织疵的产生原因及消除方法

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云织织疵的成因和检修措施

云织织疵的成因和检修措施
云织织疵是纺织品市场上很常见的一类疵点，主要表现为织物上
出现许多明显的大起泡密度不均的缺陷。

主要原因是针眼的不良，以
及压销的不正常变化造成的。

那么，怎样来消除云织织疵呢？
首先，检查并改进针眼设计。

云织织疵主要是由针眼造成的，因此，为了消除这种缺点，首先必须消除针眼设计上的缺陷，改善细节，使其能够紧密覆盖物料，以达到良好的织物密度要求。

这样，就可以
最大限度地减少云织缺陷的发生。

其次，检查张力控制器，确保织物正确的细节及纱线均匀的压力。

在织物的张力控制方面，织布机的各种传感器、模板、电机和各种变
频器配合使用，可以实现对织布布局的精确控制，这一方面能够有效
调整张力，从而保证织物出场时的织物增量稳定，压力均匀，从而有
效地控制缺陷的发生率。

此外，要定期检查织机，维护机器的运行效率，防止机偶出现故障，影响正常的生产。

另外，要定期对织布布局进行检查，检查纱线
地址核对，检查织物细节，以确保满足生产要求，减少缺陷发生。

总之，优化针眼设计、改善张力控制，结合机器维护与织物核对，能够较大程度上避免云织织疵的发生，提高织布后整洁度，从而提升
布料的质量及使用价值。

常见针织面料疵点及其产生原因

常见针织疵点及其产生原因1.漏针：在编织过程中，织针没有勾到毛纱或勾到毛纱后又脱出针钩而形成线圈脱散，在布面出现垂直的条痕及小孔的现象。

原因及处理方法：（1）针的原因，针钩或针舌坏、针舌长短不一、针头大小不一等。

（换针）（2）纱咀位置不好，离针舌太高或太低、过里或过外。

（调纱咀）（3）针槽不干净或有异物，针槽太松或太紧导致织针不能正常工作。

（清洁、修理针槽）（4）沉降片三角与三角相对位置不正确，退圈时，发生织针穿过旧线圈的现象。

（调整沉降三角与织针三角的相对位置）（5）给纱张力过小或纱过硬张力大。

（调整输线量或弯纱深度，纱线重新过蜡）卷布张力不均匀或太松。

（调整卷布张力）双面织物还存分里漏针、外漏针，针盘上织针的漏针为里漏针，针筒上织针的漏针为外漏针。

2.断针：一条垂直的坑或较连续的孔。

原因：（1）织针的原因，针太旧，针钩、针舌坏，或是用错针。

（换针）（2）个别针槽紧，织针运动困难。

（修理针槽）（3）纱只问题，粗纱、大纱结或乱纱卡住针钩等。

（4）布架太紧，卷布张力过大。

（调整卷布张力）（5）纱咀位置不好。

（调纱咀位置）3.撞针：在编织过程中针踵与三角组之间相互碰撞的现象，会损伤针筒（针盘）、织针等，撞针损失巨大，所以在生产中应小心避免。

原因：（1）缺油、车速太高。

（2）上下针槽末对准，针门关不严，螺丝松动等。

（3）针槽坏，棱角起毛，或针槽内有断针脚；（4）纱咀位置错误，或探布针伸入针槽且失灵；（5）纱线张力突然增大；（6）棱角之间接缝过大，过道太窄或上下棱角位置对位不好，上下织针相碰；（7）脱布末能自停，布上浮造成撞针；4.花针：成圈过程中，新旧线圈重叠在一起形成一个线圈，在布面上出现连续或不连续小坑，纱乱等，花针主要是个别织针在编织成圈过程中退圈不足或脱圈不足（包头）造成；（1）针的原因：针舌歪，长短不一，针发毛等；（2）棱角位置不好，压针不足等设备原因；（3）针叶太松，缺损等（增加槽壁压力）（4）织物牵拉力过小，退圈不足等；（5）纱线不均匀，粗纱脱不出；另：织针损坏而形成的花针称直花针，无规则的花针称为散花针。

织疵的产生原因及消除方法

织疵的产生原因及消除方法袜机在日常生产中，由于各种机件的磨损和损坏或动作位置的变动而影响了机器的正常运转，从而在织物上就会产生各种疵点，如：破洞、轧毛、断线头、撞断针踵、漏针、豁袜头、逃花……等。

