外部目检实验作业指导书范文
外协件检验作业指导书
外协件检验作业指导书编制： ___________________________审核： ___________________________批准： ___________________________日期： ___________________________批准日期：2015-6-15 实施日期：2015-6-15发布1. 目的对外协件入厂进行检验，确保外协件的质量符合规定的要求。
2. 适用范围本规定适用于本公司外协件入厂或返厂检验。
3. 定义外协件：由研发部提供图纸、技术要求，采购（外协联络人）人员在外通过外协供方生产或加工本公司无法进行的工序，经过公司检验合格后可以使用的产品。
4. 职责4.1 物供部负责外协件、外包件的入厂或返厂的报检工作。
4.1.1采购（外协联络人）人员负责填写《入库单》；4.1.2质量部检验员根据《入库单》负责外协件、外包件的检验或试验。
4.1.3物供部根据各部门反应的信息对外协厂家进行考评。
4.2 仓库负责外协件、外包件产品进行登记入库。
4.3 研发部负责提供外协件的检验或试验依据。
4.4 质量部负责外协件、外包件检验或试验工作，并对质量问题进行仲裁。
5. 检验流程5.1 外协厂家供货—采购（外协联络人）人员送达《入库单》—检验员对待检外协件件进行检验并填写《外协件入厂检验记录》T检验员判定合格后，采购（外协联络人）人员方可办理入库。
5.2 外协厂家需提供外协厂家出具的合格的出厂检验报告，并盖有该厂家印章。
6. 检验工作要求6.1 采购人员必须按照采购计划和交货进度，报送《入库单》，填写物料名称、检批数量、外协单位等内容。
6.2 检验员按产品图纸和工艺技术文件、《检验作业指导书》等要求，进行检查并如实填写《外协件入厂检验记录》6.3 必须确认《入库单》上的检验员签字方可办理入库手续。
7. 质量问题的处理检验员确认的不合格品，按《不合格品控制程序》进行处理。
8. 相关文件与表单《采购控制程序》《标识和可追溯性控制程序》《不合格品控制程序》《入库单》《外协件入厂检验记录》。
检验作业指导书范本
检验作业指导书范本一、检验目的本次检验的目的是为了确保作业的质量和准确性，以便达到预期的效果。
通过检验，能够及时发现和纠正问题，保证作业的正常进行。
二、检验范围本次检验的范围包括但不限于以下内容：1. 作业的设计和布置；2. 作业所采用的工具、材料和设备；3. 作业的操作流程和方法；4. 作业的标准和要求。
三、检验准备1. 检验人员的资格和培训要求；检验人员应具备相关的专业知识和经验，并接受过相应的培训，对于常见的问题能够做出准确的判断和决策。
2. 检验所需的工具和设备；根据具体的检验内容，选择适当的工具和设备进行检验，确保检验的准确性和可行性。
3. 检验标准和要求；参照相关的标准和要求，明确检验的指标和评判标准，以确保检验的公正性和客观性。
四、检验步骤1. 检验前准备工作；检验前要对检验所需的工具和设备进行检查和校准，确保其正常运行和准确度。
2. 开展实际检验工作；按照作业指导书的要求，逐项进行检验，检查作业的设计、工具设备的使用和操作流程的合理性和准确性。
3. 记录检验结果和问题；在检验过程中，对发现的问题和不合格项进行记录，并标明具体的情况和原因，以便进行后续的处理和改进。
4. 提出评价和建议；根据检验结果和问题记录，对作业的质量和准确性进行评价，提出相应的改进和完善的建议，以期提高作业的效率和质量。
五、检验结果的处理1. 不合格项的处理；对于检验中发现的不合格项，应制定相应的纠正措施，并责令相关责任人进行整改，直至合格为止。
2. 合格项的认定；对于符合检验标准和要求的项，应认定为合格，并进行相应的记录和归档。
六、检验报告1. 检验结果的总结和分析；将检验过程中的整体结果进行总结和分析，包括合格和不合格项目的比例、问题的类型和出现的频率等内容。
2. 问题的处理情况；对于检验中发现的问题进行详细的处理情况说明，包括整改的措施、责任人及整改进度等信息。
3. 改进和完善的建议；结合检验结果和问题分析，提出具体的改进和完善的建议，以期提高作业的质量和效率。
检验作业指导书（共五则）
检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
产品外观全检作业指导书范例
产品外观全检作业指导书范例
外观检验
生效日期
步骤
图示
检验内容
以下图示为常见不良，其它电镀常规不良按正常检测
产品检验标准程序(SIP)
适用机型文号工序名称一
全检员双手拇指与食指各拿取产品两端参考产品指示面如图⑥检查产品A面插口面有
无变形、起泡、起皮、发黑、发黄、碰伤
