精益生产之精益工具演示文稿

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精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt

这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环
境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，
产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需

要一个行动计划。
SGM DYSP
关注细节不断改进
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
SGM DYSP
关注细节不断改进
10 卡诺模型
响应客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需要的?”。狩野纪昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
驻足现场
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
SGM DYSP
关注细节不断改进
SGM DYSP
关注细节不断改进
9 海因里奇原则
关注细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性是必须的。
关注细节不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用在产品设计开发中的试验设计。田口玄一教授采用费雪的试验设计的思想来设法理解变异参数的影响，而不仅仅采用平均值。田口认为，变异是研究的中心。

精益生产的六步法工具ppt课件

步骤 4: 实施解决方法
1
制定实施计划
2
召开启动会议
3
开始看板填写
4
试运行
5
确认看板填写状况
6
汇报进展
7
进行必要的修改
8
标准化
流程图
甘特图
流程图主要用于说明实施计划中所包括的各个逻辑步骤
甘特图说明实施的各个步骤、各项工作的起始时间和各个关键环节之间的衔接情况
制定计划
启动会议
试运行
修改
调修设备
审核结果
*
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
1. 发现问题，制定目标
零件 831 号的标签没有贴在每班生产的 100 多个组装好的动力转向软管上 (占全部产量的 10% )
需要解决标签粘贴问题，因为: 贴得不牢的标签可能在运输途中掉落，造成零件丢失由于操作工不断粘标签，生产效率大大降低
系统的解决问题的方法
精益运营试点培训材料
二OO九年六月
内容概要 (I)
无论是解决质量问题，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题简单的数据收集的方法现有的经验和简单而有实效的解决方案低成本解决方案因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有效方法通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如：
*
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有助于改善业绩，但并非唯一的途径
系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性

精益生产种工具正式版ppt

第六页，共20页。
全员(quán yuán)生产维护（TPM）
精益制造更进一步要求制造商通过应用全员生产维护（TPM）来提高设备生产率，TPM 是一整套的技术，由丰田集团中的电装（Denso）公司首先提倡，包括了修复性维护和预防性维护，加上不断适应、修改、改进设备来增强灵活性、减少物料搬运、促进连续流程。TPM 是操作员导向的维护，全体有资格的员工参与所有维护作业。其目标，是与上述的5S 共同确保资源可用性，通过消除机械相关的事故、缺陷或故障，因为这些会逐渐侵蚀车间效率和生产力。包括准备与调整损失(sǔnshī)、闲置与小规模停工、运行速度下降、缺陷、返工及启动期产量损失(sǔnshī)。
精益生产(shēngchǎn)人们采用下面约12 种精益制造的基本技术(jìshù)工具和实践来控制或消除某些种类的浪费。请注意这并不是份详尽的清单，清单中的各项也不是按照重要程度来排序的。
第二页，共20页。
5S
这里要讲到的第一种实践源自产生精益制造的同一个系统。5S 是组织、清洁、发展并保持生产工作环境的方法，用于创造一个更有条理更有效率的工作空间。 5S 的基本原理是清洁的工作空间会提供更安全更有利于生产的环境同时促进优良商业道德与行为。这五个以“S”为开头的词是员工的行为准则，员工必须遵循这些准则以创造一个适合精益生产的工作环境。第一个词，整理（日语seiri）指区分需要的及不需要的物品，并将不需要的物品移走。第二个词，简化、整顿或者分类清理（日语seiton）意为将物品整洁地排列待用。擦亮、清扫或擦洗（日语 seiso）指的是清扫工作区，确立所有权和责任，同时标准化、系统化或日常 (rìcháng)化（日语seiketsu）意为将上述努力像清单那样标准化，将上述整理、简化、擦洗的三项原则在日常(rìcháng)基础上执行。最后是保持（日语shisuke），就是总是遵循前四项S 以形成遵守纪律的文化，不断重复5S 原则直至其成为员工生活的一部分。

精益生产及精益工具大纲

【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。

精益生产(完美版)(PPT109页)

（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价例能力需求：100件/H
项目能力达成率奖金效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标不良
保证
不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用

