IMD模具
IMD 详细方面介绍
薄膜备料
2008年05月16日星期五 00:13
薄膜备料
PC FILM片材特点如下（以GE片材为例）：
1.透光性：透明PC板透光率可达90%，与同等厚度的玻璃（92%）相差无几。
2.抗冲击：冲击强度是普通玻璃的250-300倍，有“不碎玻璃”之美称。用31公斤锤，以2米高坠下也无裂纹。
3.防紫外线：产品表面有紫外线的共挤层，可阻挡紫外线穿过，极适合保护贵重艺术品及展品，使其不受紫外线破坏。
4.比重轻：实心PC板比重仅为同等厚度玻璃的50%，搬运安装省时省力
5.阻燃：PC板自身燃点580℃，撤离火源后自熄。燃烧时不会产生有毒气体，不会助长火势蔓延。
6.易加工性：可锯可切，可热弯也可冷弯。特别适用于异形工程。可依设计图在工地现场采用冷弯方式，安装成拱形、半圆形顶和窗。最小弯曲半径为采用板厚度的180倍。加工比玻璃方便。
7.隔音性能：PC板中空结构和聚碳酸树脂良好的隔音特性，在国际上是高速公路隔音屏障的首选材料。
8.节能：PC板比玻璃更能有效地阻隔热能传输，因此采用PC板阻止热量的散失，节约更多的能源用于有暖设备的建筑，能明显降低能耗。
9.应性温度适：PC板在-100℃时不发生冷脆，在135℃时不软化，在恶劣的环境中其力学、机械性能等均无明显变化。
10.自洁性：特有的自动清洁功能，抵抗外界污脏，保持板面日久常新。
所以PC材料的物理特性与化学特性的综合指标较好，其适应的油墨也较广泛，是薄膜开关面板层应用最为普遍的材料。PC材料有砂面与光面之区分，选择砂面状材料的理由是因为薄膜开关的使用多是电子整机产品，作为操纵控制系统的面板不希望受光线的干扰，而砂面状的表面只呈漫反射状，不会产生明亮的反光；同时，由于表面呈紊乱的砂粒状，具有掩蔽划痕的作用，与之相反，光面材料就不具备以上特点。但是作为光面材料，一经在背面印刷后，色彩会显得更为鲜艳夺目，在装饰性要求较强且又不需经常触动的场合，往往选择光面材料制作面板，或者由于某些显示区域如LCD液晶显示屏的特殊需要而考虑，选用光面材料较为有利。因PET薄膜一般性能均能被PC薄膜所取代，故用于面板材料的情况并不太多，除非在某些特殊的场合，诸如对绝缘、回弹、耐溶剂性等是其它薄膜不能满足的情况下才有少量的应用。
模具培训IMD_工艺说明
3. 油墨层的构成
4. 胶片的特性
.
项目
一般 TYPE .
外观构型性
10.
基材互换性
10
.
浇口、顶杆位置的确定
10 .
出现融合纹
10.
ESD TEST
10.
SST TEST
10
. Al蒸镀
8 9 9 8 4 6
胶片基材 (PET:0.038 / 0.050)
离型层（印刷层与胶片基材的脱离) UV 层(强化耐磨性) 油墨层(color & 机能层) Al 蒸镀层 (高光效果)
IN-MOLDING TECHNLOGY
目录
* IMD 的定义 * IMD 的研发 * IMD 与一般注塑的差异 * IMD 胶片及成型 * IMD 模具的设计
? 模内热转印注塑的定义(In Molding Decoration)
1. Inmold 的概念
在动模和定模之间吸附用凹版印刷制成的胶片 并且在注塑的同时将胶片表面的油墨层转印到注塑件 上的注塑方式（与称为IML的INSERT注塑方式有所不同）
* 胶片数量 --- 4 ~ 6K (250m × 1 roll)
* 与量产胶片的差异；没有UV层.
