8.2.3-01工艺纪律考核记录
机械加工工艺纪律检查考核
四
（1）现场工艺过程卡包括热处理工艺卡或热处理转序 卡代用卡上未填写钢号、炉号、跟单号，每一项
（2）需化验分析的各部位无化验，无化验结果单，每
工 一项
（3）工艺要求需监控的各部位无监控、无监控记录，
每一项
艺
（4）在改变产品材料时没按程序办理代用手续，每一
项
操
（5）各磨削工序和刃磨工序是否存在野蛮操作和磨糊
（3）检查3-5份质量反馈单，内容没按规定填写，填 写不正确，处理不当，每一项
（4）检验台帐无记录及记录不详细，每一项 1、分公司、车间有安全、生产管理制度
2、分公司、车间不存放与生产无关的杂物，物流和 人行的道路畅通，标志线清晰。
3、工作现场无积油、积水、无垃圾、无过多的切屑 六 堆积，各序工件摆放整齐有序。
艺
（4）关键工序的工艺文件与在线产品之间不统一，即
不能指导生产又无修正措施，每一项
文
（5）任抽现场3种产品的流通工艺文件与图纸、技术 标准及相关文件没达到完整正确统一的，每一处 件
表和汇总表，每一项
（2）明细表、汇总表的填写不正确，更改无手续，每 一项
（4）检验出的问题未按规定程序处理，做了超出权限 处理的，每一项
五
（5）检验后的再制品、成品未按定置管理要求摆放，
每一项
2、不合格品的管理 检
（1）不合格品未及时打上标记或未及时隔离，每一项
验
（2）报废的产品未按定置管理规定处理或存放，每一
项
（3）不合格产品和报废的产品，无记录，每一项次
3、检验的正确性 （1）错检，每一项 （2）漏检，每一项
2、工艺文件是否正确、统一，有效
（1）工艺文件内容、图面不能保证与产品图样、技术 标准相统一，失去正确性，每一项
工艺纪律检查表
9 量具、检具是否已校验
5
10 设备是否完好并有状态标识
5
11 工装是否有标识
5
12 设备是否清洁，并作日点检
5
13
产品是否按作业指导书要求进行 防护，存放
5
14 工作场所是否保持清洁
5
15
每班负责质量的人员是否明确其 责权
5
注：
1.车间现场针对检查内容每发现
一项不符合扣1分。
2.同一问题扣3分以上需制订纠正
车间：
序号
检查内容
1
各工位作业指导书是否可得（操 作、设备操作或检验）
2 工艺文件保管是否完整清晰
考核分数 5 5
3 工艺参数是否按要求设定
5
4
是否有首件，是否有首件检验记 录（如需要）
5
5 不合格品是否按定制摆放
5
6 产品是否有标识
5
7 工艺流程卡是否按规定要求填写
5
8 操作现场是否按定置图摆放
5
人 是否需采取纠正措施
3.上次检查发现的问题，下次检 查前必须整改完毕。
检查人：
检查日期：
压铸工序质量审核表
压铸工序质量审核表表号：QR-8.2.3-01NO：序号审核项目涉及部门审核内容对照标准质量特性分级审核结果不符合项记录工艺因素管理因素一质量控制计划1质量控制点流程图生产部查(2－3个)管理文件，看是否有管理点流程图，质量控制点选择是否合适质量点控制程序2控制文件生产部文件是否齐全；压铸件工艺卡，工序质量表，作业指导书质量点控制程序生产部压铸机“日检维修卡”，“设备定检卡”品控室检查作业指导书二工序因素(一)人1熔化工压铸车间办公室持证上岗，查有无操作合格证人员培训控制程序压铸车间到生产部查(3个月)“工艺纪律检查表”看该岗贯彻率工艺纪律检查控制程序生产部询问熔化工：工艺规程是否便于操作工艺技术文件控制程序压铸车间询问熔化工：工艺规程是否便于操作工艺技术文件控制