、砂孔、漏底层、多料、碰缺、缺料、披
锋等不良。
二
参考产品指示面如图⑥由以上A级面旋转180°到产品D级面如图②检查外观表面有无起泡、起皮、发黑、发黄、碰伤、砂孔、漏底层、多料、碰缺、缺料、披锋等不良。
三
参考产品指示面如图⑥由以上D级面旋转到产品B级面如图③检查外观上表面有无起泡、起皮、发黑、发黄、碰伤、砂孔、漏底层、多料、碰缺、缺料、披锋等不良。
注意事项：带手指套方可作业，严禁裸手触摸产品；2.检验员必须100%的按检验规范进行全检误漏检隐患；验员检验过程中，遇到无法判定的产品，知上级，要求上级签限度样版；
4.检验员检验过程中，因失误造成掉落地做不良品处理。
5.（1）A级即为客户最常检验的面一律不许有不良现（2）除A 级面外，B级面外观是客户最常检面不许有不良现象。
（3）除A/B级面要翻转产品才能看到的两侧外观面，不许（4）D级面是外观面较难
观察到的面，一或焊接面，D级面表面不能有不良现象。
（5）E级面是产品内部非外观面，有时E级面，所以产品管控跟B级面一样。
注：以上律不许有变形、起泡、起皮、发黑、发黄、漏底层、多料、碰缺、缺料、披锋等不
产品外观全检作业指导书
3
碰伤
B 级面
A 级面
2
D 级面
1
起泡。
检验作业指导书范本
检验作业指导书范本1. 检验项目概述1.1 项目背景在项目开始之前，需要提供关于该项目的背景信息。
包括项目的目的、范围、时间表和预计结果。
此外，还需要说明参与项目的各方及其职责。
1.2 检验目标在这一部分，要明确项目的目标是什么。
可以列出一些具体的指标和可量化的目标，以便检验人员进行评估和测量。
1.3 检验范围描述项目的具体范围，包括要检查的过程、文件和实施方法。
还可以列出一些不包括在范围内的项目。
1.4 检验方法描述用于检验项目的具体方法和工具。
需要考虑到不同的检验方法，例如实地访察、文件审查和数据分析等。
1.5 检验参与者记录参与该项目检验的人员的信息，包括他们的职责和角色。
需要明确每个参与者应负责的具体任务。
2. 检验计划2.1 检验时间表提供一个包含检验开始和结束时间的时间表。
还可以列出一些关键里程碑，以帮助监控检验进程。
2.2 资源分配记录分配给检验项目的资源，例如设备、人力、材料和预算等。
这些资源将有助于确保检验工作的顺利进行。
2.3 检验方法和工具列出要使用的具体检验方法和工具，以方便检验人员的操作。
这些方法和工具可能包括标准化的问卷调查、实地测量仪器等。
2.4 评估标准定义用于评估检验结果的标准。
这些标准可能基于合规性、性能、效率等方面，可以根据具体项目进行调整。
2.5 风险评估识别可能影响检验项目顺利进行的风险，并提供相应的风险管理措施。
需要考虑如何降低风险、应对突发情况等。
3. 检验过程3.1 数据采集描述如何收集项目的相关数据，包括采集方法、数据来源和数据格式。
需要确保数据的准确性和一致性。
3.2 数据分析讨论如何对采集的数据进行分析和解释。
可以使用统计方法、图表和图形来呈现数据分析结果。
3.3 报告编制说明如何编制检验结果报告。
需要包括报告的格式、内容和送达对象等要素。
3.4 结果评估对检验结果进行评估和解释。
根据标准和参考数据，可以得出结论，并提出建议和改进建议。
4. 检验报告4.1 报告概述提供检验报告的概述，包括检验项目的目的、范围、方法和结果等要素。
外观检验作业指导书【范本模板】
外观检验作业指导书一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准.二、适用范围：所有产品的外观处理检验三、外观检视条件:1)视力：校正视力1。
0以上。
2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝,B、C距眼睛一臂远.3)目视角度：45度~90度(检查时产品应转动）。
4)目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面.四、术语和定义●●在使用过程中常常被客户看见的部分。
这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品.●在使用过程中很少被客户注意到的表面部分。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
●:产品的内部件表面）。
此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
●包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
