钻孔灌注桩常见工程质量事故预防措施
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施1.偏心度大：偏心度是指灌注桩轴线与设计轴线的偏离程度。
偏心度大会导致桩体工作性能差，甚至引起工程事故。
预防措施包括：-在桩孔开挖前，进行地质勘察，尽量选择地质条件良好的区域进行施工。
-施工前进行桩位布置和轴线标定，确保桩位准确。
-严格控制施工过程中的偏心度要求，定期进行测量和检查。
2.混凝土质量不合格：混凝土质量不合格会导致桩体的强度不足和耐久性差。
预防措施包括：-混凝土原材料的选择和配比应符合设计要求。
-施工过程中严格按照施工配比进行搅拌和浇注。
-对混凝土进行质量检测，及时发现和处理不合格情况。
3.钢筋锈蚀：钢筋锈蚀会导致钢筋断裂，降低桩体的承载能力。
预防措施包括：-钢筋的存放应避免与地面接触，并尽量避免钢筋长时间暴露在潮湿环境中。
-在钢筋上涂刷防锈涂料，增加钢筋的耐蚀性。
-在施工过程中，对钢筋进行严格的检查，及时更换锈蚀的钢筋。
4.灌注不均匀：灌注不均匀将导致桩体强度分布不均匀，影响桩的承载能力。
预防措施包括：-通过在管道内设置装料导管、振捣器等设备，保证灌注过程中的连续性和均匀性。
-控制灌注速度和业余，确保灌注过程均匀。
5.土层坍塌：在钻孔过程中，出现土层坍塌会导致孔壁塌方，影响灌注桩的质量。
预防措施包括：-根据地层条件选择合适的钻探工艺和钻头类型，减少土层坍塌的可能。
-在施工过程中，对孔壁进行及时的支护，避免塌方。
-在钻孔过程中进行地层观测，发现问题及时采取应对措施。
总之，钻孔灌注桩施工质量的缺陷可能会对工程造成严重的损害。
因此，在施工过程中，施工单位应严格遵守相关技术规范和操作规程，进行全程监控和质量检测，及时发现和处理质量缺陷，确保钻孔灌注桩施工质量的稳定和可靠。
钻孔灌注桩工程质量事故分析和处理
钻孔灌注桩工程质量事故分析和处理钻孔灌注桩工程质量事故是指在施工过程中发生的与桩基质量有关的不良事件或结果。
这些事故可能对工程造成重大影响，引发各方的纠纷，因此必须及时进行事故分析和处理。
本文将从事故原因分析、事故处理措施和防范措施等方面展开讨论，以提高类似事故的预防和处理水平。
一、事故原因分析1.设计不合理：包括选址不当、桩基布置不合理等。
如选址不当将导致桩基承载力不足，而桩基布置不合理将导致桩基间距不合适。
2.施工工艺不当：包括钻孔施工、钢筋布置、灌注浆液等工艺。
钻孔施工如果不严格按照设计要求进行，将影响孔深和直径，进而影响桩基的承载力。
钢筋布置如果不合理，将导致桩基的抗弯承载力不足。
灌注浆液如果配制不当，将导致浆液质量不合格。
3.材料质量不合格：包括钢筋、混凝土和浆液等材料。
钢筋质量不合格会导致钢筋抗弯承载力不足。
混凝土及浆液质量不合格会导致桩体强度不够，甚至影响桩体的整体稳定性。
4.施工人员操作不当：包括施工人员技术水平不过关、操作不规范等。
如果施工人员缺乏相关专业知识和技术经验，将很难保证施工质量。
操作不规范将导致桩基尺寸不合格或结构缺陷。
5.监理不到位：如果监理人员缺乏专业知识或不严格执行监理程序，将无法及时发现和纠正施工中的问题，从而导致事故发生。
二、事故处理措施1.迅速停止施工：一旦发现事故，施工方应立即停止施工，确保人员的安全。
2.妥善处理现场：针对事故现场，施工方要做好临时封堵，以防事情恶化或扩大。
3.调查事故原因：施工方可以委托专业的第三方进行事故原因调查，分析事故发生的具体原因。
4.与相关方磋商：事故发生后，施工方应与监理单位、设计单位、业主等相关方面进行沟通和磋商，商讨解决办法。
5.制定处理方案：根据事故原因分析结果，施工方应制定相应的处理方案，明确责任和处理方式。
三、防范措施1.规范设计：设计应符合相关规范和标准要求，选址合理，桩基布置科学合理。
2.严格施工工艺：施工过程要严格按照设计要求进行，钻孔施工、钢筋布置、灌注浆液等工艺，都应严格按照规范进行。
钻孔灌注桩常易出现的质量事故与控制
钻孔灌注桩常易出现的质量事故与控制．刘远胜(阿克苏地区建筑工程承包有限责任公司，新疆阿克苏843000)工程技术嘲饕】钻孔灌注桩的施工大部分是在举下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不舷进行开挖验收。
施工中任何一个环节出瑗问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度。
灌注桩费量监督蚨验收规范看十分箍单，无j}是地基承栽力的鉴定、钢筋笼的检查与档砼质量的判定，但由于地下工程不可见的因素很多，因此判定起来较难准确把握。
‘p铺暾。
钴孑乙灌注桩；质量事故；防治措施1断桩1．1形成断桩原因分析断桩是严重的质量事故。
对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。
断桩产生的原因有以下几个方面：1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用提升阻力很大的法兰盘连接，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。
由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意陛大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管：坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。
4)坍塌。
因工程地质情况较差，组织施工时重视不够，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
钻孔灌注桩常见质量事故及处理措施
钻孔灌注桩常见质量事故及处理措施.docx(一)缩颈或孔斜事故1）原因：若在施工过程中均出现了钢筋笼放不下去的问题，最可能的情况就是出现了缩孔或孔斜，经下放检孔器，即可判定是否出现了缩颈或孔斜。
尽管表面看上去，这种质量事故可以在施工过程中及时发现，不至于引起严重的质量隐患。