2) 量产胶片
* 评判用黑白片制作的产品(同一shot) → 保证量产胶片的制作 * 制作周期 ---需要 35 ~ 40 天 * 胶片规格 ---根据印刷后 core的尺寸制成 600mm × 1,000m的规格. * 胶片数量 --- 80K ~ 130K * 量产胶片 与模具间有偏心---调整模具的pitch * 胶片种类 --- 透明,一般型,Al蒸镀,半透明和 多种效果复合体
模内转印工艺详解
IMD(IMD(模內轉印模內轉印模內轉印))工藝詳解工藝詳解
IMD 技術定義
技術定義
IMD 是 In Mold Decoration 英文的首寫字母縮寫，是指模內裝飾鑲嵌注塑技術（模內轉印）。
IMD---- 模內裝飾鑲嵌注塑技術，是一門較新的面板加工工藝。從 20 世紀 90 年代初開始，由雙層膠片層間黏結結構，發展到注塑成型多元結構的三維成型技術，現在已成為當前的一項熱門的銘牌工藝，它已一改平面面板的刻板模式，發展到由薄膜與印刷圖文、標識的油墨及樹脂注塑結合成三位一體面板的新模式。
IMD---- 也就是將印刷好的薄膜成型後，鑲嵌在注塑模腔內然後合模注塑。注塑樹脂在薄膜的背面與油墨層相結合，面板圖文、標識置於薄膜與注塑成型的樹脂之間，圖文、標識不會因摩擦或時間關係而磨損。它以注塑成型為依託，其形狀、尺寸可保持穩定，更便於裝配。故 IMD 技術常被應用於汽車、通訊、電子、電器、儀錶、儀器的面板上，集裝飾性與功能性於一身。
IMD IMD 產品特徵產品特徵產品特徵
※ 精美的裝飾圖文、標識內藏，不受摩擦或化學腐蝕而消失。
※ 圖文、標識及顏色設計可隨時改變，而無需更換模具。
※ 三維立體形狀產品的，印刷精度準確，誤差 + 0.05mm 。
※ 能提供圖文、標識背透光性及高透光性的視窗效果。
※ 功能按鍵凸泡均勻、手感好，壽命可達 100 萬次以上。
※ 三維變化，可增加設計者對產品設計的自由度。
※ 複合成型加工達到無縫效果。
IMD/IML IMD/IML 應用領域應用領域
應用領域
家電業：電飯煲、洗衣機、微波爐、空調器、電冰箱等的控制裝飾面板；
imd定义工艺介绍
imd定义工艺介绍
imd
一、IMD定义：
I IMD解释：IMD的中文名称：模内装饰技术,英文名称：In-Mold
Decoration , IMD是目前国际风行的表面装饰技术，表面硬化透明
薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜
明不易退色。IMD包含IML,IMF,IMR IML : IN MOLDING LABEL 〔无拉伸，曲面小，用于2D产品〕IMF : IN MOLDING FILM 〔适合高拉伸产品，3D 产品〕IMR：IN MOLDING ROLLER 〔产品表面薄膜去掉，只留下油墨在产品表面。）
IML,IMF与IMR区别（表面是否留下一层薄膜）
传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子产品及环保意识的抬头,IMD技术就是在这个基础上应运而生。由於（IMD）之优点适合於3C、家电、LOGO铭板及汽车零件之
塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及各式仪表面板。世界各先进厂商如德国Bayer、美国GE、均全
面在开发此制程。
（IMD）模内装饰是一种相对新的自动化生产工艺，与其他工艺相比（IMD）能减化生产步骤和减少拆件组
成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具有提高质量，增加图像的复杂性和提高产品耐久性优点应用在产品外观上，（IMD）是目前最有效率的方法，它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最後与塑料结合成型，免除二次作业程序及其人力工时，尤其一般在需背光、多曲面、仿金属、发线处理、逻辑光纹、肋骨干涉…等印刷喷漆制程无法处理的时候，更是使用IMD制程的时机。
模内装饰(IMD)的介绍
模内装饰(IMD)的介绍
1. In-Mold Decorating 模内装饰
在模具定模侧吸附用凹版印刷制成的胶片，在合模时将胶片的油墨层转印到成型物上，注塑与产品表面装饰一次成型，这样的注塑方式称为模内装饰。
2. IMD 的优点