程序询问熔化工：该合金的最高熔化温度，出炉温度合金熔化工艺流程询问熔化工：炉控柜仪表(电压表、电流表、功率因素表、温度表)的作用及控制范围，查当月合金成份记录图表的记录情况，查(半个月)“熔化工艺日记录”是否认真填写设备操作规程；压铸合金及炉料管理2压铸工办公室压铸车间持证上岗，查有无操作合格证人员培训控制程序压铸车间查控制点压铸工，是否由专人生产到生产部查(3个月)“工艺纪律检查表”看该岗位贯彻率工艺纪律检查控制程序；质量控制点控制程序查“控制点”文件是否齐全(压铸工艺卡，作业指导书)质量控制点控制程序生产部询问压铸工：按工艺卡及作业指导书操作有无困难，工艺参数的选择是否正确、完善工艺技术文件控制程序压铸车间询问压铸工：所生产的铸件应控制的主要工艺参数值，压射压力、慢压射行程、余料饼厚、留模时间、浇注温度压铸工艺卡；作业指导书压铸车间抽查(1份)质量控制点的“压铸工艺参数记录表”，看记录状况是否在控制范围作业指导书压铸车间抽查(2个)质量控制点压铸工，讲述“压铸机日检维修卡”几项内容设备日检点控制程序压铸车间抽查(2名)压铸工询问“压铸模巡检记录卡”的部份内容压铸模控制程序(三)设备1压铸模压铸模库(模具车间)看(3份)“压铸模调试传票”，查是否有相应的“产品鉴定表”压铸模控制程序查(2份)模具使用工作传票的填写情况看(2份)“质量问题通知单”，并查“模具传票”上相应的处理意见模具车间查(2套)库存现生产模具，看是否带“尾件”及“尾件检查表”模具车间维修工询问(2个)维修工“压铸模巡检记录卡”上的部份内容压铸模控制程序看库存模具状况：是否有合金、涂料等杂物及锈钝现象看现场模具使用状况、各活动部分是否活动自如压铸车间压铸工查模具使用维护状况；分型面、溢流槽、排气槽、滑块槽有无合金、夹杂物等压铸模控制程序查“导柱、导套”，斜杆、孔及“滑块、滑块槽”接合面的润滑状况2压铸机生产部查(2份)压铸机“日检维修卡”档案，看“日检”是否认真设备使用与维护管理查(2份)压铸机“定检表”，看是否按期定检查(3份)近期“日检维修卡”的停机工时，看设备能力压铸车间压铸工查(3台)压铸机的液压系统是否漏油，看维修状况设备日点检管理机电维修工看(3台)压铸机压射系统的建压时间是否正确，查维修状况设备日点检管理看(3台)压铸机的压射系统的持压状况，查设备维护效果压铸车间压铸工查(3台)压铸机储能器压力是否合适，看设备工作状况设备日点检管理查(3台)压铸机活塞是否发卡，看设备点检状况品控室查(3台)压铸机各压力表是否完好，查这些压力表是否有合格证计量器具使用维护和保养管理(三)材料1原材料(金属炉料)(1)采购单供销部查铝锭、锌锭、电解铜的采购单各1份，看其规格是否与规定相符金属炉料消耗定额汇总表查(2-3种)原材料供方名单，看是否有质量保证能力认可采购物资控制程序(2)材质证明书品控室查(2种)炉料(铝、锌锭)近半年的材质证明书，看是否有检查员签字认可进货检验与试验控制程序品控室及保管员查(2种)批炉号的锌(或铝)锭，看是否有材质证明书或化验报告单原材料质量检验管理供销部查(2-3种)材料代用单(炉料)，看审批手续是否齐全原材料质量检验管理(3)原材料储存炉料库看库房原材料是否分类堆放，有无明显标识，是否防潮原材料质量检验管理2回炉料压铸车间回炉料库到库房看回炉料是否分类堆放，有无标识，是否防潮，看回炉料中是否有混料现象及其他杂物压铸合金及炉料管理压铸车间查压铸机旁回炉料箱内是否有混料现象压铸车间带镶件回炉料是否单独存放品控