提高工件加工精度的重复测量与补偿
数控机床技术的加工精度测量与调整技巧
数控机床技术的加工精度测量与调整技巧随着科技的不断进步和制造业的发展，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
而数控机床的加工精度对于产品的质量和制造成本起着至关重要的作用。
因此，正确测量和调整数控机床的加工精度成为保证产品质量和提高生产效率的关键。
一、加工精度的测量方法1. 几何误差的测量数控机床的几何误差是影响加工精度的重要因素。
为了正确评估机床的几何误差，常用的测量方法包括：（1）坐标测量法：通过比较实际测量值与理论坐标值的差异来确定几何误差。
（2）激光干涉测量法：利用激光干涉仪测量工件表面与基准面之间的偏差，进而确定机床的几何误差。
2. 轴间误差的测量轴间误差是指机床各轴之间因间隙、误差累积等原因引起的误差。
为了测量轴间误差，可采用以下方法：（1）比对测量法：通过与已知标准的测量仪器进行比对，测量出轴间误差。
（2）直接测量法：使用测量仪器直接对轴间误差进行测量，如使用激光传感器或光栅尺等。
二、加工精度的调整技巧1. 机床调试在数控机床的调试过程中，对于加工精度的调整需要注意以下几个方面：（1）机床结构调整：对于机床结构上存在的误差，需要通过调整各部件的位置和尺寸来改善。
（2）刀具磨损的补偿：刀具的磨损会影响加工精度，需要定期进行刀具更换和磨损补偿。
（3）机床参数的设置：根据实际加工情况，合理设置机床的各项参数，以获得最佳的加工效果。
2. 精度检查与误差补偿在加工过程中，通过定期进行精度检查，并根据检查结果进行误差补偿，可以有效地提高加工精度。
常见的误差补偿方法有：（1）增量误差补偿：根据实际测量结果，通过对数控程序进行修正，实现误差的补偿。
（2）半闭环误差补偿：利用测量系统与控制系统的相互作用，实现误差的自动补偿。
3. 定期保养与维护数控机床的定期保养与维护是保证其加工精度稳定性的重要措施。
在进行保养维护时，应注意以下几个方面：（1）清洁和润滑：定期清洁机床表面和各零部件，并进行润滑以减少磨损。
机床加工精度检测与补偿技术研究
机床加工精度检测与补偿技术研究摘要：现代社会对产品的精度要求越来越高。
为了保证零件的加工精度，可以通过误差的隔离和消除来实现，另外也可以通过误差的补偿来实现。
随着技术的发展，误差补偿技术的意义也愈来愈重要。
本文分析了加工精度检测的一般方法以及误差补偿技术的概念，最后分析了误差补偿的一般步骤。
关键词：机床误差检测误差补偿机械行业的国民经济的基础，机床作为机械行业的母机，其提供的装备技术的水平和质量，直接影响着终端产品的精度。
因此，如何提高机床的加工精度并保持一定的生产率成为企业所面临的现实问题。
提高机床的加工精度主要有误差隔离和误差补偿两种。
误差隔离就是找到加工中误差的根源，通过采取相应的措施，使误差不产生或者少产生。
而另外一种方式就是误差的补偿，就是通过建立数学误差模型，来抵消和均化误差，使得误差减小。
通过误差补偿的方法来提高机床的加工精度已经越来越普遍。
要达到较高的精度还需要使用在线检测和误差补偿。
1、加工精度检测的方法在对机床进行误差补偿之前，首先要进行的是机床精度的检测。
机床精度检测的环境和机床误差补偿的关系十分密切。
根据机床精度检测的环境来看，机床精度检测可以分为离线检测、在位检测和在线检测三种。
1.1 离线检测所谓离线检测是指在零件被加工完毕之后，从机床上把它取下来。
在机床旁边或者检测室中进行检测，这就是离线检测。
离线检测一般只能检测产品加工之后的结果，并不能反映产品加工的实际情况，而且也不能连续检测产品加工过程中的变化。
但是它的检测条件比较好，而且可以不受加工条件的限制，可以充分利用各种测量的仪器，其测量的精度也比较高。
1.2 在位检测在位检测是指在工件加工完毕之后，在机床上不卸下工件对其进行检测。
这时候所用的检测仪器可以是事先安装好的，也可以是临时安装到机床上使用的。
在位检测也只能检测加工后的结果，和离线检测一样，也不一定能反映加工的实际情况，同时也不能反映连续加工过程的变化。
但是可以避免离线检测时由于定位基准所带来的误差。
机床重复定位和定位精度测量方法
机床重复定位和定位精度测量方法机床的重复定位和定位精度是机床工作的重要指标，对于保证加工精度和生产效率具有重要意义。
本文将对机床重复定位和定位精度的测量方法进行介绍。
一、重复定位的定义和测量方法重复定位是指机床在一次加工后，重新回到同一位置的能力。
重复定位精度的测量是通过对机床在多次定位后的位置进行测量和比较来实现的。
1. 间接测量法：这种方法通常采用测量工件加工的尺寸来评估机床的重复定位精度。
具体操作是在加工两次相同尺寸的工件后，测量两次加工得到的工件尺寸差异，从而评估机床的重复定位精度。
2. 直接测量法：这种方法是通过在机床上安装测量仪器，直接测量机床在多次定位后的位置差异来评估重复定位精度。
常用的直接测量方法包括激光干涉仪、电容位移传感器等。
二、定位精度的定义和测量方法定位精度是指机床在进行定位时，实际位置与期望位置之间的差异。
定位精度的测量是通过对机床定位误差进行测量和分析来实现的。
1. 平面测量法：这种方法通常通过在机床工作台上放置一个平面测量仪器，如平板测量仪或角平台等，测量机床在不同位置的定位误差。
通过分析测量结果，可以评估机床的定位精度。
2. 激光干涉法：这种方法是利用激光干涉仪对机床进行定位误差的测量。
通过将激光干涉仪安装在机床上，测量机床在不同位置的激光干涉信号，从而得到机床的定位误差。
3. 角度测量法：对于旋转轴的定位精度，可以使用角度测量仪器，如角度尺或陀螺仪等，直接测量机床在不同位置下的角度误差。
三、提高重复定位和定位精度的方法1. 选择高精度的机床：在购买机床时，应选择具有较高重复定位和定位精度的机床，以满足工件的加工需求。
2. 定期维护和保养：定期对机床进行维护和保养，包括润滑、紧固等操作，以确保机床的正常运行和精度稳定。
3. 使用合适的夹具和工装：在加工过程中，应选择合适的夹具和工装，以提高工件的定位精度和稳定性。
