如何防止温差给二手慢走丝切割加工带来误差？
慢走丝线切割加工问题解决方案
慢走丝线切割加工问题解决方案慢走丝线切割加工问题解决方案数控技术，即采用电脑程序控制机器的方法，按工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程。
下面是YJBYS店铺整理的慢走丝线切割加工问题解决方案，希望对你有帮助!1.断丝问题(1)放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。
(2)冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。
通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。
(3)导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。
(4)导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。
(5)丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
(6)电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝;降低P、I 值，直至不断丝。
(7)废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。
(8)修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。
(9)后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。
(10)导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。
(11)去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值，请更换树脂。
(12)去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。
(13)丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。
(14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)---用张力计校正丝张力。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。
5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导形。
6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
1.5. 1.偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
慢走丝加工,必须掌握的基本点
慢走丝加工必须掌握的几个基本点线痕原因及对策(光洁度的改善)1: 加工条件及补尝量不恰当对策: 每次加工前必须认真检查加工条件和补尝量是否恰当,2 : 工件有变形对策: 每加工一个部件都要有外孔,防止材料有断痕使工作不稳定导止工件变形3 : 水离子度数值达不到和喷水状态不是很好, 对策: 水离子度不够要更换, 喷嘴有磨损及时更换新的喷嘴4: 导线器太脏或张力是有变动对策: 导丝器要定时清洗, 线割同一部品张力要保持一致.且每刀张力不得太低加工速度慢,易断线原因及对策1: 加工条件使用不当对策: 修改加工条件参数,减弱加工条件再加工2: 喷水状态不佳对策: 检查高压喷水是否打开3: 开合导丝器太脏,导电块线槽太深对策: 清洗导丝器,导电块要移位(导电块放电50个小时要移位)4: 下机头导丝轮没有转动对策: 在加工前要检查下导轮转动是否顺畅,如太脏需要清洗5 : 喷嘴间隙调整不良对策: 喷嘴如贴太近也会引起断线,应调整到恰当位置,(要求是0.1MM)6 : 加工速度慢对策: 检查导电线是否有断, 导丝器, 导电块, 喷嘴是否磨损或太脏, 离子度和喷水是否正常模板加工基本步骤1 确认模板(a: 需精磨b: 与图面相符c: 有无漏孔)2 调校模板（a: 平行度水平度垂直度要保证b;模板必需锁稳）3 加工模板( a: 定位–多孔定位取平均值b: 加工精度检测c; 割连动)４检查模板（a: 记录数值积累经验）线割部件的基本步骤1 看图、选料2 编程、确认3 夹料, 定位、4 设定参数,调整加工5 观察、调整(张力压力线速)6 检查、记录直身切割不均匀的原因及对策:１锥度加工时喷流压力要小２锥度加工可以进行多次３加工前确认电极丝垂直度４清洗导丝模、导头如何提高定位精度１工件的接触面扫干净原因：垂直度不好２张力设成与实际加工时相同３务必进行多次定位，以确认混乱４浸水加工机种需浸水定位５定位接确面越小精度越高。
