烟台泰山石化港口DCS控制系统的PLC设计与实现
PLC毕业设计论文
辽宁石油化工大学毕业设计（论文）Graduation Project (Thesis) for Undergraduate of LSHU称重式油井产量计量系统及数据采集与控制题目TITLE学院创新创业学院School Innovation and entrepreneurship College专业班级实验1202Major&Class Experiment 1202姓名关智洪Name Guan ZhiHong指导教师石成江Supervisor Shi ChengJiang2016 年 6 月10日论文独创性声明本人所呈交的论文，是在指导教师指导下，独立进行研究和开发工作所取得的成果。
除文中已特别加以注明引用的内容外，论文中不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的工作做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明并致谢。
本声明的法律结果由本人承担。
特此声明。
论文作者（签名）：年月日摘要随着经济的飞速发展，能源问题日益成为一个世界性的难题，也一直是中国经济发展中的热点和难点问题。
石油对经济建设的重要性，决定了石油企业在国民经济中的重要地位。
而石油企业的竞争力又决定于油田的产量及综合管理水平，因此，做好油井的产量计量工作具有重要的意义。
及时、准确的计量油井产量，并根据产量变化及时掌握和分析油井生产情况，是油井计量工作的根本目标，对于制定生产方案和油井管理水平的提高具有重要的指导意义。
目前，常规油井产量计量的方法受环境影响大，且未全面实现对多井全自动连续计量，对此本文提出了一种新的计量方案，这种新的计量方案可对多路来油进行自动选井计量，并且能消除稠油粘结带来的影响。
本文主要完成的工作如下：(1) 对国内外相关油田、油井的计量技术和方法的优缺点进行比较，同时对相关技术在实际工程的应用和发展前景进行论述。
(2) 根据常规油井计量方法的不足，在现有的翻斗式原油计量方法的基础上，本文研究了一种新型的油井计量方案，方案中提出了机械结构设计与自动控制方面的要求及一种新型油井计量原理——力矩平衡原理。
PLC 在石油化工自动化控制系统中的设计与应用
PLC 在石油化工自动化控制系统中的设计与应用摘要：随着科技的快速发展，我国的石油化工行业也在不断的发展中，许多高科技应用到石油化工行业中，尤其是在一些大型的企业中，开始调整产业的结构，进行企业转型，所以需要使用更加先进的自动化设备。
在生产环节中，使用PLC控制系统有着很强的辅助作用。
所以要充分的对PLC自动化控制系统进行研究，本文主要论述了PLC在石油化工自动化控制系统中的设计和应用。
关键词：PLC；石油化工；自动化控制系统；设计；应用对石油化工生产的过程进行自动化控制的意义是：提升石油化工生产的工艺，使其水平可以达到更高，不光要对生产的效率进行强化，还要在质量方面对石油化工生产进行提升。
PLC在石油化工自动化系统中，主要是作用于在生产环己烷的时候，其中的加氢工序，以及对苯含水量进行控制。
一、PLC自动化控制系统的硬件和软件设计在实际的生产过程中，生产不同类型的产品，其对于自动化的要求也是不同的，所以在设计PLC控制系统的时候，也有不同的要求和目的。
而PLC软件程序主要是由模块化程序和基本程序构成的，基本程序所表现的形式是独立的程序，可以对其他的子模块进行结合，所以其拥有简单的工艺程序。
譬如说对一个集成模块进行控制，可以借助二分频控制PLC自动化控制系统。
而具有特殊性质的模块化程序，在进行设计的时候，需要对子任务模块进行细分，所以是比较复杂的。
而且，为了提升使用的频率，在这个过程中会对PLC程序进行优化，以此来实现减少编程量和内存的目的。
虽然对子模块进行了整合，但是在一定的程度上还是具有独立性的，这样可以对他们之间的关系进行更好的调节，并且方便进行修改，我国经常使用这种方式。
我国的石油化工企业在研究此方面的时候是保密的，不会将其公布出去，所以会对一些数据在适用性和科学程度上产生影响[1]。
（一）硬件设计设计PLC系统的时候，是由两方面组成的，软件和硬件都是不可缺少的。
整个系统是以硬件设计为核心的，没有优秀的硬件为系统做支撑，那么无论软件如何进行优化也是没用的，在设计硬件的时候，最重要的就是输入和输出电路，在PLC控制系统运行的过程中，会影响其稳定性。
基于PLC的化工自动化控制系统设计和实现
基于PLC的化工自动化控制系统设计和实现摘要：目前，我国的化工行业的生产模式正变得越来越复杂，但也向着自动化和高速化的方向发展。
因此，在这样的环境下，为了实现生产过程的经济性、可靠性和安全性的目标，严格控制生产过程中的各种参数是非常重要的。
因此，PLC控制系统在化工自动化系统的安全与控制设计中起着关键作用。
该文分析了化工自动化系统中应用PLC控制系统框架的工作原理和架构。
关键词：自动化控制系统;化工;PLC控制系统;设计;在化工生产大规模发展的背景下，为了满足安全精细化工生产的要求，人们对化工处理控制系统的性能和功能提出了更高的要求。
特别是PLC在化工控制系统中的应用，不仅取代了仪表设备，而且弥补了化工自动化控制领域设备通用性的弱点和设备维护困难等问题，大大提高了化工生产的控制能力。
然而，受自身技术发展等因素的限制，PLC在化工自动化系统中的应用还缺乏数据库和功能扩展等方面的功能。
1 PLC控制系统概述PLC控制系统（Programmable Logic Controller,PLC）是一种可编程逻辑控制器。
PLC能够取代传统的继电器控制装置，具有模拟服务处理、运动控制功能。
在控制技术、信号处理、计算机技术中非常常见。
PLC控制系统包括处理器、输入装置、存储器、输出装置、电源等。
工作过程中必须进行以下连接：第一，采样输入。
在PLC控制系统的输入状态下，进行扫描、读取，然后将读取后的内容储存在I/O映像单元内，实现控制器的执行与输出功能。
第二，程序实施。