4. 加工过程监控：在加工过程中，可以使用在线测量系统对机床的定位精度进行实时监控，及时发现并纠正问题。
4.提高加工精度的途径
第四节提高加工精度的途径
减小加工误差的方法主要有两种：误差预防和误差补偿。
( 减小原始误差、转移原始误差、均分原始误差、均化原始误差以及误差补偿。
)
一、误差预防技术：
1、直接减小原始误差法：主要是在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减小的方法。
例如：加工细长轴时，主要原始误差因素是工件刚性差，因而，采用反向进给切削法，并加跟刀架，使工件受拉伸，从而达到减小变形的目的。
（见P211图7.32）
2、转移原始误差法：是把影响加工精度的原始误差转移到不影响或少影响加工精度的方向上。
例如：车床的误差敏感方向是工件的直径方向，所以，转塔车床在生产中都采用"立刀"安装法，把刀刃的切削基面放在垂直平面内，这样可把刀架的转位误差转移到误差不敏感的切线方向。
3、均分原始误差法：采用分组调整，把误差均分：即把工件安误差大小分组，若分成n组，则每组零件的误差就缩小1/ n。
4、“就地加工”法：例如：车床尾架顶尖孔的轴线要求与主轴轴线重合，采用就地加工，把尾架装配到机床上后进行最终精加工。
又如六角车床转塔上六个安装刀架的大孔及端面的加工（见P212）。
二、误差补偿技术：
1、在线检测：加工中随时测量工件的实际尺寸，随时给刀具补偿的方法。
2、偶件自动配磨：此法是将互配的一个零件作为基准，去控制另一个零件加工精度的方法。
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提高机械加工精度的措施
4．就地加工法
就地加工法是指零部件先按经济精度加工， 待装配后通过就地加工来实现其最终的加工精度 要求。
5．误差平均法
误差平均法是指对有密切联系的工件表面进行相 互比较和修正，或使其互为基准进行加工，从而使工 件表面的误差较为均匀，以提高工件的加工精度。
二、误差补偿
误差补偿是指通过分析、测量现有误差，人为地 在系统中引入一个附加的误差源，使之与现有的误差 相抵消，以减少或消除工件的加工误差。
机械制造技术
提高机械加工精度的措施
一、误差预防
误差后，采用适当的技术减少原始误差或减少原始 误差的影响，即减少误差源或改变误差源至加工误差 之间的数量转换关系。
1．减少误差法
减少误差法是指在查明影响加工精度的主要原始 误差因素之后，有针对性地将其直接消除或减少，这 是生产中应用较广的一种基本方法。
这种方法是在加工过程中随时测量工件的实际尺 寸，及时给刀具附加补偿量，以控制刀具与工件之间 的相对位置，使工件尺寸的变动范围始终在控制中。 现代机械加工中的在线测量和在线补偿均属于这种形 式。
2．偶件自动配磨
这种方法是将互配件中的一个零件作为基准， 去控制另一个零件的加工精度。在加工过程中自动 测量工件的实际尺寸，并和基准件的尺寸进行比较， 达到规定的差值时机床就自动停止加工，从而保证 精密偶件间具有很高的配合精度。
2．转移误差法
转移误差法是指把影响加工精度的原始误差 转移到不影响或少影响加工精度的方向上。
3．均分误差法（误差分组法）
均分误差法的具体方法为：把毛坯或上道工序 的工件按误差大小分为n组，每组工件的误差就缩小 为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相 对位置或选用合适的定位元件，就可大大缩小整批工 件的尺寸分散范围。
复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法
复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法一、背景介绍随着科技的发展，复杂曲面零件在现代制造业中得到了广泛应用。
然而，由于其形状复杂、表面曲率变化大等特点，加工精度的控制成为了一个难点。
为了保证零件的质量和可靠性，需要对其进行精确的检测和误差补偿。
二、原位检测方法原位检测是指在加工过程中对零件进行实时检测。
常用的原位检测方法有以下几种：1.光学扫描法利用激光或相机等设备对零件表面进行扫描，获取其三维形状信息。
这种方法具有非接触、高精度、快速等优点，但需要专业设备和软件支持。
2.触发式探头法将探头与机床配合使用，在加工过程中对零件进行触发式检测。
这种方法可以实现高频率的检测，并且适用于各种形状的零件。
3.振动传感器法利用振动传感器对机床刀具和工件之间的振动信号进行监测，从而推断出零件表面形状。
这种方法不需要直接接触零件表面，适用于高速加工和不易测量的零件。
三、误差补偿方法原位检测可以获得零件的实时形状信息，但由于加工误差、机床刚度等因素的影响，检测结果可能存在一定误差。
因此需要对误差进行补偿。
1.基于模型的方法将零件形状建立数学模型，并通过计算机仿真等手段预测其加工误差。
然后根据实际检测结果对模型进行修正，最终得到精确的形状信息。
这种方法需要专业知识和软件支持，但可以实现高精度的补偿效果。
2.基于数据挖掘的方法利用机器学习等技术对大量数据进行分析和处理，从中提取出影响零件形状的关键因素，并建立相应的模型进行预测和补偿。
这种方法不需要精确的数学模型，但需要大量数据支持。
3.基于反馈控制的方法根据原位检测结果对机床运动参数进行实时调整，以达到最佳加工效果。
这种方法简单易行，但受到设备和环境条件限制。
四、误差补偿实践应用误差补偿方法的实际应用需要根据具体情况进行选择和调整。
以下是一些常见的误差补偿实践应用：1.基于反馈控制的加工误差补偿在数控机床加工过程中，通过对刀具位置、速度等参数进行实时调整，以达到最佳加工效果。
数控机床精度测定和补偿方法
数控机床精度测定和补偿方法硕超数控数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。
对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。