事实上孔斜事件不仅造成工期延长，浪费人力、物力，对桩基承载力的影响也是令人担忧的。
出现缩颈可能是由于地质情况不良，孔口附近堆积砂石料，产生较大的土压力后，一种高塑性粘土带孤石橡胶土同时挤入孔内所致。
孔斜事故主要有以下原因：(1)钻孔中遇到较大的孤石或探头石；(2)在有倾斜度的软弱地层交界处、岩面倾斜处或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头受力不均匀；(3)孔较大处，钻头摆动偏向一方；(4)钻机安装不合要求，钻进过程钻机产生不均匀沉陷或运转过程震动过大引起孔斜；(5)钻具弯曲或插接式连接钻杆磨损，问隙过大受压后钻杆发生弯曲而导致孔斜。
2）处理措施：对于缩颈事故，通常应保持孔口附近无堆积物，减少土压力的影响；采用加长钢护筒的措施来加以解决，或改装“正孔器”。
正孔器用10mm厚钢板卷制成与钻头同直径，高1.5m的十字架钢护筒中心通过钻杆与钻头连接，增加钻头的白重，即可钻孔成桩。
对于孔斜事故，若孔斜不严重，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔修直。
孔斜严重或纠斜无效时，采用回填片卵石到偏斜部位上部冲平后再重新钻进成孔。
3）对孔斜事故的预防可采取如下措施：(1)安装钻机时，机座应安放在平稳坚固的地基上，使转盘和底座水平，重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条直线上，且钻进中应经常检查校正；(2)钻具入孔前要仔细检查，弯曲的钻具严禁入孔内，且插接式连接钻杆接头磨损严重、间隙过大时要及时修复或更换；(3)在开孔、换层界面处或有倾斜的软、硬地层钻进时，应采用轻压慢转的操作规程，钻机遇到地下障碍物时应及时处理，严禁盲目加压；(4)要经常用检孔器进行检查，发现偏斜及时纠正。
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
一、施工质量问题
1. 钻孔质量问题：
- 错误地定位钻孔位置；
- 钻孔孔径不符合设计要求；
- 钻孔底部的清洁度不达标；
- 钻孔孔壁的稳定性不足。
2. 灌注质量问题：
- 灌注混凝土配合比不准确；
- 灌注过程中的搅拌不均匀；
- 灌注速度过快或过慢；
- 灌注中出现漏浆、夹层或空洞。
3. 基础质量问题：
- 基础土质处理不当；
- 土壤的固结和沉降问题未妥善处理；
- 基础承载力不达标。
二、防治措施
1. 钻孔质量控制措施：
- 按照设计要求严格定位钻孔位置；
- 严格控制钻孔孔径和孔壁的稳定性；
- 清洁钻孔底部，确保孔底无杂物。
2. 灌注质量控制措施：
- 严格控制灌注混凝土配合比，确保强度和耐久性；
- 使用搅拌设备搅拌混凝土均匀；
- 控制灌注速度，避免漏浆、夹层或空洞的产生。
3. 基础质量控制措施：
- 对基础土质进行充分的勘察和分析，合理处理土壤问题；
- 采取适当的固结和沉降措施，确保基础的稳定性；
- 根据设计要求提高基础承载力，如加固地基或使用复合地基。
以上是钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施的简要概述。
在实际施工中，施工人员应严格按照标准规范进行操作，并定期检查和测试施工质量，确保工程的安全性和可靠性。
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施1. 引言钻孔灌注桩是一种常用的基础工程结构，其施工过程中涉及到多个环节，如果操作不当，容易出现施工质量问题，影响整个工程的安全和质量。
本文将介绍钻孔灌注桩常见的施工质量问题及防治措施，供参考。
2. 施工质量问题2.1 桩身翘曲桩身翘曲是指钻孔灌注桩在灌注过程中或在移除钻孔套管时发生屈曲或折弯现象。
这种现象主要是由于孔壁支撑不足、桩侧面阻力不足或钻孔设备操作不当等原因引起。
2.2 拉裂和分层拉裂和分层是指钻孔灌注桩出现表面或内部裂缝、裂纹等现象。
这种问题主要是由于桩的湿度、水泥的质量、砂石的质量、灌注混凝土的拌合比和振捣方法等原因引起。
2.3 桩头锈蚀和腐蚀桩头锈蚀和腐蚀是指钻孔灌注桩的桩头受到腐蚀和锈蚀现象。
这种问题主要是由于桩顶未加防护、孔内水质或土质腐蚀等原因引起。
另外，也有一些桩身下沉或变形后，导致桩头部分长期浸泡在水中，进一步加速了桩头的腐蚀和锈蚀。
2.4 钢筋外露钢筋外露是指钻孔灌注桩的钢筋裸露在表面或内部，不仅影响桩的美观性，还会对桩的结构性能造成严重影响。
这种问题主要是由于钢筋保护层厚度不够或者钢筋的数量不够引起。
2.5 空桩、少浆空桩和少浆是指钻孔灌注桩内部出现未灌注的空洞和灌注不充分的现象。
这种问题主要是由于钻孔时漏浆或施工过程中未及时调整浆料配比等原因引起。
3. 防治措施3.1 桩身翘曲（1）在施工前，进行合理的勘探和设计，确定孔壁支护方式和灌注混凝土的拌合比；（2）选择合适的钻孔工艺，在孔位中间设置加强筋或加厚桩身等措施避免桩身翘曲；（3）在施工过程中，严格控制桩的下沉深度，及时脱离钻孔套管。
3.2 拉裂和分层（1）加强施工监理，控制钻孔深度和孔径的误差，确保钻孔的质量；（2）加强灌注混凝土的拌合比和振捣方法，尽量减少桩身内部的裂缝和层间缝的出现；（3）在桩顶部分安装锚固钢筋，增加桩的横向和纵向的承载力。
3.3 桩头锈蚀和腐蚀（1）在施工前，对钻孔场地进行环境调查，了解地下水质等环境因素；（2）在桩头设置防腐涂层、覆盖物，以减少腐蚀和锈蚀的影响；（3）采用防腐钻孔套管，保障钻孔灌注桩的桩头质量。
灌注桩常见质量通病与预防措施
钻孔灌注桩施工机具简单，且施工过程具有噪音低、对相邻楼宇影响小、施工安全性好等诸多优点，于是在基础加固工程中得到广泛地应用。
但由于钻孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注，无法直观的对质量进行控制，人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易浮现一些质量问题，甚至造成重大质量事故，危及桩基工程的安全。
