冲裁模具设计步骤

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冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。

冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。

以下是冲压模具设计的方法与步骤。

一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。

2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。

3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。

4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。

5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。

6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。

7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。

8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。

9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。

10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。

二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。

2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。

3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。

4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。

5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。

6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。

7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。

冲裁模具设计步骤

冲裁模具设计步骤第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析（套图），确保各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处。

第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序，则从加工成品开始展开，一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。

注意，这一步很重要，同时要细心。

第三步：依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。

注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。

可以大大的提高设计效益。

如果进行手工计算效率太低。

第四步：模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，并且加入线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记。

尺寸的标注也是一个非常重要的工作。

第五步：校对设计实例 1冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。

零件简图：如图3-1所示．名称：垫圈生产批量：大批量材料：Q235钢材料厚度：2mm要求设计此工件的冲裁模。

图3-1一.冲压件工艺分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。

根据冲模手册表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。

冲裁工艺与模具设计-冲裁模设计步骤及实例

《冲压工艺及模具设计》
第2章冲裁工艺及冲裁模设计
实际确定冲裁工艺方案时，通常可以先拟定出几种不同的工艺方案，然后根据冲件的生产批量、尺寸大小、精度高低、复杂程度、材料厚度、模具制造、冲压设备及安全操作等方面进行全面分析和研究，从中确定技术可行、经济合理、满足产量和质量要求的最佳冲裁工艺方案。
或级进冲裁；冲件尺寸较大时，料薄时可用复合冲裁或单工序冲裁，料厚时受
压力机压力限制只宜采用单工序冲裁；冲件上孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小时，受凸凹模强度
限制，不宜采用复合冲裁而宜用级进冲裁，但级进模轮廓尺寸受压力机台面尺寸限制，所以级进冲裁宜适应尺寸不大、宽度较小的异形冲件；形状复杂的冲件，考虑模具的加工、装配与调整方便，采用复合冲裁比级进冲裁较为适宜，但复合冲裁时其出件和废料清除较麻烦，工作安全性和生产率不如级进冲裁。
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁模具工类艺型及冲裁模设计
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模三种。有些单件试制或小批量生产的情况下，也采用简易模或组合模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
（２）操作与定位方式
《冲压工艺及模具设计》
第2章冲裁工艺及冲裁模设计
4 进行必要的工艺计算在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，为了进
一步设计模具零件的具体结构，应进行以下有关工艺与设计方面的计算：
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁排工样艺设及计冲与裁计模算设计根据冲件形状特征、质量要求、模具类型与结构方案、材料利用率等方面因素进行冲件的排样设计。设计排样时，在保证冲件质量和模具寿命的前提下，主要考虑材料的充分利用，所以，对形状复杂的冲件，应多列几种不同排样方案（特殊形状件可用纸板按冲件比例作出样板进行实物排样），估算材料利用率，比较各种方案的优缺点，选择出最佳排样方案。排样方案确定以后，查出搭边值，根据模具类型和定位方式画出排样图，计算条料宽度、进距及材料利用率，并选择板料规格，确定裁板方式（纵裁或横裁），进而确定条料长度，计算一块条料或整块板料的材料利用率。

冲裁工艺与模具设计

冲裁工艺与模具设计一、冲裁工艺概述冲裁工艺是金属材料加工中常用的一种工艺方法，通过冲压设备将金属材料切割成所需形状的工件。

冲裁工艺的主要特点是高效、精确、成本低、生产量大等优势。

而模具设计作为冲裁工艺的重要一环，是确保冲裁工艺顺利进行的关键。

二、冲裁工艺的步骤冲裁工艺的实施通常分为以下几个步骤：1.设计冲裁模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的冲裁模具，包括上模、下模和导向装置等部分。

2.材料准备：选择合适的金属材料，并将其切割成符合尺寸要求的工件。

3.模具调试：安装模具，并进行调试以确保模具的正常运行和冲裁质量。

4.冲裁操作：将材料放置于冲床上，并按照预定的冲裁程序进行操作，实现对材料的精确切割。

5.检验与修整：对冲裁后的工件进行检验，如有必要，进行修整以达到产品的要求。

三、模具设计的关键要点模具设计是冲裁工艺中至关重要的环节，一个合理的模具设计能够提高冲裁工艺的效率和质量。

以下是模具设计中的关键要点：1.考虑工件的形状和尺寸要求，设计出合理的模具结构和尺寸。

2.根据冲裁材料的特性，选择合适的模具材料，确保模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

3.确定模具的开合方式和定位方式，保证模具的稳定性和操作方便性。

4.设计合理的导向和定位装置，确保冲裁过程中工件的稳定性和精度要求。

5.根据冲裁工艺的要求，设置合适的切割方式、刀具尺寸和刀具数量。

6.考虑模具的可制造性和维修性，方便模具的制造和维护。

四、冲裁工艺和模具设计的案例分析以下是一个具体的案例分析，说明冲裁工艺和模具设计的应用：案例：汽车冲床件生产过程中的冲裁工艺和模具设计在汽车行业，冲裁工艺和模具设计是非常重要的环节。