PLC控制系统采用自上而下扫描方式，在梯形空间结构中进行扫描与其优化。
而针对其触点构建，则主要是通过控制线路的顺序来构建。
第三，输出环节。
扫描后，PLC控制系统会自动更新状态，完成输出功率，并在外围控制面板I/O上更新PLC控制系统，使功能更加强大、应用更加广泛，保证了PLC控制系统的优化作用。
2 基于PLC的化工自动化控制系统设计基于当前的自动化控制理论下，人们根据生产、发展需要来构建技术和科学知识，建立自动化控制系统。
PLC控制系统的设计步骤(精)
PLC 控制系统的设计步骤默认分类 2010-04-20 08:38:36 阅读38 评论0 字号：大中小订阅与传统的继电器-接触器控制系统相比，PLC 控制系统具有更好的稳定性，控制柔性，维修方便性，随着PLC 的普及和推广，其应用领域越来越广泛。
特别是在许多新建项目和设备的技术改造中，常常采用PLC 作为控制装置。
一、PLC 控制系统设计的基本原则任何一种电气控制系统都是为了实现生产设备或生产过程的控制要求和工艺需要，从而提高产品质量和生产效率。
因此，在设计PLC 应用系统时，应遵循以下基本原则：1．充分发挥PLC 功能，最大限度地满足被控对象的控制要求。
2．在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济、使用及维修方便。
3．保证控制系统安全可靠。
4．应考虑生产的发展和工艺的改进，在选择PLC 的型号、I ／O 点数和存储器容量等内容时，应留有适当的余量，以利于系统的调整和扩充。
二、PLC 控制系统设计的一般步骤设计PLC 应用系统时，首先是进行PLC 应用系统的功能设计，即根据被控对象的功能和工艺要求，明确系统必须要做的工作和因此必备的条件。
然后是进行PLC 应用系统的功能分析，即通过分析系统功能，提出PLC 控制系统的结构形式，控制信号的种类、数量，系统的规模、布局。
最后根据系统分析的结果，具体的确定PLC 的机型和系统的具体配置。
PLC 控制系统设计可以按以下步骤进行。
1．熟悉被控对象，制定控制方案分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，确定被控对象对 PLC 控制系统的控制要求。
2．确定I ／O 设备根据系统的控制要求，确定用户所需的输入(如按钮、行程开关、选择开关等和输出设备(如接触器、电磁阀、信号指示灯等由此确定PLC 的I ／O 点数。
3．选择PLC 选择时主要包括PLC 机型、容量、I ／O 模块、电源的选择。
4．分配PLC 的I ／O 地址根据生产设备现场需要，确定控制按钮，选择开关、接触器、电磁阀、信号指示灯等各种输入输出设备的型号、规格、数量；根据所选的PLC 的型号列出输入／输出设备与PLC 输入输出端子的对照表，以便绘制PLC 外部I ／O 接线图和编制程序。
plc控制系统设计步骤
plc控制系统设计步骤PLC（可编程逻辑控制器）控制系统设计是现代工业自动化领域中的重要内容之一。
在工业生产过程中，通过PLC控制系统可以对生产设备进行精确的控制和监控，提高生产效率和质量。
下面将介绍PLC控制系统设计的步骤。
一、需求分析在进行PLC控制系统设计之前，首先需要对所控制的生产设备进行需求分析。
了解设备的工作原理、工作流程、输入输出信号等，明确控制系统的功能和要求，确定控制策略和逻辑。
二、制定控制策略根据需求分析的结果，制定控制策略。
确定控制逻辑、传感器和执行器的选择，设计控制流程图，并根据需要编写控制程序。
三、选型和布线根据控制策略确定的需求，选择合适的PLC型号和配套的输入输出模块。
然后进行布线设计，将传感器、执行器和PLC进行连接，确保信号的稳定传输。
四、编程根据制定的控制策略和控制程序，进行PLC的编程。
根据PLC的编程语言，编写程序并进行调试，确保程序的正确性和稳定性。
五、测试和调试完成编程后，需要进行系统的测试和调试。
通过对系统的模拟和实际操作，验证控制逻辑的正确性和系统的稳定性。
同时，还需要进行故障排除和优化，确保系统的可靠性和高效性。
六、系统集成在测试和调试完成后，将PLC控制系统与其他设备进行集成。
将控制系统与上位机、人机界面、数据采集系统等进行连接，实现对整个生产过程的集中控制和监控。
七、运行和维护在系统集成完成后，进行系统的运行和维护。
定期对系统进行检查和维护，保持系统的稳定运行。
同时，对系统进行优化和升级，提高系统的性能和可靠性。
总结：PLC控制系统设计是一个复杂而又关键的工作，需要经过需求分析、制定控制策略、选型和布线、编程、测试和调试、系统集成以及运行和维护等多个步骤。
每个步骤都需要认真对待，确保设计的正确性和稳定性。
通过合理的控制系统设计，可以提高生产效率，降低生产成本，实现工业自动化的目标。
PLC控制系统设计步骤设计实例
PLC控制系统设计步骤设计实例PLC（可编程逻辑控制器）控制系统设计是指设计一种基于PLC的自动化控制系统，它能够实时监测和控制工业过程中的各种设备和动作，以提高生产效率和质量。
本文将介绍PLC控制系统设计的六个步骤，并以调度系统设计为实例来说明。
步骤一：需求分析在PLC控制系统设计的第一步，需要对待控制的系统进行详细的分析和了解。
这包括对所需控制的设备、传感器、执行器等硬件元件的类型和功能进行了解，并明确系统所需实现的目标和功能。
以调度系统设计为例，我们需要了解需要控制的设备类型（如输送带、机械臂等）以及系统所需实现的任务（如运输物料、转移货物等）。
步骤二：系统设计在系统设计阶段，需要根据需求分析的结果，制定PLC控制系统的整体框架和组成部分。
例如，调度系统的设计可能需要包括输入和输出模块、通信模块、中央处理单元等组件。
此外，还需要确定PLC的运行周期和通信方式等参数。
步骤三：程序设计在程序设计阶段，需要制定PLC程序来实现系统的控制逻辑。
根据控制需求，可以使用各种编程语言（如梯形图、函数图表等）来编写PLC程序。
对于调度系统设计，我们可以编写一个主程序来实现各个设备的调度和任务分配，并编写子程序来实现具体的控制操作。