室看合金检查员“保温炉”抽查“化验报告单”所查不合格料是否签署了“处理意见”3合金铸锭压铸车间炉料库询问保管员，合金锭入库的依据，并查看近2天的铝(或铜)合金的“化验报告单”再核定实物合金熔化工艺规程查库房合金锭是否按炉号分类存放压铸车间熔化工段看合金锭箱上是否有明显的合金炉号标识合金熔化工艺规程4镶件品控室看车间内存放镶件是否有检查员确认的合格单配套件质量检查管理品控室看车间内存放镶件是否有锈钝现象5辅助材料(1)精炼剂供销部、车间查熔化炉台上精炼覆盖剂是否过期，受潮变质合金熔化工艺规程(2)型腔涂料(脱模剂)供销部看现场使用的型腔涂料是否有沉淀现象型腔涂料配制工艺规程(四)工艺方法1熔化过程炉料准备压铸车间查(2-3种)炉料的破碎粒粒度是否符合要求(Si,Cu)，查破碎或炉料剪切现场是否有混料现象。
工艺纪律检查考核表
b.工艺文件必须做到正确、完整、统一、清晰。
c.技术文件按规定程序签署完整方能执行，不得随意修改。
2
工艺执行
a.生产活动应按工艺规程操作，对技术文件的参数，要求应严格执行和做好相关记录。
检查各工序对文件的执行，不安工艺规程操作，一项扣2分。抽查原始记录，无原始记录或无检测手段，缺少一项扣5分，缺少三份及以上者扣20分。
工艺纪律考核表
表码号：部门：编号：年月日共2页第2页
序号
检查项目
主要内容
抽查方式及扣分办法
应得分
扣分
备注
5
工作现场管理
a.生产作业环境良好并具备便利、安全和整洁的操作环境和空间。
每条不符合扣1分。发现使用不合格的材料、不合格产品无标识或混放者本项记0分。
15
b.技术文件齐全，工作场所整齐、整洁、道路畅通。
15
b.操作人员应明确工艺规程或作业指导书的要求，熟悉操作规范和日常设备维护保养规范。
7
否决项
a.工艺贯彻率和其它否决项项目
计算工艺贯Leabharlann 率，如果工艺贯彻率低于85%，扣除5分；低于75%则此次考核总分记0分。在工艺检查过程中。出现较严重不符项的，扣除5分；出现弄虚作假的记录材料，或出现严重不符项的此次考核总分记0分。
c.不合格品或待处理品应隔离放置，不得随意摆放、混淆摆放，并应有明显的标识。
d.材料、半成品流转过程的标识明确，对特殊材质产品特别保护。
6
人员管理
a.操作人员特别是关键工序的操作人员，需经过培训和考核，有资质要求的岗位有相应的上岗证。
若有新员工，抽查是否已进行岗位培训和教育，考核合格，能否满足本岗位的需要。到生产现场向操作者了解情况，判断是否符合要求。抽查新员工实际操作是否符合工艺要求。每个不符合项扣2分。
工艺纪律检查记录表(中涂)
d.车身内部前后封板缝隙要求打胶密封并修饰平顺，是否符合工艺要求
e.中涂漆调配是否符合工艺要求
f.中涂漆粘度是否符合工艺要求
g.侧窗、前后风挡止口等部位遮蔽是否符合工艺要求
h.车身外表面清洁是否符合工艺要求
i.喷枪的调整是否符合工艺要求
j.中涂漆的喷涂道数是否符合工艺要求
6
工装、工具、设备日常保养，并按要求填点检卡
7
服从工艺人员技术指导、工作安排，配合工作；违反工艺纪律后，能接受工艺人员的意见并即时纠正
8
车间有工艺管理制度，该工位的执行状况
9
与现场有关的体系文ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的执行情况
10
其它
检查人：
工艺纪律检查记录表
工位名称：中涂工位制造部：
序号
项目内容
车号
是否符合（打√或×）
不符合情况
检查日期