精益生产之精益工具47页PPT

谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
精益生产之精益工具
11、获得的成功越大，就越令人高兴。野心是使人勤奋的原因，节制使人枯萎。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树，先有根茎，再有枝叶，尔后花实，好好劳动，不要想太多，那样只会使人胆孝懒惰，因为不实践，甚至不接触社会，难道你是野人。(名言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但常看常新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福。我爱自己，我用清洁与节制来珍惜我的身体，我用智慧和知识充实我的头脑。 15、这世上ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ一切都借希望而完成。农夫不会播下一粒玉米，如果他不曾希望它长成种籽；单身汉不会娶妻，如果他不曾希望有小孩；商人或手艺人不会工作，如果他不曾希望因此而有收益。-- 马钉路德。

精益生产讲稿课件

4. 标准化作业
3. 流程优化
精益企业文化培育
2. 跨部门协作
4. 激励机制
1. 领导层的支持
3. 员工培训
5. 可视化管理
案例：某企业精益生产转型实践
01
背景描述
实施过程
02
03
成果展示
04
精益生产的未来发展趋势
数字化与智能化技术在精益生产中的应用
数字化技术驱动精益生产升级
01
智能化助力生产效率提升
02
数字孪生助力精益管理
03
绿色精益生产与发展可持续性
绿色精益生产理念循环经济模式下的精益生产精益生产与碳中和目标
精益生产与服务业的融合与创新
服务业精益化转型
1
制造业服务化融合
2
创新驱动精益生产与服务业融合
3
THANKS
感谢观看
价值流映射
价值流定义
价值流映射的目的
价值流映射的步骤
单元测试与持续改进
01
单元测试定义
02
持续改进的理念
03
结合单元测试与持续改进
生产计划与控制
生产计划的重要性生产控制的方法信息化手段在生产计划与控制中的应用
03
精益生产的实施与转型
精益生产的实施步骤
1. 确定实施目标
5. 持续改进
2. 价值流分析
精益生产讲稿课件
contents
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施与转型 • 精益生产的未来发展趋势
01
精益生产概述
精益生产的定义与起源
定义起源
精益生产的核心思想
消除浪费
以顾客为中心持续改进

精益生产常用工具PPT课件

4 建立无间断操作流程
3 杜绝浪费
2 顾客至上
1 使命比赚钱更重要
理念
• 使命比赚钱更重要 • 顾客至上 • 杜绝浪费
使命比赚钱更重要
• 据统计，我国私营企业的平均寿命只有2.9 年，每年约100万家私营企业破产倒闭， 60%的企业在5年内破产，85%的企业在10 内消亡，能够生存10年以上的企业只有10%，大型企业集团的平均寿命也只7.8年，40% 的企业在创业阶段就宣告破产，平均下来我国每天有2740家企业倒闭，每小时114家企业破产。（注：出自全国工商联《中国民营企业发展报告》）
杜绝浪费—为了降低成本，消除一切浪费情形
• 节约型员工 • 节约型企业 • 节约型社会
流程
• 建立无间断操作流程 • 实施拉式生产 • 强调生产均衡化 • 强调及时生产 • 养成“自动化”习惯 • 标准化作业彻底化 • 推崇目视管理
建立无间断操作流程
• 流程导向型企业建立的诸如“一个流”的正确流程是以低成本、高安全性与高士气实现最佳产品品质的关键。
时要求
指定的地点
管理的准要求在管理过程中，按照管理的需要，遵照管理的规定收集、分析、
3
时要求
处理、应用所需要的信息和数据，并作为指令来进行生产控制
财务的准要求在需要的时候，及时按照需要的金额调拨并运用所需要的周转资
4
时要求Leabharlann 金，保证企业的财务开支适应生产运行需要
持续改善
团队合作
流程
使用小
6
好，投资少灵
型设备
活性高
“U” 7 型生产
线布置
有利于减少时间、搬运浪费，提高效率
生产同为每个岗位、每个工序都提供作业指导书，实行作业标准

精益生产、精益工具与精益思想(ppt 88页)