●形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
●电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
●的局部高光泽、光亮区域。
●指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
●,但未伤及底层(即底层未暴露）;对其它无膜层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
●膜层表面划伤,且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕.●痕迹。
●因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉.●拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。
●电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。
●镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
●镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象.●因材料夹杂物或外来物（如焊渣)的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
●氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象.●印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。
外协品质检验作业指导书
外协品质检验作业指导书
1、目的：本作业指导书是为规范外协品质检验的流程以
及发现问题的处理程序，确保公司产品在外协加工过程的质量控制
2、适用范围：公司所有产品在外协加工过程的质量控制按此作业指导书执行。
3．职责和权限
3．1、品质部负责外协产品加工过程的各工序的首件确认、制程巡检和终检；
3．2、外协加工厂作业员或负责人负责首件的自检和送检，负责处理品质部判定的不合格品；品管负责外协加
工厂生产现场的不良品标识。
3．3、外协品管确认的合格品，物控部负责验收合格数量的入库手续，并做好相应的记录。
4．程序
4．1首件检验
4．1．1、首件检验的时机：
A）新产品投入生产时，必须做首件，并经品管确认； B）停机超过4个小时以上时，必须做首件；
C）机器设备修理后或夹具修理后，必须首件；
D）正常生产时，换生产其它产品时，必须做首件； E）临时要求做首件的情况。
4．1．2、加工部门按订单要求进行安排生产时，如有4.1.1的情况时,由外协加工作业员或生产主管先自行调
整好设备和夹具试生产3-5PCS产品进行自行确认,
经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传
递给车间品管人员进行确认，经车间品管人员和外。
检验作业指导书范文
检验作业指导书范文一、检验目的本次作业检验的目的是为了帮助学生巩固所学知识，检验学生的学习水平，提供针对性的辅导和指导，以促使学生提升自己的学习成绩。
二、检验内容本次作业检验的内容包括以下几个部分：1. 理论知识学生需要掌握相关的理论知识并能够灵活运用于实际问题中。
2. 计算能力学生需要具备一定的计算能力，能够熟练地进行各种数学计算，并对计算结果进行准确地分析和解释。
3. 综合应用学生需要能够将所学知识应用于实际问题中，具备解决实际问题的能力。
三、检验方法本次作业检验采用以下几种方法：1. 选择题学生需要根据所给的选项选择正确的答案。
2. 填空题学生需要根据题目要求填写正确的答案。
3. 计算题学生需要进行一定计算工作，并给出完整的计算过程和结果。
4. 应用题学生需要根据所给的实际问题，运用所学的知识进行分析和解决。
四、作业要求1. 完整性学生需要完成所有的作业内容，不漏一题。
2. 准确性学生需要准确地回答每一个问题，计算结果要精确无误。
3. 逻辑性学生需要合理地组织答案的结构，使之符合一定的逻辑顺序。
4. 清晰性学生需要用清晰、简明的语言表达答案，避免使用模棱两可的措辞。
五、作业提交学生需要按照教师要求，将完成的作业按时提交给教师。
六、作业批改与反馈1. 批改要求教师将对学生的作业进行批改，根据作业的准确性、完整性、逻辑性、清晰性等方面给予评价。
2. 反馈方式教师将以书面形式或口头形式向学生反馈作业的评价，并对学生答案中存在的问题进行指正和解释。
