精益工厂建立与管理
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精益工厂建立与管理
2020/8/21
精益工厂建立与管理 内容摘要 ✓精益生产基础与原理 ➢精益工厂的管理基础 ➢精益生产项目管理技巧
2
精益工厂建立与管理 精益基础 ✓精益生产原理 ➢精益工具:7大浪费 ➢精益价值流图(VSM)
3
精益工厂建立与管理
精益生产历史 管理学之父
装配流水线概念之父 TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生 “The machine that changed the world”
精益工厂建立与管理
精益生产原理
价值流(The Value Stream)
完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的 和非增值的活动）
➢从原料到交付给客户之间所需的生产流程 ➢ 连接过程之间的信息流 ➢ 从概念到成品的设计流程 ➢ 所有过程中问题的解决
精益工厂建立与管理
精益生产原理 流动(Flow)
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
“浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS) 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱
七大浪费 (TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 增值(Value added) 客户愿意为此支付的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 让我们看以下制造过程—— 收料——检验——搬运——储存——清 点——发料——搬运——机器设置——加 工——搬运——清洁——检验——返修—— 检验——包装——搬运——储存——检验— —交付 ➢哪些是增值的过程？
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
消除多余动作：动作经济原则
多余动作（MOTION）
原则1：两手应同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：两臂应尽量对称工作 原则4：尽可能以最低级别的动作工作
精益工厂建立与管理
动作浪费改善 动作：放喇叭至主机旁
改善前：转身防于输送带
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS) 库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品
七大浪费 (TIMWOODS)
库存 （INVENTORY）
原因
过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导 习惯成自然
精益工厂建立与管理
改善后: 伸手放在输送带上
动作浪费改善
动作：取螺丝
改善前：转身走步拿取螺丝
精益工厂建立与管理
改善后:垂手拿取螺丝
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。
解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产 计划
七大浪费 (TIMWOODS)
多余动作（MOTION）
人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS——在使用点储存
美国麻省理工学院出版
4
精益工厂建立与管理
国内精益生产状况
500人规模以上制造业
• 了解、听说过精益生产 • 曾尝试推行过精益生产 • 精益生产取得部分效益 • 精益制造体系全面建立 • 精益企业文化融入组织
约30% <15% <5% ?%
约60%
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 价值流(The Value Stream) 流动(Flow) 拉动(Pull) 尽善尽美(Perfection)
精百度文库工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
过量生产（OVER-PRODUCTION）
先于下个工序或客户实际需求而生产的产品
原因
以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。。。
解决方法
按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间 （TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统
➢ “零”作业浪费—员工作业 都是有价值的活动 ➢“零”不良—没有质量缺陷 ➢“零”事故—没有安全事故
精益工厂建立与管理
精益生产原理
通向完美之路(The Road To Perfection)
➢认识并识别浪费 ➢ 有勇气称之为浪费 ➢ 渴望消除浪费 ➢采取行动，彻底消除浪费
精益工厂建立与管理
精益生产原理
最严重的浪费！！
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序
精益工具
➢SMED(快速换模) ➢ 5S ➢ TPM(全面生产维护) ➢ Jidoka(自动化) ➢ Kaikaku(创新) ➢ Kanban(看板) JIT(准时化生产) ➢ Kaizen/CI(持续改善)
➢ 定义价值 ➢ 价值流 ➢ 消除浪费 ➢ 均衡、稳定性 ➢ 拉动 ➢单元布局 ➢ 标准化作业
精益生产原理
精益工厂建立与管理
案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？
精益工厂建立与管理
精益生产原理
精益收益(Benefits from Lean)
➢减少库存，节约资金成本 ➢ 提高效率，减少劳动力及设备成本 ➢ 优化信息流程，减少管理成本 ➢缩短制造周期，敏捷交付
精益基础
✓ 精益生产原理 ✓ 精益工具:7大浪费 ➢精益价值流图(VSM)
产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益工厂建立与管理
精益生产原理
拉动(Pull)
以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢ 库存既是浪费 ➢ 尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
精益工厂建立与管理
精益生产原理
尽善尽美(Perfection)
终极目标“七个零” ➢“零”延误—100%准时交付 ➢ “零”设置—没有设置时间 ➢ “零”异常—没有异常停线 ➢ “零”库存—没有库存