为使袜机正常编织，现将一般疵点的产生原因和消除方法分别进行叙述。

第一节破洞在织物上线圈的断裂就称为破洞。

一、推断袜针在成圈后，由于沉降片的牵拉力过大，线孤受到的牵拉力大于其纱线的强二、轧断在垫纱过程中，由于喂纱角偏小，纱线容易被袜针剪刀口轧住，这种断裂称为三、拉断在成圈过程中，由于线弧受到的张力超过其纱线的强力，这时线弧的断裂称为四、顶断袜针成圈后，由于沉降片牵拉滞后或牵拉不足，使袜针上升时，其针头顶住旧袜针沿起针镶板上升，使针钩内的线圈移到针杆较粗的位置，由于线圈长度小或纱线延伸小，而造成线圈断裂称为胀断。

六、缝合圈的轧碎（俗称缝头眼子轧碎）袜头编织结束，开始编织缝合圈时，由于机件配合不良，使个别缝合圈线弧被第二节合罗纹后编织平针时的疵点一、罗纹口虚环以及轧碎当罗纹口合好后，由于喂线过早，造成针钩内余线过长，在部分袜针上形成不规则的虚环，称为罗纹口虚环；这段虚环在第二转成圈时容易产生拉断，这一部位其他的产生原因可参阅本章第一节的内容。

二、罗纹口漏针以及豁口当罗纹合好后，开始喂纱时，由于成圈机件配合不当，使第一只长踵袜针没有及时钩到纱线而造成漏针，严重时就形成豁口，这种织疵称为罗纹口漏针以及豁口。

续表三、罗纹口花针（吊针）当罗纹合好后，在第一转成圈时，由于某些成圈机件配合不当，使部分袜针上的老线圈没有退圈，针钩内同时存在两根线弧，在第二转中脱圈，这种疵点，称为罗纹口花针。

第三节撞针在袜子编织过程中，由于某些机件的磨损或机件间相对尺寸配合不好，造成袜针、提花片、底脚片及沉降片与机件撞击的现象，称为撞针。

一、在编织袜统时袜针针踵的撞断二、在编织袜头跟时撞断长踵袜针。

三、在编织袜头跟时撞断短踵袜针。

继表四、菱角架进出时撞断长踵袜针。

纺织品瑕疵原因分析及处理方法

服装材料纺织品瑕疵纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。

在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。

就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。

在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。

但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。

我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。

」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。

世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。

品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。

如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。

二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。

现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。

如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。

常见织疵造成原因

常见织疵造成原因织疵是指纺织品上出现的缺陷或瑕疵。

这些缺陷或瑕疵可以是织物表面的瑕疵，也可以是织物结构上的缺陷。

对于一个完美的织物，没有任何缺陷是理想的，但由于各种原因，织疵在生产过程中总是会出现。

下面将介绍一些常见的织疵造成原因。

第一，织机故障是一个常见的织疵造成原因。

织机在运作过程中可能会出现各种问题，比如织机的各个部件的磨损，不正常的振动或运动，机器的故障等。

这些故障可能导致织物上出现缺陷，比如断纬、断经、错纱等。

第二，纱线质量问题也是织疵造成原因之一。

纱线在织物生产过程中充当了重要的角色，它们是织物的基础。

如果纱线的质量不好，比如存在断丝、返纺、破编等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。

第三，操作人员的错误也是织疵造成原因之一。

在织物生产过程中，操作人员的技术水平和经验直接影响着织物的质量。

如果操作人员不熟悉织机的操作，或者在织物检查过程中出现疏忽，就容易导致织物上出现各种缺陷，比如错编、错纬、错织、粗织等。

第四，原料的质量问题也是织疵造成原因之一。

织物的质量受到原料质量的直接影响。

如果原料的质量不好，比如存在杂质、纤维断裂、扭曲等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。

第五，生产环境和工艺问题也会导致织疵的产生。

在织物生产过程中，生产环境和工艺的合理性对织物的质量有着重要的影响。

比如，如果生产环境的温度、湿度等参数不合适，或者采用了不恰当的工艺流程，都可能导致织物上出现各种缺陷。

第六，外部因素也可能导致织疵的产生。

比如运输过程中的振动、摩擦，还有织物在使用过程中的洗涤、摩擦等都可能导致织物上出现疵点。

织疵的产生是一个复杂的过程，涉及到织机、纱线、操作人员、原料、生产环境和工艺等多个方面的因素。

为了减少织疵的产生，可以采取一些有效的措施，比如密切关注织机的运行状态，定期维护和保养织机，严格控制纱线的质量，提高操作人员的技术水平和责任心，加强对原料的质量监控，优化生产环境和工艺流程等。