一、反向偏差的测定反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。
在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定（一般为七次），求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。
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在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。
测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。
当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。
若采用编程法实现测量，则能使测量过程变得更便捷更精确。
二、反向偏差的补偿数控机床，定位精度有不少>0.02mm，但没有补偿功能。
对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。
插补进给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，即可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。
对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址，专供存储各轴的反向间隙值。
当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿、修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。
一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡、兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。
提升加工精度的新措施
提升加工精度的新措施提升加工精度的新措施随着科技的不断发展，加工精度对于很多行业来说变得越来越重要。
无论是制造业、医疗设备还是航空航天领域，高精度的加工都可以带来更高的质量、更高的效率和更低的成本。
然而，在实际应用中，提升加工精度并非易事。
本文将介绍一些新的措施，帮助提升加工精度。
一、先进的加工设备先进的加工设备是提升加工精度的关键。
新一代的数控机床、激光加工设备和自动化系统可以实现更高的加工精度和稳定性。
采用先进的数控机床可以实现更高的控制精度和运动精度，从而提高加工的准确性。
激光加工设备的高度聚焦和调控能力可以实现更细微的加工，提高精度。
自动化系统可以减少人为因素对加工精度的影响，提高稳定性和一致性。
二、精确的测量和检测技术精确的测量和检测技术是提升加工精度的关键。
通过使用高精度的测量仪器和传感器，可以实时监测加工过程中的各种参数，包括尺寸、形状、表面质量等。
这些数据可以用于对加工过程进行实时调整和反馈控制，从而提高加工精度。
借助先进的光学技术、三维扫描仪等设备，可以实现对加工件的精确测量和精度评估，为整个加工过程提供参考和优化。
三、优化的工艺参数和工艺流程优化的工艺参数和工艺流程对于提升加工精度也起着重要作用。
通过对工艺参数的细致调整和优化，可以减少加工误差和变形，提高加工精度。
合理选择和控制切削参数、温度、速度等，可以减少加工过程中的热变形和力变形，提高几何形状的精度。
对工艺流程的优化，包括合理的加工顺序、切削轨迹等，可以减少加工过程中的机床振动和加工误差，并提高加工精度。
四、人力资源的培养和发展尽管很多加工工艺已经实现了自动化和智能化，但人力资源仍然是关键因素。
培养和发展高素质的加工技术人员对于提升加工精度至关重要。
他们不仅需要具备深入的理论知识和实际操作经验，还需要具备解决问题和优化加工过程的能力。
加强对加工技术人员的培训和继续教育，提高他们的专业素质和技能水平，是提升加工精度的重要措施之一。
提高加工精度的工艺措施
提高加工精度的工艺措施保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：减小原始误差法、补偿原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法、均化原始误差法、“就地加工”法。
①减少原始误差这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。
它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。
例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。
若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
②补偿原始误差误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。
当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
③转移原始误差误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。
误差转移法的实例很多。
如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。
如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。
当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。
