数控铣床基本操作与对刀

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数控铣床对刀的步骤与方法

数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。

2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。

5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。

主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000LCYC75G0Z100M30。

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下键进入坐标绻设定界面，接着再按下，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按软键，完成X方向对刀。

（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。

（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。

帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下，完成Z方向对刀设置。

12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。

　二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。

②、帆光标移到“方向”后的上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后上，输入55后按软键，完成X设定。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。

2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。

3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。

4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。

5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。

6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。

7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。

8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。

9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。

10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。

总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。

通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。

数控铣床操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序；4．进行对刀并确定相关参数坐标；5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。

面板上的功能开关和按键都有特定的含义。

由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。

二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。

三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。

如图2-1。

（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MC系统MDI面板上其他按键与功能说明2、机床控制面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

数控铣床对刀方法

数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。

（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。

3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。

[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。

工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。

第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。

用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。

工件寻边器第五步：设置X坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。

第六步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

则X轴对刀完成。

然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。

（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。

第二步：设置Z坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。

第三步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

数控铣床的对刀方法

数控铣床的对刀方法数控铣床对刀是数控铣床加工中非常重要的一环，对刀不好会直接影响到数控铣床的加工效率和加工质量。

下面我们来详细介绍一下数控铣床的对刀方法。

一、数控铣床对刀的基本概念对刀是指将加工刀具的刀尖与零件的加工面上的相对位置调整到一定的位置。

对刀的目的是使刀具正确地安装在数控铣床上，使其正确运动和加工工件。

刀具对刀好坏直接关系到零件加工质量和加工效率。

二、数控铣床对刀的重要性1、提高加工精度：对刀是数控铣床加工中的一项重要工序，只有将刀具正确的安装在数控铣床上，才能够确保刀具的正确运动轨迹和加工位置，从而提高零件的加工精度。

2、保证加工质量：如果对刀不准确，刀具和工件之间的相对位置不正确，就会导致零件加工尺寸与设计要求不符，甚至会导致加工失效。

3、提高加工效率：对刀准确会保证刀具在加工过程中的正常运动轨迹，减少不必要的换刀和调试时间，从而提高加工效率。

4、确保安全生产：对刀不好会导致切削刀具在加工中出现异常，可能会造成设备和人员的伤害。

三、数控铣床对刀的方法1、机械对刀：机械对刀是指通过机械工具和仪器进行对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将机械对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过机械对刀仪的数显系统和调整刻度，将刀具的位置调整到所需的位置；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。

2、光电对刀：光电对刀是通过光电传感器实现对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将光电对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过光电传感器检测刀具位置和光线位置，调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。

3、数控系统对刀：数控系统对刀是通过数控系统自动实现对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）通过数控系统的操作界面，选择对刀功能，并输入所需的刀具和工件参数；（3）数控系统会自动调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确。

数控铣床对刀操作

１、装夹与找正步骤
具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
(1) 基准面在顶面（如图）：顶面正确寻边读出机床坐标Z0,则块规或Z向设定器的高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。
Ｙ方向：
在下侧边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值Y0(即寻边器中心的机床坐标)。下侧基准边的机床坐标为：Y1=Y0+R; 工件坐标原点的机床坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离基准边的距离）。
Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。

数控铣床的对刀操作及基本编程 - 副本

实训2：华中世纪星教学型数控钻铣床的对刀操作及基本编程
- 1 - 数控铣床的对刀操作
G54~G59指令对刀
要点：自动加工程序前，需要将程序原点的机床坐标输入到数控系统软件的坐标系中。

方法：确定程序原点的机床坐标
(1) 在MDI 功能子菜单下按F3 键，进入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口首先显示G54坐标系数据。

(2) 按Pgdn 或Pgup 键选择要输入的数据类型，G55、G56、G57、G5、G59坐标系，当前工件坐标系的偏置值(坐标系零点相对于机床零点的值)，或当前相对值零点。

(3) 如图2－3 所示，在MDI 命令行输入所需程序原点的机床坐标，如X_ Y_ Z_，并按Enter 键,将设置G54坐标系的X 、Y 、Z 偏置。

(4) 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值；否则原值不变。

注意：
编辑的过程中在按Enter 键之前按Esc 键可退出编辑，但输入的数据将丢失系统将保持原值不变。

(5) 将机床工作方式设为自动方式，按下循环启动键，则软件界面右侧的工件坐标零点显示的数据与输入的数据一致。

图2－3 MDI 方式下的坐标系设置。

数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀数控铣床是一种高精度加工设备，通过电脑程序来控制刀具的运动轨迹和加工深度等参数，实现高精度的铣削加工。