Lead and Drive! 领导和推动
No Output Loss Allowed! 不允许有产量降低
5
Production Quality Control-生产质量控制
• Quality as Business;品质就是生意 • Dare to stop line if quality is out of your control; 如果品质超出控制时要敢于停线 • Strictly follow up quality procedures / rules to run production; • 严格地跟进质量程序/规则进行生产 • Always Drive for fast disposition for production defects/scraps by using below
(Need IDM consumption tracker to monitor actual consumption Vs plan consumption) (需要有间接物料消耗跟踪来监控实际消耗对计划消耗。) • Minimize the defects & scraps 将缺陷和报废减至最少。 • Bone piles control, zero target bone piles •待处理物料，PCBA，成品的控制，待处理物料，PCBA，成品的目标数为零 • Material cycle count control , minimize the material lost •物料盘点控制，减少物料丢失。
tracking purpose; 如果公共物料需借给其它项目上，为作好跟踪需要做好适当的进/出记录。
- Clear and accurate Bonepile material (pending materials) tracker, drive for fast solution. 8

精益生产(完美版)ppt课件

标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大通铺式布置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一笔画布置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化生产
设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27

精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍

过量生产浪费
劳模？生产多于下游客户所需生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。
过量生产浪费
过量（过早）生产会产生许多问题
管理与计划不当导致的等待
等待浪费
1、物料不足导致的等待
• §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； • §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工
序停工待料； • §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道
工序生产延缓； • §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的
速度慢，导致等待；
原因分析
§生产布局或物料放置位置不合理。 §搬运工具不合理。
§搬运计划与生产计划不匹配
改善措施
生产布局调整改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓冲门
3号仓吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料仓库备料仓库拆箱仓库清洁
案例：废料运输
走动距离：减少 15459米/天
改善97.3%
用时：节约308分钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
4
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
2
32
暂放架
松一缓冲门
1
3号仓吊布区
1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬
运4次
改善前

《精益生产工具》课件

全面生产维护
总结词
全面生产维护是一种以设备为中心的维护管理方法，旨在提高设备利用率和减少设备故障。
详细描述
全面生产维护是精益生产中的重要工具之一，它以设备为中心，通过预防性维护和预测性维护等手段，提高设备利用率和减少设备故障。通过全面生产维护，企业可以降低设备故障率，减少停机时间，提高生产效率和产品质量，从而降低生产成本和提高竞争力
持续改进
根据评估结果，持续优化改善计划，实现生产过程的持续改进。
04
精益生产案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
通过精益生产工具的应用，实现生产流程优化和成本降低
详细描述
该汽车制造企业引入了精益生产工具，如5S管理、看板系统等，对生产线进行全面梳理和优化。通过减少浪费、提高生产效率，实现了成本降低和产品质量提升。
案例二：某电子企业的快速换模应用
总结词
快速换模技术助力企业快速响应市场需求
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，大幅缩短了产品切换时间，提高了生产灵活性。通过不断优化换模流程，实现了快速响应市场需求，增强了企业竞争力。
案例三：某机械加工企业的全面生产维护推行
总结词
全面生产维护体系助力企业提高设备综合效率
环境可持续性不仅是一种责任，也是一种机遇。企业通过采用环保技术和绿色生产方式，不仅可以降低生产成本和环境风险，还可以树立良好的企业形象，吸引更多的消费者和投资者。同时，可持续发展也是未来市场竞争的重要优势，能够为企业带来更多的商业机会和竞争优势。
THANKS
感谢观看
、高效的生产。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值

精益生产之精益工具概述(PPT 45张)

Dept 2
OUT
IN
OUT
IN
DONE
Dept 4
IN OUT
工作单元流程
DONE
4
3
单元内自然分组
IN
1
2
DONE
43
工作顺序可能与工件流动顺序不同
IN
12
6
第一单元识别浪费的九种关键工具
• 按批次排队加工
Process
A
Process
B
10 minutes 十分钟
10 minutes 十分钟
六、标准工作单
• 标准工作单显示你期望达到的以下目标：
– 工作单元的布局 – 工作单元中的人数 – 每人工作顺序 – 标准的生产中库存数量和位置
• 清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费
17
第一单元识别浪费的九种关键工具
七、标准工作组合票
• 组合票可显示
– 工作顺序 – 可用时间
Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00
16
4 5
换档总装
2 2 7 3 12
5
16
3 4
手制动手柄
• 谁负责做什么？我们需要多少人来做？
5 5 6 10 8
20
4 6
控制箱
14
第一单元识别浪费的九种关键工具
四、“面条”图
• 目的：帮助了解人员行动 • 暴露人员动作及运输中的浪费
• 旁观流程，发现浪费 • 对工作单元中的每一个人画出一张“面条”图000
real demand per shift
257
with backup data
每班的实际需求