有效避免数控机床误差的方法总结
有效避免数控机床误差的方法总结数控机床是一种高精密性的机械设备，用于完成复杂的加工任务。
然而，由于各种因素的影响，数控机床可能出现误差，导致加工品质下降甚至无法使用。
因此，有效避免数控机床误差对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
本文将总结一些有效的方法来降低数控机床误差。
首先，明确加工要求是减少误差的关键。
在进行加工前，必须了解和明确加工要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
根据加工要求选择合适的刀具、工艺参数和工装夹具，确保加工过程中的各项参数符合规范，从而降低误差的产生。
其次，定期检查和维护数控机床是避免误差的重要步骤。
定期检查机床的各项关键部件和系统，包括导轨、丝杠、轴承等，发现问题及时进行修复或更换。
此外，保持机床的润滑良好也是减少误差的关键。
使用适合的润滑油、按要求加油加脂，确保机床各部分运行平稳。
另外，正确使用刀具和刀具系统也能有效降低误差。
刀具是数控机床加工的重要组成部分，选择合适的刀具类型、尺寸和材质可以大大降低误差的发生。
合理选择切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度，避免超过刀具的承载能力，可以提高加工质量并降低误差。
此外，使用合适的夹具和工装也能有助于减少误差。
夹具和工装的稳定性对于数控机床的加工质量至关重要。
在选择夹具和工装时，要考虑工件的加工形状、材料以及切削力的大小，确保夹具能够稳固地固定工件，避免工件的移动或变形，从而避免误差的产生。
此外，合理规划和优化加工路径也能有效降低误差。
通过合理优化加工路径，尽量减少切削量、切削力和切削振动，能够减少误差的产生。
同时，合理规划刀具的插补运动轨迹，避免急转弯、突然加减速等动作，也能有效降低误差。
最后，数控机床的操作人员技术水平也是减少误差的关键。
操作人员需要熟悉机床的使用方法和操作规程，需掌握机床的操作技巧和调试方法。
更重要的是，操作人员需要具备良好的责任心和严谨的工作态度，严格按照操作规程进行操作，避免不必要的误操作，保证加工精度和工件质量。
数控加工中的加工误差分析与改进措施
数控加工中的加工误差分析与改进措施数控加工作为现代制造业中一项重要的加工技术，广泛应用于各个行业。
然而，由于各种因素的影响，数控加工中常常出现加工误差，给产品的质量和精度带来一定的影响。
因此，对于加工误差的分析和改进措施的研究显得尤为重要。
一、加工误差的来源在数控加工过程中，加工误差的来源可以分为机床误差、刀具误差、工件误差以及环境误差等。
机床误差主要包括机床本身的几何误差、热变形误差和刚度误差等。
刀具误差主要包括刀具的几何误差和磨损误差。
工件误差主要来自于工件的几何形状和尺寸的偏差。
环境误差则包括温度、湿度等环境因素对加工精度的影响。
这些误差源的存在使得数控加工过程中难以避免加工误差的产生。
二、加工误差的分析方法为了准确地分析加工误差的来源和影响，可以采用多种分析方法。
常用的方法包括测量分析法、数学模型法和仿真模拟法等。
测量分析法是通过测量工件的几何形状和尺寸，然后与设计要求进行对比，找出误差的具体数值和分布规律。
数学模型法是通过建立机床、刀具、工件等的数学模型，利用数学方法计算出误差的数值和分布规律。
仿真模拟法则是通过计算机软件模拟数控加工过程，得到加工误差的数值和分布规律。
这些方法可以相互结合，综合分析加工误差，找出其产生的原因和规律。
三、加工误差的改进措施针对加工误差的来源和分析结果，可以采取一系列的改进措施来提高加工精度。
首先，对于机床误差，可以通过定期维护和保养机床，消除机床的几何误差和热变形误差。
其次，对于刀具误差，可以选择高精度的刀具，并定期检查和更换刀具，以保证加工精度。
此外，还可以采用刀具补偿技术，通过对刀具误差进行补偿，提高加工精度。
对于工件误差，可以优化工艺参数，调整加工顺序，减小工件的变形和误差。
对于环境误差，可以控制加工环境的温度和湿度，以减小环境对加工精度的影响。
除了以上的改进措施，还可以采用自适应控制技术来提高加工精度。
自适应控制技术是指根据实时测量的加工误差信息，通过调整加工参数和控制系统，实现对加工误差的自动补偿和控制。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
一、断丝如果 P值降低幅度较大仍断丝，1.放电状态不佳—降低 P值。
可考虑降低 I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
降低 P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,2.冲液状态不好。
如损坏请及时更换。
通常断丝位置在导电块附近。
旋转或更换导电块，3.导电块磨损严重或太脏。