④均分原始误差在加工中，由于毛坯或上道工序误差（以下统称“原始误差”）的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变（如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消），引起原始误差发生较大的变化，这种原始误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：●误差复映，引起本工序误差；●定位误差扩大，引起本工序误差。
解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。
这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。
⑤均化原始误差对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。
模具零件加工中测量精度提升方案和措施
模具零件加工中测量精度提升方案和措施1、激光扫描精度提升方案和措施1.1激光扫描现状分析激光扫描设备由跟踪器、球形扫描头、数据处理设备组成，如图1所示，扫描前对设备进行预热和仪器精度校准，扫描后删除非连接项和孤立点，进行点云网格化，最后输出网格（STL）文件，并导入理论数据，进行拟合比对。
模具零件毛坯采用激光扫描后，当前主要有2种方法改善毛坯精度：一是采用最佳拟合功能，即软件会基于毛坯和理论数据进行最佳拟合匹配，技术人员编程时需要将用于加工的基准值指示出来，操作者根据工艺指示进行反推基准，这种方式基准误差大，大多无法用于高精度的加工和仿真模拟；二是在机床上对毛坯进行X、Y、Z方向的基准面加工，并以加工的基准进行拟合，实现毛坯拟合后的基准和加工基准一致，但由于加工的基准面尺寸为50mm×100mm，对于长宽3m以上的大型模座，当基准块加工的平面度误差达到0.02mm时，会造成模座远端1mm左右的相对位置误差，使扫描的毛坯数据无法指导实际的数控编程加工。
1.2激光扫描精度提升方法针对上述情况，提出毛坯扫描数据的处理方法，以提高毛坯的符型匹配精度。
（1）数据的扫描与划分最小外包络体单元类型。
先在数控机床上对模具零件X、Y、Z向的基准面进行加工，通过扫描得到模座的结构和型面的点云数据，然后将凸、凹模型面的点云数据进行网格化，曲面部分采用四面体单元，平面部分采用六面体单元，通过网格区分以加快数据处理效率。
（2）等分切割最小外包络单元。
假设扫描的模具某个部件的点云数据总数为N，则最小外包络体内点云的平均密度为：现对包络体进行等分切割成规则的四面体或六面体单元，其边长为l，假设切割的单个四面体或六面体单元内的平均点数为n，则：（3）删除加工面轮廓附近的毛刺噪声点云数据。
由于毛坯铸造过程中存在不同程度的缺陷，为了删除该特征，计算2个相邻的四面体或六面体单元点云的比值，其相邻点云个数分别为n1、n2，若n1/n2＜λ，则删除前一个单元体内的n个点云。
CNC机床加工中的加工误差补偿与精度提高
CNC机床加工中的加工误差补偿与精度提高CNC（Computer Numerical Control）机床作为现代制造业中的关键设备，广泛应用于各个行业。
它通过计算机程序控制精确的运动，能够实现复杂零件的高精度加工。
然而，在实际应用过程中，由于多种因素的影响，CNC机床的加工精度往往与设计要求存在一定的误差。
为了提高加工的精度，减小误差，加工误差补偿成为了一个重要的技术手段。
一、加工误差的来源在CNC机床加工过程中，加工误差主要来源包括以下几个方面：1.机床刚度引起的误差：机床刚度直接影响到加工的稳定性和精度。
刚度越低，机床在切削过程中产生的振动就越大，从而引起加工误差。
2.导轨系统误差：导轨系统的精度问题也会直接影响到CNC机床的加工精度。
包括导轨的直线度误差、摆动误差等。
3.传动系统的误差：传动系统中的螺杆、同步带等传动元件，都会因为磨损、弯曲等原因导致误差的产生。
4.刀具误差：刀具在长时间使用后会出现磨损，导致加工精度下降。
二、加工误差补偿的原理为了解决加工误差带来的问题，CNC机床加工误差补偿技术应运而生。
加工误差补偿的原理是通过测量零件的加工误差，并将测量结果反馈给CNC系统，进而通过调整刀具路径或机床运动轨迹，使得最终加工出的零件达到设计要求的精度。
加工误差补偿技术可分为几种常见的形式：1.补偿刀具半径误差：CNC系统通过测量工具的半径差异并将其纠正，从而消除因为刀具半径误差引起的零件加工形状偏差。
2.补偿加工路径误差：CNC系统可以对加工路径进行补偿，通过调整刀具的运动轨迹，来弥补由于传动系统误差、导轨误差等带来的加工误差。
3.补偿刀具长度误差：CNC系统可以检测刀具的长度误差，并通过补偿操作，使得刀具在加工过程中的实际长度与其设计长度一致，提高加工精度。
4.补偿热变形误差：CNC机床在工作时会产生热量，导致机床的热变形。
通过测量机床的温度，并将其反馈给CNC系统，可以对机床的加工路径进行调整，以消除热变形带来的加工误差。
机械零件加工精度检测与自动补偿方法研究
机械零件加工精度检测与自动补偿方法研究摘要机械零件的加工精度对于设备的性能和质量至关重要。
然而，由于材料的特性和加工过程中的各种因素，很难保证每个零件都能达到设计要求的精度。
因此，开发一种能够实时检测和自动补偿加工误差的方法对于提高零件加工质量具有重要意义。
本文将探讨机械零件加工精度检测的常见方法以及自动补偿的研究进展。
1. 引言机械零件的加工精度是指零件尺寸与设计要求尺寸之间的差异。
而加工误差是造成零件加工精度不高的主要原因。
在机械加工过程中，各种因素，如机床的磨损、工具刀具的磨损、切削液的使用等，都会导致加工误差的产生。
因此，对于机械零件加工精度的检测和自动补偿成为了研究的热点。
2. 机械零件加工精度检测的常见方法2.1. 传统的测量方法传统的测量方法包括千分尺、卡尺、量具等工具的使用。
这些方法可以准确地测量零件的尺寸，但需要人工操作，且速度较慢，不适用于大批量的生产。