七、注意事项1. 作弊行为严禁作弊，一经查实，将给予相应的纪律处分。
2. 作业重要性作业是巩固和拓展所学知识的重要途径，学生应认真对待每一次作业检验。
3. 学术诚信学生需保持学术诚信，独立完成作业，严禁抄袭、剽窃他人作品。
以上为本次作业的检验作业指导书范文，学生们应按照要求完成作业，并按时提交给教师。
希望本次作业能够帮助学生们巩固所学知识，提升学习成绩。
外箱检验作业指导书
文件编号：
零件名称
外箱
零件代号
物料规格
抽样
标准
GB2828-2003
抽样水平
普通检验水平II
合格质量水平
AQL值
A
B
C
材质
0
1.0
2.5
检验项目
检验方法
及工具
不合格类别
外
观
检
1、印刷内容准确无误。
2、颜色准确无误。
3、排版整齐、准确无误。
4、印刷字体清晰，无残缺或模糊现象。
5、外表清洁、无污点、皱纹等。
可对照排产单及订货合同
X
XXXX源自XXXX
X
能
检
查
1、使用材料需符合排产单及订货单上要求。
2、装订牢固，无开口/装订松脱。
对照排产单及订货合同
X
X
X
X
装
检
查
1、试装产品需松紧合适。
2、纸箱装上产品封口后，离缝不能过大。
（此两项检验抽样可用特殊检验水平S-1）
X
X
X
X
编制
审核
批准
日期
打印外检作业指导书(doc 3页)
打印外检作业指导书(doc 3页)作业指导书文件编号: 工序时间： 编制： 批准： 名称：打印外检作业指导书 １、品质管制重点:1.1印字前首先将滚筒用整面胶（5168）或酒精擦洗干净，或异物落在上面，造成印字模糊不清晰．1.2 确认待印的产品规格、耐压 、容量值、调整好印字条字模，确认无误后方可投入批量生产。
1.3传送带的速度要适宜，防止烘干后的印油字体被擦掉。
线沾漆产品要将油漆刮干净［即为距产品引线根部（１mm 处以下的油漆），刮好的产品不可有弯脚或引线伤现象。
1.4 产品外观：露白、针孔、粘连、下垂等不良品必须剔除（见缺陷样板标准）。
1.5印字要求清晰，且尽量印在产品中间位置。
1.6印字要求清晰，且尽量印在产品中间位置。
1.7产品由上工序（浸漆）转入本工序下框架时，应首先检查 外观质量，对出现严重缺陷者，由ＱＣ确认盖章或签名返 回上一工序作返工处理，并及时将问题材点报告相关负责 人处理。
1.8操作人员在本工序操作范围内，掉在地上的电容器应及时捡起来，并按型号规格归位，若违反现场管理要求则按工厂规定处理。
2、发生异常时的处理： 2.1如发生异常时应立即停止作业向当班负责人报告。
2.2当发生品质异常时，按下图途径联络并接受指示。
当直 接联络对象不在时，可越级联络并接受指示。
作细则： 1. 首先确认工作台面，无其它批次产品遗留于工作台上，防止上批产品遗留在台 面上，造成产品混料。
2. 按生产计划安排印字顺序，按工艺流程单的产品型号规格，选取字模及印字条， 并将印字条安装在版面台上将字模安装于工作台面上，做好工作前的准备工作。
３.印字员打开电源、气阀开关，让橡胶滚筒连续转动，调匀印油。
４.打开紫外线烘干机。
５.首件检查： ５.１首先对需打印产品的型号规格进行确认。
方法：随批抽取５－１０板条在 容量测试仪上测量，容量值应与该批《工艺流程单》填写的型号规格相符合。
５.２产品印字必须字体完整，不可模糊不清、歪斜，印好的产品轻放在传送带上。
产品外观检验作业指导书
3.3.1定义
披锋:啤塑时在胶件的分合位(边缘位)产生多余的薄片物.
缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.
粘膜:一般出现在胶件内面,如螺丝柱位,固定扣位等因工艺障碍未注塑上.
变形:胶件因啤塑时内应力或冷却收缩率不同而产生的弯曲,翘曲等.
爆裂:因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝.
文件名称
产品外观检验作业指导书
文件编号
CHUNGO-QD-07
文件版本
A/0
文件页码
第3页共5页
4.1：电镀类产品表面目视标准
分面
缺陷
A面
B面
C面
D面
起泡
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
剥离
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
烧焦
不可接受
不可接受
不可接受
允许1处，目测不明显
发黄
不可接受
不可接受
允许轻微在加工位边1.5mm宽
C面:产品安装后，一般情况观察者不易看到的面，即产品的底面或后面。
D面:从下面或底部看到的为D面。
起泡:镀层与基材之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象.