并进行清洗。
4.导丝部太脏。
通常断丝位置在导丝部附近。
清洗导丝部件。
5.张力太大—调低参数中的丝张力FW尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
更换电极丝、降低P和I值。
7.废丝桶中的废丝溢出。
造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝—检查收丝轮的压丝比。
9.导电块冷却水不充分。
10.去离子水导电率过高。
如超差，应及时更换树脂。
通常断丝位置在加工区域。
水箱中水出现浑浊或异味。
11.去离子水水质差。
或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断。
必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大。
用张力计校正丝张力。
二、加工速度低，上下喷嘴距离工件高于0.1mm尽可能贴面加工。
1.未按标准工艺加工。
2.创建的工艺文件不正确。
3.修改了加工参数。
达不到标准冲液压力。
如确实不能贴面加工，4.冲液状态不好。
需正确认识加工速度。
尤其是修切。
合理安排工艺，5.工件变形导致加工时放电状态不稳定。
控制材料变形。
可取消 ACO功能。
6.如果参数里选择了ACO自动过程优化)加工不稳定的情况下会降低加工效率。
切割稳定的情况下。
使用高精度参数可获得较高的精度，7.对于拐角较多的工件。
但会降低效率。
适当降低拐角策略 SP值，可提高加工速度。
放电稳定性不好，8.模式30加工。
速度慢-----修改参数 UHP可提高2个值如要提高修切一的速度，9.修切速度慢。
可将每刀的相对加工量改小一点。
提高慢走丝线切割加工精度的工艺方法
提高慢走丝线切割加工精度的工艺方法现阶段精密的慢走丝线数控床在我国模具加工环节中扮演着越来越重要的作用和地位，特别是在塑料模，精密多工位级进模的实际生产过程中，慢走丝线切割加工能对模具零件的尺寸精度和位置精度进行有效掌控，从而对模具的装配精度及其使用寿命起到更好的保证作用。
在加工环节过程中，如果能良好掌握相应工艺和技巧，则能在很大程度上减少对模具零件的报废程度，并且也能给模具的制造成本或使用周期带来积极影响。
基于此，本文就将对提高慢走絲线切割加工精度的工艺方法展开研究，希望对提升这项技术起到更大的帮助作用。
标签：慢走丝；线切割；加工精度；工艺方法加工的精度指的是表面粗糙程度、尺寸的精度或是形状位置精度等。
在对慢走丝线进行切割的过程中，其表面的粗糙程度和形状的精度为主要难点。
对线切割加工精度造成影响的因素有很多，其中主要包括工件的形状、硬度、厚度、加工方式、装夹和定位方式、走丝速度、走丝线的张力、水压与切入方式等。
为了更好的将加工精度得到完善，除了选择合理的放电参数，其加工的工艺方式也是一项十分重要的环节。
为此，本文就将对提高慢走丝线切割加工精度的工艺方式进行分析，全面解读其相应的工艺措施。
1 减少断丝，对表面质量进行完善为了将断丝的情况得到优化和完善，操作者在进行加工条件选择的过程中，一般会对放电的能量进行降低，这种方式能有效减少断丝的情况，但是这种方式的实际加工效率也将明显受到负面影响[1] 。
造成断丝的原因比较多，因此在实际工作过程中需要根据对应的情况采用措施，切记一概而论。
本文将以日本的SODICK机床系统举例。
在对加工参数进行选择过程中，对工件的最终质量和效率将产生十分明显的影响，系统中提供的相应条件通常只能被当做大概依据，对于不同工件的处理和加工，我们还是需要根据实际情况做出调整。
比如，在这个系统中，加工条件使其应用的理论依据，那么当工件的厚度需要控制在20-30毫米的时候，就要选择H值为30的加工条件，通过这种参数的控制，但是用这种参数对23毫米的工件进行加工也显然是不正确的。
数控加工产生误差的根源及解决方案
仅供参考[整理] 安全管理文书数控加工产生误差的根源及解决方案日期：__________________单位：__________________第1 页共7 页数控加工产生误差的根源及解决方案本文从数控机床加工过程中误差产生的根源入手，分析了各类误差产生的原因并找出了减少误差的解决方案。
数控机床是机电一体化的高科技产品，用数控加工程序控制数控机床自动加工零件，不必使用复杂、特制的工装夹具，就能够较好地解决中、小批量，多品种复杂曲面零件的自动化加工问题。
但在零件加工过程中，由于种种原因，会造成零件不合格，甚至于产生废品。
本文从加工中误差产生的原因入手，分析并找出减少误差的解决办法。
零件在数控机床上加工过程中，误差主要来源于四个方面：一、误差是制造工艺不合理造成的；二、误差是程序编制不科学造成的；三、是工装使用不当造成的；四、是机床系统自身误差产生的。
制造工艺不合理造成的加工误差在现实生产中，由于工艺设计不合理而造成的误差一般有以下几种形式。