2.2. 光学测量方法光学测量方法包括激光测量、投影仪测量等。
这些方法可以在短时间内扫描零件表面，并获得表面形貌信息。
然而，这些方法无法获取零件内部的尺寸信息，且对于复杂形状的零件测量效果较差。
2.3. 非接触式测量方法非接触式测量方法主要包括三维扫描和电容式传感器测量。
通过三维扫描可以获得零件表面的三维点云数据，进而计算出零件的尺寸和形状参数。
而电容式传感器可以通过测量电容变化来实现对于零件形状的测量。
这些方法可以实现对于复杂零件的快速准确测量，但设备成本较高。
3. 自动补偿方法的研究进展3.1. 基于反馈的自动补偿方法基于反馈的自动补偿方法通过检测零件的加工误差，然后根据误差大小进行补偿。
常用的方法有闭环控制补偿和开环控制补偿。
闭环控制补偿是通过传感器反馈误差信息到控制系统，然后通过调整刀具的运动轨迹实现误差补偿。
开环控制补偿是在加工过程中根据经验对刀具的运动轨迹进行微调。
3.2. 基于模型的自动补偿方法基于模型的自动补偿方法是通过建立数学模型来预测加工误差，并进行补偿。
成形加工机械中的加工误差检测与补偿技术
成形加工机械中的加工误差检测与补偿技术引言：成形加工机械是制造业中常用的一种加工设备，其精度要求及加工效率对产品质量和生产效率有着重要影响。
然而，由于各种因素存在，成形加工过程中难免会出现加工误差。
为了提高产品的加工精度和减少加工误差，加工误差检测与补偿技术成为重要的研究方向。
本文将介绍成形加工机械中的加工误差检测与补偿技术的发展现状、相关方法以及未来的发展趋势。
一、加工误差检测技术1. 传统检测方法传统的加工误差检测方法主要采用量测和标定的方式，通过测量工件的尺寸、形状和表面质量等参数，来判断加工误差的程度。
这种方法简单直观，但是属于离线检测，需要停机检测，且对加工误差的实时性要求不强。
2. 在线检测方法随着科技的进步，越来越多的在线检测方法被应用于成形加工机械中。
其中，最常见的是基于传感器的测量方法，如位移传感器、力传感器、加速度传感器等。
这些传感器可以实时监测加工过程中的关键参数，并将数据反馈给控制系统，以实现加工误差的实时检测。
此外，还有基于视觉检测的方法，通过摄像机对工件进行实时拍摄和分析，来检测加工误差。
这种方法非常适用于形状复杂的工件和需要高精度的加工任务。
二、加工误差补偿技术1. 模型补偿法模型补偿法是一种常用的误差补偿技术，在成形加工机械中得到广泛应用。
该方法通过建立加工过程中的数学模型，根据误差测量结果，对加工路径进行相应调整，以补偿加工误差。
常见的模型补偿法包括误差函数模型、误差曲线模型和误差表模型等。
2. 控制参数优化法控制参数优化法是一种基于控制系统的误差补偿技术。
该方法通过优化控制参数的设定值，使机械在加工过程中能够自动调整加工路径，以减少加工误差。
常见的控制参数优化法包括PID控制器优化、自适应控制器优化等。
三、发展趋势与挑战1. 发展趋势随着自动化技术和智能制造的快速发展，加工误差检测与补偿技术也将走向智能化与自动化。
例如，通过与人工智能和大数据分析相结合，可以实现加工误差的自动诊断与修正。
提高测量精度的方法
提高测量精度的方法
测量精度是衡量测量结果准确性的重要指标，对于各种科学研究和工业生产都有着至关重要的作用。
为了提高测量精度，我们可以从以下几个方面入手：
1. 选择合适的仪器和设备。
不同类型的测量仪器和设备具有不同的精度和适用范围，需要根据具体测量任务选择最适合的工具。
2. 确定合适的测量方法。
不同的测量方法也会对测量精度产生影响，需要根据实际情况选择最适合的测量方法。
3. 控制测量环境。
测量环境的稳定性也会对测量精度产生影响，需要控制测量环境的温度、湿度、气压等因素，保持环境稳定。
4. 提高操作技能。
测量操作人员的技能水平也会影响测量精度，需要提高操作人员的技能水平，确保测量操作正确规范。
5. 重复测量并取平均值。
在测量过程中，可以进行多次重复测量，并取平均值来提高测量精度。
6. 校准测量仪器。
定期校准测量仪器，确保其精度符合要求，可以提高测量精度。
通过以上方法，可以有效提高测量精度，确保测量结果的准确性和可靠性。
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机械加工中精度控制与误差补偿方法
机械加工中精度控制与误差补偿方法机械加工是一门关键的制造工艺，它对于高精度零件的制造至关重要。
然而，在机械加工过程中，由于多种因素的影响，零件的加工精度往往会受到一定程度的影响。
因此，精度控制与误差补偿成为了机械加工过程中不可或缺的一环。
一、精度控制的重要性在机械加工过程中，要求加工出来的零件能够满足特定的尺寸，形状和表面质量要求。
而这些要求可以通过加工设备和工艺的不断改进来实现。
精度控制的核心在于控制加工设备的运动轨迹和速度，并结合传感器或其他测量设备来实时监测零件的加工状况，并对加工结果进行反馈和调整。
通过这种方式，可以有效地确保零件的加工精度。
二、误差的来源在机械加工过程中，误差是无法避免的，它来自于多个方面。
主要的误差来源包括机械设备的刚性变形、加工工具的磨损、材料的性质以及工艺参数的变化等。
机械设备的刚性变形是机械加工中最主要的误差来源之一。
当机械设备在工作过程中受到外力的作用时，会导致其结构发生变形，从而影响零件的加工精度。
为了解决这个问题，可以通过选用高刚度的机械设备、加强机械设备的固定等方式来减小刚性变形。
加工工具的磨损也是机械加工中常见的误差来源之一。
随着加工次数的增加，加工工具会逐渐磨损，从而导致零件的尺寸精度下降。
为了解决这个问题，可以通过定期更换加工工具或者采用刀具补偿等方法来降低磨损对加工精度的影响。
材料的性质也会对机械加工的精度产生影响。
不同材料的导热性、热膨胀系数等参数不同，可能会导致加工过程中的温度变化和尺寸变化，从而降低加工精度。
为了解决这个问题，可以通过控制加工过程中的温度、选用适合的材料等方法来减小材料对加工精度的影响。
工艺参数的变化也是导致机械加工精度下降的重要原因之一。