一次成型即可同时获得镀金、蒸镀、印刷等效果，色彩均一持久；适于大量生产；在3维立体曲面上最多可同时表现6种色象；可做高光、磨砂、部分磨砂工艺处理；表面已经coating处理，无须再做UV；产品各构成部分的一体化具有降低成本的效果。
3. IMD 的缺点
胶片制作周期长；胶片若发生不量需重新制作时耗时长；无法显现多重色彩效果；不良率约为(20%—30% )。
4. 适用范围
LCD Window 类, 化妆品盒, 汽车内饰等小型电气、电子产品lcd window : inmold/insert/sheet IMD 工艺流程
1. FLOW
2. 模具制作
基本data: 3D/2D 设计图（产品、胶片式样、颜色、印刷范围等)；
制作期间: D +25；
cavity : 1 * 2；
需在制作模具前设定顶杆、浇口、滑块位置，皮纹、微处理等。
3. 胶片制作
data: PDF、AI、DXF；模具组装图(layout 图)。
4. 胶片的种类
1) 试做胶片
黑白需30 天；彩色需35～40 天；制作事由和模具整合性判断(pitch, 印刷范围),量产前颜色检讨和客户确认；
胶片数量4～6K(250m×1roll)。和量产胶片的区别;没有UV 层。
2) 量产胶片
评判用黑白片制作的产品(同一shot) → 保证量产胶片的制作；制作周期--需要35～40；胶片规格--根据印刷后core 的尺寸制成600mm×1,000m 的规格；胶片数量--80K～130K；量产胶片与模具间有间隙--调整模具的pitch；胶片种类---透明，一般型，Al 蒸镀，半透明和多种效果复合体。
什么是IMD
什么是IMD？
IMD是In Mold Decoration英文的首写字母缩写，是指模内装饰镶嵌注塑技术。
IMD----模内装饰镶嵌注塑技术，是一门较新的面板加工工艺，从20世纪90年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型多元结构的三维成型技术，现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面板的刻板模式，发展到山薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。
IMD----也就是将印刷好的薄膜成型后，镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑。注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，图文、标识不会因磨擦或时间关系而磨损。它以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配，故IMD技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。
一、IMD产品特征
※精美的装饰图文、标识内藏，不受摩擦或化学腐蚀而消失。
※图文、标识及颜色设计可随时改变，而无需更换模具。
※三维立体形状产品的，印刷精度准确，误差+0.05mm。
※能提供图文、标识背透光性及高透光性的视窗效果。
※功能按键凸泡均匀、手感好，寿命可达100万次以上。
※三维变化，可增加设计者对产品设计的自由度。
※复合成型加工达到无缝效果。
二、IMD/IML应用领域
家电业：电饭煲、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱等的控制装饰面板；
电子业：Mp3、Mp4、计算器、VCD、DVD、电子记事本、数码相机等装饰面壳、彩壳及标牌；
汽车业：仪表盘、空调面板、内饰性、车灯外壳、标志等；
IMD材料制造工艺
IMD材料制造工艺
IMD（In-Mold Decoration）是一种用于制造塑料制品的工艺，它可
以为塑料制品赋予不同的外观和功能。IMD工艺在塑料制造行业中广泛应用，可以制造出高品质、复杂的塑料产品。
IMD工艺的原理是在塑胶制造过程中，将装饰材料（如图案、图像、
文字等）与底层塑料材料一起注射成型，使装饰材料与塑料材料紧密结合
在一起。这种紧密结合的效果使得装饰材料不易脱落、模糊或受损，提高
了产品的外观品质和耐久性。
IMD工艺的制造过程包括以下几个步骤：
1.材料选择：选择适合IMD工艺的装饰材料和塑料材料。通常情况下，装饰材料为PET（聚对苯二甲酸乙二酯）薄膜，塑料材料为ABS（丙烯腈-
丁二烯-苯乙烯共聚物）或PC（聚碳酸酯）等。
2.设计和制作模具：根据产品的设计要求，设计制作IMD模具。模具