以下针对本工程的特点分析钻孔灌注桩质量通病与防治措施：孔壁坍塌、成孔后钢筋笼安放不下去。
1)砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等)，不能起到护壁作用；2)孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔；3)在某一孔段进尺速度极不均衡或者重复钻进；4)在非稳定层段(如砂层)钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳；5)钻进速度太快引起塌孔。
1)保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求；2)采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进；3)在粘性土层中钻进，每钻进一个钻杆重复进行扫孔。
1)小扩孔、轻微塌孔可不做处理;2)大扩孔、塌孔严重采用黏土回填;3)保证钻头直径重新下钻扫孔，缓慢提起钻头，处理后重新下钻。
桩孔垂直度偏差大于 1％。
1)地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向;2)设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或者不均匀沉降;3)操作不当，钻进参数不合理。
1)必须使钻进设备安装符合质量要求；2)根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；3)通过软硬不均地层时采用轻压慢转；4)钻进砂层时要特殊注意控制泥浆性能及钻头转数。
施工过程中若发生孔斜现象，住手继续下钻，将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。
下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。
钻孔灌注桩安全保证措施
1 钻孔灌注桩安全保证措施1.1施工过程要求1、钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。
氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。
2、钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。
3、钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。
4、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。
5、砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。
轮胎下必须垫有枕木。
倒车过程中，车后不得有人。
同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。
1.2一般要求1、现场人员必须佩戴安全帽，电焊工工作时必须佩戴眼镜。
2、泥浆池周围必须设有防护设施。
成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。
3、导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。
4、配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。
5、挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。
6、矿料运输车进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设设专人指挥。
7、吊车及钻机工作之前必须进行机械安全检查。
8、施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。
9、现场卸料（主要指钢筋和钢板、钢管）前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。
2 文明施工措施2.1控制扬尘措施（1）建筑垃圾、建筑材料、机具设备等，不污损场外道路。
施工现场出口应设置洗车槽，进出施工现场的运输车辆或施工机具设备，应采取封闭覆盖、清洗车轮等措施，防止物料散落、飞扬、流漏或车轮带泥等污损场外道路。
浅谈钢筋混凝土钻孔灌注桩常见的质量问题及预防措施
浅谈钢筋混凝土钻孔灌注桩常见的质量问题及预防措施摘要：钢筋混凝土钻孔灌注桩是一种常用的基础工程结构形式，用于提供强大的承载能力和稳定性。
然而，由于施工过程中存在一些潜在的质量问题，可能会影响桩的使用寿命和结构的安全性。
本文总结了钢筋混凝土钻孔灌注桩常见的质量问题，如强度不达标、钢筋布置不合理、混凝土质量差等，并提出了相应的预防措施，包括施工管理的规范、材料选择的合理性和施工工艺的优化等。
1. 引言钢筋混凝土钻孔灌注桩作为一种重要的基础工程结构形式，在建设行业得到广泛应用。
其优点包括承载能力强、稳定性好、施工简便等。
然而，在施工过程中，常常会出现一些质量问题，如强度不达标、钢筋布置不合理、混凝土质量差等，这些问题可能导致桩的使用寿命缩短，甚至影响整个结构的安全性。
因此，及时发现和解决这些质量问题，对于提高钻孔灌注桩的质量至关重要。
强度是评估混凝土钻孔灌注桩质量的重要指标之一。
如果强度不达标，桩的稳定性和承载能力将无法满足设计要求，可能导致桩的破坏。
造成强度不达标的原因有很多，主要包括混凝土配合比设计不合理、施工过程中养护不到位等。
为了预防强度不达标的问题，首先应该优化混凝土的配合比设计，确保其满足强度要求；其次，在施工过程中，要严格按照养护要求进行操作，确保混凝土的养护质量。
3. 钢筋布置不合理的质量问题及预防措施钢筋布置的不合理可能导致钻孔灌注桩的抗弯能力和抗剪能力不足。
钢筋布置不合理的原因主要有两个方面，一是施工人员对于钢筋布置规范不清楚或理解不到位，二是施工过程中出现了误差，导致钢筋偏离预定的位置。