例如，工件在加工过程中的切削速度、进给速度等参数的变化，可能会导致零件尺寸的误差。
为了解决这个问题，可以通过加强工艺参数的控制，选用更精确的加工参数等方式来提高加工精度。
三、误差补偿方法为了弥补机械加工过程中产生的误差，我们可以采用多种方法进行误差补偿。
提高数控机床机械加工精度中误差补偿的应用
提高数控机床机械加工精度中误差补偿的应用摘要：数控机床机械加工的谷城当中，难免会出现由于各种原因导致的加工精度出现误差。
随着科学技术手段的飞速发展和科学技术水平的不断提高，关于数控机床机械加工精度的相关技术也在不断的进步当中，本文主要从对数控机床机械加工精度的分析、数控机床机械加工精度中误差防止以及提高数控机床机械加工精度中误差补偿的实际应用三个方面对于提高数控机床机械加工精度中误差补偿的应用展开了详细的分析，以下为详细内容。
关键词：数控机床；机械加工；精度；误差补偿；实际应用引言在目前的加工制造业当中，数控机床得到了越来越广泛的应用，它具有机械加工效率高，加工精度高，加工柔性好等良好特点，如何提高加工精度是一直伴随在数控机床发展过程中的问题，下面主要针对误差补偿在数控机床机械加工中的应用展开分析讨论。
1对数控机床机械加工精度的分析1.1工艺系统的误差。
首先数控机床机械的部件受力点的位置如果发生变化，就可能会产生误差，在机械加工的过程中，根据工艺系统切削位置的变化，受力点也会发生变化，位置不断变换交错，就会不可避免的产生一定误差。
然后数控机床机械加工的受力程度发生变化也会引起误差，零件和部件在加工过程中受力点不断发生变化，因此受力点所受到的切削程度每时每刻都不同，进行加工的零件在形态和材质方面就存在差异，再加之受力点受到的切削程度不同，会造成工艺系统中的误差。
1.2加工原理的误差。
加工误差是数控机床机械加工中最常见的产生误差的原因，在数控机床机械加工的过程中，传动比，技术参数，模具轮廓在实际操作和和理论中存在一定差别，实际加工方法总是会与理论预定的加工方法有一定差距，这就会导致加工原理上出现误差。
在实际机械加工过程中，现实使用的模具和理论计划不同，比如说刀具轮廓，在理论计划的设定中，机械加工对刀具轮廓的使用标准要求较高，刀具的表面曲面应该是高精度的，在实际中用于数控机床机械加工的刀具很难达到这个标准，就会使用类似的比如直线弧线等刀具的曲面。
提高数控加工的重复精度及效率的方法
提高数控加工的重复精度及效率的方法提高数控加工的重复精度及效率的方法为帮助大家了解更多数控加工的相关信息，下面，店铺为大家分享提高数控加工的重复精度及效率的方法，希望对大家有所帮助!现在很多数控机床在使用中，由于没有相应的高技术测量手段(如三坐标测量仪等)，大多数还要靠手工对工件进行找正测量工件，尤其在一些重复性零件加工过程中，费工费时，影响生产效率。
如何改善这种状况，只有设计出既简单又实用的辅助夹具才行。
我们的数控机床主要加工模具电极，电极在每次电加工后，都要进行修复加工。
虽然电极工件有基准线，但是多次使用模糊不清，间时人为的误差使加工的电极位置精度难以保证，甚至出废品。
针对此问题，我们设计了非常简单而实用的V形铁辅助夹具，见，其中夹具的Y轴面定位体嵌人在工作台T形槽内。
见，定位体与T形槽配合采用f或(以最大间隙不大于零为佳)。
为保证其x，y定位面与机床机械坐标的位置公差，应在固定定位体后(即在定位体上适当位置打入定位销，也可用其他固定办法)，对其X，y定位面分别精加工，使其与机床机械坐标形位公差得以保证。
这样在加工电极工件时，先加工出工件两定位面，与夹具定位面紧接触后固定工件，设定工件零点，且记录其绝对坐标值。
在工件进行重复再加工时，清理、定位、固定工件，开动机床到记录坐标值位置，设定零点即可加工，或设成原点加入工件程序中。
修改2轴零点或z轴刀具补偿，即可加T形(20)T形槽宽彭淑爱在车床上加工内孔，特别是加工超深的内孔，按通常的加工方法，只能利用尾座上的钻套进行钻孔。
这种方法定心效果好，一般钻较浅的孔。
而对一部分较深的孔，采用尾座钻孔就不那么方便，往往钻好一个深孔要反复摇动尾座手柄许多次，特别在钻孔时由于钻孔深度长，必须要拖动尾座，钻孔靠手动感觉，排屑困难，稍有大意，钻头易卡在内孔，工人劳动强度大，效率不高。
针对钻深孔的难度，我们采用莫氏弹夹体安装在车刀架上进行钻深孔的方法。
这种莫氏弹夹体，是根据钻头莫氏锥度的号数选用相应的.内锥套弹夹体。
提高工件精度
提高加工精度、减少工件误差的方法减少误差当然首先要分析产生误差的原因，对症下药。
其采用的方法来自实践，是多样的，现大致列举以下几种;1、采用先进的工艺和设备高精度的设备才能加工出高精度的工件，先进的加工工艺又是设备能力得以发挥和合理使用的保证。
2、减小原始误差查明影响加工精度的主要原始误差因素后，设法对其直接进行消除或减小。
例如，车长细轴采用跟刀架消除由于径向切削力使工件弯曲变形引起的误差。
3、补偿或抵消原始误差补偿或抵消本质上是一样的，它是用人为的造成一种新的误差去补偿或抵消工艺系统中固有的原始误差。
如数控机床上的滚珠丝杠，在制造时，有意的将丝杠螺距磨的小一些。
装配时预加拉伸使丝杠螺距拉长至标准螺距，补偿了制造误差；但同时也产生了拉应力，工作时，丝杠受热伸长恰好抵消了存在于丝杠内的拉应力而保持了标准螺距，同时又正好消除了丝杠热变形引起的误差。
4、转移原始误差其实质是将原始误差从误差，敏感方向转移到不敏感方向上来提高加工精度。
如转塔车床的转塔要长期保持六个位置的转位精度是很困难的，所以一般采用立刀安装，这样，使磨损间隙造成的转位误差a转移到误差不敏感方向上亿提高加工精度。
5、平分原始误差其实质是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足，从而达到很高的配合精度。
例如，在滚动轴承生产中采用的分组装配法既是一例。
6、匀化原始误差即利用有密切联系的表面之间相互比较、相互修正（如研磨），或互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。