步骤四：硬件选型在硬件选型阶段，需要根据系统设计和程序要求，选择适配的PLC硬件。
这包括选择合适的PLC型号、输入输出模块、通信模块等。
对于调度系统设计，我们需要选择支持足够的输入输出点数、具备高速通信功能的PLC设备。
步骤五：软件编程步骤六：调试和优化在完成软件编程后，需要对系统进行调试和优化。
这包括对系统进行实时监测和测试，并根据测试结果进行调整和改进。
对于调度系统设计，我们可以通过模拟输入信号和观察输出结果的方式来进行调试，并根据调试结果来对程序进行调整和优化，以满足系统要求。
综上所述，PLC控制系统设计的步骤包括需求分析、系统设计、程序设计、硬件选型、软件编程、调试和优化。
浅谈DCS_PLC及SCADA系统
文⊙ 段崇伟 （山东石大胜华化工股份有限公司 山东东营）
在 工 业 自 动 化 领 域 ，D C S 、 P L C 和 S C A D A 是三个完全不同但却有着千丝万 缕 联 系 的 概 念 。他 们 都 是 计 算 机 技 术 与 工 业 控 制 技 术 相 结 合 的 产 物 ，都 有 操 作 员 站 提供人机交互的手段，都依靠基于计算机 技 术 的 控 制 器 完 成 控 制 运 算 ，都 具 备 称 之 为 网 络 的 通 信 系 统 ，这 三 者 如 此 相 似 ，为 什 么 会 有 完 全 不 同 的 概 念 ，本 文 将 从 历 史 沿革、技 术 特 点 、发 展 方 向 等 方 面 进 行 综 述，简单的分析其各自特点。 一、历史沿革和核心概念 D C S 为英文( D i s t r i b u t e d C o n t r o l System)的简称，即集散控制系统，20 世纪 7 0 年代中期进入市场，从仪表盘监控系统 发展而来，完成模拟量的控制，代替以 PID 运算为主的模拟量控制仪表，首先提出 D C S 概念的是仪表制造厂商，当时主要用 于石油化工行业。 D C S 是在运算放大器的基础上发展起 来的，把 所 有 的 函 数 、各 过 程 变 量 之 间 的 关系都设计成功能块。7 0 年代中期的 D C S 只有模拟量控制。D C S 的核心概念是危险 分散，数 据 集 中 的 计 算 机 控 制 系 统 ，因此 D C S 的发展过程，就是在不断的运用计算 机技术、通讯技术和控制技术的最新成 果，来构建一个完整的集散控制体系， D C S 给用户提供的是一个完整的面向工业 控制的安全可靠高效灵活的解决方案。 P L C 是可编程逻辑控制器( P r o g r a m Logic Control)的英文缩写，60 年代末研制 成功，主要应用于汽车制造业。 P L C 是从摸仿原继电器控制原理发展 起来的，7 0 年代的 P L C 只有开关量逻辑控 制。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定 时、计 数 和 运 算 等 操 作 的 指 令 ，并 通 过 数 字 输 入 和 输 出 操 作 ，来 控 制 各 类 机 械 或 生 产 过 程 。用 户 编 制 的 控 制 程 序 表 达 了 生 产 过程的工艺要求，将其存入 P L C 的用户程 序 存 储 器 ，运 行 时 按 存 储 程 序 的 内 容 逐 条 执行，以完成工艺流程要求的操作。P L C 不断发展的主线是在不断地提高各项能力 指标，给 用 户 提 供 一 个 完 善 的 功 能 灵 活 的 控制装置。 SCADA(Supervisory Control And Data A c q u i s i t i o n ) ，数据采集与监视控制系统， 是以计算机为基础的生产过程控制与调度 自动化系统。 7 0 年代的 S C S D A 系统是基于专用的 计算机和专用操作系统的；8 0 年代第二代 系 统 基 于 通用计算机， 操 作 系 统 则 一 般 采 用通用的 U N I X 系统；9 0 年代以后，按照 开 放 性 原 则 ，基 于 分 布 式 计 算 机 网 络 ，关 系数据库技术，已经能够实现大范围联 网，目前，第四代 S C AD A / E M S 系统的基 础条件已经具备。S C A D A 系统与其他系 统 的 区 别 在 于 分 布 区 域 广 泛 、主 站 与 控 制 对 象 距 离 远 、监 控 终 端 的 工 作 条 件 苛 刻 和 通讯系统复杂多变。 二、技术特点 P L C 种类繁多，用户一般没有或者很 少有扩展的需求，也很少有兼容性的要 求，两 个 或 以 上 的 系 统 要 求 资 源 共 享 ，对 P L C 来讲也是很困难的事，P L C 一般是针 对设备或者一部分装置来使用的，而且 P L C 一般采用专用的网络结构，比如西门 子的 M P I 总线性网络，甚至增加一台操作 员站都不容易或成本很高。 D C S 在发展的过程中也是各厂家自成 体系，但大部分的 D C S 系统，虽说系统内 部（ 过 程 级 ）的通讯协议不尽相同， 但操 作级的网络平台不约而同的选择了以太网 络，采用标准或变形的 T C P / I P 协议，这 样 就 提 供 了 很 方 便 的 可 扩 展 能 力 。在这种 网 络 中 ，控 制 器 、计算机均作为一个节点 存在，只 要 网络到达的地方， 就 可 以 随 意 增 减 节 点 数 量 和 布 置 节 点 位 置 。另外，基 于 windows 系统的 OPC、DDE 等开放协议， 各 系 统 也 可 很 方 便 的 通 讯 ，以 实 现 资 源 共 享。 S C A D A 系统主要包括三部分组成， 主站端，通讯系统 和远程终端单元。 主站一般采用先 进的计算机，有着 良好的图形支持， 现在采用 P C 计算 机和 W I N D O W S 系统居多，一个主 站可能的分站数 量从几十到几百、 几千个不等。多变 复杂的通讯系统 包括有线的音频 电缆、载波电缆、 光纤、电力载波 等，无线的包括电 台、卫星、微波等。远程终端单元(RTU or T e l e C o n t ro l )的品种繁多，大的系统由很 多 机 柜 组 成 ，小 的 系 统 可 能 就 是 一 个 小 盒 子。 