为了预防钢筋布置不合理的问题，首先应加强施工人员的培训和经验积累，提高他们的技术水平和操作规范性；其次，在施工过程中应严格按照设计要求进行操作，对于出现的误差及时调整和纠正。
混凝土质量差可能导致钻孔灌注桩的整体质量下降，影响桩的使用寿命和结构的安全性。
混凝土质量差的原因主要有两个方面，一是原材料的选择不合理，导致混凝土的强度不达标；二是施工过程中混凝土配比计算不准确或施工工艺不规范，导致混凝土的质量下降。
钻孔灌注桩常见工程事故预防措施
钻孔灌注桩常见工程事故预防措施引言钻孔灌注桩是一种常见的基础工程方法，被广泛应用于各种建筑和土木工程中。
然而，由于施工环境复杂、操作复杂以及施工过程中的不可控因素等原因，钻孔灌注桩施工过程中常常发生事故。
这些事故不仅会导致工程质量下降，还可能造成人员伤亡和财产损失。
因此，在钻孔灌注桩施工中，采取预防措施至关重要。
本文将介绍钻孔灌注桩常见工程事故的预防措施。
1. 施工前的准备在进行钻孔灌注桩施工之前，必须进行充分的准备工作。
以下是一些常见的预防措施：•勘察和设计：在进行施工之前，必须进行详细的勘察和设计。
勘察工作应包括地质、水文和承载力等方面的调查，以确定施工地点的可行性和施工方案的合理性。
设计要根据地质情况和荷载要求来确定桩的类型、长度和直径等。
•培训和教育：施工人员必须接受相关的培训和教育，了解施工操作的流程和技术要求。
他们应了解风险评估和事故处理等方面的知识，以便在施工过程中能够及时应对和处理突发情况。
2. 施工现场安全管理钻孔灌注桩施工现场是事故发生的主要地点，因此，对施工现场进行安全管理至关重要。
以下是一些常见的安全管理措施：•安全设备的使用：施工现场必须配备必要的安全设备，如安全帽、安全带、防护眼镜和手套等。
施工人员在进行高空作业或用重型机械进行施工时，必须用安全带系好，确保自身安全。
•施工现场标识：合理设置施工现场警示标志和标识，明确施工区域和危险区域，引导施工人员和其他人员区分安全区域和危险区域，避免误入危险区域。
•施工现场巡视：定期巡视施工现场，及时发现潜在的危险和不安全因素。
巡视人员应具备相关的专业知识和经验，能够准确判断施工现场的安全状况，并采取相应的措施进行处理。
3. 施工过程中的安全措施施工过程中的安全措施是避免事故发生的关键，以下是一些常见的安全措施：•工艺控制：钻孔灌注桩施工过程中，必须控制好钻孔和灌注的工艺参数，确保施工的准确性和可靠性。
例如，控制钻孔的直径、倾斜度和深度，控制灌注的强度和稳定性等。
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。
但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。
Part1钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成浮笼。
1.1原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上浮力，导致钢筋笼浮上来。
1.2处理办法1）刚开始浇砼就出现浮笼，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2沉笼已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称沉笼。
2.1原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2处理办法1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
Part3导管拔空在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施
旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施旋挖钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
施工中常常会出现一些质量问题，影响工程的安全和稳定性。
对旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施进行深入了解和分析，对工程质量的保障具有重要意义。
本文将针对旋挖钻孔灌注桩施工中常见的质量问题进行分析，并提出相应的控制措施。
一、常见质量问题1. 钻孔偏斜：在旋挖钻孔灌注桩施工中，由于钻头偏离轴线或土层变化等原因，可能导致钻孔偏斜，影响桩的垂直度和承载力。
2. 混凝土质量差：在灌注桩施工中，混凝土配合比不当、搅拌均匀度差或浇筑工艺不到位等因素可能导致混凝土质量差，影响桩体的承载能力和耐久性。
3. 反冲孔塌：在旋挖钻孔灌注桩钻孔过程中，钻头进入地层时可能会出现反冲孔塌，导致孔底不整齐、损坏土层，影响灌注桩的承载性能。
4. 管壁不洁：在灌注桩灌注过程中，管壁可能受到泥浆和泥浆泥石流的影响，导致管壁不洁，影响灌注桩的承载能力和混凝土质量。
5. 灌注不均匀：在灌注桩施工中，由于浇筑方式、浇筑速度不一致或管壁清洁不到位等原因，可能导致灌注不均匀，影响桩体的整体承载能力。
二、控制措施1. 钻孔偏斜的控制：在旋挖钻孔灌注桩施工中，可以通过合理选择钻头型号和钻孔机械设备，严格控制钻孔过程的速度和方向，加强对地层的勘探和评价，以确保钻孔的垂直度和准确度。
2. 混凝土质量的控制：在灌注桩施工中，应严格按照设计要求配制混凝土，并通过质量监测和检测手段，确保混凝土的配合比、坍落度、搅拌均匀度等达到设计要求，采取有效的养护措施，保证混凝土质量。
3. 反冲孔塌的控制：在旋挖钻孔灌注桩施工中，可以采用增加钻孔机械设备的扭矩和推力来控制反冲孔塌，或在导管中使用钢丝绳、水泥浆等材料来加强孔壁的支撑，确保钻孔的稳定性。
4. 管壁清洁的控制：在灌注桩灌注过程中，应定期清理管壁，保持管壁的洁净度，避免泥浆和泥石流的影响，采取有效的管壁清洁措施，保证管壁的平整度和整体性。
桥梁钻孔灌注桩的常见质量问题及防范措施