这里以汽车门护板的生产为例，介绍其冲裁工艺和模具设计。

1.冲裁工艺：门护板是汽车车门上的一个重要部件，其形状复杂，尺寸要求严格。

在冲裁工艺中，首先需要设计合理的冲裁模具，将加工前的板材按照门护板的形状进行切割。

然后，通过冲床设备进行冲裁操作，将板材冲裁成门护板的形状。

冲裁模设计(doc10)

冲裁模设计冲裁模设计一．冲裁件的工艺性冲裁件的工艺性是指零件对冲裁加工工艺的适应性，即加工的难易程度。

良好的冲压工艺性，是指在满足零件使用要求的前提下，能以生产率高最经济的方式加工出来。

由冲裁变形的过程分析可知，材料除剪切变形外，刃口附近的程序还存在拉伸、弯曲、横向挤压等变形，冲裁件断面具有明显的区域性特征。

所以在拟定冲裁件的工艺规程或设计冲裁件时，必须从制件结构形状、材料性能、尺寸精度及模具强度等方面分析零件的结构工艺性。

1．对结构的基本要求1) 冲裁件的形状应力求简单、规则、使排样时废料最少。

2) 制件内、外形转角处应避免设计成尖角，一般在圆角处应使R≥0.5t。

3) 冲孔制件的孔不能太小。

冲裁可冲出的最小孔径见教材。

4) 制件上孔与孔之间的距离，制件孔与边缘之距离c值不宜太小，一般要求c≥2t，并保证应大于3～4mm，连续模且对制件精度要求不高使，可适当减小但不小于板厚。

5) 制件外形应避免有长悬臂，或过窄的凹槽，悬臂和凹槽的宽度要大于料厚的1.5～2倍。

2．裁件的尺寸精度和粗糙度制件的尺寸精度以不高于IT12 级为宜。

如无特殊的要求，外形尺寸应低于IT10级，内形尺寸精度应低于IT9级。

对精度要求高于IT10级的冲裁件，应在模具结构设计方面采取措施，如提高定位精度，采用弹压卸料顶件装置，提高模具制造精度或采用精冲技术等。

制件的断面要求质量不高时，材料厚度和硬度的影响尤甚。

通常材料厚度t<1mm的制件，断面粗糙度可达Ra6.3um。

二．冲裁间隙1．冲裁间隙冲裁模的凸模横断面，一般小于凹模孔，凸、凹模刃口部分，在垂直于冲裁力方向的投影尺寸之差，称为冲裁间隙。

间隙有两种含义：一般指凸模与凹模间每侧空隙的数值，称为单边间隙；另一种指凹模与凸模间两侧空隙之和，成为双面间隙。

对于圆形刃口的凸、凹模来说，双面间隙是两者直径之差，常用C来表示。

2．间隙对冲裁的影响实践证明，间隙的大小，分布是否均匀等，对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力和模具寿命有直接的影响。

冲裁模具设计资料

冲裁模具设计资料摘要：冲裁模具是一种用于冲压工艺的专用模具，其设计关系到产品的加工效率和质量。

本文将介绍冲裁模具的设计要点、设计步骤以及所需的设计资料，以帮助读者了解冲裁模具设计的基本知识。

一、冲裁模具的设计要点1.加工工艺要求：需要了解产品的冲压工艺要求，例如材料的厚度、强度、硬度等，以及产品的形状和尺寸要求。

这些要求将直接影响模具的设计和制造。

2.模具结构设计：模具的结构设计需要考虑冲头、模座、模板、导向装置等组成部分之间的相互配合关系，以及冲击力和工作台面的承载能力。

此外还需要设计合适的导向方式和过渡孔等结构来保证模具的稳定性和工作精度。

3.模具材料选择：模具的材料需要具备足够的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，以确保模具在长时间的工作中不会出现损坏或变形。