工位长确认
1
通知单（设计、工艺）执行情况
2
作业指导书要求项目
a.行李仓及侧仓体打胶,涂胶前须将需打胶的仓体内灰尘吹扫干净。
b.行李仓面内侧、电器仓、电瓶仓、散热器仓、右后轮后仓封板、侧窗止口接缝处及阴角要求进行打胶密封、修饰，是否符合工艺要求。
k.中涂层外表状态是否符合工艺要求（如是否有流挂、不实、漏喷等缺陷）
l.所有仓体的封板内表面、立柱表面喷涂皮纹漆是否符合工艺要求。
m.中涂漆烘干是否符合工艺要求
3
按要求随车规范悬挂或放置流程卡，流程卡填定规范
4
无野蛮操作、搬运、装卸产品零部件，未造成零部件损伤
5
工装、工具、设备是否保持完好的状态能满足生产技术要求；是否存在损坏不去修理仍在勉强使用
操作工人对工艺纪律执行情况的考核表
4．转运产品时，正确使用工位器具，零部件摆放整齐，无磕碰划伤
5
有1例不符合要求
0.5
现1次未持证操作
0.5
2．操作人员按作业指导书进行操作
10
发现1次未执行
1
3．操作人员执行“三对照”、“三按”操作（三对照：工件对照、工艺文件对照、工装对照；三按：按工艺、按标准、按图纸）
15
发现1例未执行
1
工艺要求
1．操作人员熟悉工序工艺要求，并严格执行
10
关键控制点1例不符
一般工序1例不符
2
1
2．质量控制点未执行控制点文件或执行不好
15
发现1例不符
1
3．原辅料的使用符合工艺要求
15
发现1例不符
1
合计
100
操作工人对工艺纪律执行情况的考核表
项目
考核内容
原始总分
考核标准
扣分标准
实际得分
工艺装备
1．投入使用的工装夹具符合工艺规定，精度、安装都满足工艺要求
10
有1例不满足
0.5
2．现场使用完工艺装备后，清理干净、无缺损件
5
发现1次未执行
1
3．不使用过期未检定的测量器具，使用和摆放都符合规范
10
发现1例不符合要求
工艺纪律检查记录
工艺纪律检查记录工艺纪律是指在生产过程中，员工必须遵守的各项规定和要求，以确保产品质量和生产安全。
工艺纪律检查记录是对员工工艺纪律执行情况进行监督和评估的一种方式。
下面是一份工艺纪律检查记录的样板，供参考。
日期：20XX年XX月XX日检查单位：XXX厂检查人员：XXX一、检查目的本次检查的目的是了解员工在生产过程中是否遵守工艺纪律，发现存在的问题并及时纠正，确保产品质量和生产安全。
二、检查内容1.工艺纪律执行情况2.工艺纪律宣传教育情况3.工艺纪律违规行为整改情况4.其他相关情况三、检查情况1.工艺纪律执行情况本次检查对生产车间进行了全面巡查。
发现员工在生产过程中普遍遵守工艺纪律，执行相应的操作规程和操作流程，保证了产品质量的稳定性和可靠性。
但是也有个别员工存在不严格执行工艺纪律的情况，如加工工序不按要求进行，使用不合格的工具等。
需要加强对员工的培训和监督，确保每一位员工深入理解和切实执行工艺纪律。
2.工艺纪律宣传教育情况在生产车间的宣传横幅和公告栏上，能够看到相关的工艺纪律宣传教育内容。
工艺纪律的重要性和执行标准已经得到了正确传达和宣传，对员工的宣传教育工作相对有效。
但是宣传形式和内容方面还有待进一步改进，应该加大宣传力度，提高宣传的针对性和有效性。
3.工艺纪律违规行为整改情况在之前的检查中，发现了一些员工存在违规行为。
本次检查对之前存在问题的员工进行了核查和整改，情况如下：员工A：存在不按要求进行加工的问题。
已经要求其参加再培训，并在现场运用中进行实践，确保规程执行正确。
员工B：存在使用不合格工具的问题。
已整改，并对其进行了警告和处罚。