的设计需要考虑装饰材料的放置位置、图案图像的精确对位等因素。
3.装饰材料处理：将装饰材料印刷或涂覆在PET薄膜上，并对其进行
干燥处理，以保证装饰效果的质量和稳定性。
4.模具准备：将装饰材料贴合在IMD模具上，并进行必要的修整和校准，以确保装饰材料的位置和质量符合要求。
5.一体成型：将塑料材料注射到IMD模具中，与装饰材料一起进行一
体成型。在注射过程中，模具中的装饰材料会与塑料材料紧密结合，形成
一个完整的塑料产品。
6.后处理：对成型后的塑料产品进行必要的后处理，如修整切割边缘、光洁度处理等。这些步骤可以提高产品的整体外观和质量。
IMD工艺的优点在于：
1.丰富的设计选择：IMD工艺可以实现对塑料产品各种各样的装饰效果，如图案、图像、镭射效果等。这样可以为产品增加独特性和吸引力。
IML与IMD最新简介
整个周期长约60天,投资费用高,造成产 品成本加高.
适合大批量生产,不适合小批量生产. 弧度较大的就无法实现,侧面不能覆膜. 无法实现按键模内注塑时凸起,产品外表 面不耐磨,不防潮。
产品类型多样化……
给最终用户: 更美.更轻.更坚实. 更多选择.更加安全……
空调面板
音频面板
手机镜片
Байду номын сангаас
铭牌商标
洗衣机面板 电饭煲面板
送料 IMD 模 具 产品剖面图 收料 模具
硬化油墨 INK(第一层) 树脂 PLASTIC(底层)
IML 定义
☞ IML定义 英文定义:In mold label 美国称之为Film in mold 中文定义:模内注塑镶件 ☞所谓IML，将油墨印在片材内表面,把已印刷好的片材下料高 压成型一定形状,然后放入精密注塑模(mold)内，将成形用 树脂注入金属模内与片材接合形成一体而固化成产品的一种 成形方法，也称为IML(In Molding Label)。
IMD 的定义
☞ IMD定义
英文定义in mold decoration 中文定义:模内转印 ☞ 所谓 IMD ，是将厚度 t=0.05mm聚酯薄膜(PET) 内表面经过硬 化处理,然后将油墨印在PET硬化层的底面,再由送膜机自动送 料到注射模具中,利用激光CCD定位,自动送膜,经过注射成型, 实现了将事先印刷好的图案 ( 油墨和硬化层 ) 转移到树脂表面 的整个过程.
IMD技术工艺流程
IMD技术工艺流程
IMD（In-Mold Decoration）技术是一种将装饰图案印刷在注塑制品表面的创新工艺。这种工艺流程涉及到多个步骤，从图案设计到印刷、注塑、成型等多道工序，具有高效、环保、持久耐用的特点。下面将详细介绍IMD技术的工艺流程。
首先，IMD技术的流程开始于图案设计阶段。这一阶段需要将所需的图案设计好，并确定好图案的颜色、尺寸等要求。这一步骤非常重要，因为图案设计的好坏直接决定了最终产品的质量和视觉效果。
接下来，将设计好的图案印刷在特制的IMD膜上。这种IMD 膜具有耐高温、耐磨损的特点，可以确保印刷出的图案在注塑制品表面能够长时间保持清晰明亮。印刷的过程需要使用特殊的油墨和印刷机器，确保图案颜色的准确性和稳定性。
完成图案印刷后，接下来是进行注塑制品的生产工序。将印刷好的IMD膜与注塑制品的模具进行组装，并通过注塑机将熔融的塑料材料注入模具中。在注塑的过程中，IMD膜将与塑料材料粘合在一起，形成固定的结合。同时，注塑机器还会对塑料材料进行加热和压力处理，确保注塑制品的形状和质量。
注塑完成后，接下来是进行成型和冷却的工序。将注塑制品从模具中取出，并进行冷却，使其固化。成型和冷却的过程是为了确保注塑制品的形状和尺寸的准确性，同时也使其表面完全平整。
最后一步是进行脱模和质量检验。将注塑制品从模具中取出，并进行基本的表面清洁处理。这时可以对产品进行检查，确保表面图案的质量和精细度，同时也检查产品是否有任何缺陷和损坏。如果有问题，需要进行修复或者重新制作。
总之，IMD技术的工艺流程包括图案设计、印刷、注塑、成型和检验等多个步骤。这种工艺流程能够为注塑制品提供高质量的装饰效果，并且具有环保、耐久等特点。随着技术的不断发展，IMD技术有望在各个领域得到更广泛的应用。
IML与IMD区别
IML工艺
IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IML工艺介绍
摘要: 本文主要介绍IML成型的原理及工艺，并对IML和 IMD工艺作了对比分析，总结出IML工艺的优缺点。资料来自网上收集整理而成,供大家参考关键词: IML IMD 成型工艺
一 .IML的概念