精益生产常用工具课件

清洁
维护和检查清洁状态，确保工作区域始终保持清洁。
整理
识别并区分必要的物品和非必要物品，将非必要物品移出工作区域。
清扫
定期清理工作区域，保持整洁。
素养
培养员工良好的工作习惯和职业素养，形成企业文化。
5S的维持与深化
定期检查
持续改进
培训与宣传
跨部门协作
定期对5S实施情况进行检查，发现问题及时整
分析价值流图
分析价值流图中存在的问题和浪费，确定改进机会。
制定改进措施
基于分析结果，制定相应的改进措施，如优化工艺、减少库存等。
监控与持续改进
对改进措施进行监控，确保实施效果，并在必要时进行调整和优化。
价值流图的应用场景
新产品开发
在产品开发初期，使用价值流图分析潜在的浪费和改进机会，提高产品上市速度和降低成
详细描述
该塑料制品企业引入快速换模技术，通过标准化作业流程和工具改进，实现了快速、准确的换线操作。这大大提高了企业的生产灵活性和应对市场变化的能力，同时也降低了
换线时间和成本。
案例五：某食品加工企业的持续改进之路
总结词
持续改进理念促进企业不断优化和进步
详细描述
该食品加工企业在日常运营中贯彻持续改进的理念，不断寻求改进机会并实施改进措施。通过持续改进，企业提高了产品质量、降低了成本、优化了工作流程，从而在激烈的
挑战
需要跨部门协作，需要员工培训和技术支持，需要持续改进和优化。
05
持续改进
定义与目的
定义
持续改进是一种不断优化和改进生产过程、消除浪费、提高效率和效益的管理理念。
目的
通过不断改进生产流程、降低成本、提高质量，实现企业可持续发展和竞争优势。

精益生产之现场管理十大工具课件

设计看板样式
根据信息内容，设计看板的样式和布局，确保信息清晰易懂。
制作看板
根据设计好的样式，制作看板，并确保信息的实时更新。
培训员工
培训员工如何使用看板，了解看板上的信息含义和作用。
监控与改进
定期检查看板的运行情况，发现问题及时处理和改进，以提高生产效率和管理水平。
08
价值流图析
精益生产之现场管理十大工具课件
目录
• 5S管理 • 目视化管理 • 标准化管理 • 快速换模 • 防错法
目录
• 单元化生产 • 看板管理 • 价值流图析 • 全员生产维护（TPM） • 持续改进活动（Kaizen）
01
5S管理
定义与特点
5S管理是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（ Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
5S管理旨在创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率，降低浪费和成本。
5S管理强调标准化、规范化和持续改进，通过不断的整理、整顿和清扫，保持现场整洁有序，提高工作效
率和员工素养。
5S管理的重要性
提高工作效率
整洁有序的工作环境有助于减少寻找物品的时间，提高工作效率。
提升员工素养
通过实施5S管理，培养员工养成规范、有序的工作习惯，提高员工素养。
优化流程
通过价值流图析，企业可以全面了解产品或服务的整个流程，从而发现潜在的优化点，提高生产效率。
战略规划
价值流图析可以为企业提供战略规划的依据，帮助企业制定更加科学、合理的生产计划。
价值流图析的实施步骤
确定研究对象
明确要分析的产品或服务，了解其整个生产流程。

精益生产十大工具PPT(共12张PPT)

改进后，你需要有方法定
石川图（又称鱼骨图或因果图）是由质量管理专家石川馨教授于1960年代提出，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，也是现代管理奠
基人之一是。的心理学家，以其
期检查和评估以防止流程
但是，我们如何防止自满，保持不断改进呢？
田口认为人，类变需异是求研层究次的中理心论。而闻
其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。
目视化管理
现场目视化程度越高，越多的问题可以得到解决，流程也就越稳定。但是，我们如何防止自满，保持不断改进呢？
第九页，共12页。
9 海因里奇原则
关注细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性是必须的。
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
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10 卡诺模型
响应客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需要的?”。狩野纪昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
找出根本原因
这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。
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