同时进行了再培训，提醒其加强对工具的检修和维护，确保安全生产。
4.其他相关情况在检查过程中，还了解到以下情况：-工艺纪律检查的频次不够，导致一些问题无法及时发现和解决。
应当提高检查频次，确保问题的及时发现和解决。
-工艺纪律的教育培训工作不够系统和全面，存在一些员工对工艺纪律的理解不够深入的情况。
工艺纪律考核细则
工艺纪律考核细则
1.目的
工艺纪律是贯彻工艺技术操作规程的保证措施认真执行。
2.适用范围
适用于对生产车间和各部门工艺纪律的考核。
3.职责
由技质科归口负责。
4.要求确保各项工艺规范得到
4.1工艺规程、生产操作规程由技质科起草，报往厂部批准，以厂部文件形式发给厂各科室，
车间班组，经过全厂职工认真学习后执行。
4.2工艺规程必须强制性执行，任何部门、个人未经厂部同意不得擅自修改和变动。
4.3由主管生产副经理牵头，生产科、技质科、生产车间等有关部门负责人定期对生产班组
执行工艺技术规程情况进行考核，原则上一个季度进行一次考核。
4.4考核办法：采取分班组逐项进行考核，在考核过程中以执行工艺纪律好的班组、个人给
予肯定，对违反工艺纪律的班组、个人给予批评教育，并进行纠正，并将考核结果记录备案，如下次考核时再发现违反工艺纪律的行为，视其情节轻重给予罚款或停工学习，各次考核结果作为年终考核的依据，对于全年执行工艺纪律好的班组、个人给予表彰、奖励，对执行工艺纪律差的班组、个人进行通报批评。
4.5工艺纪律考核结果纳入年终先进班组、先进个人评定。
5相关文件
5.1《生产和服务提供控制程序》
6质量记录
6.1工艺纪律检查记录表。
检验工艺纪律检查记录表
检验工艺纪律检查记录表
注：1、每工艺组每周与车间联查两次，要求车间联查人员确认签字。
2、每次检查前工艺组要先做好计划（包括检查工序及内容）。
3、要求检查考核项目中50%以上的项目，重点检查A、B类问题及生产中经常发生的问题。
4、要求车间对发现的问题填写纠正措施进行整改，并反馈工艺科，工艺组对上次改进问题进行审查验证，记录交综合组存档。
5、检查结果及时返给综合组归档，综合组针对四工艺组和车间联查情况督促进行工艺考核，月底向人力资源部反馈工艺考核情况。
工艺纪律检查考核表
10
操作人员熟悉过程控制的方法及内容 并真实地作出记录。
操作人员熟悉反应计划的内容，即当
操作人员发现该工序的产品出现异常
11 情况时，应知道如何对此批产品作出
处理，如何调整相应过程参数，使产
品能够满足要求，恢复生产。
12
操作现场是否整洁，操作人员操作动 作是否轻拿轻放。
13
材料的的使用是否符合要求，无划 伤，变形，磕碰，锈蚀及浪。
14 是否执行工程设变发布内容。 15 过程中工艺参数控制达到要求。
江西江铃专用车辆厂有限公司 工艺纪律检查考核表
16
现场存放的产品有无标识，是否具有 可追朔性。
17 不合格品处置。
18
记录质量数据和过程数据并分析原因 、制定措施。
19 工艺、工装、过程质量持续改进。 20 工装、工位器具现场。
21 工装、工位器具保养点检。
奖励200元
扣款100元 扣款100元 扣款100元 扣款100元 扣款100元
工装、工位器具维护保养计划是否完整