桥梁钻孔灌注桩的常见质量问题及防范措施桥梁钻孔灌注桩是重要的桥梁支撑结构，其质量问题将直接影响桥梁的使用寿命和安全性。
常见的质量问题包括桩身强度不够、孔壁不稳定、灌注混凝土质量差等。
在工程实践中，应该采取一系列防范措施，以确保钻孔灌注桩的质量。
常见质量问题桩身强度不够桩身强度不够是桥梁钻孔灌注桩常见的问题之一。
造成这种问题的原因包括钻孔时孔底清淤不彻底、灌注混凝土的宜性不足、缺乏合理的加固措施等。
桩身强度不够会导致桩的承载力下降，从而影响桥梁的使用寿命。
孔壁不稳定孔壁不稳定是桥梁钻孔灌注桩的另一个常见问题。
造成这种问题的原因包括孔壁土体稠密度不足、孔壁土体单向侧推、孔壁土体裸露时间过长等。
孔壁不稳定会影响灌注混凝土的均匀性和强度，影响桥梁承载力。
灌注混凝土质量差灌注混凝土质量差是桥梁钻孔灌注桩常见的问题之一。
造成这种问题的原因包括灌注混凝土的拌合、振捣、养护不当、搅拌时间过长、用水不符合要求等。
灌注混凝土质量差会影响桥梁承载力和使用寿命。
防范措施钻孔加固由于钻孔时土的压实作用，很容易导致钻孔孔壁不稳定，加固钻孔孔壁是防范桩身强度不够和孔壁不稳定问题的有效措施。
一种常见的加固方法是在钻孔时加装套管，并在套管内灌注混凝土，以增加孔壁稳定性。
拌合养护控制对于灌注混凝土质量差的问题，可以通过加强混凝土拌合、振捣、用水等环节的控制来预防。
此外，灌注混凝土后要及时加强养护，以提高混凝土的强度和均匀性。
注入加强剂注入加强剂是防范桥梁钻孔灌注桩质量问题的一种有效措施。
加强剂可包括酸碱接枝、水泥浆、树脂等，可以有效提高钻孔灌注桩的强度和稳定性。
桥梁钻孔灌注桩是桥梁结构的重要组成部分，其质量问题将直接影响桥梁的使用寿命和安全性。
为了确保其质量，应采取从钻孔加固、拌合养护控制到注入加强剂等一系列防范措施。
这需要施工人员具备专业的知识和技能，并充分吸取工程实践中的经验。
桥梁钻孔灌注桩事故处理及预防措施
桥梁钻孔灌注桩事故处理及预防措施随着建筑领域的发展，桥梁工程被广泛应用，钻孔灌注桩加固技术成为桥梁工程中常用的一种加固技术，然而，在施工过程中，事故难免会发生。
本文主要讨论桥梁钻孔灌注桩事故的处理及预防措施。
一、桥梁钻孔灌注桩事故处理1.及时组织应急救援一旦发生桥梁钻孔灌注桩事故，首先要做的就是组织应急救援，确保现场安全。
例如，当钻孔灌注桩出现崩塌时，应立即停止作业，由专业人员进行救援，防止事故扩大。
2.进行现场调查在应急救援的基础上，工作人员应结合现场实际情况，对事故原因进行认真调查。
通过对事故原因的深入了解，才能避免同类事故的再次发生。
3.制定处理方案针对事故原因及现场情况，要制定具体的处理方案。
对于钻孔灌注桩出现崩塌的情况，可以考虑采取加固措施或重新修建钻孔灌注桩。
二、桥梁钻孔灌注桩事故预防措施1.建立完善的施工管理制度在施工中，要建立完善的管理制度，利用现代化管理方式加强对施工现场的安全监控，及时发现问题并有针对性地采取措施。
同时，确保施工人员具备必要的安全技能和操作能力。
2.选用高品质的钻孔灌注桩材料为保证钻孔灌注桩材料质量，严格按照标准进行选材。
钻孔灌注桩必须经过钢筋的加固、沉淀与灌注，要保证其质量符合相关标准。
3.合理选择施工时间在施工时间方面，要考虑气候、季节等因素，避免在暴雨等恶劣天气下施工，以确保施工质量和人员安全。
同时，要确保施工人员充分休息，避免连续施工导致疲劳作业。
4.加强现场安全管理在施工现场应设置必要的安全标识，落实安全管理制度，加强对施工人员在施工过程中的安全监督。
同时，要做好设备维护保养和安全检查工作，确保工作设备的正常运行。
结语桥梁钻孔灌注桩事故的处理及预防工作是很重要的，应引起各方面的高度重视。
只有充分认识到钻孔灌注桩施工的重要性，认真贯彻执行安全生产制度，才能有效预防事故的发生。
钻孔灌注桩常见事故
钻孔灌注桩常见事故概述钻孔灌注桩作为一种常见的地基处理技术，广泛应用于建筑工程中。
然而，由于各种因素的综合作用，钻孔灌注桩在施工过程中面临着一些潜在的风险和事故。
本文将介绍钻孔灌注桩常见的事故，并提供预防和应对这些事故的建议。
1. 井孔坍塌井孔坍塌是钻孔灌注桩施工中一种常见的事故。
由于地质条件差或者操作不当，井孔周围的土体可能会失稳，导致坍塌。
这种情况下，工人可能会被埋压或者塌入井孔内。
预防方法：在进行钻孔灌注桩施工前，应对工地周围的地质条件进行充分的调查和评估。
同时，选用合适的支护措施，如井壁支护钢套管、土钉墙等，以保持井孔的稳定。
此外，施工人员应接受相关培训，严格按照操作规范进行施工，确保施工过程中的安全。
应对方法：如果发生井孔坍塌事故，施工人员应立即报警，确保相关救援措施得到及时实施。
同时，应通过使用抢救设备和合理的救援方案，尽快营救被困人员。
2. 碰撞地下管线在钻孔灌注桩施工过程中，如果没有充分了解地下管线的位置和布局，可能会发生碰撞地下管线的事故。
这可能导致管线破裂、泄漏和其他严重后果。
预防方法：在施工前，应从相关部门获取地下管线的准确位置图，并进行充分的标记和保护措施。
在进行钻孔时，需要严格按照设计要求和施工规范，进行准确的定位和导向。
应对方法：如果不慎碰撞了地下管线，施工人员应立即停工，报告相关部门，并采取适当的措施进行修复和恢复。
3. 桩身破裂在灌注桩施工过程中，如果对桩身的质量控制不当或者施工加载超过了设计要求，就可能导致桩身破裂事故。
这会严重影响桩身的承载力和整体稳定性。
预防方法：在进行桩身施工前，应按照设计要求进行桩身质量的控制。
保证材料的质量和坚固性，并严格控制施工过程中的加载。
应对方法：如果出现桩身破裂的情况，施工人员应立即停止加载，并报告相关负责人。
需要对破裂桩身进行评估和修复，以恢复桩身的完整性和承载能力。
4. 灌注材料问题在钻孔灌注桩的施工中，灌注材料质量的问题可能引发一系列的事故。
钻孔灌注桩施工中易出现问题及预防措施
钻孔灌注桩施工中易出现问题及预防措施钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
然而，在施工过程中，往往会遇到一些问题，这些问题可能会影响施工质量和工程安全。
因此，本文将探讨钻孔灌注桩施工中易出现的问题，并提供一些预防措施。