7、就地加工法在机械加工和装配中，两部件间相互配合的精度要求很高时，如果单纯靠提高零部件本身的精度来满足，有时是非常困难的。
但采用就地加工法，也就是所谓的自干自方法却很容易达到要求。
例如，转塔车床的转塔上安装到干的六个孔，其轴线必须与主轴中心线重合，六个平面又要与主轴中心线垂直。
若仅靠转塔本身的加工和装配精度来保证是很困难的。
这时，如在转塔装配到机床上之后，用本机床的主轴装上镗杆来加工转塔上的六个孔和端面，则可很容易的达到以上技术要求。
为了提高加工精度，这两个问题一定要注意
为了提高加工精度，这两个问题一定要注意
1、适当返回参考点
参考点是机床上一个固定的点，通过参考点返回功能，刀具可以很容易的移到该位置。
参考点主要用作自动换刀或设定机床坐标系。
刀具能否准确的返回参考点，是衡量其重复定位精度的重要指标，也是数控加工保证其尺寸一致性的前提条件。
自动加工中，适当返回参考点，可以提高产品的精度。
对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。
如此做法的目的实际上是重新校核一下基准，来确定加工的尺寸精度。
2、混合方式编程的结合运用
混合方式编程就是增量值U、W与绝对值X、Z的结合运用。
增量编程是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程就是说，增量编程的坐标原点经常相互变换，运行是以现刀尖点为基准控制位移，那么连续位移时，必然产生累计误差。
绝对编程在加工的全过程中，均有相互统一的基准点，即坐标原点，所以累计误差较增量编程误差小。
数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸精度高，而且为了编程计算方便，一般采用绝对编程但对于直接标注距离值的轴向尺寸，或者在工件的中间部位的直线倒角和圆弧倒角，为了计算简便，常采用增量编程综合以上所述，在编程时按照工艺的要求，进行增量编程和绝对编程的混合灵活使用。
即：直径方向采用绝对值，长度方向釆用增量值与绝对值。
编程是有很多技巧的，有很多问题我们是不能忽视的。
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提高工件加工精度的重复测量与补偿刘占强制造工程及工程管理学系，香港大学，九龙，香港在制造业中，以低成本实现工件的高精度是最大的挑战之一。
重复性误差的测量与补偿方案提高加工中心工件直径精度的设想。
该方案需要一个机器测量和误差补偿技术的加工过程之间。
工件直径测量沿工件长度用®NE的触摸传感器。
在赔偿程序的工件直径迪®ED实施下通过误差校正。
该技术是实现数控车削中心。
此方法很难加工，使工件在大长径比±在加工过程中引起的误差，大大®明显大于其他来源的错误。
这表明，工件可以获得最大可能的加工精度的重复测量和补偿技术。
关键词：数控车削中心；误差补偿；机械测量；工件精度1。
简介计算机数控（数控）机床正越来越多地被制造业所使用。
工业是提高数控加工精度的实用手段。
通过对加工误差补偿方法进行研究，以提高数控机床精度的能力。
这取决于如何补偿，误差补偿可分为硬件和软件误差补偿。
随着低成本计算机的利用，高精度的传感器，软件误差补偿控制的加工精度已受到越来越多的关注。
一般加工过程中，工件的加工误差的来源可分为四类®（图1）：1、机床的几何误差2 德¯方向的加工系统所组成的机器，®夹具，刀具和工件（MFTW）。
3 MFTW系统的热变形。
刀具和机床的磨损误差。
利用软件对机床的静态误差（几何和热误差）进行了大量的研究，对机床的静态误差（几何和热误差）进行了研究（1）7。
戴维麦克莫提说，由于切削力的机器去¯检验控制误差预算[ 5 ]。
切削力控制的相关研究集中在自适应控制中的应用[ 8,9 ]。
最典型的自适应控制的应用，描述了用于车削或铣削在一个恒定的切削力约束数控加工中心。
保持恒定的切削力可以有效®有效提高铣削加工的加工精度。
由于合规工具和工件之间沿工件长度在车削操作，即使切割力是恒定的¯检验变化。
这样的结果在一个非均匀直径的加工工件。
戈比等人。
[10,11]描述在车削工件和切削深度的¯检验之间的关系。
的关系提供了一种用于误差补偿通过编程车床改®ED®内径减去两倍的莫迪®ED切削深度从直径在切割方法。
然而，目前大多数的误差补偿的研究并未考虑这是一个加工过程的误差函数。
误差来源于过程可以列为[12,13]：1、刀具磨损。
2。
工具去¯检验。
3工件的¯检验。
他们是独立的机床本身，以便他们可以使用机床测量，通过机器测量技术[ 13 ]。
本文重点研究了一个重复测量和补偿系统，以减少加工过程中引起的工件直径误差的数控车削加工。
本文首先介绍了®重复测量和补偿系统的基本结构。
机上工件的亲®乐测量与补偿技术是描述未来。
最后，车削一个真实的圆筒形工件的实验结果。
通过这种技术的使用，所加工的工件可以有最大可能的加工精度。
2。
重复性的基本结构测量与补偿系统获得加工工件直径在车削操作的最大可能的精度，重复性误差的测量和补偿系统的研制。
图2显示了该系统的基本结构。
精确的工件将在几个通行证使用相同的加工条件。
每个加工合格后，加工的工件直径检查沿其长度，与在机测量技术，将特定的®在本文的下一部分。
的预期值与实测值之间的偏差计算和刀具路径的标称直径迪®ED再开始下一个通过补偿加工。
它指出，加工工件的直径的精度，只有一个校正通过后，可能仍然没有最大可能值。
可能还有残留的错误。
减少工件直径误差的重复方案是必要的。
补偿后的工件的直径可以通过相同的方法测量检查和刀具路径然后穆迪®ED开始进一步补偿通。
这是重复的，直到工件达到最大限度的可能的车削精度。
3。
工件直径测量加工工件尺寸测量有三种模式。
他们是在线测量，测量过程和测量过程的间歇后。
在测量的过程发生的实际加工过程中没有任何中断的过程本身[14,15]。
它为制造业的实时测量和质量控制提供了一个切实可行的解决方案。
在测量过程中产生的信息被连续设置。
然而，这是困难的®邪教使用车削加工中可能有大量的金属屑和干扰从冷却液。