只有在综合考虑和解决以上因素的基础上，才能够减少织疵的产生，提高织物的质量。

毛织服装在编结过程中疵点的形成及消除方法

第六章在编结过程中疵点的形成及消除方法1、原料本身存在着粗织节、弱拈紧拈、大结头以及强力不足等问题，在织物表面会形成疵点。

2、准备工程不两，如：蓬筒子、上蜡不足等造成织物的疵点。

3、编结机械安装不良，相互间位置配合所造成的疵点。

4、机械在运转过程中零件磨损影响机器精密度或发生故障所造成的疵点。

5、操作不慎造成的疵点。

编结过程中常见的几种疵点：（1）漏针：织针没有勾到毛纱或勾到毛纱后又脱出针勾而形成线圈脱散现象。

（2）破洞：由于线圈断裂，在坯布上形成的洞眼。

（3）豁嘴：坯布在同一个横列内有较多织针同时产生脱圈而造成的豁口（4）密度松紧不匀：有横列与横列间线圈大小不匀，和同一横列内线圈大小不匀及不规则线圈大小等几种。

①密度松紧不匀②斜角松紧：③布面发花：2（5）花针：成圈过程中，新旧线圈重迭在一起形成羊羔线圈叫花针。

产生主要是个别织针在编结线圈过程中退圈不足或脱圈不足（包头）造成。

3（6）撞针：在编结过程中，针锤与三角之间互相碰撞叫撞针。

（7）稀路针：在织物上某几个织针所形成的线圈过大，在纵行方向出现的明显条纹。

产生原因消除方法1、针槽宽狭大小和深浅或有龌龊调换清除垃圾2、个别筒口过高或过低调换或修平筒口3、个别栅状梳节凹凸，厚薄不等或碰歪锉成相等，锉薄或校正4、针杆弯曲、粗、细针踵弯或发翘，针舌发硬，歪斜调换发毛，针舌过长，针尖大小不一5、大三角吃线快慢应取快慢相等（8）油针、油污：加油不慎、操作不慎等造成。

（9）夹档、横条：由毛纱的颜色差异和粗细不匀或其他原因，在坯布上形成显著的档子叫夹档，形成横向条痕的称横条。

织物疵点是如何产生的

质ห้องสมุดไป่ตู้
柬道并札的自调整统设￡
・纤奢量过离或精梳机之间梳棉效丰的短
变异
仅了解纺纱工序的基本知识并不足以解释织物外观不均匀的现象。进一步了解原料方
面的知识，对于理解遗一阶段疵点的影响大有帮助各种常发性纱疵，例如短纱疵—— 不论
纱线有关。了解这些疵点产生原园的采购经
理，绝不会被糊弄他们掌控了与供应链谈判的优势地位不规则的纱线和常发性疵点的纱线是导致织物表面不匀整特别严重的厚因－知
遒这两个因素后．有助于在供应链中追根溯源。由此，采购经理能直接投诉到引起瑕疵的环节，判断瑕疵形成的潜在园素．
况中被找到：
・
并蒂粗纱、细纱机寺理的牵伸分配、
生产过程中酌枉＃零件棚坏
当然．纺纱机本身也会导致织物质量问题的产生由于机审性能或机器设定的因素，夔会损坏本身质量没有问题的预纺产品因此，有必要在纺厂实验室中，对预纺产品和抄线进行周期性、有规律的测试可靠的测试结果，例如由乌斯特。仪器测得的结果，有助于帮助纺纱经理做出正确的决策、制定工艺过程和帆械设定．从而保证稳定一致的钞线
２１．．５２０２仍２ — ８
宁波国际会展中心ＩＴＸＮＩＮＥＮＧＢＯ
追溯纱线疵点的根源
衣服上最令人头疼且最明显的瑕疵是布面不匀整．时根本没有办法对其进行豫藏此或修复由此引起的布面云纹被认定为质量不合格．无法接受究其原因，往往可以追

喷气织机常见织疵的成因及解决措施

喷气织机常见织疵的成因及解决措施喷气织机常见织疵的成因及解决措施 1 纬缩1.1 成因(1)原纱质量：纱线捻度太大，自由端退捻严重，造成纬纱飞行不稳而产生纬缩;纱线毛羽长，结头大，纬纱头端又处于游动状态，一旦纬纱毛羽与经纱碰擦就容易形成缠绕，造成纬缩。