剥离:镀层从底层或基材之间剥落起皮之现象.
烧焦:镀层表面发白目视表层粗糙.
发黄:镀层表面露出黄色镍层.
麻点:镀件表面细微小点,常有群体现象.
杂质(电镀):镀件表面较明显凸状附着物,手感粗糙.
允许长3mm以下4处间距5mm
可接受
擦伤
轻微可接受
不群体出现且轻微可接受
不群体出现且轻微可接受
可接受
凹点
允许Φ0.5mm以下1处
环境监测作业指导书
环境监测作业指导书一、引言环境监测是保护环境、保障公众健康和推动可持续发展的重要手段。
通过对环境中的各种要素进行监测，可以及时了解环境质量状况，发现潜在的环境问题，并为环境管理和决策提供科学依据。
为了确保环境监测工作的准确性、可靠性和规范性，特制定本作业指导书。
二、适用范围本作业指导书适用于对大气、水、土壤、噪声等环境要素的监测工作。
三、监测人员要求（一）监测人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉环境监测的方法和标准。
（二）监测人员应经过培训和考核，取得相应的上岗资格证书。
（三）监测人员应遵守职业道德规范，保证监测数据的真实性和准确性。
四、监测设备和仪器（一）监测设备和仪器应定期进行校准和维护，确保其性能符合监测要求。
（二）在使用前，应对监测设备和仪器进行检查，确保其正常运行。
（三）对设备和仪器的校准、维护和检查应做好记录。
五、大气环境监测（一）监测项目常见的大气监测项目包括二氧化硫（SO₂）、氮氧化物（NOx）、颗粒物（PM₁₀、PM₂₅）等。
（二）监测方法1、采样方法根据监测项目的不同，选择合适的采样方法，如直接采样法、富集采样法等。
2、分析方法采用国家标准或行业认可的分析方法，如分光光度法、气相色谱法等。
（三）监测频率根据不同的区域和污染源，确定合理的监测频率。
一般来说，城市环境空气质量监测为每日或每周进行。
（四）数据处理与报告对监测数据进行整理和分析，计算污染物的浓度和排放量。
监测报告应包括监测地点、时间、监测项目、监测结果等内容。
六、水环境监测（一）监测项目主要监测项目有化学需氧量（COD）、生化需氧量（BOD）、氨氮、总磷、总氮等。
（二）监测方法1、水样采集按照规定的采样点和采样方法采集水样，保证水样的代表性。
2、分析测试运用化学分析、仪器分析等方法进行测定。
（三）监测频率对于河流、湖泊等水体，监测频率根据其功能和水质状况确定。
（四）数据处理与报告对水样分析结果进行处理，评价水体的水质状况，并编制监测报告。
外观检验作业指导书
外观检验作业指导书一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准。
二、适用范围：所有产品的外观处理检验三、外观检视条件：1)视力：校正视力以上。
2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
3)目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
4)目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面。
四、术语和定义A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。
B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。
此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
轴承外径检测作业指导书
3.3 数据处理和分析
02
第四章：质量控制和保证
03
4.1 质控标准和方法
索引
4.2 质控记录和报告 A：附录内容清单
第五章：附录和索引 B：索引
感谢您的观看
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轴承外径检测作业指导书
汇报人：XXX 20XX-XX-XX
目 录
• 引言 • 检测设备与工具 • 检测方法和程序 • 检测质量控制 • 安全与环保要求 • 相关文件和记录 • 附录和索引
01
引言
目的和背景
目的
确保轴承外径检测作业的准确性和一致性，提高产品质量和生产效率。
背景
轴承作为机械工业的重要元件，其外径尺寸的精确控制对于机械运转的稳定性和寿命具有重要影响。
检测误差分析和纠正措施
误差分析
在检测过程中，如发现检测结果存在较大 误差，需对误差产生的原因进行分析，一 般包括仪器精度误差、操作误差、环境误 差等。
VS
纠正措施
根据误差分析结果，采取相应的纠正措施 ，如调整仪器精度、规范操作流程、改善 检测环境等。