常见的模具材料有优质合金工具钢、硬质合金、高速钢等。

4.冲裁模具的位置和安装：冲裁模具在机床上的安装需要考虑机床的尺寸和结构限制，以及工作台面的承载能力。

正确的安装位置和方式可以提高冲裁模具的工作效率和精度。

二、冲裁模具的设计步骤冲裁模具的设计步骤通常包括以下几个步骤：1.分析产品要求：了解产品的形状、尺寸和加工要求，包括冲压工艺要求和质量要求。

2.绘制工艺图：根据产品要求绘制工艺图，包括冲压工序和冲裁模具的位置和结构。

3.确定模具结构：根据工艺图和实际生产情况，确定冲头、模座、模板等组成部分的结构和尺寸。

4.选择材料：根据冲裁模具的工作环境和要求，选择合适的模具材料。

5.设计模具零件：根据模具结构确定各个零件的尺寸和形状，包括导向装置、过渡孔等。

6.绘制模具图纸：根据模具设计要求，使用CAD软件或手绘图纸绘制模具零件图纸。

7.制造模具：根据模具图纸进行模具的制造和组装。

8.调试和试产：进行模具的调试和试产，检验模具的工作效果和生产能力。

三、冲裁模具设计所需的资料1.产品图纸：了解产品的形状、尺寸和加工要求。

2.工艺要求：包括产品的冲压工艺要求和质量要求。

冲模的设计步骤(精)

2.5 冲模的设计步骤以及实例一、设计步骤一般分为冲裁工艺设计和冲裁模具设计1.剖析冲裁件的工艺性① 构造与尺寸②精度ITXX是采纳一般冲裁模，仍是采纳精细冲裁模③ 资料查明抗剪强度，延长率，并判断高低与利害经过冲裁件的工艺剖析，确立零件可否进行冲裁，并明确在冲裁工艺以及模具设计中主要解决的难点所在2.确立冲裁工艺方案在工艺性剖析的基础上，依据冲裁件的特色和要求确立合理的冲裁工艺方案。

工艺方案是指冲裁件所采纳的工序性质、工序数目、工序以及工序的组合方式，是设计制造模具和指导冲压生产的依照。

① 工序性质与数目确实定② 工序次序确实定（减少定位偏差，保证尺寸精度）③ 工序组合方式确实定工序能否组合以及组合的方式与冲压件生产批量，尺寸大小。

精度要求以及模具构造，强度、加工以及操作等要素。

先制定几种不一样的工艺方案，后做全面的剖析与研究，并确立最后的冲裁工艺方案。

3.确立模具整体构造方案① 模具种类② 操作与定位方式③ 卸料与出件方式④ 模架种类以及精度4.进行相关工艺设计计算① 排样设计与计算② 设计冲压力与压力中心，初选压力机③ 设计凸凹模刃口尺寸5.设计采纳模具零零件，绘制模具总装草图① 确立凸凹模构造形式，计算凹模轮廓以及凸模构造尺寸② 选择定位零件③ 设计、采纳卸料与出件零件④ 选模架，并确立其余模具零件的构造尺寸或标准规格⑤ 绘制模具总装草图6.绘制模具总装图和零件① 总装图② 主视图、俯视图、协助视图、冲件图、排样图、技术要求、明细表③ 模具零件图非标的零件图。

冲裁工艺及冲裁模设计

工艺性原则
冲裁模设计应满足生产工艺要求，确保冲裁件
的质量和精度。
安全性原则
设计应确保操作安全，防止模具使用过程中出
现危险。
经济性原则
在满足功能和安全性的前提下，降低模具成本
。
维护性原则
设计应便于模具的安装、调试、维修和保养。
冲裁模设计的步骤与方法
明确设计任务
了解冲裁件的结构、尺寸、材料和生产批量等要求。
。
强度和韧性
选择具有良好强度和韧性的材料，以确保模具在使用过程中不易开裂或断裂。
热处理性能
选择适合的热处理工艺，以提高模具的硬度和耐久性。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽量选择价格较低的材料，降低
模具成本。
03 冲裁模结构设计
冲裁模结构的选择
根据产品要求选择合适的冲裁模结构，如简单模、连续模、复合模等。
03
固定方式。
冲裁模的装配与调试
01
根据设计图纸，正确装配凸模、凹模、压板、螺栓等零件。
02
检查装配后的冲裁模是否符合设计要求，并进行必要的调整。
03
进行试冲，检查冲裁件的质量、尺寸精度和模具的稳定性，对模具进行调整优化。
04
对冲裁模进行保养和维护，确保其长期稳定运行。
04 冲裁模设计实例分析
Байду номын сангаас
实例一：简单冲裁模设计
总结词
结构简单、成本低、适用于中小批量生产
详细描述
简单冲裁模设计通常采用单工序模具，结构相对简单，制造成本较低，适用于中小批量生产。这种模具一般由上模和下模组成，通过压力机将上模压下，使板料分离，完成冲裁工序。
实例二：复杂冲裁模设计