IMD（In-Mold Decoration）是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。目前IMD有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。
另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。
当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。如下图：
二、IML的工艺工序
裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切
外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜F ilm裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
imd工艺技术
imd工艺技术
IMD（In-Mold Decoration）工艺技术是一种在注塑成型过程中直接在产品表面贴合高分辨率图案的技术。IMD技术的出现，使得产品外观设计更加丰富多样，并且具有耐磨、耐酸碱、抗腐蚀等优点，因此在电子产品、汽车配件、家电等行业得到广泛应用。
IMD技术的基本原理是先将图案印刷在特殊的塑料膜上，然
后将其与注塑材料一起放入注塑机进行成型。在注塑成型过程中，热塑性树脂将被熔化，并填充到模具中，同时将已印刷的塑料膜沿着模具表面的纹路与热塑性树脂结合在一起。当塑料冷却固化后，即可得到具有图案贴膜的注塑产品。IMD工艺
技术的关键步骤包括图案设计、膜印刷、膜成型、注塑成型等。
IMD工艺技术的最大优点之一是能够实现较高的图案分辨率
和色彩鲜艳度。IMD膜印刷的图案可以达到300dpi，色彩鲜艳、逼真，使得产品的外观更加具有视觉冲击力。此外，IMD 技术还具有良好的耐磨性和耐候性，能够经受日常使用中的刮擦、摩擦等物理磨损，同时也能够抵御紫外线、酸碱等化学腐蚀。
IMD工艺技术的应用广泛。在电子产品行业，IMD技术可以
用于手机壳、平板电脑背板、电视遥控器等产品的表面装饰，使其外观更加时尚美观；在汽车配件行业，IMD技术可以用
于车内中控面板、方向盘、车门装饰板等部件的制造，提升汽车的内饰品质；在家电行业，IMD技术可以应用于空调面板、洗衣机盖板、冰箱门板等产品的加工，增加产品的美观度和耐
用性。
IMD工艺技术虽然具有较高的成本，但其提供的功能和外观加工效果值得投入。IMD技术不仅可以实现产品的个性化定制，满足消费者对于美观和质感的需求，还可以提升企业产品的市场竞争力。随着科技的不断进步和消费者对产品外观的要求不断提高，IMD工艺技术将会得到更广泛的应用和推广，为产品设计和制造带来更多可能性。
模内转印技术(IMD)
模内转印技术(IMD)
整理所得：
IMD(In-Mould-Decoration)它是指是把一个丝印有图案的FILM放到塑胶模具里进行注塑。此FLIM大致可分为三层，基材（一般为PET） INK(油墨)耐磨材料(多为一种特殊的胶)当注塑完成后，film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面，在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为PC, PMMA, PBT等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。还有一种叫IML(IN-MOUld-Lable)技术，和IMD大致相同，只是注塑后flim就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印。
IMD有两大类，一类在注塑模腔里预置的是PC的，单片的。另一类是PET的，链状的（很像电影胶片或印好没裁的方便面口袋）。
前者成品就MERGE了PC片，后者只把PET链上的油墨带走，但PET材料（链子，又称FOIL）不被MERGE进零件。前者因PC厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙，如MOTOROLA的V66的前盾牌形状已经算是很精致了，
后者因PET薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好，如MOTOROLA的V60的前电镀和黑色肌理效果。