而数控铣床面板操作和对刀是使用数控铣床的基本技能之一，下面我们就来详细了解一下数控铣床的面板操作和对刀技巧。

一、数控铣床面板操作步骤：1、开机：先检查数控铣床的电源是否接通，然后按下电源开关，等待机床启动，直到出现“等待界面”或“主界面”。

2、选择程序：按照加工工艺要求，先选择好程序，输入程序名字或程序号，然后按下“程序选择”键，就可以将程序加载到数控系统中。

3、加载工件坐标：工件坐标主要是指横、纵、高度三个坐标的位置信息，这个坐标信息需要先通过测量或者外部文件加载的方式导入到数控系统中，以便数控系统确定机械手的移动路线，继而控制加工过程。

4、输入刀具信息：刀具信息也需要提前输入到数控系统中，包括刀具半径、刀长、刀具编号等信息，以便系统根据刀具信息来确定加工路线和刀具运动轨迹。

5、设定加工参数：按照加工工艺要求，设定好加工速度、送料速度、进给速度等加工参数。

6、手动操作调整工件位置：用手把工件轻轻推动，同时按下“手动”按钮进入手动操作模式，然后手动调整工件的位置，直到位置达到加工要求。

7、启动加工：在保证加工条件安全的前提下，按下“开始”按钮启动自动加工模式，并观察加工过程是否顺畅。

8、停止加工：在加工完成之后，按下“停止”按钮停止自动加工，然后将切削头移动至安全位置，以便较好地检查加工结果。

二、数控铣床对刀技巧：1、对刀前准备：先拿出红胶布、白胶布和刀具，准备好对刀仪或者千分尺，然后将刀具插入刀夹中，并用胶布固定牢固。

2、对刀方式：用对刀仪或千分尺依次测量三个方向的位置，确定X、Y、Z三个方向的偏差，然后将每个方向的偏差值输入到数控铣床系统中，以便系统进行自动校正。

对于千分尺对刀方式，需要依次测量高度、横向、纵向的偏差值，并手动调整刀具位置。

3、注意事项：在对刀过程中，需要注意刀具是否牢固，是否对着工件的正确位置进行加工，对于新的刀具需要先测量其尺寸参数，并在加工之前进行校正，以便得到更加精确的加工效果。

数控铣床的对刀原理及对刀方法

数控铣床的对刀原理及对刀方法数控铣床是一种由数控设备控制的铣床，它通过控制系统精确地控制刀具在工件上的运动，从而实现对工件的加工。

对刀是数控铣床加工程序中的首要步骤，它决定了刀具与工件之间的相对位置，直接影响到加工结果的准确性和质量。

对刀原理：数控铣床的对刀原理主要是通过探针测量工件和刀具的相对位置，以确定刀具与工件表面之间的距离，从而确定刀具的切削深度和位置。

常用的对刀原理有一次性对刀和分次对刀两种。

一次性对刀原理：一次性对刀是在数控铣床上使用专用的对刀仪器进行的，它包括一个探针和一个数显表。

首先用手动操作将刀具移动到离工件表面一定距离的位置，并将数显表的指针归零。

然后将探针轻轻触碰工件表面，此时数显表的读数就是刀具与工件的相对位置。

根据需要调整刀具的位置，使得数显表的读数达到所需的数值，完成对刀。

分次对刀原理：分次对刀是在定位基准上进行的，基准有工件表面、加工基准台等。

首先将刀具装夹到铣床刀柄上，并用手动操作将刀具轻轻接触工件或基准台的表面。

然后通过微调螺杆来调整刀具的位置，直到刀具与工件或基准台之间的距离满足要求，完成对刀。

对刀方法：数控铣床的对刀方法根据具体情况有多种选择，下面介绍一些常用的方法。

1.轴线对刀法：将铣刀轴线与工件轴线重合，然后调整刀具的加工深度和侧向位置，使得刀具能够正常切削工件。

2.检测刀具圆心位置：将刀具移动到工件上方，通过探针检测刀具圆心位置。

然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件圆心的距离满足要求。

3.检测刀具的倾角：将刀具沿着X、Y轴移动到工件上方，并通过探针检测刀具的倾角。

然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件的倾角满足要求。

详述数控铣床的对刀流程

详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。

2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。

3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。

4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。

5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。

6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。

数控铣床对刀方法

数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法主要有以下几种：
1. 按尺寸对刀：首先在铣刀上固定好切削刀具，然后将工件放在工作台上，并将刀具低降，用手轮将工作台移动到合适的位置，使切削刀具与工件接触，然后移动工作台上的尺寸丝杠，使刀具移动到指定的位置，通过测量刀具与工件之间的距离，进行微调，直到达到要求的尺寸。

2. 触发式对刀：通过将切削刀具与感应头接触，当感应头发出信号时，表示刀具与感应头之间的距离达到要求，通过微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的距离稳定在指定的位置。

