢你的阅读
❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
精益工厂布局及精益物流规划
11、用道德Biblioteka 示范来造就一个人，显然比用法律来约束他更有价值。—— 希腊
12、法律是无私的，对谁都一视同仁。在每件事上，她都不徇私情。—— 托马斯
13、公正的法律限制不了好的自由，因为好人不会去做法律不允许的事 情。——弗劳德
14、法律是为了保护无辜而制定的。——爱略特 15、像房子一样，法律和法律都是相互依存的。——伯克
精益工厂布局
n 减少不必要动作和走动；
第7页，共79页。
布局的目的：
材料：
n 减少材料、产品的运输距离和搬运次数；
n 减少中间制品；
单班用人由4人减少到3人
第8页，共79页。
布局的目的：
管理：
n 简化管理； n 实现均衡生产；
第9页，共79页。
布局的目的：
利用率：
n 提高人和设备的利用率；
n 提高空间利用率；
第54页，共79页。
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
第55页，共79页。
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象
确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来 综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
最复杂的型号
基于精益的工厂布局
第1页，共79页。
目录
1、布局简介 2、传统布局模式
3、精益布局简介 4、精益布局的原则 5、实现精益布局的步骤
6、精益布局案例
第2页，共79页。
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次， 初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题， 提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解 决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不 安，大家都拼命地发现问题”。
n4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
n5、降低劳动强度； n6、提高作业质量和效率； n7、适应多品种少批量生产；
n8、可以跟随产量的变化增减人员； n9、改善作业环境；
n10、……。
第40页，共79页。
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
n1、产品一批批的下线；
第7页，共79页。
布局的目的：
材料：
n 减少材料、产品的运输距离和搬运次数；
n 减少中间制品；
单班用人由4人减少到3人
第8页，共79页。
布局的目的：
管理：
n 简化管理； n 实现均衡生产；
第9页，共79页。
布局的目的：
利用率：
n 提高人和设备的利用率；
n 提高空间利用率；
第54页，共79页。
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
第55页，共79页。
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象
确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来 综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
最复杂的型号
基于精益的工厂布局
第1页，共79页。
目录
1、布局简介 2、传统布局模式
3、精益布局简介 4、精益布局的原则 5、实现精益布局的步骤
6、精益布局案例
第2页，共79页。
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次， 初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题， 提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解 决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不 安，大家都拼命地发现问题”。
n4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
n5、降低劳动强度； n6、提高作业质量和效率； n7、适应多品种少批量生产；
n8、可以跟随产量的变化增减人员； n9、改善作业环境；
n10、……。
第40页，共79页。
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
n1、产品一批批的下线；
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精益布局的五种模式： 1、串联式布局： 缺点： n 对周转方式考虑较少 n 对工序之间的联系考虑较少 n 场地利用率考虑较少
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精益布局的五种模式： 2、并联式布局： n 适合一人操作两台设备 n 步行及搬运距离短 n 可以随时观察设备运作状态
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传统布局的基本形式： n1、固定式布局（以产品为中心） n2、功能式布局（以设备为中心） n3、流程式布局（以流程为中心） n4、混合式布局（结合前三种布局）
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传统布局的基本形式： 1、固定式布局（以产品为中心）
—— 藤本隆宏
（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）
布局简介
布局简介：
布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益 最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和 实际定位、定置。
入口
A车间
①
②
共同活动区域
④
⑥
⑤ C车间
B车间 ③
⑦
D车间
出口
布局的意义：
“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别， 所具备的功能也不尽相同。任何一个组织如果没有相应的组 织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出 相应效益。
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传统布局的缺陷和不足： n 1、大批量生产； n 2、过多的在制品； n 3、不必要的搬运； n 4、生产不均衡； n 5、生产计划排程难； n 6、生产缺乏柔性； n 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； n 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； n 8、……
布局的目的： 管理： n 简化管理； n 实现均衡生产；
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布局的目的： 利用率： n 提高人和设备的利用率； n 提高空间利用率；
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传统布局模式
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精益布局的应用方法： 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的
核心思想。
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精益布局的应用方法：
打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作
业工序和区域。
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A
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精益布局的五种模式：
1、串联式布局：
优点：
n 物流线路清晰
n 产量增加时只需增加列数即可
n 方便设备维修
n 回收材料与垃圾可用皮带传送
n 设备配置按物流路线直线配置
出料
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基于精益的工厂布局
目录
1、布局简介 2、传统布局模式 3、精益布局简介 4、精益布局的原则 5、实现精益布局的步骤 6、精益布局案例
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层 次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发 现问题，提高生产率、提升产品质量”；高级者则 认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有 发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。
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精益布局简介
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精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、
法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的 布局。
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传统布局的基本形式： 4、混合式布局（结合前三种布局） 固定式、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。俗 称，混乱式布局。
B
出料
C
B
出料
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精益布局的五种模式： 2、并联式布局：
A
E
F
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操作工2
操作工3
B
C
G
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改后
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精益布局的五种模式： 3、U型布局： U型布局优点： n 进料和出料口一致，异常信息可以及时传递 n 一人操作3台以上的设备 n 可以随时观察设备运作状况 n 员工操作步行距离较近 n 占用空间场地较小
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精益布局的五种模式： 3、U型布局：
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G
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B
C
操作工2
D
E
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所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生 产系统。
布局的目的：
人： n 提高工作热情； n 减少不必要动作和走动；
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B车间 ③
⑦
D车间
出口
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清洗
缝焊 点焊
凸焊
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①
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④
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