2.1.加工路线不合理而产生的误差由于孔的位置精度要求较高，因此安排镗孔路线问题就显得比较重要，安排不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入，直接影响孔的位置精度。
2.2.刀具切入切出安排不当产生的误差铣削整圆时，要安排刀具从切向进入圆周进行铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补或退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。
当铣切内圆时也应该遵循此种切入切出的方法，最好安第 2 页共 7 页排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度。
2.3.工艺分析不足而造成的误差普遍性的零件结构工艺性并不完全适用于数控加工中，但以下几点的特别注意：2.3.1.采用统一的定位基准，数控加工中若没有统一的定位基准，会因零件的重新安装而引起加工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调，造成较大的误差。
太全了慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 The following text is amended on 12 November 2020.太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。
3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。
——旋转或更换导电块，并进行清洗。
4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。
——清洗导丝部件。
5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。
7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：～。
9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。
10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。
11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。
——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。
数控线切割产生加工误差的原因分析
1 首先分析一下电加工参数对加工精度 的影响
1.1 脉冲宽度ti的影响 图1是在一定的工艺条件下， 脉冲宽度ti切割
速度Vs和表面粗糙度Ra影响的曲线， 增加脉冲宽
Ra/μm
Vs（mm2/min）
Vs
80
5
Ra 70
60
4
50
3
40
30
2
20
10
1
0
20
40
60
80
ti/μs
图1 ti对Vs和Ra的影响曲线
80
60
40
20
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 h/mm
图6 切割速度与工件厚度的关系曲线
2.3.2 工件材料的影响 工件材料不同，其熔点、汽化点、导热率等也
不一样，因此切割速度不同，加工效果不同。 铜的 切割速度高于钢，钢高于铜钨合金，铜钨合金高于 硬质合金。 一般高速走丝线切割切割在采用乳化 液加工时，不同材料的影响如下：
上导轮
电极丝
工件
贵，仅在特殊情况下使用。 2.2.2 电极丝直径的影响
电极丝的直径对切割速度的影响较大。若电极 丝直径过小，则承受电流小，切缝也窄，不利于排屑 和稳定加工，不能获得理想的切割速度。 因此，在一 定的范围内，加大电极丝的直径是对切割速度有利 的。 但是，电极丝的直径超过一定程度，造成切缝过 大，反而又影响了切割速度的提高，因此电极丝的 直径又不宜过大。 同时电极丝的直径对切割速度的 影响也受脉冲参数等综合因素的制约。
Vs（mm2/min） Ra/μm
80
4
70
60
3
Ra
50
40
2
浅析影响慢走丝线切割表面质量及断丝的因素2 施展展
浅析影响慢走丝线切割表面质量及断丝的因素摘要:简单分析了影响慢走丝电火花线切割加工工件表面质量和引起断丝的主要因素，并个别指出提高加工工件表面质量和改善断丝现象的方法。
关键词：慢走丝 .加工工件表面质量. 断丝引言：由于慢走丝切割时采取线电极连续加工的方式，即电极丝在运动中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的给予补充，故能提高零件加工精度。
但慢走丝切割的断丝却会成为这些优势的障碍，解决此问题也就十分必要。
同时慢走丝切割工作时影响加工工件表面质量的因素很多，其中工艺参数是主要影响因素需要对有关加工工艺参数进行合理选配，才能保证加工工件表面质量，发挥出慢走丝切割的优势。