质量保证和持续改进措施
质量保证措施
建立完善的检测质量控制体系，包括制定 操作规程、定期进行仪器校准和维护、对 检测人员进行培训和考核等。
检查检测设备是否完好，准备所需工具和 量具，确认被检测的轴承型号和规格。
测量前校准
使用标准件对检测设备进行校准，确保测 量精度。
测量操作
按照规定的操作步骤进行测量，记录测量 数据。
结果分析
对测量数据进行整理和分析，判断轴承外 径是否符合标准要求。
操作步骤
选择合适的量具
根据轴承型号和规格，选择合适的量具进行测量。
质量分析表
公路工程试验室外业部现场检测作业指导书
野外试验作业指导书贝克曼梁法1.试验目的和适用范围(1)本方法适用于测定各类路基、路面的回弹弯沉，用以评定其整体承载能力，可供路面结构设计使用。
(2)沥青路面的弯沉以标准温度20℃时为准，当地面平均温度在20℃士2℃以内可不修改，在其他温度测试时，对沥青层厚度大于5cm的沥青路面，弯沉值应予温度修正。
2.引用标准：JTGE60-2008公路路基路面现场测试规程。
3.主要仪器与材料(1)测试车:双轴、后轴双侧4轮的载重车，其标准轴荷载、轮胎尺寸、轮胎间隙及轮胎气压等主要参数应符合表9-5的要求。
测试车应采用后轴10t标准轴载BZ2-100的汽车。
(2)路面弯沉仪:由贝克曼梁、百分表及表架组成，贝克曼梁由铝合金制成，上有水准泡，其前臂(接触路面)与后臂(装百分表)长度比为2:1。
弯沉仪长度有两种:一种长3.6m，前后臂分别为2.4m和l.2m;另一种加长的弯沉仪长5.4m，前后臂分别为3.6m和1.8m。
当在半刚性基层沥青路面或水泥混凝土路面上测定时，宜采用长度为5.4m的贝克曼梁弯沉仪，对柔性基层或混合式结构沥青路面可采用长度为3.6m的贝克曼梁弯沉仪测定。
弯沉值采用百分表量得，也可用自动记录装置进行测量。
(3)接触式路面温度计:端部为平头，分度不大于l℃。
(4)其他:皮尺、口哨、白油漆或粉笔、指挥旗等。
4.试验方法与步骤(1)试验前准备工作1）检查并保持测定用标准车的车况及刹车性能良好，轮胎内胎符合规定充气压力。
2）向汽车车槽中装载(铁块或集料)，并用地中衡称量后轴总质量及单侧轮轴线，均应符合要求的轴重规定，汽车行驶及测定过程中，轴重不得变化。
3)测定轮胎接地面积:在平整光滑的硬质路面上用千斤顶将汽车后轴顶起，在轮胎下方铺一张新的复写纸和一张方格纸，轻轻落下千斤顶，即在方格纸上印上轮胎印痕，用求积仪或数方格的方法测算轮胎接地面积，精确至0.1cm2。
4）检查弯沉仪百分表测量灵敏情况。
5）当在沥青路面上测定时，用路表温度计测定试验时气温及路表温度(一天中气温不断变化，应随时测定)，并通过气象台了解前5d的平均气温(日最高气温与最低气温的平均值)。
2管道外检测作业指导书.doc
检测服务商按照合同要求完成外检测作业。
作业人员职责
严格遵守安全规章制度，技术规程、不违章作业；正确穿戴劳动防护用品；
正确使用检测合格的设备、仪器、仪表；
采取预防事故的措施；
监护人员职责
监替检查作业准备阶段与作业基本要求的符合性，若条件有不符合，有制止作业的权利和责任；
GPS
2
可燃气体报警仪
2
所需工具.工装
名称
数最
规格型号
名称
数最
规格型号
所需个人防护用品
名称
数量
规格型号
名称
数量
规格型号
作业环境条件
晴朗、无雷雨、大风
作业工艺条件
可实施检测作业
制定依据
《石汕天然气管道安全规程》《钢质管道及储罐腐蚀评价标准■埋地钢质管道外腐蚀直接评价》《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》《埋地钢质管道交流排流保护技术标准》《埋地钢质管道干线电法保护技术管理规程》《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》《西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及验收规范》《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》《输气管道系统完整性管理》《埋地钢质管道直流排流保护技术标准》《管道外腐蚀直接评价方法》
（二）作业指导
阶
段
管道处
管理处
检测服务商
危害因素及控制措施
相关文件
和关记录
准
备阶段
管道处负责外检测项目计划编制、项目立项、
通过招标确定检测服务商、审査外检测方案。
配合外检测服务商完成外检测实施方案编制工作，审査外检测方案。
现场调研、制定详细的检测方案
《管道外检测实施方案》
实施阶段
产品外观检验作业指导书精编版
粘膜:一般出现在胶件内面,如螺丝柱位,固定扣位等因工艺障碍未注塑上.