问题1：孔壁塌方在钻孔灌注桩的施工过程中，如果孔壁没有采取适当的支护措施，就容易发生塌方的问题。
孔壁塌方不仅会对施工人员的安全构成威胁，还会严重影响桩的质量和承载力。
预防措施：在施工前，应根据地质资料和土壤条件，选择适当的孔壁支护措施。
常见的支护措施包括钻孔套管、钢筋笼和注浆等。
同时，施工人员还应定期检查和清理孔壁，及时进行补强和修复。
问题2：灌注浆混凝土质量不达标灌注浆混凝土的质量是保证钻孔灌注桩承载力和稳定性的关键。
如果灌注浆混凝土的质量不达标，就会导致桩的整体质量下降，从而影响工程的安全和稳定性。
预防措施：在施工前，应选择合适的灌浆材料，并进行质量检测。
确保灌浆浆液的比例、浓度和流动性符合设计要求。
此外，施工人员在注浆过程中应严格控制浆液的注入速度和深度，确保灌浆材料充分填充孔洞。
问题3：桩身贮藏不当导致腐蚀钻孔灌注桩施工完成后，桩身的贮藏问题也需要重视。
如果桩身没有得到适当的保护措施，易受到环境中的腐蚀，从而降低桩的承载能力和使用寿命。
预防措施：在桩身施工完成后，应及时采取措施进行保护。
常见的保护措施包括刷涂防腐涂料、涂层保护和加装防护套管等。
此外，还要对桩身进行定期检查和维护，及时清除附着物和修补损坏部分。
问题4：桩基水平偏差超标钻孔灌注桩的施工中，桩基水平偏差超标是一个常见的问题。
这会导致桩的承载能力不均匀，进而影响整个工程的稳定性和安全性。
预防措施：在施工前，应根据设计要求确定灌注桩基准线，并进行合理的标定。
施工过程中，施工人员应严格按照准线施工，并及时采取调整措施，确保桩基水平偏差在可接受范围内。
问题5：孔洞反浸及地下水涌入在钻孔灌注桩施工过程中，如果孔洞出现反浸现象或地下水涌入，会导致施工难度增加，并可能影响桩的质量和稳定性。
钻孔灌注桩桩身缺陷原因分析及预防措施
钻孔灌注桩桩身缺陷原因分析及预防措施钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程中。
在实际应用中，钻孔灌注桩的桩身缺陷问题时有发生，给工程安全和质量带来了一定的隐患。
对钻孔灌注桩桩身缺陷的原因进行分析并提出相应的预防措施，对工程质量和安全至关重要。
1. 施工工艺不当钻孔灌注桩的施工过程中，如果操作不当，容易导致桩身缺陷。
可能是钻孔时钻头损坏或断裂，导致桩身内部出现空洞或者钢筋错位；或者是在浆液灌注过程中，浆液的外渗造成桩身空洞等缺陷。
2. 基础土质不均匀地基土质是影响钻孔灌注桩质量的关键因素之一，如果基础土质不均匀，可能会导致桩身在灌注过程中发生位移或者振实度不足，从而产生缺陷。
3. 钻孔桩施工质量监督不到位在钻孔灌注桩的施工过程中，质量监督环节的不到位也是导致桩身缺陷的原因之一。
如果施工监督人员对施工现场不能及时监测、指导并发现问题，就很难及时处理错误，进而可能导致桩身质量出现问题。
1. 加强施工过程管理对于施工过程中的钻孔、灌注等关键环节，需要加强管理，确保施工操作规范、技术人员熟练，并严格执行相关操作规程。
对施工作业人员进行培训，提高其技能水平，减少施工差错率，确保施工质量。
2. 严格控制浆液配比在进行浆液灌注时，需要严格控制浆液的配比，确保浆液的流动性和均匀性，避免出现浆液外渗和桩身空洞等问题。
3. 加强监督检查对于钻孔灌注桩施工现场，需要加强监督检查工作。
施工单位应当聘请专业监理机构进行全程监督检查，确保施工过程中各环节的质量控制和施工工艺符合规范要求。
4. 合理选择施工工艺在施工前，必须对地基情况进行充分的调查研究，合理选择施工工艺，并根据地质条件对浆液的压浆参数及灌注过程进行合理的调整，以免造成地基变形。
5. 做好桩身检测在施工完成后，及时对钻孔灌注桩的质量进行检测，确保桩身的质量符合设计要求。
如有发现桩身缺陷，要及时采取相应的整改措施，避免桩身质量问题对后期施工产生安全隐患。
钻孔灌注桩事故的防范与处理
黧塑憝且，钻孔灌注桩事故的防范与处理肖志云(深圳中铁二局工程有限公司，广东深圳518034)汹％蒸斌藿甍委买藏拣媾嵌锻迤3艇髓霞飘袁冁溪j娥≮舔尊重一台聚誊器誊繁髑曩濠畿糍砥秣氛蛰§甏|鹫i、l i毒。
|l l l|§i|誊‘i‰镰强砖。
珐强?|；1¨饕培。
，强。
侉}_、棼毪㈡毫臻鞋I钻孔灌注桩是目前在公路桥梁、铁路桥梁、城市轨道交通桥梁、工业与民用建筑等工程领域最为广泛采用的基础形式。
钻孔灌注桩大部分施工过程在水面以下进行，过程中很难直观地查察作业面状况。
钻孔灌注桩一旦发生质量事故对质量、工期、成本、社会信誉等均有很大影晌。
如何提前防范、规避钻孔灌注桩施工出现事故及出现事故后如何选择最合理的方法尽快处理对钻孔灌注桩的施工至关重要。
本文尝试就以上问题进行讨论。
1钻孔过程中常见事故发生的原因、防范措施和处理方法钻孑L过程中常见事故有：钻孔偏斜、缩径、卡钻、掉钻。
1．1钻孑∽爵斜一般将孔中心位置发生偏移、孔竖直度超出规范允许范围的现象称为钻孔偏斜：钻孔偏斜五n西过护桩连线与钢丝绳、钻杆有偏差，钢丝绳、钻杆倾斜等现象确认；原因分析：钻机地基软弱、支撑不牢固、桩孔地质构造不均匀等；防范措施：钻机就位前应将地基进行处理，并支撑牢固，确保钻进过程中钻机不发生倾斜和移位。
在地质构造不均匀处应嘲氐钻进速度：处理方法：如因钻机倾斜移位造成的，应将钻钔移开，检查孔壁情况。
如孔壁隋况稳定，应对地基进行硬化处理后，重新安装钻机，支撑牢固后继续施工。
如孔壁随时可能坍塌，则应用粘土和片石的混合料将孔回填，待地层稳定后重新施工。
12缩径一般将钻孔直径小于设计桩径的现象称为缩径。
如验孔器无法正常下至孔底并排除钻孔偏斜的可能，—般认定为缩径：原因分析：岩层强度较高，钻头磨损严重、修补不及时或桩基通过饱和粘性土、淤泥质黏土等处于流塑性状态的土层；防范措施：及时修补钻头；遇流塑l生t层时，应采用优质泥浆加快成孔速度钻孔完毕后及日寸灌注，利用形成的7L壁形成的泥皮，避免土质的膨胀和流动：处理方法：如因岩层强度较高，钻头磨损严重的应修补钻头后重新钻进清理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钻孔灌注桩常见工程质量事故预防措施1 前言钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重要的桩型。