提纲:1影响线切割加工工件表面质量的主要因素1）合理安排切割路线2）选择正确的切割参数3）加工工件装夹要正确牢固4）滑轮的转动情况，上.下喷嘴的损伤及导电块的磨损5）采用距离密着加工6）实施少量多次加工2造成慢走丝切割断丝的的主要因素1）进给速度2）工作液3）工件材料厚度4）脉冲电源5）切割路线6）丝张力和丝振动7）走丝速度正文：1影响慢走丝切割加工工件表面质量的主要因素影响加工工件表面质量的因素主要包括加工工艺的确定和加工方法，材料的选择，加工参数的控制及选择等。
1.1合理安排切割路线该措施主要是指导在加工过程中尽量避免对材料内部应力平衡和整体的刚度平衡，防止工件材料在加工中，在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理，使加工中的材料内部应力平衡发生改变事材料变形，致使切割表面质量下降。
1.2选择正确的切割参数对不同粗.精加工，对丝的张力和喷流水压应以参数表作为基础做出适当的调整，为了加工工件具有更高的的精度和表面质量可以适应的更改加工时的丝速.张力和进给速度，虽然机器在出厂时，厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但是由于工件材料，工艺要求及其它因素的影响，使得在加工时人们不能完全根据厂家提供的参数条件来加工，而应以这些条件为基础，加工过程中应将各项参数调到最佳适配状态，以减少断丝现象。
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及对策
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及对策本文总结了慢走丝线切割加工过程中断丝、加工效率低、表面有丝痕、工件凹心鼓肚、凹模进刀处丝痕、短路六大常见应用问题，提供了相应的对策，值得工厂慢走丝技术人员精读与收藏！01 断丝1）放电状态不佳对策：降低 P 值，此操作会降低加工效率2）上、下喷水嘴不能贴面加工对策：降低P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏，如损坏请及时更换3）导电块磨损严重或太脏对策：清洗、旋转或更换导电块4）导丝部太脏，造成刮丝对策：清洗导丝部件5）张力太大对策：降低丝张力，尤其是锥度切割时6）电极丝、工件材料质量问题对策：更换电极丝；降低P、I 值，直至不断丝7）废丝桶中的废丝溢出，与机床或者地面接触，造成短路对策：将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶8）导电块冷却水不充分对策：清理冷却水回路9）丝被拉断，断在收丝轮处对策：检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6；检查下导轮轴承10）运丝不平稳，平衡轮抖动大对策：校正丝速，张力02 加工效率低1）未贴面加工，降低了P、I值对策：调整Z轴，尽量贴面加工2）工艺序列文件不正确对策：根据加工要求，选择合理的工艺序列文件3）工件变形，修切修不动对策：合理安排工艺，减小材料变形4）选择了ACO自适应功能对策：切割状态稳定时，可以取消ACO5）拐角多，使用了拐角策略对策：适当降低拐角策略6）修模，主切未限速，修一速度慢对策：修模时，主切设定合理的限速值，避免速度太快，余量未切到位7）主切效率较之前降低对策：及时对机床进行维护保养03 表面有丝痕1）工件材料变形，或内部有杂质对策：合理安排工艺，或更换材料2）导丝部太脏，导电块磨损严重对策：及时对机床进行维护保养3）冲液状态不好对策：检查上下喷水嘴，如有破损，即使更换新的喷水嘴4）工作液太脏对策：清理液槽和水箱，更换工作液5）导电块冷却水不充分对策：清理冷却水回路6）运丝不平稳，平衡轮抖动大对策：校正丝速，张力7）修切短路回退对策：调整加大UHP8）机床附近有震动对策：改善机床外部环境9）液温过高或者室温温差大对策：使用制冷机控制液温，并保证室温04 工件凹心鼓肚、大小头1）工件中间凹心对策：可将主切及修切的参数Ssoll 值减小2）工件中间鼓肚子对策：可将主切及修切的参数Ssoll 值加大3）直身工件大小头方法1：加锥度补偿方法2：调整CCON（以主程序面J为基准，调整的是基准面的尺寸）05 凹模进刀处丝痕方法1：采用圆弧切入-圆弧切出方式方法2：采用切入-切出点分离方式。
车工操作技术总结：避免加工误差的技巧
车工操作技术总结：避免加工误差的技巧。
避免加工误差的第一个技巧就是要选用高质量的车加工设备。
在选择车床设备时，应该考虑多方面因素，如精度、可靠性、稳定性等等。
只有选择高性能的车床设备，才能够有保证的进行精度高、稳定性好的车工操作。
对于操作人员而言，必须要具备足够的技能，以便能够熟练掌握车削的基本技术。
操作人员应该要掌握车刀的选择、切入点和排屑等技巧，保证加工的精度和质量。
同时，在实际车削过程中，应该掌握正确的刀片刀具位置和加工速度，从而确保加工精度和生产效率。