不同的概念基础、不同的发展道路使 得 他 们 有 着 各 自 不 同 的 技 术 特 点 ，而技术 的发展也不是封闭的， 相 互 学 习 相 互 渗 透 也始终贯穿在发展过程之中。P L C 发展到 今天，已 经 具 备 了 模 拟 量 的 控 制 功 能 ，有 的 P L C 系统模拟量处理能力甚至还相当强 大。P L C 全 面 向 计 算 机 系 统 控 制 的 移 植 ， 传统的编程器逐渐被淘汰，小型应用的 P L C 一般使用触摸屏，大规模应用的 P L C 全面使用计算机系统，控制器与 I O 站使用 现场总线，如果有不止一台的计算机使 用，系统结构就会和 D C S 一样，上位机平 台使用以太网结构，这是 P L C 大型化后和 D C S 概念模糊的原因之一。D C S 也已经具 备 了 相 当 强 的 逻 辑 处 理 能 力 ，能 够 很 好 的 支持开关量信号。 三、发展方向 D C S 、P L C 和 S C A D A 系统在不断的 完善，不 断 发 展 ，随着用户需求及 科 学 技 术 的 革 新 ，必 将 进 一 步 推 动 控 制 类 产 品 的 发展。 随着 S C AD A 系统采用 In t e rn e t 技术、 面向对象技术、神经网络技术以及 J A V A 技术等，将进一步促使 S C A D A/ E M S 与其 他系统的集成。 小型化的 P L C 将向更专业化的使用角 度 发 展 ，比 如 在 功 能 、应 用 的 环 境 上 更 有 针对性等等。大型的 P L C 与 DC S 的界线将 逐步淡化，直至完全融和。 D C S 将向现场总线的方向继续发展。 其 核 心 除 了 控 制 系 统 更 加 分 散 化 以 外 ，特 别 重 要 的 是 仪 表 ，整个模拟量的 控 制 将 分 散 到 现 场 仪 表 ，仪 表 与 控 制 系 统 之 间 无 需 传 统 电 缆 连 接 ，使 用 现 场 总 线 连 接 整 个 仪 表系统已经出现。 四、结论 D C S 、P L C 和 S C A D A 作为计算机技 术 和 控 制 技 术 相 结 合 的 产 物 ，在 应 用 上 有 很 大 的 相 通 性 ，在 不 同 的 时 期 、不 同 的 场 合，有 其 各 自 的 技 术 或 价 格 优 势 ，其相互 技 术 的 融 合 和 促 进 将 会 是 竞 争 的 主 流 ，随 着 冗 余 、热备、模 块 可 以 带 电 插 拔 等 功 能 的 完 善 ，选用哪一类控制产品， 将 取 决 与 所 面 向 的 对 象 ，而 经 济 、可靠、便 捷 将 起 到关键作用。
plc控制系统方案设计步骤
PLC控制系统方案设计步骤PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于控制自动化系统的计算机控制器。
它可以通过编程来实现对各种工业设备和系统的逻辑控制。
在设计PLC控制系统的方案时，需要经过一系列的步骤来确保系统的有效运行和规范的操作。
步骤一：需求分析在设计PLC控制系统方案之前，首先需要进行需求分析。
这包括了对系统运行所需的功能、性能要求、可行性分析等的评估和确定。
在这一步骤中，需要与客户和相关利益相关方进行沟通和交流，以了解他们的期望和要求。
同时，也要对现有设备和系统的状况进行评估，以确定所需要的控制功能。
步骤二：系统设计在需求分析的基础上，进行系统设计是接下来的关键步骤。
在这一步骤中，需要确定PLC控制系统的基本组成和工作原理。
根据需求分析的结果，设计相应的控制逻辑和算法。
同时，还要考虑系统的可扩展性、可靠性和安全性等方面的因素。
设计PLC控制逻辑设计PLC控制逻辑是系统设计的核心任务之一。
在这一步骤中，需要确定系统的输入和输出，以及相应的逻辑关系和操作规程。
可以使用流程图、状态图和时序图等工具来描述和设计控制逻辑。
同时，还要对不同情况下的异常处理和故障恢复进行考虑。
硬件选型和布局设计在系统设计的同时，还需要进行硬件选型和布局设计。
根据需求分析的结果，选择适合系统要求的PLC设备、传感器、执行器等硬件组件。
在布局设计中，需要考虑到硬件之间的连接和布置，以及与其他设备的接口和联动。
步骤三：软件编程在系统设计完成后，需要对PLC控制系统进行软件编程。
根据设计的控制逻辑，利用相应的编程语言（如LD、FBD、ST等）实现所需的功能和操作规程。
在软件编程过程中，需要进行模块化设计和代码优化，以提高系统的可读性和可维护性。
步骤四：系统调试与测试完成软件编程后，即进入系统调试与测试阶段。
在这一阶段中，需要对PLC控制系统进行功能测试、性能测试和安全性测试等。
通过对系统的实际运行和实验数据的分析，可以评估系统的运行效果和满足程度。
PLC在港口物流系统中的应用案例分析
PLC在港口物流系统中的应用案例分析最近几年，随着经济的不断发展以及全球化的程度加深，港口物流系统的建设变得越来越重要。
为了提高物流效率以及节约成本，PLC （可编程逻辑控制器）技术被越来越多地应用于港口物流系统中。
本文将通过几个案例分析PLC在港口物流系统中的应用。
第一个案例：港口集装箱桥式起重机港口集装箱桥式起重机是港口物流系统中最重要的设备之一。
在港口内，集装箱桥式起重机需要进行高频率的卸货和装货操作。
这个过程需要高效地控制机械臂的动作，确保准确地吊起和放下集装箱。
在这个过程中，PLC技术可以精确地控制机械臂的动作，实现集装箱的精确卸货和装货。
第二个案例：港口自动化码头随着物流业务的不断增长，港口自动化码头逐渐成为了一个新兴的领域。
在自动化码头中，PLC技术被广泛应用于物流操作和控制。
自动化码头能够利用PLC技术实现自动化运输和操作，提高物流的效率和安全性，大幅度降低人力成本和物流成本。
第三个案例：港口堆垛机港口堆垛机是一个用于装卸货物在集装箱运输中重要设备。
PLC技术可以优化这一过程，确保货物能够精确地被抓取并放置在正确的位置，减少货物的损坏和堆垛机的故障率。