(2)半制品质量：织轴质量差，粘、并、绞造成开口不清，纬纱运动受阻，特别是边松等造成拌纬性纬缩。

(3)机械状态：压缩空气不纯，极易造成气路堵塞，从而使供气压力不稳定，纬纱飞行不平直而形成纬缩。

气管、接头、调节阀等气路部件漏气造成气压不稳，影响纬纱正常飞行。

(4)开口不清：即使是极轻度的纱线松弛和纤维间的粘连也会使纬纱飞行受阻，形成纬缩。

(5)引纬工艺不合理：挡纱针释放时间不当，喷嘴电磁阀开闭时间不准，喷嘴压力太高或过低，造成纬纱飞行前拥后挤，纬纱不能平直飞过梭口而造成纬缩;右侧绞边闭合时间迟，没有及时夹住纬纱，纬纱回缩。

引纬时间设置不合理造成的纬缩：引纬太早，开口高度不够，容易出现由于经纱毛羽及其他疵点造成纬纱飞行不畅而使纬缩增加的现象;反之，引纬太晚，纬纱到达角迟，开口高度比较小，纬纱头端与经纱相碰，导致纬纱受阻形成纬缩。

另外，喷射时间配合不当，当纬纱到达某处时，该处的辅助喷嘴电磁阀没有及时开启，造成纬纱在松弛状态下飞行，形成纬缩。

(6)车间温湿度偏低，纤维间的弹性相对增强，摩擦力减小，促使反捻回扭力增加。

1.2 解决措施(1)一般应在纬纱强力符合织造要求的情况下，尽可能选择较小的捻系数，涤棉织物更要提高定捻效果;设计最佳捻度，降低捻不匀;采用无结头纱;在紧度不大时适当推迟开口。