冲裁模具设计方案

冲裁模具设计方案1. 引言冲裁模具是制造业中常用的一种工装设备，用于在金属材料上进行冲压或冲裁操作。

本文将介绍冲裁模具的设计方案，包括设计目标、设计流程以及关键要点等内容。

2. 设计目标冲裁模具的设计目标主要包括以下几个方面：•产品目标：根据客户需求设计出满足产品要求的冲裁模具，包括尺寸精度、外观质量等。

•生产效率：提高冲裁模具的生产效率，降低生产成本，提高生产能力。

•使用寿命：增加冲裁模具的使用寿命，减少模具更换频率，降低维修成本。

3. 设计流程冲裁模具的设计流程主要包括以下几个步骤：步骤一：需求分析在需求分析阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求。

确定冲裁模具所用材料、尺寸、功能等关键要素。

步骤二：结构设计在结构设计阶段，设计师根据需求分析的结果进行结构设计。

包括模具结构的选择、零件布局、传动方式等。

步骤三：零件设计在零件设计阶段，设计师将结构设计拆分为各个零部件，并对每个零部件进行详细设计。

考虑到材料的选择、加工工艺、装配方式等。

步骤四：装配及测试在装配及测试阶段，将各个零部件进行装配，并进行测试。

通过测试对模具进行调试和优化，确保其正常运行和满足设计要求。

步骤五：模具生产在模具生产阶段，根据设计师提供的设计图纸进行模具加工制造。

在制造过程中，要注意材料的选择、加工精度的控制等。

4. 关键要点冲裁模具的设计过程中，有一些关键要点需要特别注意：•刚度和稳定性：冲裁模具在运行过程中需要承受较大的力和压力，所以刚度和稳定性是非常重要的设计要点。