港口堆垛机利用PLC技术还可以实现自动巡线，保证货物在运输过程中能够准确地定位并直接移动到目的区域。
结论：PLC技术的应用在港口物流系统中是必不可少的。
通过上述案例的分析，我们可以发现，在港口物流系统中，PLC技术可以帮助企业提高物流效率，减少人力和物流成本，提高物流安全性等多种优点。
随着技术的不断进步和创新，PLC技术在港口物流系统中的应用将是一个不断发展的领域，并为港口物流系统的建设注入新的活力。
PLC在石油化工企业储运自动化系统中的应用杨剑峰李美娟_1
PLC 在石油化工企业储运自动化系统中的应用杨剑峰李美娟发布时间：2021-12-23T02:35:56.651Z 来源：《基层建设》2021年第21期作者：杨剑峰李美娟[导读] 随着我国经济、科技的快速发展，油品储运体系在日常企业发展山东东明石化集团有限公司山东菏泽 274500摘要：随着我国经济、科技的快速发展，油品储运体系在日常企业发展、运营过程中占据重要地位，是石油化工企业的关键环节，同时PLC技术在应用于石油化工企业当中能够有效减少大量石油运输与储存所造成的问题和漏洞，避免人为误差。
高技术水平的机械操作能力能够提高整体安全系数，基于大数据、互联网技术所建立起来的PLC电子系统，更有利于石油化工企业进行管区监控、维护与调研，提高整体的工作效率，在发展过程中具有重要价值和意义能够带来更好的社会效益和经济效益。
关键词： PLC；石油化工企业；自动化储运系统；应用与发展一、前言在现代化的社会发展进程中石油化工企业在进行油品储存与运输环节时主要采用自动化的管理系统来进行综合、全面的业务处理和运输管理工作，对于原油、渣油的存储、核验与管理更加精准性和科学性，以此来应对复杂繁琐的工程内容和工程体系，避免管理人员和工作人员具有较强的工作压力，伴随着现代化科学技术水平的不断进步、创新和发展，整个管理水平相较于人工管理方式来说，以自动化的管理体系，更加快捷、方便，极大程度节省人力和物理，优化生产成本，增加企业发展效益。
二、石油化工企业储运自动化系统的基本构成目前我国石油化工企业在应用PLC技术之后将整个自动化流程分为销售～管理、装卸、控制这四个方面，同时形成罐区监控管理系统和污水处理系统，这两个高效化的生产平台，整个油品在罐区的自动化运输与存储流程会根据油品类型进行设置和分类，依托PLC电子系统建立起来的生产平台符合设备的使用周期和管理层级，层层递进，在编程控制与管理过程中实现高效化的工作体系。
三、石油化工企业油品储运自动化监控系统中PLC的实践应用3.1 PLC的输出输入指标利用PLC技术进行实践应用的过程中，能够实现油品储存信息与监控系统等环节，各项数据的自动化收集做到定时采集、定时采集、定时跟踪、定时报到，在前期采样过程中能够极大程度节省力和物力的消耗，针对被采集数据在实时跟踪时有效调查数据的异常状态和变化状态，如果出现较大的变化波动能够详细记录波动时间和波动状态，工作人员针对性的进行测算与观察，分析变化位置，有效节约指标调研时间，提高工作效率。
基于PLC的港口皮带机系统自动化控制系统设计
High & New Technology︱24︱2017年2期基于PLC 的港口皮带机系统自动化控制系统设计姜 诚万华化学（宁波）码头有限公司，浙江 宁波 315000摘要：由于在港口自动化控制中,以PLC 为主导的自动化控制系统设计的应用越来越广泛，因此进行基础自动化技术PLC 市场的研究，在港口皮带机系统自动化控制设计中不断进行研发是具有很大市场开发空间的。
本文围绕基于PLC 的港口皮带机系统自动化控制系统设计,对港口皮带机系统自动控制系统设计展开论述，重点探讨通过PLC 的港口皮带机系统自动化控制系统设计。
关键词：PLC 设计；港口皮带机系统自动控制主电路；自动化设计中图分类号：TQ573+.8 文献标识码：B 文章编号：1006-8465（2017）02-0024-01随着机器人逐渐在工业自动化领域的广泛应用，以CAD/CAM 为基本研发软件的技术，已经形成了工业生产自动化的支柱性产业，这项技术中融合了继电器控制的传统技术，也包含着由计算机信息处理的现代科学技术。
相对于传统的以继电器控制系统为主要操作界面的技术，PLC 的优势在于，使用PLC 控制可以将很多继电器引起的接触不良等问题予以规避而且能够保证少量的硬件输出和输入，使得大部分的功能依靠科技软件就能够完成，将原有的继电器控制的界限数量减少到PLC 控制的1%到10%。
在减少接触点，降低接触不实带来的故障概率的同时，完善控制系统安全逻辑，简化系统电路，扩展系统功能，提高系统效率和空间利用率，实时显示系统状态及故障信息。
1 港口皮带机系统自动化控制系统设计 1.1 整体架构 控制系统设计及选型必须考虑其安全性、可靠性、经济性和先进性以及安装、使用和维护的方便，且还需兼顾其先进性及开放性，以适应工艺发展和系统升级的需要。
并充分考虑安装和维护的安全性、便捷性，并按照国家规程相关规定设计必要的检修平台或设施。
整体皮带机控制系统采用开环设计、分布式应用，以中控室控制主站为中心（中央控制系统DCS），包括可编程控制器系统（PLC）、操作员站、工程师站、控制柜、控制电源柜、中控室操作台、UPS 电源、控制系统网络连接所需的设备及相关部件和连接材料。
PLC控制系统怎么设计
PLC控制系统设计的八大步骤在了解了程序结构和编程方法的基础上，就要实际地编写PLC 程序了。
PLC控制系统设计需要经历如下过程。
（一）分析被控对象并提出控制要求详细分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，提出被控对象对PLC控制系统的控制要求，确定控制方案，拟定设计任务书。
（二）确定输入／输出设备根据系统的控制要求，确定系统所需的全部输入设备（如：按纽、位置开关、转换开关及各种传感器等）和输出设备（如：接触器、电磁阀、信号指示灯及其它执行器等），从而确定与PLC有关的输入/输出设备，以确定PLC的I/O点数。
（三）选择PLCPLC选择包括对PLC的机型、容量、I/O模块、电源等的选择，详见本章第二节。