变形:胶件因啤塑时内应力或冷却收缩率不同而产生的弯曲,翘曲等.
爆裂:因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝.
颜色不均:在胶件溶合位或表面颜色出现深浅不一.
混色:胶件表面溶合其它颜色,分布面积较大.
麻点
允许Φ2mm内存在一处且直径0.5mm以下
允许Φ4mm内存在1处且直径为Φ0.5mm以下
允许Φ3mm内存在2处且直径为Φ2mm以下
可接受
杂质
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下3处间距5mm
允许Φ2mm以下5处间距5mm
可接受
唱片纹
不可接受
不可接受
可接受
可接受
其它说明
1.胶件合模线部分手感顺畅,不可有刮手现象.
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
杂色点
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下2处
可接受
顶白
轻微顶白不影响强度可接受
轻微顶白不影响强度可接受
轻微顶白不影响强度可接受
可接受
碰伤
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下2处间距5mm
水纹:产品表面有纹络或金属流动痕迹。
过度抛光:指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原来形状或把表面致密层打掉露出产品内层缺陷。
抛光痕:抛光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对,抛光时用力过大,产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹。
文件名称
产品外观检验作业指导书
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外部目检实验作业指导书范文
1 目的
本试验的目的是检验已封装器件的工艺质量是否符合要求。
本试验也可以用来检验已封装器件在装运、安装、调试过程中引起的损坏。
本试验通常作为制造厂的出厂检验或用户的进货检查。
2 设备
试验中采用的设备应能证明器件是否符合应用要求，包括能至少放大 1.5 至10 倍的光学设备，具有较大的可以接受的可见视场。
3 程序
3.1 放大倍数
器件应在1.5 到10 倍的放大镜下进行检查，并且可以对器件的任何表面部位进行 1.5 到
10 倍范围的检查。
然而，接收产品必须在10 倍的放大镜下通过所有外部目检判据的检查; 玻璃密封器件应在7 到10 倍的放大镜下检查。
3.2 外来物质
当有或怀疑有外来物质时，应使器件受到压强约为137kPa 经过滤的气流吸出或吹出处
理。
3.3 失效判据
如果呈现3.3.1~3.3.8 条的任何一种情况，器件应视为失效。
3.3.1 外观a.标志不清晰、标志内容或位置不符合适用的规范。
b.在密封周界上存在任何可见的涂层物质。
c.任何不符合或缺少适用的采购文件要求的必要的特征。
3.3.2 外来或错位的物质a.焊料或其他外来物质(即沾污物或侵蚀物)使引线间或焊区间的绝缘区域距离减少到小于引线间隔(对钎焊引线，为焊区间距)的50%。
在任何情况下这个距离应不小于引线
自身最小线宽。
b.存在任何与引线和端点无关的外来物质。
例如:镀涂物或其他附着的沉积物。
3.3.3 结构缺陷
a.在封装底盘安装表面上存在超出安装平面的突起物。
b.封装表面存在其高度超过引线厚度(有引线封装)的任何突起物(不包括玻璃溢出物)。
c.存在高于接触点(无引线封装)宽度25%的盖板或帽上的突起物或延伸到焊区以外的
突起物。
d.在焊区之间、导热结构之间、密封环之间、导热结构和密封环之间以及帽盖与金属