其IMD其实是IN MOLDING DECORATION 的简称。
松下方煲上的控制面板就是典型的IMD，是把一个丝印好的PET薄膜放到注塑模具里进行注塑。材料一般是PC、透明ABS、PMMA。注塑后薄膜和塑料结合为一体。
一般来讲用IMD有两个背景原因，
1，有些效果用注塑是在难以模拟，比如胡桃木的汽车仪表板。
IMD模具设计及成型要点_1
IMD模具设计及成型要点
1、模具缩水率问题
一般ABS、PMMA的缩水为0.5%，如做IMD模具，因产品表面要掩盖一层PET薄膜，明显两者的热收缩率不同。
2、片材问题
片材是IMD模具成败的关键；也是最为简单的问题。下面分几项进行分析：
a、材质、油墨
一般片材的材质为PET，也有PC、PMMA的片材。但PET的成型及加工都较优良。表面光泽度、耐磨性也达到客户要求，因此被广泛应用材质。厚0.125mm的PET片材为最热卖的片材之一。
油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业便利。
b、预制片材（裁剪、热成型）
c、片材与型腔的协作
片材尺寸要比最终的部件尺寸小一点点。最重要的原则！！！
一般状况下，建议：片材的尺寸要比部件尺寸单边小0.02至0.03mm
这样，片材置入型腔内是才简单，才能完全伸绽开来。如有褶皱，啤出来的成品就会不良。3、片材成型模具设计要点
a、使用产品图，在Pro/e（或其他3D软件）按片材厚度，将
产品表面对内偏置，得到片材的3D图。最麻烦的工作！
b、按片材的3D图，将其绽开，作冲裁片材的刀模、菲林等。
c、按片材3D图分模
d、制造模具
4、成型模具设计要点
因要将片材放到型腔内注塑，所以，在设计上与一般通模具有不同的地方。下面就其特点进行分析：
a、浇口
不得采纳分型面直接进胶的方式！
缘由：在分型面处一般都有片材，直接进胶将会把片材冲开，啤出的成品在浇口四周会有气纹，片材被冲起皱，丝印的图案亦会被冲开一个口子！
一般要采纳顶针潜水入胶的方式，或牛角潜水入胶（后模需做两镶件，各打牛角的半边胶位）
IML与IMD区别
IML工艺
IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IML工艺介绍
摘要: 本文主要介绍IML成型的原理及工艺，并对IML和IMD工艺作了对比分析，总结出IML工艺的优缺点。资料来自网上收集整理而成,供大家参考关键词: IML IMD 成型工艺
一.IML的概念
IMD（In-Mold Decoration）是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。目前IMD有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。
另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。
当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。如下图：
二、IML的工艺工序
裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形
状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
imd手机壳工艺流程
imd手机壳工艺流程
IMD手机壳工艺流程是一种以注塑成型技术为基础，通过透
明亚克力板和印刷薄膜的结合来实现图案和色彩的呈现的一种手机壳工艺。下面将介绍IMD手机壳的生产过程。
首先，从产品设计到制作模具，是IMD手机壳工艺的第一步。在设计阶段，设计师需要根据市场需求和消费者群体的喜好来设计手机壳的外观和图案。之后，制作模具需要使用计算机辅助设计软件将设计图案转化为模具尺寸，并通过数控加工设备制作出模具。
第二步是模具调试。一旦模具制作完成，将会通过试模的方式来测试模具的质量和性能。模具调试是一个关键步骤，需要调整模具的尺寸、温度和压力等参数，以确保产品的质量和稳定性。
第三步是原材料的准备。IMD手机壳的制作需要使用透明亚
克力板和印刷薄膜，这些材料需要经过筛选、切割和清洗等步骤来确保其质量和适用性。
第四步是注塑成型。在注塑成型过程中，将准备好的原材料放入注塑机中进行加热，当原材料在一定温度下融化后，通过注射器将熔化的材料注入到模具中，并施加一定的压力，使其充满整个模具腔体。当材料冷却后，将模具分离，即得到了
IMD手机壳的初始雏形。