随着社会经济发展的需要，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩承载力也越来越高，同时，也使单柱单桩的设计成为可能。
对于长桩、大桩，其施工难度大，易发生质量事故。
而单柱单桩的设计，对桩的质量要求高，发生质量事故后，加固处理难度大，且费用较高。
因此，有必要对钻孔灌注桩的常见质量事故加以分析，找出质量事故发生的原因，研究相应对策，尽可能防止质量事故发生。
2 地质勘探资料和设计文件存在的问题地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。
设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。
因此，在桩基础开始施工前，应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进行认真审查。
另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。
场地有较厚的回填层和软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。
3 孔口高程及钻孔深度的误差3.1 孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。
二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。
其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。
3.2 钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。
另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。
钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。
因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。
4 孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。
对于桩径800～1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50 mm是合理的。
每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。
5 钻孔垂直度不符合规范要求造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：（1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。
（2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。
（3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
（4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
控制钻孔垂直度的主要技术措施为：（1）、压实、平整施工场地。
（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。
（3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。
（4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。
发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。
（5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。
6 钻孔塌孔与缩径钻（冲）孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。
主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。
钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3~1.4g/cm3、粘度为20~30s、含砂率≤6％，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。
没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。
7 桩端持力层判别错误持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。
对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判定。
对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。
8 孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。
要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。
在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。
当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。
孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。
清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。
则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。
9 水下砼灌注和桩身砼质量问题砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。
要配制出高质量的砼，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。
施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间。
掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。
9.1 初灌时埋管深度达不到规范值我国JGJ 94-94规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm，初灌时导管埋深应≥800mm。
在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了1.3 m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。
另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。
初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V0+V1。
V0为1. 3m桩长的砼量，V0＝1.2×1.3πD2/4（单位：m3）；1.2－桩的理论充盈系数；D－设计桩径（m）。
V1为初灌时导管内积存的砼量，V1＝(hπd2/4)（ρ＋0.5 5πd）/2.4 (单位：m3)；h－导管安装长度（m）；d－导管直径（m）；ρ－孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55－导管内壁的摩阻力系数；2.4－砼的密度（t /m 3）。
9.2 灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。
灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。
灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。
隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应≤200mm。
完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。
否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
9.3 灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：（1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。
（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。
（3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。
若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。
9.4 桩身砼强度低或砼离析发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。
9.5 桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：（1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。
（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。
（3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。
（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。
严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。
导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。
砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。
单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。
9.6 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。
对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4％。
对于桩径＞1000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的5％。
对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。
在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
10 砼灌注过程因故中断的处理办法砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：（1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。
（2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。
此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。
（3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。