需要合理选择材料、结构和加固方式，以确保冲裁模具的刚性和稳定性。

•摩擦和磨损：冲裁模具在运行过程中会产生摩擦和磨损，影响使用寿命和产品质量。

设计师需要在设计过程中考虑减小摩擦和磨损的方式，例如采用适当的润滑方式、选择高硬度材料等。

•安全性：冲裁模具在操作过程中存在一定的安全风险，设计师需要考虑安全性因素，例如防止操作人员误操作、减少尖锐边角等。

垫圈的冲裁模设计

垫圈的冲裁模设计垫圈冲裁模具设计垫圈是一种常用的密封元件，在机械、汽车和建筑行业中广泛应用。

垫圈的冲裁模具设计是实现垫圈生产的重要步骤之一、本文将对垫圈的冲裁模具进行详细设计，以确保垫圈的质量和生产效率。

1.垫圈冲裁模具的构造垫圈冲裁模具通常由上下模板、冲头、导柱、导套和底座等组成。

冲头是用来将材料冲下的部件，它需要与上下模板以及底座等部件相连接。

导柱和导套则用来保证冲头与模板之间的相对位置，以确保冲裁的准确性。

2.垫圈冲裁模具的材料选择垫圈冲裁模具所选用的材料需要具备耐磨、耐冲击和耐腐蚀等特点。

常用的模具材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等。

具体选择材料时需考虑垫圈的形状、尺寸和生产数量等因素。

3.垫圈冲裁模具的设计原则垫圈冲裁模具的设计应遵循以下原则：（1）合理确定冲裁模具的结构和外形尺寸，以适应垫圈的形状和尺寸要求。

（2）采用合理的冲头形状和尺寸，以确保冲裁的准确性和一致性。

（3）冲裁模具的冲裁力要足够大，以确保材料能够完全冲下，并且冲裁过程中不产生过大的变形。

（4）冲裁模具的导柱和导套要设计合理，以确保冲头在冲裁过程中的定位准确。

（5）考虑垫圈的生产数量和使用寿命等因素，设计模具的强度和耐用性。

4.垫圈冲裁模具的制造工艺垫圈冲裁模具的制造过程一般包括以下几个步骤：（1）根据设计图纸，制作上下模板、冲头和底座等模具部件。

（2）加工导柱和导套等配件，保证模具的准确定位。

（3）对模具部件进行硬化处理，以增加其硬度和耐磨性。

（4）将模具部件进行装配，并进行必要的调试，确保各部件之间的配合准确。

（5）进行模具的试产和调整，以确保冲裁的准确性和生产效率。

5.垫圈冲裁模具的维护与保养为了确保垫圈冲裁模具的正常使用和延长其寿命，需要进行定期的维护与保养工作。

主要包括：（1）对模具进行清洁，去除灰尘和油污等杂质。

（2）定期对模具进行润滑，以减小摩擦和磨损。

（3）及时修复或更换损坏的模具部件，以保证模具的正常工作。

一个垫片冲裁模的设计范例

一个垫片冲裁模的设计范例垫片冲裁模是一种常用的冲压模具，在工业生产中应用广泛。

下面是一个垫片冲裁模的设计范例：设计目标：设计一个垫片冲裁模，可以用于自动化生产线上进行高速冲裁工作。

垫片的材料为低碳钢板，厚度为1mm，直径为50mm。

设计模具要求能够快速、准确地冲裁出符合尺寸要求且无毛刺的垫片。

设计步骤：1.确定冲裁模的整体结构：冲裁模由上模、下模和压力系统组成。

上模为切削部分，下模为支撑部分。

模具由高强度合金钢材料制成，确保其使用寿命和稳定性。

2.设计上模：上模为冲孔切削部分，由孔切削模组成。

根据垫片尺寸和形状，设计孔切削模的形状和尺寸。

同时，还需要考虑孔模之间的间距和孔模布局，以便在一个冲裁行程内能够同时完成多个垫片的冲裁。

3.设计下模：下模为垫片的支撑部分，采用固定座和导向机构支撑垫片。

下模还需要考虑底模开孔和排屑的设计，以确保冲裁过程中垫片顺利排出。

4.设计压力系统：压力系统为垫片提供冲裁所需的工作压力。

根据材料的强度和冲裁所需的力度，选择合适的液压缸和液压系统。

确保压力系统能够提供稳定的工作压力和控制冲裁的速度。

5.确定模具的装配方式：将上模、下模和压力系统进行装配。

确保模具的稳定性和紧密连接，避免在冲裁过程中发生位移或松动。

6.进行模具的测试和优化：制作成型样品，进行模具的测试。

根据测试结果对模具进行优化，调整冲裁参数和模具结构，使得冲裁结果更加准确和稳定。

7.模具的维护和保养：定期对模具进行检查和保养，包括清洁、修复和润滑等。

确保模具的寿命和稳定性。

总结：通过以上设计步骤，我们可以设计出适用于垫片冲裁的模具。

这个模具具有高效、精准和稳定的特点，能够满足生产线上高速冲裁的需求。

在设计模具时，需要考虑到材料的选择、结构的设计和加工工艺等因素，以确保模具的性能和使用寿命。

同时，模具的维护和保养也是重要的，可以延长模具的使用寿命并提高生产效率。

模具设计与制造CAI-第二章冲裁模设计

一般有以下四种方法：
• 模具制造精度要比零件精度高2~3级；
若冲裁件没有标注公差，对于非圆形件按国家标准 “非配合尺寸的公差数值”IT14精度处理，冲模则按IT11精度制造。
• 凸、凹模制造公差（mm）分别按IT6、IT7制造；
• 按经验表格直接取，表2.14和2.15；
•
也可取
1 d4
。 (1 ~ 1) p 45
§2-2 冲裁间隙(p19) (p14)
• 冲裁间隙——指凸模与凹模刃口横向尺寸的差值，在普通冲裁中均为正值，常用Z表示.
▪ Z为冲裁工艺及模具设计中一个主要的工艺参数
▪ 对于圆形凸、凹模:
Z=Dd-dp 叫双边间隙 Z/2叫单边间隙
▪ 合理的间隙对制件尺寸及其断面质量、模具寿命、卸料力等均有影响，是非常
二、刃口尺寸确定的基本原则
• 落料时，首先确定凹模刃口公称尺寸，可取凹模刃口的公称尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，然后通过减少凸模公称尺寸，以保证合理间隙。
• 冲孔时，首先确定凸模刃口公称尺寸，可取凸模刃口的公称尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸，然后通过增大凹模公称尺寸，以保证合理间隙。
x :磨损系数。
磨损系数x的取值
• x·――磨损量，磨损系数x是为了使零件的实际尺寸接近零件公差带的中间尺寸，可查表（表2－17）。
• 亦可按如下方法选取：
– 零件精度在IT10以上，取x=1 – 零件精度在IT11~IT13，取x=0.75 – 零件精度在IT14以下，取x=0.5
模具制造公差的确定
• 落料件（基准件为凹模，间隙取在凸模上）：
– 凹模磨损后尺寸增加 A0
Ad ( A x)0a
– 凹模磨损后尺寸减小 B0