3. 摸式对刀：首先将感应头固定在铣刀上，然后将工件放置在工作台上，将切削刀具低降，通过手轮使刀具移动至工件附近，调节刀具与工件之间的距离，使其相互接触，经过微调，直到感应头发出信号，即可达到对刀的要求。

4. 锥度杆对刀：将切削刀具与工件放置在工作台上，通过锥度杆测量切削刀具与工件之间的间隙，在微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的间隙达到要求。

以上是常见的数控铣床对刀方法，根据不同的工件和需求，选择合适的方法进行对刀。

数控铣床对刀的基本方法

数控铣床对刀的基本方法
数控铣床刀具的对刃，是指在数控铣床上对操作者所请求刃形的实现过程，常见的数控铣床刀具有铣刀、立铣刀、滚刃刀、切削刀、梯形��、同心圆刀等等。

对刃的方法一般有两种：
第一种是自动对刃方法：数控铣床机器利用设定好的对刃曲线裁剪，一步完成对刃加工，操作者只需将刀杆或刀刃放在表面，并使其对准对刃曲线即可，更加精准快速。

第二种是手动对刃方法：数控铣床的操作者亲自进行刀具的对刃，首先，采用可调节的顶爪将刃片固定，其次，根据已绘制好的对刃曲线，以及操作者的经验，慢慢的调整刀片让其从原始状态到逐渐铣刃上去。

通过以上两种方法，操作者可以根据自己的要求，为数控铣床达到理想的刃形，从而提高加工精度，提高加工效率。

FANUC_Series_0i_MD数控铣床面板操作和对刀

数控铣床面板操作与对刀（一） Fanuc-Oi MD数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1 系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。

如图2-1。

（1） CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区1 功能软键2 扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明按键符号名称功能说明序号1 位置显示刀具的坐标位置。

表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明2 机床控制面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

图2-3 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板表2-3 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板各按键及功能序号按键旋钮符号按键旋钮名称功能说明1系统电源开关按下左边绿色键，机床系统电源开；按下右边红色键，机床系统电源关。

2急停按键紧急情况下按下此按键，机床停止一切的运动。

3循环启动键在MDI或者MEM模式下，按下此键，机床自动执行当前程序。

序号按键旋钮符号按键旋钮名称功能说明4 循环启动停止键在MDI或者MEM模式下，按下此键，机床暂停程序自动运行，直接再一次按下循环启动键。

5 进给倍率旋钮以给定的F指令进给时，可在0—150％的围修改进给率。

JOG方式时，亦可用其改变JOG速率。

6 机床的工作模式1) DNC：DNC工作方式2) EDIT：编辑方式3) MEM：自动方式4) MDI：手动数据输入方式5) JOG：手动进给方式6) MPG：手轮进给方式7) ZRN：手动返回机床参考零点方式序号按键旋钮符号按键旋钮名称功能说明7 轴进给方向键在JOG或者RAPID模式下，按下某一运动轴按键，被选择的轴会以进给倍率的速度移动，松开按键则轴停止移动。

铣床对刀步骤9篇

铣床对刀步骤9篇以下是网友分享的关于铣床对刀步骤的资料9篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

第一篇FANUC数控铣床对刀操作步骤数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。

建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。

在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+” 进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+” 进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+” 进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X 、Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。

②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X” 选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。

④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的X 坐标值，如120.300 ，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X60.15” 选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成”X60.15”。

（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。

假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。

（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“Z” 选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。