对于加工件的固定也是非常重要的。
加工件固定不牢固、斜挂或者不平稳，都会导致加工精度的出现误差。
因此，在进行车削前，应该根据加工件的类型，选择合适的夹具和夹具内棒，将加工件夹紧固定。
为了避免加工误差，操作人员还应该注意保持车削加工环境的整洁。
车床周围的杂物、灰尘和其他异物，都有可能导致加工误差的产生。
因此，操作人员应当定期清理车床周围的地面、物品和设备，并保证工作区域的整洁和清洁。
要采用正确的加工切削条件，从而避免加工误差的产生。
在进行车削操作中，应该逐渐加大切削深度和切入量，并根据加工件的材料和硬度选择合适的车刀，确保切削寿命和稳定性。
第六，还需要定期对车床的零部件进行保养和维护。
指导操作人员进行车床的定期维护和保养，如清洁设备表面、更换损坏的零件、调整车床的各项指标等，可以保证车床设备的稳定性和准确性，以及加工误差的最大限度的降低。
对于车工操作技术而言，避免加工误差是一项非常重要的技巧。
操作人员需要具备足够的技能，掌握正确的车削技术，选择高质量的车床设备，采用正确的加工切削条件和保持工作区域的整洁和清洁，定期对车床设备进行保养和维护，以最大限度的保证加工质量和加工效率。
影响慢走丝加工精度因素：温度
影响慢走丝加工精度因素：温度一、热胀冷缩♦热胀冷缩影响多大？线性膨胀系数10-6/七，在温度上升时，每上升1°C其尺度之增加量对原尺度之比。
Inl长之钢材，只要温度上升1C,钢材会伸长11~12μm o二、环境温度的变化♦室温变化造成的影响大于室温的高低。
-环境温度变化，造成机床，丝杆，工件的膨胀变化。
-加工期间，床台精度因热膨胀而变动。
-加工期间，工件尺寸因热膨胀而变化。
-工件尺寸边加工边变动。
♦早中晚的室温变动，有时到达10℃以上。
♦对需长时间加工之大模具或模板影响大于短时间加工之小零件。
三、高精度加工需要恒温环境♦温度变化造成床台节距(PitCh)变化。
♦温度变化造成粗割与修刀路径偏离，导致修单边现象。
恒温环境:Δ不是天气热了开空调，而是随时控制温度的均一。
△标准的尺寸检验室温度是20℃,但恒温并不一定要控制在20℃,而是依客户验收环境温度而定。
△重点在控制温度的稳定，而不是温度的高低。
△加工开始到加工完毕，控制温度均一。
△例如夏天控制在26℃,冬天控制在16Oe度，温度变动2。
C以内。
四、热温升的污染-机床受到热源污染发生局部热变形-水冷却机散热，热风吹袭-加工液温升，或太冷-其他机床散热影响五、水温升高之影响-加工水温升高造成热变形-机床上座热变形-机床下伸臂伸长或缩短误差-工件热变形♦水冷却机温度应设“差温式”-2℃- 放电位置产生之温升可被低2。
C之高压水中和- 水温误差应控制在±0.5。
C六、热变形的控制♦减少发热与采取隔离- 冷却机排风导到室外，或放置室外。
- 机台安机远离日晒位置。
- 车间防止日晒。
- 强制冷却，均衡温度场-水冷却机差温控制，室温感测器装于机台底座铸件，水温度感测器装于水箱。
-冷气吹风防止直吹机台，空调安装注意室内风向循环。
♦控制环境温度-恒温空调，温度变动2OC以内。
-被加工物需放置在与线切割机一样的温度下超过2~3小时，以期达一样温度再行加工。
温差影响机床精度，教你彻底搞定形变难题！
温差影响机床精度，教你彻底搞定形变难题！热变形是影响加工精度的原因之一机床受到车间环境温度的变化、电动机发热和机械运动摩擦发热、切削热以及冷却介质的影响，造成机床各部的温升不均匀，导致机床形态精度及加工精度的变化。
例如，在一台普通精度的数控铣床上加工70mm×1650mm的螺杆，上午7:30-9:00铣削的工件与下午2:00-3:30加工的工件相比，累积误差的变化可达85m。
而在恒温条件下，则误差可减小至40m。
再如，一台用于双端面磨削0.6～3.5mm厚的薄钢片工件的精密双端面磨床，在验收时加工200mm×25mm×1.08mm钢片工件能达到mm的尺寸精度，弯曲度在全长内小于5m。
但连续自动磨削1h后，尺寸变化范围增大到12m，冷却液温度由开机时的17℃上升到45℃。
由于磨削热的影响，导致主轴轴颈伸长，主轴前轴承间隙增大。
据此，为该机床冷却液箱添加一台5.5kW制冷机，效果十分理想。
实践证明，机床受热后的变形是影响加工精度的重要原因。
但机床是处在温度随时随处变化的环境中；机床本身在工作时必然会消耗能量，这些能量的相当一部分会以各种方式转化为热，引起机床各构件的物理变化，这种变化又因为结构形式的不同，材质的差异等原因而千差万别。
机床设计师应掌握热的形成机理和温度分布规律，采取相应的措施，使热变形对加工精度的影响减少到最小。
机床的温升及温度分布1.自然气候影响我国幅员辽阔，大部分地区处于亚热带地区，一年四季的温度变化较大，一天内温差变化也不一样。
由此，人们对室内（如车间）温度的干预的方式和程度也不同，机床周围的温度氛围千差万别。
例如，长三角地区季节温度变化范围约45℃左右，昼夜温度变化约5～12℃。