工装表面有油污未清洁 焊渣、灰尘、异物影响工装定位未清理 工装定位销松动未紧固 工装定位销磨损未更换 模具安装时，压板螺钉未拧紧 模具安装时，顶杆未按要求装配 生产过程中不使用定位装置 生产过程中不使用夹紧装置 模具限位缺失，继续生产 工序件放反，继续生产（同一批次不多于1次） 工序件未摆放到位，继续生产（同一批次不多于1次） 模具安装后，存放块不取下，直接开机操作 成型模模腔有异物；模具刃口毛刺、铁削未清理；模具其它工作面内有异物（会 影响产品质量）未清理 工序件放反，继续生产（同一批次多于1次） 工序件未摆放到位，继续生产（同一批次多于1次） 模具废料漏槽或漏孔不通畅，未及时清理 废料堆积在模具型面或刀口处，未及时清理（出现当前生产件废料挤之前生产件 废料情况） 未及时取件，又进件，造成压双件或多件 一模双件设计的模具，实际（未经评审、验证）进行单边生产 连续模初始手工送料阶段，料没送到位 连续模初始手工送料阶段，有时有头料(废料），未及时取出 连续模初始手工送料阶段，没有调到最后一工序，提前打自动生产 工装、工位器具使用完毕后是否进行点检及清理 工装、工位器具损坏后修复是否及时，是否影响生产交付
工艺纪律考核评分记录-涂装专业
工艺文件编制、修改程序不全。一处不合格扣1分
5
工艺文件不能保证与产品图纸统一。一处不合格扣1分
二、定人、定岗、定工种管理，关键设备、特殊工种。
1
有工位设置定岗作业要求的，不允许跨岗作业。跨岗作业一次扣1分。
三、操作者应知所从事岗位的工艺要求、工艺参数。
1
操作者应掌握本岗位工艺参数、工艺要求。一项次不合格扣1分。
满分100
检查人签字：被检查单位签字：
2
必须参加岗前培训，持证上岗；穿戴好劳保用品，了解安全环保要求。一项次不合格扣1分。
四、工序质量控制点、关键工序。
1
工序质量控制点、关键工序应齐备指导文件（包括操作指导书、记录表）并且标识明显。一项不合格扣2分。
2
工序质量控制点、关键工序的操作者，应掌握本工序的工艺参数、工艺要求，同时认真按时做好点检记录。一项不合格扣2分。
5
电泳后无二次流痕。一处不合格扣2分。
6
密封胶不均匀、漏涂、堆积、车底涂料有露涂、胶板铺放位置不准确、胶雾擦不净。每项扣2分
7
遮蔽不正确或尺寸严重超差，缺陷没修补、修补后存在缺陷；每项扣1分
8
各序打磨漏铁部位，要补喷电泳修补底漆；打磨露底部位，要补喷点补中涂漆。每处不合格扣2分。
9
车身中涂漆、面漆前，要擦拭干净，避免喷涂后出现多处或大面积颗粒。一处不合格扣2分。
五、操作者必须按工艺标准进行操作
1
按生产工艺要求程序进行操作。未按生产工艺要求程序进行操作。一项次不合格扣2分。
2
爱护产品，精心操作，保持零件装配的完好性。造成零件装配损坏，每件次扣2分。
3
人工预处理后，车身外表面无明显油污、无锈、无记号笔印。每项扣1分
工艺纪律检查考核规定
工艺纪律检查考核规定一、工艺纪律检查目的：为严肃工艺纪律，保障工艺规程的贯彻执行，建立稳定的安全生产秩序，确保产品质量的稳步提升，质量体系的持续有效运行。
二、工艺纪律检查职责、组成、时间：1.技术部工艺室是公司工艺纪律检查的归口部门，负责工艺、工艺纪律的制订及管理。
2.技术部工艺室负责组织质保部、生产车间、检验室、焊接室等部门开展工艺纪律检查工作，原则上每星期不定时检查一次，当生产管理等比较稳定时，可适当延长检查周期，但不得少于每月一次，详见第五款第二条。
3.工艺室工艺员应每天到车间班组查看工艺与实际制作时的合理性与准确度，并对工艺纪律的执行情况进行督导和检查。
4.各车间各自组织车间班组长及其它有关人员一起开展车间级工艺纪律检查工作，每周一次。
5. 工艺纪律检查小组组长由工艺室主任担任，组员为相关部门一把手担任。