（四）分配I/O点并设计PLC外围硬件线路1.分配I/O点画出PLC的I/O点与输入／输出设备的连接图或对应关系表，该部分也可在第２步中进行。
2.设计PLC外围硬件线路画出系统其它部分的电气线路图，包括主电路和未进入可编程控制器的控制电路等。
由PLC的I/O连接图和PLC外围电气线路图组成系统的电气原理图。
到此为止系统的硬件电气线路已经确定。
（五）程序设计1.程序设计根据系统的控制要求，采用合适的设计方法来设计PLC程序。
程序要以满足系统控制要求为主线，逐一编写实现各控制功能或各子任务的程序，逐步完善系统指定的功能。
除此之外，程序通常还应包括以下内容：（1 ）初始化程序。
在PLC上电后，一般都要做一些初始化的操作，为启动作必要的准备，避免系统发生误动作。
初始化程序的主要内容有：对某些数据区、计数器等进行清零，对某些数据区所需数据进行恢复，对某些继电器进行置位或复位，对某些初始状态进行显示等等。
（2）检测、故障诊断和显示等程序。
这些程序相对独立，一般在程序设计基本完成时再添加。
（3 ）保护和连锁程序。
保护和连锁是程序中不可缺少的部分，必须认真加以考虑。
它可以避免由于非法操作而引起的控制逻辑混乱。
港口传送机械PLC控制设计
213中国设备工程Engineer ing hina C P l ant中国设备工程 2018.01 （上）带式传送机械是重要的港口装卸机械，是用连续运动的无端输送带输送货物的机械。
输送带绕过传动、改向、张紧等滚筒，并支承在许多托辊上。
工作时，驱动传动滚筒，通过传动滚筒和输送带之间的摩擦力，使输送带运动，将带上的货物运送到卸载地点。
应用最广的一种带式输送机为胶带输送机，是用胶带作输送带。
不同的胶带宽度和衬垫层数形成不同的规格，胶带带宽达3000mm。
长距离输送时，为了提高输送带的拉伸强度，采用夹钢绳芯胶带，输送距离可超过10km。
为了加强港口传送机械的工作效率，设计PLC 控制系统应用于港口传送机械控制终端。
PLC 是可编程逻辑控制的简称，是计算机技术和传统的继电器技术结合的产物。
传统的传送带控制系统，都是采用接触继电器控制系统。
而基础继电器控制系统的接线比较复杂，抗干扰的能力也较差，容易发生因基础不良而造成故障。
PLC 系统具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强和编程简单的优点，可以代替传统的控制技术应用在港口传送机械中，达到质的飞跃。
PLC 的系统构成主要包括基本单元、扩展单元、相关设备和工业软件。
基本单元指的是控制系统CPU，存储器、基本的输入/输出节点和电源。
扩展单元包括I/O 模块、模拟I/O 模块、通信模块和特殊功能模块。
设备则包括编程设备、网络设备、人机操作界面等，软件则是实现系统控制功能而开发的相关配套程序。
1 传送带控制系统设计港口传送带的负载压力一般比较大，煤炭、粮食作物、微小集装箱等都有可能成为传送带的应载负载。
因此在港口传送带的设计中，采用4条皮带运输，分别用4台电动机带动使用。
控制启动，先启动1条皮带机，经过短时间延迟，再次启动第2个电动机，短时延迟后会启动第3个电动港口传送机械PLC 控制设计王福军（日照港集团岚山港务有限公司，山东 日照 276800）摘要：港口传送带是重要的装卸装备，设计良好的控制系统可以支撑港口传送带的运行。
石油化工码头DCS控制系统设计
•工程设计•石油化工码头DCS控制系统设计中交上海港湾工程设计研究院有限公司邢旻雯章峥［摘要］针对石油化工码头项目向规模化、复杂化和自动化发展的趋势，提出自动化系统选用DCS控制系统，结合某石油化工码头工程DCS控制系统设计的实际案例进行分析和探讨。
文章主要论述了有源及无源接点的含义，现场主要仪表选型以及DCS控制系统的设计，最后根据I/O控制点的数量进行DCS控制系统硬件设计。
［关键词］规模化复杂化自动化DCS控制系统仪表选型系统硬件设计1引言目前,石油化工码头项目的建设具有规模化、复杂化和自动化的特点，均普遍采用DCS作为基础控制系统。
DCS控制系统名为分布式控制系统，其主要功能既具有管理、操作和监视的集中性，又具有控制和危险的分散性。
从控制组成结构来分,DCS控制系统大多分为信息层、控制层和设备层;从现场实际硬件体系结构来分，其多数分为控制站和操作站2个部分。
本文就某石油化工码头项目的DCS控制系统设计的实际案例进行分析。
1项目概况某石油化工码头项目分为东西区两部分，西区包括1~2号油品码头及1号综合楼,东区包括4~6号油品码头及2~3号综合楼。
西区DCS控制系统作为西区后方控制系统的一部分，在1号综合楼内设置一套控制站和操作站；东区DCS控制系统作为东区后方控制系统的一部分，在2~3号综合楼内分别设置一套控制站和操作站。
东西区DCS系统通过光缆与后方DCS主控制系统联结，形成统一的DCS控制系统网络。
根据确定后的工艺流程，统计所需I/O点数，完成硬件配置。
现场主要接入的仪表和控制设备有质量流量计、开关阀、智能压力表、液位仪表及快速脱缆钩等，具体详见表1和表1西区仪表检测位置仪表名称备注1号码头输油臂处质量流量计RS485信号开关阀遥控及指示2号码头输油臂处质量流量计RS485信号开关阀遥控及指示1号码头输油臂处智能压力变送器RS485信号2号码头输油臂处1号码头快速脱缆钩变送器/状态开关遥控及指示2号码头快速脱缆钩1号综合楼生活污水池液位仪表其停泵信号1号综合楼空调空调状态开关运行状态指示表2。
基于PLC的化工自动化控制系统设计和实现
基于PLC的化工自动化控制系统设计和实现摘要：为了使化工领域发展的更加顺畅，将PLC技术融入其中就显得特别的重要，伴随着PLC技术的应用，在一定程度上推动化工领域的大发展、大繁荣，PLC技术也为化工的各方面提供较多的支持，例如：提高生产率、减少安全事故、降低生产成本等等，因此，在化工中融入PLC技术是非常重要的。
另外一方面，PLC技术属于新型技术，是综合计算机等各类先进技术于一体的综合技术，PLC技术的应用可以快速的实现自动化。
基于此，本篇文章对基于PLC的化工自动化控制系统设计和实现进行研究，以供参考。