(2)整经的边纱张力应为2 ～3 g，严格控制浆纱边纱排头，校正盘板开档的距离，确保盘板开档与筘幅匹配。

(3)压缩空气不纯可以在进气口处加装双层过滤网，过滤网定期清洗和保养;布面出现水分应检查干燥系统运行是否正常;在日常维修中，要仔细用超声波振动仪清洗电磁阀。

(4)在上机初始时必须按照工艺要求调整好综框及开口动程，并且在调整综框时要注意综框两侧工艺的一致性。

面料织疵分析概述

面料织疵分析概述面料作为衣物的重要组成部分，一直是人们十分关注的一个方面。

而在面料生产中，织疵是必不可少的一个环节，不同类型的织疵会对布面造成不同影响，因此对织疵的分析就显得尤为关键。

本文将对面料织疵的分析进行概述。

一、织疵的定义织疵是指织物表面出现的各种瑕疵，是由于纱线的不均匀性所导致的缺陷。

织疵可以分为诸如梳毛、洞洛、错花、错织等多种类型，其中每一种类型都会在一定程度上影响织物的美观度和使用寿命。

二、织疵的分类1. 梳毛梳毛是指织物表面上出现的绒毛状缺陷，这种缺陷多出现在毛料、革面绸等面料上，会影响织物的美观度和触感。

2. 洞洛洞洛是指织物表面出现的孔洞型缺陷，这种缺陷多由于纱线的质量问题造成，会直接影响到织物的使用寿命和防风等功能。

3. 错花错花是指织物表面出现的花纹不规则、错位的缺陷，这种缺陷多由于织机的质量问题或者织机操作不当造成，会直接影响到织物的美观度和风格。

4. 错织错织是指织物表面出现的纱线交错的不正常现象，这种缺陷会对织物的质量和结构造成直接影响，会导致织物易于破裂或者使用寿命短。

三、织疵的分析针对不同类型的织疵，需要进行不同的分析方法和处理措施。

1. 梳毛针对梳毛的分析，需要首先确定梳毛的程度以及毛细度大小，接着可以使用剪刀或者电吹风等工具进行处理。

具体处理方法包括毛绒部分的剪除或者吹风，根据织物的类型和梳毛的情况，可以选择不同的处理方式。

2. 洞洛针对洞洛的分析，需要首先确定洞洛的位置和大小，接着可以使用补补织等工具进行处理。

如果洞洛比较大或者出现在织物表面比较显著的位置，可以使用针线对洞洛进行修补。

3. 错花针对错花的分析，需要首先确定错花的范围和类型，接着可以采取重新编织等方式进行处理。

如果错花较小，可以使用调整织机的力度或者修改编织程序的方式进行调整；如果错花的范围较大，需要进行重新编织。

4. 错织针对错织的分析，需要首先确定错织的位置和类型，接着可以使用重新编织等方法进行处理。

常见主要织疵的原因分析

.断经原因：原纱质量，浆纱质量，综筘保养，经纱上机张力，工艺参数选择，车间温度控制不当。 2.筘痕布面上出现经向的直线条纹即为筘痕。主要原因：筘齿内排列不均匀，筘齿变形。次要因素：经纱绞头，综框变形导致综丝不能自由游动。 3.双纬和百脚纬纱在布边外断头，梭子带着纱尾飞行，出梭口时，被梭口夹住织入布边，又继续引纬，对于平纹织物这会产生缺纬或双纬织疵，对于斜纹织物则称为百脚疵点。梭子从开关侧投向换梭侧时，如有断纬，须待梭子回到开关侧时，纬纱叉才起关车作用，这是织口内缺一根纬纱，会形成双纬或百脚织疵。 4.脱纬原因：投梭力过大，使梭子回跳过大；纬纱卷绕过松；纬管上纱圈之间摩擦力太小等都会造成纬纱退绕量过多，在织物表面形成纬圈。 5.云织织物表面局部稀密不匀，形似云斑状的疵点称为云织，严重时在织物表面呈现稀疏方眼。送经机构发生故障，使送经量不匀；卷取机构失灵，使卷取时快时慢，都会产生云织。 6.纬缩纬纱织入织物时呈扭结状，或织物表面出现纬圈，均称为纬缩。纬纱捻度过大，纬纱给湿不足，开口不清，张力不足，梭子回跳过大，都会产生纬缩。对于喷气织机，开口不清或在纬纱出口侧引纬力不足是产生纬缩的主要原因。 7.锯齿边布边对着织物的外观，染整过程能否顺利进行有着重要影响。纬纱退绕不顺利，张力忽大忽小，使得布边内卷，最容易产生锯齿边。织轴上机不良，边部经纱张力不匀，使布边不平整，同样会产生锯齿边。 8.方眼平纹织物布面呈现网针孔状的现象称为方眼。后梁过低，开口时间过迟，打纬前后上下层经纱张力相近，在与纬纱交织时，部分经纱不能测向移动，便会产生方眼。 9.跳花跳纱星形跳花三根及三根以上的经纱或纬纱脱离组织，并列的跳过纬纱或经纱而浮于织物表面的称为跳花。一根和两根经纱或纬纱，跳过三根及以上的纬纱或经纱的称为跳纱。一根经纱或纬纱，跳过二根至四根纬纱或经纱，且形成星点状疵点的称为星形跳花，简称星跳。这三种疵点统称为三跳织疵。主要是由于开口不清，或开口，引纬时间配合不当所致。断经不停车，断经会与相邻经纱纠缠而造成开口不清，吊综不当，投梭时间过早过迟，皮结，眼孔，皮圈，制梭等装置不良，会使梭子飞行不正常，产生三跳织疵。 10.轧梭（结头）轧梭时，由于经纱保护装置失灵，而造成大量断经，形成密集的结头，这种疵点不能修复，必须采取措施，防止或减少轧梭的产生。同时要正确调整经纱保护装置和织机刹车制动装置。 11.经缩经纱片纱张力不匀，部分经纱松弛；经纱张力调整不当，使部分经纱以松弛状态织入布内，呈毛圈状。轻者称为经缩波纹，重者称为经缩浪纹。经缩有局部性，间歇性和连续性三种情况。 12.幅宽或匹长超过标准值筘号选择不当，纬纱实际缩率与设计值出入过大，会引起织物幅宽的变化；车间温湿度调节不良，会使织物幅宽及匹长有较大的变化。对于一般产品，湿度过高，布幅变窄，匹长增加；湿度过低，则结果相反。经纱上机张力过大，易使布幅变窄，匹长增加；经纱张力过小，则结果相反。 13.稀密路织疵稀密路织疵绝大多数是由于开关车及拆怪坏布造成的。根本原因是开车时织口位子的变动。另外由于种种原因，是纬纱在织物中排列不均匀，也会产生稀密路疵点。钢筘的松动，经纱张力不匀，挡车工操作不当，均有可能造成稀密路疵点。稀密路疵点目前还没有有效的办法来消除，只有控制降低的办法如下：（1）纬纱断头停车时不空纬。（2）采用停送停卷装置。（3）变动后梁位置。（4）采用织物加压辊。（5）使用电子送经装置，送经卷曲联动。（6）利用电磁刹车与制动。（7）使用固定钢筘。（8）在织机上加装织口定位装置。（9）采用梭子监控。（10）提高打纬机构的加工精度。（11）在主电动机与主轴之间增设高速轴。（12）加强管理。