化城堡区之间存在非设计要求的金属化区，使得它们之间的绝缘区小于焊区间距(无引线封装) 的50%。
3.3.4 封装体或帽的涂层
a.不合格涂层(剥落、起皮、起泡、凹坑或腐蚀)。
没有这些缺陷的退色可以接收。
b.由于破坏或是工艺造成的划伤、擦伤或凹槽使底层金属暴露。
暴露的底盘是可以接
收的。
3.3.5 引线
a.断线
b.引线或端点没有固定或没位于正常位置;树叉状或发生非要求的弯曲或扭曲使引线
偏离正常引线平面20 以上。
c.引线上的凹坑直径或凹槽的宽度超过引线宽度的25%，深度大于引线厚度的50%(圆引线按直径计算)。
d.引线上的毛刺高度超过引线厚度的50%(圆引线按直径计算)。
e.引线未对准焊区，致使与焊区相接部分小于引线焊区面积的75%。
f.在金属化区(包括焊接引线镀层)内，各引线之间，或引线与其他封装金属化区之间的
绝缘部分距离减少到小于引线间隔的50%。
在任何情况下这个距离绝不能小于引线自身最小轮廓线径。
g.焊料使得安装平面与陶瓷壳体之间的引线尺寸大于引线厚度(圆引线按直径计算)设计值的1.5 倍。
或使每个封装平面下的引线尺寸超过设计的最大值。
h.划痕使得引线暴露底层金属的面积大于引线表面积的5%。
暴露引线截面的底层金属是可以接收的，并不计算在5%之内。
3.3.6 封装体或帽(有引线器件)
a.封装断开或封装有裂缝。
表面划痕不应视为失效，除非与本节所列的标志、涂层等判据相违背。
b.表面上任何缺口在任何方向上的尺寸大于1.5mm，并且其深度超过封装有效单元厚度的25%(例如:涂层、基座、管壁)。
c.作为与钎焊引线相连导体的外引线金属化条上存在大于自身宽度25%的孔隙。
d.在任何多层陶瓷封装上有明显的裂缝、脱落、分离或空洞。
3.3.7 封装体或帽(无引线器件)
a.在受损表面(边缘或棱角)的任一方向上存在几何尺寸超过引出端间距50%以上的陶
瓷裂缝，且其深度超过受损封装部件(例如盖、帽、基座、壁)厚度的25%。
b.在任一封装部件上存在裂缝、剥层、沟痕和空隙。
c.城堡状区与焊区未对准。
在城堡状区内的金属(除圆环处外)均应在焊区的可见延伸区域内。
d.城堡状区图形与下述规定不符。
城堡状区应呈凹状，此凹形在封装边缘由贯穿所有城堡状区的陶瓷层三维空间所限定。
城堡状区表面可能是无规则的，此三维空间的尺寸分别为:
(1)最小宽度大于封装引出端焊区宽度的1/3; (2)最小深度大于城堡状区的最小宽度的1/2;
(3)长度等于设计值;
(4)最大宽度小于等于封装引出端的焊区宽度; (5)最大深度小于等于城堡状区最大宽度的1/2。
这些尺寸用以保证在极端的情况下，城堡在封装边缘上不会呈现为平面状，同时也不像
是闭合的通孔。
3.3.8 玻璃密封
a.玻璃密封表面的裂缝。
b.任一超过一个座标象限范围(即超过90 扇形或围绕引线的90 弧形)的单个圆弧状
裂缝(或重迭的裂缝)，它超过或正处于从引线到外壳距离一半以外的区域。
c.径向裂缝如下:
(1)裂缝不是起始在引线处。
(2)三条或更多条超过引线到外壳距离一半的裂缝。
(3)两条位于同一象限的超过引线到外壳距离一半的裂缝。
d.任何深度大于玻璃弯月形区的劈形。
玻璃弯月形区指围绕在引线或引出端的隆
起玻璃区域。
由于导致弯月形劈而暴露了底层金属是可以接收的，但应保证暴露面积的深度不大于0.25mm。
e.表面气泡超过下列规定: (1)玻璃封装中的开口泡直径超过0.13mm。
(2)开口泡串或簇大于引腿到外壳距离的2/3。
f.表面下气泡超过下列规定的: (1)大气泡或空洞的总面积超过玻璃封装面积的1/3。
(2)大气泡或空洞大于引腿到外壳距离的2/3。
(3)在一条直线上的两个气泡大于引腿到外壳距离的2/3。
(4)互连的气泡大于引线到外壳距离的2/3。
g.在引线处和(或)壳体界面存在非均匀性缺陷的凹形封装。