关键词：PLC；化工自动化控制系统；设计和实现引言目前，我国的化工行业的生产模式正变得越来越复杂，但也向着自动化和高速化的方向发展。
因此，在这样的环境下，为了实现生产过程的经济性、可靠性和安全性的目标，严格控制生产过程中的各种参数是非常重要的。
因此，PLC控制系统在化工自动化系统的安全与控制设计中起着关键作用。
该文分析了化工自动化系统中应用PLC控制系统框架的工作原理和架构。
1PLC技术简介PLC主要由微处理器存储器等组成，通过智能化设计实现智能控制工作体系。
PLC技术可通过逻辑化分析处理输入信号，使其通过输出形式控制实现智能化工作。
PLC系统运行可实现内部逻辑运算等具体操作，电气自动化主要使用传统控制器系统，接线过程烦琐，系统灵活性较低。
PLC系统包括电源等相关构成部件，用户可结合需求合理增加完成辅助控制外部设备。
PLC控制系统中电源可可控制系统关闭接通，通过输入输出接口有效传递接收相关命令。
CPU在PLC控制系统中具有重要作用，可对用户输指标有效控制。
PLC是专用于工业控制的设备，其实现的功能各有差异。
PLC主机硬件主要包括存储器等，可满足小规模的PLC控制系统的要求。
PLC技术发展逐步形成相对完整的系统，内存影响PLC系统的使用效果。
PLC系统运行中采取扫描方法将数据输入到系统中，后续工作中应确保输入脉冲信号宽度大于扫描周期。
PLC技术在港口电气自动化中的运用
PLC技术在港口电气自动化中的运用发表时间：2020-12-22T06:17:33.629Z 来源：《防护工程》2020年26期作者：常震霖[导读] 山东港口集团烟台港股份有限公司联合通用码头分公司山东烟台 264000山东港口集团烟台港股份有限公司联合通用码头分公司山东烟台 264000摘要：随着科学技术的不断创新，各个领域的发展越来越好。
港口是一个大型集装箱作业区域，为了能够为客户提供快速、安全的货物转运，这就需要使用大型电气设备来完成。
自动化技术在港口电气设备中的应用，极大地改善了操作人员的工作环境、工作效率和安全性。
随着港口电气设备自动化应用经验的积累，越来越多的港口电气设备将实现自动化。
由此可见，加强港口电气设备的自动化技术研究，不仅可以提升工作效率和安全性，同时还能够促进自动化技术的发展。
关键词：PLC技术；港口电气自动化；运用引言为确保促进港口电气自动化的广泛应用，科学合理的采用PLC技术，将港口电气自动化程序中相对重要的设施与PLC技术进行有机融合，进而提升港口电气自动化的发展速度，是我国目前港口电气自动化的迫切需要。
1港口设备电气自动化技术应用的意义港口设备的好坏及其自动化程度是港口运输效率最直接的影响因素。
在以往我国对港口设备进行建设的过程中，为了节省一定的成本对技术的投入并不大，这导致跟一些发达国家的港口设备电气自动化水平相比，我国目前仍然具有较大的差距。
电气自动化水平比较低是我国港口设备面临的主要问题，如今其效率已经无法满足日益增长的进出口贸易量的需要。
想要使得港口在经济建设与增长中的作用可以充分发挥出来，就应从电气自动化核心技术PLC在港口设备的应用开始。
港口设备的工作效率和其安全性都可以通过该技术得到提高，从而确保港口的效率可以满足进出口贸易需求。
2PLC工作原理及优势首先编程器或者其它编程设备根据功能需求对PLC进行编程，然后将编辑的程序输入至PLC中，并保存至储存器中。
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烟台泰山石化港口DCS控制系统的PLC设计与实现
作者：赵平平张静
来源：《南华大学学报·自然科学版》2013年第02期
【摘要】烟台泰山石化港口发展有限公司目前在烟台港西港区进行液化油品公共储罐区、专业码头及配套公共工程项目的建设中采用DCS控制系统为上述灌区、码头各系统配套的、已管控一体为目标的综合控制系统，可以准确、实时地掌握灌区和码头的重要生产数据，如各灌区的液位、温度、体积和质量等信息，减轻人工劳动强度，确保灌区的安全运行，防止意外事故的发生，实现对工艺流程的有效管理。
【关键词】油品码头；DCS控制系统；PLC控制；设计
现在工业生产设备越来越精密、复杂，传统的人工控制、测量、维护不仅造成了大量的体力劳动，出错几率也大幅提高，因此不能满足生产需求。
如何能在实现节约人力，提高生产效率的情况下，同时保证生产的准确性成为各种自动化控制系统设计的重要目标。
基于PLC控制的码头输油控制系统实施后，能大幅度减轻人工劳动，确保灌区的安全运行，高效管理工艺流程，还可以减少石油的损耗，使管理效益最大化。
并且，这种自控系统操作维护方便，可以快速定位故障模块，维修方便，替代工人在恶劣的环境工作，具有很高的可靠性。
1 设计原则
基于PLC的码头输油控制系统，编写一个满足各种控制操作的PLC程序，提供一个功能完善的人机操作界面，在监测罐区/码头关注的液位、温度、压力、流量及设备运行状态信息等实时数据基础上[1]，控制中心的管理软件进一步分析，结合企业生产特点对这些数据进行整合与应用，为企业提供一套完善、实用的生产管理辅助工具，该控制系统应该具有以下的原则：
（1）高安全性原则。
重点考虑了现场布置的远程I/O站的防爆、防火、防雷、防静电要求，以及通讯总线的安全性能。
（2）管控一体化原则。
（3）系统不但能正确记录各采集数据，同时对于故障参数应具备“事故追忆”功能。
（4）方便扩展与互连原则。
系统硬件、软件均均采用开放的系统架构，方便软硬件的升级及扩容。
（5）操作维护方便原则。
2 系统分析与设计
软件是集组态、监控、控制于一体东方英达康的InduView SCADA/HMI。
采用无限I/O点配置，开发版与运行版共用，带Web server。
PLC与INDUVIEW数据转换软件 OPC fert。
PLC 用西门子 STEP7编写。
2.1 系统功能要求
罐区自动控制系统采用DCS完成对罐区数据的采集、处理、控制、计量管理[2]，为上述罐区、码头各系统配套的、以管控一体为目标的综合控制系统，可以准确、及时地掌握罐区和码头的重要生产数据，如各罐内的液位、温度、体积和质量等信息，减轻人工劳动强度，确保罐区的安全运行，防止意外事故的发生，实现对工艺流程的有效管理。