三、工艺纪律检查范围：1.覆盖整个生产过程，按照工艺文件规定逐项核查，或者抽查部分工序；2.被检工序或检验点的工序要素，即人、机、料、法、检验和质量是否处于受控状态，是否按有关规程执行。
3.检验点已检验合格的材料、半成品、成品质量是否合格；四、工艺纪律检查依据1.产品图样，技术标准，技术文件，以及相关管理规定2.检验作业指导书3.工艺纪律检查项目见附件五、工艺纪律检查的实施办法1.工艺纪律的检查由工艺室归口管理；检查分为三级，即：部门、车间、日常检查。
2.工艺纪律检查的级别及频次如遇下列情况可增减检查频次：2.1有下列情况之一必需调整为1次/周；①生产秩序较乱②工艺发生重大变更③使用大量新员工④质量严重不稳定（工序一次合格率低于90%、终检合格率低于90%，焊缝一次合格率低于90%，工艺纪律检查合格率低于90%，其中有1项数据低于此值，就应1次/周）2.2下列每一数据连续2个月都能达到90%则可调整为1次/半月；工序一次合格率达到90%、终检合格率达到90%，焊缝一次合格率达到90%，工艺纪律检查合格率达到90%2.3下列每一数据连续2个月都能大于94%可调整为1次/月；工序一次合格率大于94%、终检合格率大于94%，焊缝一次合格率大于94%，工艺纪律检查合格率大于94%2.5每月检查频次最少不得小于一次，且每次被检部门至少要2个以上。
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12
对工艺纪律考核情况要落实奖罚制度。
防碍奖罚制度的实行一次扣5分
13
对未经审批和会签的工艺文件工人应拒绝执行
工人执行未经审核会签的工艺文件一次扣5分
14
首件检查合格后，操作者方可继续加工。
未执行首件检查，每发现一处扣5分
15
操作者必须按照图样、工艺文件的要求对工件进行自检。
技术革新经验证就投入生产，一次扣10分，未纳入工艺文件便投入生产一次扣5分。
5
工艺改进除了履行验证手续外，应组织审定，会签后方可执行。
工艺改进不经审定，会签便施行的一次扣5分。
6
技术人员，工艺人员，对所编制、审核、验证认真负责。
不认真负责造成经济损失的一次扣5-10分
未进行自检，每发现一处扣5分
16
其他
总扣分
总得分（满分100分）
检查人:年月日
7
车间负责人经常进行工艺纪律教育，监督检查工艺纪律的执行情况。
车间当月工艺执行率达不到90%的扣车间主任5-10分。
8
生产计划调度人员必须按工艺文件组织生产，生产情况变更不能执行原工艺应向有关领导提出申请，按临时工艺通知单执行。
无正当理由违反工艺文件一次扣10分，生产情况变动不提出申请而违反工艺文件一次扣5分，不按临时工艺通知单执行扣10分
工艺纪律考核记录
被考核部门：
序号
检查内容
评分方法
检查记录
1
产品设计文件、工艺文件，必须由各级主管技术负责人审核签字后方可发放使用。
缺少签字一处扣5分
2
工艺规程如有不妥之处可提出修改意见不得擅自改动。
擅自改动一处扣5分
3
更换技术文件、工艺文件时，使用部门应将原有的技术文件全部交回。
缺少一份文件扣3分
4
9
生产工人必须认真执行工艺规程，违反工艺规程造成质量事故、设备事故和人身伤亡事故负担责任。
违反工艺规程造成质量事故、设备事故和人身伤亡事故扣5-10分
10
各种工艺文件必须完好保存，发生损坏和丢失应申请补发更换。
每丢失一份工艺文件扣3分，损坏一份扣2分，丢失工艺文件而不申请补发一份扣5分
11
工艺纪律检查要经常化、制度化、技术人员跟班检查。