后处理测量上的一个独立的检验机如CMM的发生，在加工工件的过程[ 15 ]删除。
这种方法的优点是，在一个单一的设置影响加工工件的所有误差源的影响，后处理测量包括。
相比于在线测量，处理后的测量通常是在生产一些有缺陷的工件前的检查结果是已知的风险，结果耗时。
工艺间歇测量也被称为机器测量或周期测量。
不同于在线测量，加工过程必须在测量过程中发生停循环。
加工后的工件进行评估或者在加工过程中或完成后，从设置[13,15]去除之前。
机床测量是提高数控车削加工中心金属切削加工精度的最佳方法。
在车削加工中，刀具磨损所造成的工件直径误差、刀具、工件¯de¯连接，是独立的机床本身，可以检查使用在机测量方法。
在机器测量方面，采用了基于传感器的机床测量系统。
各种各样的触摸触发探头已被应用于数控加工中心的机器测量。
探头兼容的软件和硬件的需要，可用于机床的触摸探针信号响应。
然而，许多机器都是正常®装有非探头兼容的控制器。
在这种情况下，探针不能简单地应用于机床。
有许多技术，可以用来实现对机器测量的探测系统。
他们是软件解决方案，硬件解决方案和远程微机控制解决方案[ 16 ]。
在一个®NE触摸传感器机Q-setter方法和工件测量的新本文开发了。
3.1、精细触觉传感器的Q-setter方法本文介绍了利用®NE触摸传感器在非探头兼容数控车削中心机检验效果的新方法，具有q-setters。
长期的Q-setter方法是一个缩写形式ª快速对刀装置º，安装在机床底座便于刀具偏移测量。
刀具设置时，打开的Q-setter方法其工作位置，刀尖嵌合接触到它（图3）。
当工具提示接触传感器，该工具将自动停止，而工具偏移量被记录。
®修整工具的设置后，传感器是关闭的。
该工具的偏移量保持不变，再使工具提示接触，与传感器。
一个®NE触摸传感器不需要模拟机制，但只依赖于交换原理。
®NE的触摸传感器使用的事实，mfwt系统电磁®ELD的各种电磁辐射源如伺服电机以及变压器产生。
当一个先进的刀具接触工件，导电mfwt系统封闭循环和电磁电流产生周围循环（图4）。
®NE的触摸传感器有两部分连接：1、环绕切割工具支架的线圈。
线圈，作为电力变压器，具有转动和输出电流的横截面积，必要的数量。
一个单独的放大器的®二电路产生开关ª在º信号时，它接收到一个输出电流从线圈而刀具在工件接触。
因此，®NE的触摸传感器使刀具本身的接触探针。
®NE的触摸传感器使用激光干涉测量系统的校准。
结果表明，该®NE触摸传感器接触检测精度1mm更好。
然而，刀具的运动的自动测定是困难的®邪教因为机床不到®NE触摸传感器开关ON或OFF 信号作出反应。
因此，新的®触摸探头不能简单地应用于工件的检查。
基于对Q-setter方法测量功能，®NE的触摸传感器的检测策略，提出了一种应用®NE触摸传感器对机床工件的测3.2机床工件测量方法论本研究中所用的机床是数控车削中心，配备Q-setter方法。
不同的电路输出端使用一个地方的Q-setter方法输出端口（图4）。
该方法使得能够结合的Q-setter方法功能与该®NE触摸传感器在工件的机械工具。
在应用机器工件检测程序，让工具提示环绕线圈碰开Q-setter方法中心。
当工具被使用时，该偏移量将被记录下来。
后来的Q-setter方法封闭和工具将用于其加工方式将工件。
这之后的每一个转折的传球，让Q-setter方法打开一个小以便在其工作位置但不干扰是由卡盘夹紧工件或刀具的运动。
现在，刀具在其上的机械测量模式工作。
刀具接近工件，刀具接触工件时，开关ª在º信号出现和刀具自动停止。
一个新的ª刀具偏置ºXT的®NE触摸传感器测量。
新ª刀具偏移量和偏移在º工具的设置是因为测量基础变化之间的偏差：一是的Q-setter方法和使工件。
在接触点的机器上测量工件直径：在刀具返回到其正常的加工模式的测量方式、刀具补偿重置为其初始值x和Q-setter方法是关闭的。
这对机器检查方法有以下优点：1、当主轴停止时，机械加工的工件仍在机器上时进行。
它扩展了传统的机床的功能作为一个测量机，减少了其他测量设备的要求。
2，结合®NE触摸传感器的Q-setter方法传感器的功能使得它可以应用于机床，配备Q-setter 方法。
3，这是非常经济的因为它使用®NE触摸传感器代替昂贵的触发式测头。
4，它消除了需要改变的工具，用于工件测量的探针，因为它使用的切削工具本身作为一个接触探针。
在这种情况下，刀具具有2种工作模式：一种是加工方式，另一种是测量模式。
然而，从机床的固有的几何误差和热误差产生的误差源是未被发现的机器测量。
因此，该方法主要适用于精密机器或机器在加工过程中引起的误差，大大®明显大于几何和热误差等难加工或用大长径比±车削工件。
4。
工件直径加工误差补偿一旦确定工件的直径误差，为了提高工件的加工精度，必须开发出一种误差补偿装置。
一种补偿在数控加工中常见的错误和容易的方式是通过工件程序修改®阳离子。
为了消除工件直径的加工误差，在下一个补偿通过削减名义深度为莫迪®ED这就意味着在补偿转向的实际深度过程是削减和的名义深度总和工件直径误差。
在实践中，机械加工通过所需的车削的尺寸在工件的直径，直径在dprog补偿程序可以通过亲—莫迪®ED®编程车削中心的最终直径减去两倍的莫迪®ED切削深度从直径切割前（图5）：5、实验结果与讨论在精密数控车削中心进行测量和补偿试验，以验证测量和补偿方法。
工件材质为低碳钢。
以下的硬质合金切削刀片采用几何：°GN = 10，= 8°，CN = 10°，KR = 75°，和刀尖圆弧半径Re = 0.4毫米。
切削切削速度v = 240米min21，进给量f = 0.1毫米rev21，切削深度ap = 0.5毫米。
该工件的长度为100毫米，直径为30毫米的细长。
该工具在设置刀具偏移，正在使用的工具是由Q-setter 方法测量和记录。
对机床的热状态进行了车削试验，计算了机床热变形时工件误差的变化。
在直径误差的主要来源是加工过程中的错误，如刀具磨损，刀具和工件的¯¯检验检验，由于切削力。