2020/8/21
精益工厂建立与管理 内容摘要 ✓精益生产基础与原理 ➢精益工厂的管理基础 ➢精益生产项目管理技巧
2
精益工厂建立与管理 精益基础 ✓精益生产原理 ➢精益工具:7大浪费 ➢精益价值流图(VSM)
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精益工厂建立与管理
精益生产历史 管理学之父
装配流水线概念之父 TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生 “The machine that changed the world”
精益工厂建立与管理
精益生产原理
价值流(The Value Stream)
完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的 和非增值的活动）
➢从原料到交付给客户之间所需的生产流程 ➢ 连接过程之间的信息流 ➢ 从概念到成品的设计流程 ➢ 所有过程中问题的解决
精益工厂建立与管理
精益生产原理 流动(Flow)
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
“浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS) 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱
七大浪费 (TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 增值(Value added) 客户愿意为此支付的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 让我们看以下制造过程—— 收料——检验——搬运——储存——清 点——发料——搬运——机器设置——加 工——搬运——清洁——检验——返修—— 检验——包装——搬运——储存——检验— —交付 ➢哪些是增值的过程？
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
消除多余动作：动作经济原则
多余动作（MOTION）
原则1：两手应同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：两臂应尽量对称工作 原则4：尽可能以最低级别的动作工作
精益工厂建立与管理
动作浪费改善 动作：放喇叭至主机旁
改善前：转身防于输送带
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS) 库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品
七大浪费 (TIMWOODS)
库存 （INVENTORY）
原因
过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导 习惯成自然
精益工厂建立与管理
改善后: 伸手放在输送带上
动作浪费改善
动作：取螺丝
改善前：转身走步拿取螺丝
精益工厂建立与管理
改善后:垂手拿取螺丝
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。
解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产 计划
七大浪费 (TIMWOODS)
多余动作（MOTION）
人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS——在使用点储存
美国麻省理工学院出版
4
精益工厂建立与管理
国内精益生产状况
500人规模以上制造业
• 了解、听说过精益生产 • 曾尝试推行过精益生产 • 精益生产取得部分效益 • 精益制造体系全面建立 • 精益企业文化融入组织
约30% <15% <5% ?%
约60%
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 价值流(The Value Stream) 流动(Flow) 拉动(Pull) 尽善尽美(Perfection)
精百度文库工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
过量生产（OVER-PRODUCTION）
先于下个工序或客户实际需求而生产的产品
原因
以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。。。
解决方法
按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间 （TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统
➢ “零”作业浪费—员工作业 都是有价值的活动 ➢“零”不良—没有质量缺陷 ➢“零”事故—没有安全事故
精益工厂建立与管理
精益生产原理
通向完美之路(The Road To Perfection)
➢认识并识别浪费 ➢ 有勇气称之为浪费 ➢ 渴望消除浪费 ➢采取行动，彻底消除浪费
精益工厂建立与管理
精益生产原理
最严重的浪费！！
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序
精益工具
➢SMED(快速换模) ➢ 5S ➢ TPM(全面生产维护) ➢ Jidoka(自动化) ➢ Kaikaku(创新) ➢ Kanban(看板) JIT(准时化生产) ➢ Kaizen/CI(持续改善)
➢ 定义价值 ➢ 价值流 ➢ 消除浪费 ➢ 均衡、稳定性 ➢ 拉动 ➢单元布局 ➢ 标准化作业
精益生产原理
精益工厂建立与管理
案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？
精益工厂建立与管理
精益生产原理
精益收益(Benefits from Lean)
➢减少库存，节约资金成本 ➢ 提高效率，减少劳动力及设备成本 ➢ 优化信息流程，减少管理成本 ➢缩短制造周期，敏捷交付
精益基础
✓ 精益生产原理 ✓ 精益工具:7大浪费 ➢精益价值流图(VSM)
产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益工厂建立与管理
精益生产原理
拉动(Pull)
以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢ 库存既是浪费 ➢ 尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
精益工厂建立与管理
精益生产原理
尽善尽美(Perfection)
终极目标“七个零” ➢“零”延误—100%准时交付 ➢ “零”设置—没有设置时间 ➢ “零”异常—没有异常停线 ➢ “零”库存—没有库存