从上到下分为三层依次是：控制中心、控制站、本地/远程IO（RTU）[3]。
2.2系统设计
根据码头输油控制系统的功能和要求，可分为以下几个功能模块：
2.2.1 PLC功能模块
PLC功能模块主要分为PLC基站建设、PLC程序编译、PLC与上位机通讯。
PLC基站建设：搭建PLC硬件平台、连接各I/O点、PLC硬冗余。
PLC程序编译：编写的PLC程序能实现控制的要求。
PLC与上位机通讯：PLC将所采集的数据或下发的控制指令与上位机互通，实现与上位机的通讯。
2.2.2 系统流程图
数据采集功能主要实现对罐区需要监控的液位、温度、压力、流量及设备运行状态的数据进行现场采集，传输到罐区中心控制系统中，在DCS控制系统中按照需要进行分类或分画面显示，从而实现对现场运行数据的监控。
具体的数据包括所有储罐液位、温度；工艺管线温度、压力、流量；工艺机泵运行状态，机泵流量、电机电流、出口压力、轴承温度等；电伴热系统运行情况；码头装船、码头卸船流量，汽车装车流量、汽车卸车流量等；罐区及码头可燃气体报警仪；电子地衡数据采集；公用工程系统包括水、电、气、汽、风等管线温度、压力、流量数据的采集与监控等。
流程图如下所示：
2.2.3 PLC与上位机的通讯
PLC主要依靠 Opc Fert完成同上位机的通讯。
PLC首先把数据上送至opc fert中，opcfert 再将PLC数据通过转换后按照一定的顺序送至induview数据库中。
然后induview 软件从数据库中调用数据，监控PLC所采集数据并可以作出相应控制指令。
2.3 功能模块实现
2.3.1 控制阀PLC程序编程
用到的阀门有6路输入信号，分别是阀门远程信号、阀门就地信号、阀门关到位信号、阀门开到位信号、阀门开过力矩信号、阀门关过力矩信号。
2路输出信号，为阀门关阀、阀门开阀。
程序略。
（1）实时监控包括：
罐区实时监控：主要监控各罐的温度、压力、液位、储量和进出料次数和各次进出料量；
消防水站监控：监控消防泵的压力、消防泵的电流、电压、启停次数等泊位使用状况监控：主要监控各泊位使用状况如各泊位是备用、装车、故障待修、正在维修等状况；
变配电监控：主要监控各用电单位用电量和电力指标如电压、电流、有功、无功等参数。
详细如下：所有储罐液位、温度、压力（化工品带氮封的储罐，显示氮封压力）；燃料油、汽油、柴油管线温度、压力；机泵运行情况（电机电流、出口压力、轴承温度、电机温度、运行状态、故障状态）；汽车定量装车仪流量等的相关参数；燃料油、汽油、柴油码头装船流量；燃料油码头管线水分检测仪数据；罐区区域可燃气体报警仪数据采集；空压站相关参数：空压机、制氮机运行状况，排气压力；消防主管线压力、消防水池水位参数、消防水泵及稳压泵运行状态；装车区、进出罐工艺管线上等紧急切断阀、电动阀门的开、关信号与状态。
（2）控制功能：定量装车控制：独立控制系统，实现现场控制与远程控制；电动阀门开关控制：在控制室实现对系统主要电动阀门的开关实现远程控制；机泵远程操作控制：紧急状态下在控制室实现远程开、停泵；储罐高高液位报警时，联锁关闭相应储罐的进料阀门并报警。
（3）报警显示功能：贮罐在静止状态下，液位异常波动10mm以上，进行声光报警提示；机泵启动和停机的声光报警；现场所有电动阀开关动作能跳出报警提示画面；可燃气体报警提示功能；储罐高液位、低液位的报警功能；流量计运行的提示、报警功能；水分分析仪数据异常的提示、报警功能；电伴热温度异常时的报警提示功能；搅拌器开停的提示报警功能；具有历史报警记录的查询功能等。
（4）联锁控制功能：储罐液位高高联锁关阀；机泵出口压力异常时联锁停泵；其他联锁功能。
（5）系统监控画面显示：罐区监控总览画面，码头总览画面，罐区码头综合总揽画面；罐区工艺PID流程图：分罐组显示。
设置修改权限；工艺指标（储罐及管线的液位、温度、压力、流量等指标，其他运行指标）卡片画面，设置修改权限；公司下达的生产作业通知的画面，设置修改权限；生产作业计划画面，设置修改权限；公用工程（污水处理、空压站、制氮机、锅炉房、电伴热等）流程图画面，设置修改权限；系统报警画面；设备运行画面；历史趋势图查询画面；储罐报表生成画面：计量数据生成计量报表。
（6）系统报表生成及打印功能：液位、温度、压力、流量即时监控参数、数据打印；报警记录打印；生产报权限修改和打印；对外交接单据打印；计量瞬时报表生成；计量日盘库、月度盘库、年度盘库报表生成；计量对外交接报表生成及打印；共用工程使用及能耗物耗分析报表生成及打印。
2.3.2 WEB服务器访问实时数据
（1）外网访问WEB服务器，要求读取实时数据；
（2）物理隔离外网端口接收来自WEB服务器的连接请求，按预设规则检查数据包地址和端口，对非法数据包记录后，切断连接，只维护合法连接。
（3）物理隔离中止外网连接，请求与内网的TCP/IP连接，剥离数据包头，应用层控制检查应用层标记，将干净、合法数据转发给传送系统。
（4）传送系统切换网络连接，断开外网，连接内网，将数据转发给内网端口。
（5）如果需要，内网端口进行客户身份认证；然后将数据重新打包，向SCADA服务器发出请求。
（6）实时数据送给给物理隔离内网端口，内网端口再将数据转发给外网端口，返回WEB 服务器，数据提交给外网用户。
3 系统运行总结
通过对本系统的全面调试，PLC控制系统很好的完成了码头的输油控制，对管道的压力、温度、流量等数据采集准确。
与上位机通讯正确，控制站发出的控制指令很准确、快速的的得到响应，采集到的数据准确无误的显示在组态控制界面。
最终实现了码头的自动化控制，大大提高了生产效率，保证了生产安全。
参考文献
[1]桑海泉.石油化工码头安全监控系统研究[J].中国安全生产科学技术，2008，4：23-24.
[2]刘树成.MACSⅢ系统在油品罐区监控系统的实现[J].自动化博览，2006，6：17-20.
[3]申则雄.联合站SCADA系统的设计.[J].油气田地面工程，2006，8：31-33.。