机加工车间一般冬天无供热，夏天无空调，但只要车间通风较好，机加工车间的温度梯度变化不大。
而东北地区，季节温差可达60℃，昼夜变化约8～15℃。
每年10月下旬至次年4月初为供暖期，机加工车间的设计有供暖，空气流通不足。
数控机床操作中如何避免切削热造成的问题
数控机床操作中如何避免切削热造成的问题在数控机床操作中，切削热是一个常见的问题，它可能导致刀具磨损加剧、材料变形、切削质量下降等一系列问题。
因此，为了确保数控机床的高效稳定运行，操作人员应该注意以下几个方面，以避免切削热造成的问题。
首先，选择合适的刀具材料和形状是避免切削热问题的关键。
根据材料的硬度、耐热性和适应的应用场景，选择合适的刀具材料，如高速钢、硬质合金、陶瓷等。
此外，刀具的形状和尺寸也应根据加工物的要求进行匹配，以确保刀具与工件之间的接触面积合理，减少切削力集中造成的热量积聚。
其次，合理的切削参数设置是避免切削热问题的重要措施。
操作人员应根据加工物的材料、形状和刀具的特点，合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
通常情况下，较高的切削速度和进给速度可以减少切削热的积聚，但要防止过高的切削速度导致刀具过早磨损。
适当减小切削深度也能有效降低切削过程中的切削热问题。
此外，切削液的使用也是避免切削热问题的重要手段之一。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，有效降低热量积聚和刀具磨损。
在数控机床操作中，应根据加工物的要求选择适当的切削液，并确保切削液的供给和清洁保持良好。
此外，操作人员还应及时更换和维护切削液，以确保其正常工作和有效发挥作用。
另外，适当的刀具冷却和散热也是避免切削热问题的关键。
在刀具的设计和选择过程中，考虑刀具的导热性能和散热结构是至关重要的。
合理的切削工艺中，刀具应具有良好的导热性能和散热结构，以将切削产生的热量迅速散发出去，并保持刀具的稳定性和长寿命。
最后，操作人员应随时注意切削状态，及时调整和更换刀具。
通过观察加工物与刀具的接触面泛白、发烫等现象，可以判断是否出现切削热问题。
一旦发现异常情况，应及时调整切削参数、更换刀具，并考虑其他可能的原因，如加工物的变形、夹紧方式等。
在数控机床操作中，避免切削热造成的问题需要综合考虑刀具材料和形状、切削参数设置、切削液的使用、刀具冷却和散热、及时调整和更换刀具等因素。
加工误差的改进措施
加工误差的改进措施引言在制造业中，加工误差是不可避免的。
加工误差可能会导致产品质量降低、性能下降甚至产品无法正常工作。
为了提高产品的质量和性能，减少加工误差是至关重要的。
本文将介绍一些常见的加工误差改进措施，旨在帮助制造商减少加工误差，提高产品的质量和性能。
1. 加工设备的精度提升加工设备的精度对于产品加工误差的控制非常重要。
制造商应该选择高精度的加工设备，确保其能够满足产品的要求。
此外，制造商还应该定期维护和校准加工设备，确保其保持良好的工作状态。
通过提升加工设备的精度，可以降低加工误差的发生概率。
2. 材料的选择与处理材料的选择和处理对于产品的加工误差也有一定的影响。
制造商应该选择合适的材料，并在加工前对材料进行必要的处理，以确保材料的质量和稳定性。
例如，对于金属材料，可以采用热处理来提高其硬度和稳定性，从而减少加工误差的发生。
3. 加工工艺的优化加工工艺的优化可以有效地减少加工误差。
制造商应该根据产品的要求，合理设计加工工艺，并严格按照工艺要求进行加工。
同时，制造商还应该进行工艺参数的优化，以降低加工误差的发生概率。
例如，可以优化切削速度、进给量和切削深度等参数，减少加工误差的产生。
4. 加工过程的监控与控制对于制造商来说，加工过程的监控和控制是减少加工误差的重要手段。
制造商可以通过使用传感器和实时监测系统来监测加工过程，及时发现加工误差的存在，并采取相应的措施进行调整和控制。
例如，当检测到加工误差超出了一定范围时，可以及时修正加工参数，以减小加工误差。
5. 人员技能的提升操作人员的技能水平对于减少加工误差也起着关键的作用。
制造商应该加强对操作人员的培训和教育，提高其技能水平。
操作人员应该熟悉加工设备的操作和调试，了解加工工艺的要求，并能够正确地进行加工操作。
通过提高人员的技能水平，可以有效地减少加工误差的发生。
6. 质量检验与反馈质量检验与反馈是减少加工误差的重要环节。
制造商应该建立完善的质量检验体系，并严格执行产品的质量检验标准。
浅谈避免数控线切割机床加工尺寸精度不良的一些措施
浅谈避免数控线切割机床加工尺寸精度不良的一些措施摘要：本文针对数控线切割机床加工生产过程中工件的尺寸精度不良的分析，根据本人在加工过程中的体会和对相关资料的查阅，浅谈一下工件尺寸精度不良的原因与如何避免紫类情况的产生。
关键词：数控、线切割、尺寸精度、原因措施论文主题：目前，数控设备已经大量进入制造业，做为特中加工家庭的一员，数控电火花经切割加工已成为模具和加工行业中不楞缺少的重要加工方法。
如何确保加工工件的尺寸精度已经成为不可避免的一件事。