第五步是图案印刷。在IMD手机壳工艺中，印刷薄膜是一个
非常重要的部分，它可以实现不同颜色和图案的印刷效果。将印刷薄膜放在IMD手机壳的内侧，通过热压贴合技术将印刷
薄膜和亚克力板粘合在一起。
第六步是后续处理。在IMD手机壳生产完成后，还需要进行
一些后续处理工序，如修边、打磨、清洗和质量检验等。修边工序可以将产品的边缘进行修整，以确保产品的整体外观美观。打磨工序可以去除产品表面的划痕和污垢。清洗工序可以将制作过程中产生的灰尘和污垢清洗干净，保证产品的干净整洁。质量检验工序是最后一个环节，通过对成品的外观、尺寸和性能等进行检查，以确保产品符合质量标准。
imd工艺流程
imd工艺流程
IMD工艺流程（In-mold Decoration）是一种新型的制造技术，可以将装饰图案直接印在注塑制品的表面。该工艺流程结合了注塑成型和表面装饰，能够实现一体化的生产过程，提高制品的装饰效果和产品质量。下面就来介绍一下IMD工艺流程的
具体步骤。
首先，进行模具设计和制作。模具是IMD工艺流程中的关键
设备，决定了最终产品的外观和质量。模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、装饰图案等因素，并结合注塑工艺的要求进行设计。制作完成后，需要进行严格的检验和调试，确保模具的精度和稳定性。
接下来是准备注塑材料。IMD工艺使用的注塑材料通常是特
殊的塑料薄膜，具有良好的柔韧性和可塑性。在注塑过程中，需要通过加热和冷却等工艺来塑造产品的形状，并将装饰图案印在材料的表面。
然后是注塑成型。在注塑机中，将已加热的注塑材料通过注射缸注入到模具腔中，待注塑材料冷却固化后，即可得到成型的注塑件。在这个过程中，需要控制注射速度、压力和温度等参数，确保产品质量的稳定。
接下来是印刷和装饰。在注塑件成型后，将已经印有装饰图案的塑料薄膜放置在注塑件的表面。通过热压和真空吸附等技术，将塑料薄膜与注塑件粘合在一起，并使装饰图案与注塑件的表面完全贴合。这一步骤需要注意温度、压力和时间等因素，以
确保装饰图案的质量和附着性。
最后是产品后处理。在印刷和装饰完成后，需要对产品进行后处理，包括清洁、检验和包装等工序。清洁是为了去除表面的污染物，保持产品的外观和质量。检验是为了判断产品是否符合要求，包括装饰图案的质量、附着性和产品的尺寸、形状等。包装是为了保护产品，在运输和销售过程中避免受到损坏。
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IMD模具及其生产工艺流程
模具设计与制造
IMD的中文名称：注塑表面装饰技术即IMD（In-Mole Decoratiom），IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标志等外观件上。传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子产品及环保意识的抬头,IMD技术就是在这个基础上应运而生。由於(IMD)之优点适合於3C、家电、LOGO铭板及汽车零件之塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及各式仪表面板。世界各先进厂商如德国Bayer、美国GE、均全面在开发此制程。
(IMD)也叫模内装饰技术。是一种相对新的自动化生产工艺，与其他工艺相比(IMD)能减化生产步骤和减少拆件组成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具有提高质量，增加图像的复杂性和提高产品耐久性优点应用在产品外观上，(IMD)是目前最有效率的方法,它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最後与塑料结合成型，免除二次作业程序及其人力工时，尤其一般在需背光、多曲面、仿金属、
发线处理、逻辑光纹、肋骨干涉...等印刷喷漆制程无法处理的时候,更是使用IMD制程的时机。（IMD)模内装饰可以取代许多传统的制程，如热转印、喷涂、印刷、电镀等外观装饰方法。尤其是需要多种色彩图像、背光等相关产品。具国际领先的（IMD）模内覆膜技术，其优点：
*防尘防潮、抗腐蚀*抗刮花和耐磨损*颜色鲜明
*铭板图案设计可随时变化而无需更换模具
*有极高透明度的视窗效果*按键效果极优、使用寿命长*立体成型能增加设计的自由
度