织疵的产生原因及消除方法

为使袜机正常编织，现将一般疵点的产生原因和消除方法分别进行叙述。

第一节破洞在织物上线圈的断裂就称为破洞。

一、推断袜针在成圈后，由于沉降片的牵拉力过大，线孤受到的牵拉力大于其纱线的强二、轧断在垫纱过程中，由于喂纱角偏小，纱线容易被袜针剪刀口轧住，这种断裂称为三、拉断在成圈过程中，由于线弧受到的张力超过其纱线的强力，这时线弧的断裂称为拉断。

四、顶断袜针成圈后，由于沉降片牵拉滞后或牵拉不足，使袜针上升时，其针头顶住旧线圈而造成纱线断裂，称为顶断。

袜针沿起针镶板上升，使针钩内的线圈移到针杆较粗的位置，由于线圈长度小六、缝合圈的轧碎（俗称缝头眼子轧碎）袜头编织结束，开始编织缝合圈时，由于机件配合不良，使个别缝合圈线弧被拉断，这种疵点称为缝合圈轧碎。

其他产生原因参看前面《拉断》的内容。

第二节合罗纹后编织平针时的疵点一、罗纹口虚环以及轧碎当罗纹口合好后，由于喂线过早，造成针钩内余线过长，在部分袜针上形成不规则的虚环，称为罗纹口虚环；这段虚环在第二转成圈时容易产生拉断，这一部位二、罗纹口漏针以及豁口当罗纹合好后，开始喂纱时，由于成圈机件配合不当，使第一只长踵袜针没有三、罗纹口花针（吊针）当罗纹合好后，在第一转成圈时，由于某些成圈机件配合不当，使部分袜针上的老线圈没有退圈，针钩内同时存在两根线弧，在第二转中脱圈，这种疵点，称为罗纹口花针。

第三节撞针在袜子编织过程中，由于某些机件的磨损或机件间相对尺寸配合不好，造成袜针、提花片、底脚片及沉降片与机件撞击的现象，称为撞针。

一、在编织袜统时袜针针踵的撞断二、在编织袜头跟时撞断长踵袜针。

三、在编织袜头跟时撞断短踵袜针。

四、菱角架进出时撞断长踵袜针。

六、提花片片踵及提花片齿撞断。

七、沉降片踵撞断第四节袜身疵点一、纵向条纹又称稀紧路。

面料织疵分析

面料织疵分析面料织疵是指在织造过程中，由于各种原因导致的面料出现的纱线错误或缺陷。

这些织疵会导致面料的外观、手感、垂坠等特性的变化，甚至可能导致面料强度的下降和使用寿命的缩短。

因此，对面料织疵的分析和识别至关重要。

本文将从织疵产生原因、常见织疵分类和分析方法三个方面来探讨面料织疵分析的相关问题。

一、织疵产生原因面料织疵产生的原因多种多样，主要分为以下三个方面：1. 纱线质量问题纱线质量的优劣直接影响到面料的成品质量，低质量的纱线容易出现纬线质量不佳、弯曲倾斜、抽纱、断纱等问题，从而影响面料的正常织造。