第二章冲裁工艺与冲裁模

第二章冲裁工艺与冲裁模
凸模:
凹模:
式中： d—冲孔工件孔的基本尺寸，mm dp、dd—冲孔凸、凹模刃口尺寸，mm Δ—工件公差，mm —凸、凹模制造偏差（查表），mm X—磨损系数（查表）
第二章冲裁工艺与冲裁模
第二章冲裁工艺与冲裁模
②落料设冲裁件的落料尺寸为
计算原则,计算公式为:
凹模:
,根据刃口尺寸
如不满足，则应提高模具制造精度，即减小、 ⑤优点
凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于批量生产。 ⑥缺点：模具制造公差小，模具制造困难，成本高。
第二章冲裁工艺与冲裁模
刃口尺寸计算注意点:
1.分清是冲孔还是落料 2.冲裁间隙Z的确定：与材料和料厚有关 3.冲裁件的尺寸标注是否标准
孔的标注：落料的标注：中心距标注：L
基准件刃口尺寸计算式：
A类尺寸：
B类尺寸：
C类尺寸：
C = C ±D ' 4 = C ±D 8
第二章冲裁工艺与冲裁模
A类尺寸：
B类尺寸：
C类尺寸： C = C ±D ' 4 = C ±D 8
式中： A、B、C—基准件基本尺寸, mm Amax—冲裁件A类尺寸最大极限值, mm B min—冲裁件B类尺寸最小极限值, mm δ—模具制造公差, mm
毛剌区：是由于冲裁间隙的存在而产生，该区域一般不可避免。Байду номын сангаас
第二章冲裁工艺与冲裁模
注意事项
a、粗大毛刺的产生部位：
当凸模刃口磨钝时，落料件的上端会出现粗大的毛刺；当凹模刃口磨钝时，冲孔件的下端会出现粗大的毛刺；当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。
第二章冲裁工艺与冲裁模

课程设计冲裁模具设计说明书

课程设计冲裁模具设计说明书冲裁模具设计说明书一、设计目的为了满足课程设计需求，本文档旨在详细说明冲裁模具的设计过程、关键要点和技术参数，以便于课程设计的顺利进行。

二、设计准备1、设计背景：简要介绍冲裁模具设计的背景和需求；2、设计范围：明确冲裁模具设计的范围，包括设计的零件和相关工艺；3、设计要求：冲裁模具设计的主要要求，例如精度、寿命、生产效率等；4、设计材料：指定设计中涉及的材料信息和要求。

三、设计流程1、概念设计：介绍概念设计阶段的主要工作，包括需求分析、方案筛选和初步设计；2、详细设计：详细描述模具的结构和关键部件，包括设计原理、尺寸规格、装配关系等；3、零件加工：说明每个零件的加工工艺和要求，包括加工方法、加工精度和表面处理等；4、组装与调试：描述模具的组装工艺和调试过程，以确保模具正常运行；5、检验与测试：说明模具的检验方法和测试标准，以验证设计的正确性和性能达标；6、文档编制：整理设计文件、绘制图纸和编写说明书，以备后续参考和使用。

四、模具结构3、导柱系统：说明导柱的结构和选用原则，以保证模具的精度和可靠性；4、弹簧系统：描述弹簧的选用和布置，以实现模具的自动弹出和复位；5、前后板系统：介绍前后板的结构和选材，以提供稳定的模具闭合力；6、料斗系统：说明料斗的设计和位置，以便于材料的投放和保护。

五、工艺要求1、加工工艺：详细介绍冲裁模具的加工工艺和步骤，包括铣削、车削、磨削等；2、表面处理：说明零件表面的处理方法和要求，例如镀铬、喷涂等；3、热处理：需要进行热处理的零件和相应的处理工艺；4、精密配合：描述模具关键部件的精密配合要求，以保证模具的精度和可靠性；5、模具试制：介绍模具的试制方法和流程，以验证设计的可行性和性能。

六、附件本文档涉及以下附件：2、冲裁模具检验报告：包括模具的尺寸检验、配合检验、功能测试等相关报告；3、冲裁模具材料证明：包括模具所使用的材料的相关证明文件和检测报告。