由于部分操作工对此类情况的认识不足，结果造成加工工件的不合格甚至报废。
由此而加大了工件加工的成本，减慢了工件的生产效率，给企业经济效益带来了一定的影响。
一、线切割加工工件尺寸精度不良问题的提出2007年，我来到江西省电子信息技师学院，学习数控技术与应用，在学校期间学会了数控线切割机床的操作，加工过部分的工件，加工期间严格按照实训教师的步骤进行操作，经过长时间的加工，我对线切割的加工越来越得心应手。
而同一时间一起学习的其他同学有人经常向我抱怨，他们加工的工件经常出现尺寸精良与加工前计算的尺寸有较大的误差，上课期间，通过对其它同学的请教后，我逐步证实了这种加工的工件尺寸精度不良的现象并非个别。
此后，经过对实训教师的请教和相关资料的查询，发现机床本身的原因，工件材料材质的原因和电极丝的原因是影响数控电火花线切割加工尺寸精度不良产生的主要因素。
二、数控线切割机床的工作原理电火花线加工时，每一个脉冲放电释放的能量使工件表面放电间的介质电离击穿，造成放电点的熔化甚至气化，最后这些金属被抛出而形成一个凹坑，无数个脉冲连续放电产生无数个凹坑的叠加，就能沿电极丝的轨迹形成一条切缝。
电火花线切割是运动着的电极丝柔性件对刚性件的加工，击穿放电主要依靠“疏松”接触击穿，即在电极丝与工件相距8-10μm时，无击穿现象；电极丝压过工件0.04-0.07μm时，单脉冲的放电率接近98%，当电极丝压过工件0.1mm 时，电极线与工件之间发生短路，不能形成放电通道。
[宝典]转 慢走丝线割部分疑难问题的解决方法
![[宝典]转 慢走丝线割部分疑难问题的解决方法](https://img.taocdn.com/s3/m/c2038da483d049649b665836.png)
转慢走丝线割部分疑难问题的解决方法慢走丝线割部分疑难问题的解决方法加工条件中英文对照NO：脉宽OFF：脉间IP：右起两位表示峰值电流的大小，右起第三位表示有无超级加工，右起第四位表示精粗加工0表示精加工不为0则TM粗加工。
HRP："H"高电压供电回路，值越大，电压越高。
"R"触发电路值越大，阻抗值越小，能量越大。
"P"高压同步电路值设定与"R"相同MAO：加工稳定性的基准参数SV：伺服参考电压V：丝与工件之间的电源电压SF：加工进给速度C：电容级别PLK：PLKA电路模式CTRL：设定ACWC(除去部分功能，为可先配置)WK：电极丝的类别与大小WT：电极丝预紧力WS：电极丝传送速度WP：变频调速信号以控制高压喷流强度浅析慢走丝线切割断丝现象及对策如今，随着慢走丝相对于快走丝的种种优势被人们逐渐发现及认识，加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用。
电火花线切割按切割速度可分为快走丝和慢走丝，由于快走丝所加工的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25~2.5微米范围内，而慢走丝可达Ra=0。
16微米，且慢走丝切割机的固定误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝好，所以加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用。
由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。
断丝机理：一般认为断丝主要是由于电火花放电集中引起电极丝温度过高而熔断，这点与检测到的断丝先兆是一致的。
因此从热传导理论研究电极丝的温度分布成为研究断丝机理的主要途径。
研究结果表明：断丝前的热载荷超过平均值；脉冲宽度和丝径大小对丝温的影响大；热对流系数对丝温的影响大，冲液的状态对避免断丝十分重要；焦耳热和丝振的作用可以相对忽略。
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如何防止温差给二手慢走丝切割加工带来误差？
影响慢走丝加工效率有多方面的因素，温差也能在是其实际加工中出现效率低下的情况，那么我们该如何防止温差给二手慢走丝切割加工带来误差？下面跟鑫品小编一起来看一下解决办法吧~
二手慢走丝切割加工保证工作精度的温度范围为20±3º。
如果温差较大，可以采取以下方法来减小温差带来的加工误差：
（1）零件在工作前，先在工作液中浸泡或进行冲淋一段时间，再进行找正、加工，有利于保证精度。
（2）较大的零件最好在一次开机中完成，如果中途停止加工有较长的时间（如一个晚上），就很难保证加工精度。
一次加工中如果停机时间超过二小时，继续加工前也应冲水半小时以上，以减小温差带来的误差。
除了温差以外，还有更多影响二手慢走丝切割加工的因素，尽在鑫品机械！想要提升二手慢走丝加工效率以及了解更多相关行业资讯的话就来关注我们鑫品吧，鑫品机械致力于为您提供最好的产品与服务！
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