2. 机器设备问题机器设备的使用寿命、操作人员的技术水平和对设备的维护保养情况都会对织疵产生一定的影响。

例如，机器轴承磨损会导致机器运行不稳定，从而造成织疵等问题。

3. 管理问题面料织造过程中的管理问题也是造成织疵的因素之一，例如设备维护不及时、操作不规范、原料进货不合格等等。

二、常见面料织疵分类1. 结构性疵点结构性疵点指的是面料上出现的结构性变化，例如缺纬、漏纬、抽纱等。

这些疵点会影响面料的垂坠度、外观和手感等特性，甚至会导致面料的运用寿命降低。

2. 色线疵点色线疵点主要包括色差、错花、织花等问题，这些疵点对面料的颜色、图案、质感也有一定的影响。

3. 尺寸性疵点尺寸性疵点指的是面料大小、厚度、密度等方面的织疵。

这些疵点如果严重则会导致面料失去应有的使用功能，例如不适合制作衣物等。

三、面料织疵分析方法1. 观察法通过目视观察，找出布面上的不规则点、掌纹、节每扭曲、疵片等。

不仅要看疵点的大小和形状，还要通过观察它的位置和分布规律等信息确定是何种织疵。

2. 毛细管吸气法毛细管吸气法可用于观察织疵扭曲、断裂及织结的位置等信息。

通过对织疵吸气时毛细管内的水的变化观察，得出织疵的位置与形状。

3. 线追踪法线追踪法是一种通过对织疵产生的图案特征进行描述，然后追踪相应的纬线或经线，以确定其在布面上的位置与形状的方法。

常见织疵形成的原因及预防措施

泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。

2.导丝轮不转或不灵活。

3.无芯纱流入下工序未卡住。

4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。

预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。

2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。

3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。

条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。

2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。

3.导纱动程跑偏。

4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。

5.纱条通道不光洁，造成挂花。

竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。

2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。

4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。

5.各工序清洁方法不当。

6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。

7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。

8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。

三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。

2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。

应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。

2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。

粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。

2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。

3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。

4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。

疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。

常见主要织疵的原因分析[资料]

常见主要织疵的原因分析常见主要织疵的原因分析.断经原因：原纱质量，浆纱质量，综筘保养，经纱上机张力，工艺参数选择，车间温度控制不当。

2.筘痕布面上出现经向的直线条纹即为筘痕。

主要原因：筘齿内排列不均匀，筘齿变形。

次要因素：经纱绞头，综框变形导致综丝不能自由游动。

3.双纬和百脚纬纱在布边外断头，梭子带着纱尾飞行，出梭口时，被梭口夹住织入布边，又继续引纬，对于平纹织物这会产生缺纬或双纬织疵，对于斜纹织物则称为百脚疵点。

梭子从开关侧投向换梭侧时，如有断纬，须待梭子回到开关侧时，纬纱叉才起关车作用，这是织口内缺一根纬纱，会形成双纬或百脚织疵。

4.脱纬原因：投梭力过大，使梭子回跳过大；纬纱卷绕过松；纬管上纱圈之间摩擦力太小等都会造成纬纱退绕量过多，在织物表面形成纬圈。

5.云织织物表面局部稀密不匀，形似云斑状的疵点称为云织，严重时在织物表面呈现稀疏方眼。

送经机构发生故障，使送经量不匀；卷取机构失灵，使卷取时快时慢，都会产生云织。

6.纬缩纬纱织入织物时呈扭结状，或织物表面出现纬圈，均称为纬缩。

纬纱捻度过大，纬纱给湿不足，开口不清，张力不足，梭子回跳过大，都会产生纬缩。

对于喷气织机，开口不清或在纬纱出口侧引纬力不足是产生纬缩的主要原因。

7.锯齿边布边对着织物的外观，染整过程能否顺利进行有着重要影响。

纬纱退绕不顺利，张力忽大忽小，使得布边内卷，最容易产生锯齿边。

织轴上机不良，边部经纱张力不匀，使布边不平整，同样会产生锯齿边。

8.方眼平纹织物布面呈现网针孔状的现象称为方眼。

后梁过低，开口时间过迟，打纬前后上下层经纱张力相近，在与纬纱交织时，部分经纱不能测向移动，便会产生方眼。

9.跳花跳纱星形跳花三根及三根以上的经纱或纬纱脱离组织，并列的跳过纬纱或经纱而浮于织物表面的称为跳花。

一根和两根经纱或纬纱，跳过三根及以上的纬纱或经纱的称为跳纱。

一根经纱或纬纱，跳过二根至四根纬纱或经纱，且形成星点状疵点的称为星形跳花，简称星跳。

喷气织造知识——常见织疵的产生原因及消除方法

喷气织造知识——常见织疵的产生原因及消除方法喷气织机生产的坯布，经常出现的疵点可分为两大类，一类是操作性疵点，即由挡车工操作不当而引起的，另一类则是机械性疵点，即由于织机的相关部件作用不良而产生的。