IMD又包含IML、IMR，这两种工艺的最大区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退
色。
IMR：IN MOLDING ROLLER此工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件，在最终的产品表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。但IMR的优势在于生产时的自动化程度高和大批量生产的成本较低。IMR的缺点：印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱点。其重点在于胶料上的离型层。其工艺流程：PET FILM→印离型剂→印刷油墨→印接着剂→内塑料射出→油墨与塑接着→开模后胶料会自动从油墨离型。日本称热转写。这机器是用ROLL TO ROLL方式，而对位用CCD计算机操作。
它的片才定做周期比较长，模具费用比较高。
IMD的材料有三大类，一类在注塑模腔里预置的是PC的，单片的。另一类是PET的，链状的（很
像电影胶片或印好没裁的方便面口袋）。另外一种是PMMA。
前者成品就MERGE了PC片，后者只把PET链上的油墨带走，但PET材料（链子，又称FOIL）不被MERGE进零件前者因PC厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙，如MOTOROLA
的V66的前盾牌形状已经算是很精致了，后者因PET薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好，如MOTOROLA的V60的前电镀和黑色肌理效果。比如松下电饭煲模具上的控制面板就是典型的IMD，是把一个丝印好的PET薄膜放到注塑模具里进行注塑。材料一般是PC、透明ABS、PMMA。注塑后薄膜和塑料结合为一体。如今手机的外屏镜片大部分采用了IMD技术，成本相应提高，手机模具特别是透明模
具的要求也更为严格。
一般来讲用IMD有两个背景原因：
1，有些效果用注塑是在难以模拟，比如胡桃木的汽车仪表板(汽车配件模具上的)。
2，在小片零件上集成几种效果很难，比如MOTO V60模具的前三角片，集中了电镀，透明，丝网
印，但本身又要求精致，试想用真实电镀，透明片分别注塑再拼接基本很困难。
还有一种方法实现就是在模具阶段做零件表面皮纹（TEXTURE）时件外表面光滑，内表面用粗糙纹
路，但对模具有要求，因为粗纹理拔模角大。
相關概念説明
IMD的英文全稱是：In-Mould-Decoration。油墨先附著在Inlay上，通過注射塑膠料夾在Inlay 與注射料之間，由於外面有Inlay（一般是PC film，厚度0.125~0.75mm）作保護層，有良好的耐磨性。IMD不良率的控制应该注意环境的影响，我们要求IMD的整个过程都是在无尘室里进行，在印刷的部分更不用
讲，那在高压成型和射出的部分我们也如此要求，因为片材加热，因微粒很容易与片材粘在一起
二、IML的工艺工序：
1.裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成
型工序用。
2.平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜Film方形块上印刷图标、文字。
3.油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML油墨。
4.贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜Film表面，有时需贴上单层或双层保护膜。
5.冲定位孔：热成型的定位孔一定要冲准。剪切工序的定位孔有时也要事先冲孔。
6.热成型（高压或铜模）：把印刷好的薄膜加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。
7.剪切外围形状：把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。
8.材料注塑：把成型后跟前模立体形状一模一样的薄膜放到前模上，注塑出IML成品。
三、IML工艺的优点和缺点
优点：
1.胶片制作周期短，可表现多重色彩；
2.在生产中可以随时更改图案及颜色；
3.IML最外层是FILM，油墨丝印于中间层，外表光洁美观，越摸越光亮，具有优良的抗刮性；
4.IML生产批量数量很灵活，适合多品种小量生产
缺点：