数控铣床的基本操作

数控铣床的基本操作第一步，开机准备1.将通电开关打开，检查一下各个电源指示灯是否亮起。

2.确保变频器、主轴电机和控制箱之间的连接线正确连接，并检查线缆连接的稳定性。

3.检查润滑系统润滑油是否足够，并清洁冷却液过滤器。

第二步，操作系统启动1.按下操作系统启动按钮，启动数控铣床的控制器。

2.进入控制系统主界面，按照系统要求进行登录操作，一般需要输入用户名和密码。

第三步，系统准备1.进入系统准备界面，根据实际需要选择合适的加工程序。

2.导入或新建工艺文件，设置加工坐标系、刀具补偿等相关参数。

第四步，启动数控铣床1.切换到自动运行模式，确保机床处于空闲状态。

2.按下启动按钮，数控铣床开始工作。

第五步，刀具调刀1.选择合适的刀具，并安装到刀架中。

2.进入刀具调刀界面，选择刀具编号并输入相关参数。

3.按下刀具调刀按钮，数控铣床自动进行刀具校正和测量。

第六步，工件装夹1.将加工工件放置在工作台上，并使用夹具进行固定。

2.使用手动装夹装置将工件装夹牢固。

第七步，工件对刀1.将机床进给手轮切换到手动模式，使用手动装置移动刀具到工件表面上。

2.调节刀具位置和工件位置，使刀具刚好接触到工件表面。

3.使用工作台上的工具进行工件表面的校正。

2.根据实际需要，对刀具路径、切削参数、进给速度等进行修改。

第九步2.按下启动按钮，数控铣床开始自动运行加工程序。

第十步，监控加工过程1.随时观察加工过程中的刀具位置、加工状态等情况。

2.如果需要，可以对加工过程进行实时监控和调整。

第十一步，结束加工1.加工完成后，按下停止按钮，数控铣床停止工作。

2.清理加工现场，关闭润滑系统和冷却系统。

3.关机前，关闭数控铣床的操作系统和电源。

以上是数控铣床的基本操作过程，它们需要依赖于数控铣床的控制器和操作系统。

在实际操作中，操作人员需要根据加工要求和工艺要求，合理设置参数并严格按照操作流程进行操作，以确保加工质量和生产效率。

同时，操作人员还需熟悉数控铣床的结构和原理，具备一定的机械和电气知识，以便在操作过程中及时发现并处理可能出现的故障和问题。

数控铣床基本操作与对刀

山东省轻工工程学校教案
教学内容及过程教学设计首先强调在车间安全操作应注意的相关事项，然后布置本次课
的任务，把学生带到指定机床上，让学生分组逐个进行练习。

一、实训目的：
第一阶段：数控铣床面板的熟悉与基本操作
第二阶段：在数控铣床对刀
二、实训步骤：
一）熟悉数控铣床的操作面板
1.根据学生分组情况，教师讲解、示范演示
1）数控铣床的打开
2）安全操作功能键（紧急停止、超程解除）
3）编辑区功能键讲解强调安全操作规程，保证安全文明课堂
分组情况：
1.综合能力最强的为组长。

2.小组成员之间互帮互学，在学习中遇到不能解决的问题时再向教师求助。

分组做到组内异质组间同质保证小组之间竞争的公平性。

教师示范讲解学生操作练习，做中教，做中学，易于学生掌握知识要点。

4）操作区功能键讲解
5）光标移动区功能键
6）软键的功能讲解
7）手轮的操作与演示
2.学生自由练习，新建程序，打开已有程序并模拟加工。

二）对刀演示与练习
1.教师示范
1) 打开机床，返回参考点（回零操作）。

2) 刀补清零。

3) 移动各坐标轴使工作台处于中间位置，安装刀具﹑毛坯。

学生操作练习，教师
巡视指导，发现问题
及时纠正，保证安全。

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方法数控铣床对刀操作是指在进行切削加工之前，调整刀具位置和角度，使其符合加工要求，从而保证加工工件的质量和精度。

下面将详细介绍数控铣床对刀操作的步骤和方法。

1. 确认刀具类型和尺寸：根据加工工件的要求和加工方案，选择适合的刀具进行加工。

确认刀具的型号、直径、长度等尺寸数据。

2. 准备对刀工具：对刀工具一般由对刀铜条、对刀夹具等组成。

对刀铜条是一种长条形的工具，用于支撑和测量刀具的位置和角度。

3. 选择合适的对刀位置：对刀位置是指在数控铣床刀库中选择一把刀具，并安装到主轴上进行对刀。

根据加工工件的特点，选择合适的对刀位置，通常是在工件表面的中心位置。

4. 安装对刀工具：将对刀铜条安装到主轴上，并用夹具将其固定好。

将铜条后端与刀具接触并调整合适的位置。

5. 粗调对刀位置：选择一个合适的基准面，使其与刀具的刃尖或刀具刃面接触。

通过调整对刀铜条的位置，使其与刀具刃尖或刀具刃面相切，并调整铜条的位置，使其与基准面平行。

6. 细调对刀位置：使用专用的测量工具，例如千分尺、外径卡尺等，测量刀具的长度、直径和刀具的位置。

根据测量结果，通过微调对刀铜条和刀具的相对位置和角度，以达到精确的对刀要求。

7. 检查对刀结果：完成对刀操作后，使用专用的测量工具对刀具的位置和角度进行检查。

检查刀具的水平度、垂直度和位置偏差等指标，确保对刀结果满足加工要求。

8. 记录对刀数据：将对刀结果记录在工艺文件或数控程序中，包括刀具的编号、对刀位置和对刀角度等数据。

方便后续的加工操作和对刀调整。

数控铣床对刀操作的关键在于准确测量和调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件接触点的精确定位和角度，避免因刀具误差而导致的加工不良和工件损坏。

对刀操作需要经验丰富的操作人员进行，熟练掌握对刀工具和测量工具的使用方法，准确测量和调整刀具的位置和角度，以获得稳定的加工质量和高精度的加工效果。

此外，在对刀操作中还需要注意安全事项，例如切勿将手指放置在刀具附近，避免发生意外伤害；在更换刀具时，确保机床电源已关闭，并按照正确的操作顺序进行刀具更换，避免发生事故。