常见织疵有纬缩、百脚(双纬)、破洞、边撑疵、纬纱打断、喷嘴印白痕、云织、经圈、稀密路浪纹等。

下面详细介绍这几种织疵的产生原因及消除方法。

1纬缩纬缩按在布面上存在的部位，可分为左边纬缩和右面纬缩，右面纬缩按形状可分为扭结纬缩和起圈纬缩。

同样是纬缩，存在的部位不一样，形状不一样，其成因不一样，解决问题的方法和措施也不一样。

1左边纬缩主要是由于纬纱飞行时间不够，纬纱没有完全伸直就被织入布面而产生，这种纬缩大多出现在布面的左侧，所以称为左边纬缩。

这种纬缩的解决思路是围绕让纬纱有足够的时间伸直来考虑。

解决措施：(1)增加主辅喷嘴的气压，提高纬纱飞行速度。

(2)延迟开口时间，让梭口闭合时间延迟。

(3)将引纬时间提前。

2右面纬缩主要是由于纬纱在飞行过程中被其他因素所干扰，纬纱飞行的稳定性不够而产生，纬缩大多呈气圈状，出现在布面右侧边撑区域。

要彻底解决这种纬缩是比较困难的，只能从影响因素的角度来考虑，通过提高梭口的清晰度来改善和减少。

解决措施：(1)适当增加经纱张力，增加梭口的清晰度。

(2)适当放低后梁经架的位置，抬高综框，减少上下层经纱之间经纱张力的差异，增加梭口清晰度。

(3)提高原纱和浆纱质量，减少棉结杂质和毛羽，减少开口时上、下层经纱相互粘连的现象。

(4)检查左右绞边器的绞边时间。

(5)钢筘的使用上尽量使用较大一点筘号，原来4/筘可改3/筘，3/筘可改2/筘，会收到较好的效果，筘号大，每筘穿人数减少，经纱之间粘连的现象会大为改观。

(6)扭结纬缩的产生多半是由于纬纱捻度过高或钢筘弯曲造成纬纱头端扭结而无法伸直。

(7)优化引纬工艺，最佳配置引纬时间、主、辅喷嘴作用时间以及主、辅喷嘴的气压。

2百脚布面上缺少一根纬纱在平纹织物上称为双纬，而在斜纹、缎纹、提花类织物上就称为百脚。

喷气织机常见织疵成因分析及解决措施l纬缩成因解决对策经纱

(13)温湿度控制不合理。
(13)控制好温湿度，若车间温湿度偏低，使纬纱收缩性质变化，影响纬纱飞行。织布车间的最适合温度、相对湿度按照纱线种类有所差异。根据气候变化，推荐如下的条件：温度25—30℃，相对湿度65％．75％。
2烂边
成因
解决对策
(1)绞边纱选择不良。
(1)选择合适的绞边纱。
(2)绞边纱断头自停失灵。
(4)张力传感器灵敏度下降，零张力误差大。
(2)检查并重新调整零张力。
(5)卷取系统齿轮啮合太紧或太浅，或缺牙。
(2)检查并重新调整零张力。
(6)卷取离合器磨损。
(3)检查并保糟卷取、送经机构工作状态良好。
(7)筘座中支撑轴承磨损，影响打纬力稳定。
(2)加强设备维护保养，更换磨损机件。
(6)右侧引纬力不足。右侧的引纬气流应强于左侧和中部，否则不能保证纬纱到位和拉直纬纱。
(6)适当增加最后一组辅助喷嘴的压力和延长其喷射时间，以保证引纬结束后到综平前这段时间内纬纱处于伸直状态，防止纬纱弯曲而形成纬缩。
(7)引纬时间太早，纬纱头端扭结。
(7)合理设置引纬时间，防止因引纬时间过早而造成进梭口时的绊纬纬缩。
(2)稳定捻度是解决纬缩疵点的有效保障。对细特纱、强捻纱或棉锦等混纺纬纱，可采取热湿定捻来稳定纬纱的捻度，增加纤维问的抱合力，使纱层间附着力增大，减少纬缩。同时，相对湿度的增加使纱线的回潮率也随之增大，不易起圈。定捻最好采用热定捻锅，其热湿定捻效果好，同时在使用前储放至少24 h。
(3)空压机系统供气不足，压力不稳定，使引纬力波动；主喷嘴压力太高，纬纱飞行时“前拥后挤”。
(3)空压机供气要有压力、流量、压力稳定性等要求，才能保证织机气流的正常喷射、连续喷射以及流量相等，从而保证气流引纬力恒定。合理设置主辅喷嘴的压力，若主喷嘴压力过小，使纬纱到达右边时间过迟，纬纱还没完全伸直织机就已打纬，形成纬缩；压力过大，一方面纬纱上有细节、弱捻等疵点会在纬纱飞行中被吹断，另一方面，高速飞行的纬纱很容易产生纬小结。一般情况下辅喷压力要大于主喷压力。因主喷嘴供气压力高，纬纱飞行速度快时。辅助喷嘴的供气压力也必须相应提高，其喷射的高速气流才能对纬纱进行有效控制，否则纬纱会前拥后挤。