冷轧板带生产技术与管理之四-退火处理
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺流程如下：
1. 原材料准备：选取合适的金属材料作为原材料，通常是钢材或者铝材。
2. 冷轧：将原材料通过冷轧机进行冷轧加工，可以将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 退火：将冷轧加工后的材料进行退火处理。
退火是指将材料加热到一定温度，然后缓慢冷却，目的是改善材料的组织结构和性能。
退火温度和时间根据不同材料和要求有所不同。
4. 冷卷：将退火后的材料通过冷轧机进行再次冷轧加工，可以进一步提高材料的平整度和表面质量。
5. 剪切：将冷卷后的材料通过剪切机进行剪切，根据需要进行切割成所需的尺寸。
6. 包装和出库：将剪切后的材料按照客户要求进行包装，并完成出库准备，以便发货给客户。
以上就是冷轧退火机组的基本工艺流程，具体的工艺参数和操作细节可能会根据
不同的机组和产品有所差异。
冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带的生产工艺流程通常包含以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适当的冷轧板材料，并进行切割、打底、扫描等预处理工作。
2. 加热处理：将冷轧板加热到适当的温度，以改善材料的塑性和可锻性。
3. 轧制：通过轧制设备将加热后的冷轧板材料进行多道次的轧制，以减小板带的厚度和调整其形状。
4. 高温退火：对轧制后的板带进行高温退火处理，以消除残余应力和改善材料的物理性能。
5. 镀锌处理：对退火后的板带进行镀锌处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
6. 表面处理：对板带进行清洗、抛光等表面处理工序，以提高外观质量和润滑性能。
7. 检验和修整：对制成的冷轧板带进行尺寸测量、外观检查和质量评估，如果有需要，进行修整或再加工。
8. 包装和出厂：对合格的冷轧板带进行包装，并按照客户要求进行出厂发货。
需要注意的是，具体的生产工艺流程可能会根据不同的生产要求和产品类型有所差异。
上述流程仅为一般的参考。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200 —400 C就可以消除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
一、连续卧式退火（连退炉）连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。
10晶粒度（ASTM ）502468 退火时间（分）图1.SUS304带钢1100 C时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大部分组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源成本。
加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为若干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
炉内燃烧条件的管理。
燃料（液化石油气或天然气）在炉内的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有很大影响。
空燃比是燃烧管理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺本文档旨在介绍冷轧生产线的退火工艺，以帮助读者了解和掌握该工艺的基本原理和操作流程。
2.1 原料准备在退火工艺开始之前，需要对原料进行准备。
原料包括待退火的冷轧钢板、保护气体、冷却介质等。
这些原料的准备对于保证退火工艺的稳定性和产品质量至关重要。
2.2 加热加热是冷轧生产线退火工艺的关键步骤之一。
通过加热将冷轧钢板的温度升高至一定程度，以促进晶粒生长和内部应力的消除。
2.3 保温保温是在加热后将钢板保持在一定温度区间内的过程，在该温度区间内进行足够的时间，使得钢板的温度达到均匀稳定，并使晶粒生长得以完成。
2.4 冷却冷却是将钢板从退火温度迅速冷却至室温的过程。
冷却方式可以采用空冷、水冷、盐浴冷却等不同方式，具体的冷却方式需要根据产品需求和工艺要求进行选择。
2.5 质量检验退火后的钢板需要进行质量检验，包括外观质量检验、力学性能测试、化学成分分析等。
通过质量检验，可以确保产品符合相关标准和要求。
3.1 加热温度控制加热温度的控制对于退火工艺的成功至关重要。
需要根据不同钢种和产品要求确定适当的加热温度范围，并确保在加热过程中温度的均匀性和稳定性。
3.2 保温时间控制保温时间的控制也是冷轧生产线退火工艺的重要因素之一。
保温时间过短可能导致晶粒生长不完全，从而影响产品的性能；而保温时间过长则可能造成能源浪费和生产效率的降低。
3.3 冷却方式选择根据产品需求和工艺要求，选择合适的冷却方式对于保证产品质量具有重要意义。
不同冷却方式会对钢板的组织结构和性能产生不同的影响，需要进行合理选择和控制。
在进行冷轧生产线退火工艺时，必须严格按照相关安全规范操作，做好安全防护措施。
确保相关设备的运行安全，预防事故的发生，保障工人的人身安全。
冷轧生产线退火工艺是冷轧钢板制造过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺参数控制和操作流程控制，可以获得符合要求的产品。
在实际操作中，需要根据不同产品的要求和工艺特点进行灵活调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺引言退火是冷轧生产线中的重要工艺之一，它能提高材料的塑性和韧性，减少应力，并改善材料的微观组织结构。
本文将介绍冷轧生产线退火工艺的基本原理、步骤以及对材料性能的影响。
一、冷轧生产线退火的基本原理冷轧生产线退火的基本原理是通过升温、保温和冷却过程控制材料的晶粒尺寸和晶体结构，从而达到改变材料力学性能的目的。
具体来说，退火过程中材料的晶粒会逐渐长大并重新排列，同时消除或减少材料中的应力和缺陷，从而提高材料的塑性和韧性。
二、冷轧生产线退火的步骤1.清洗：首先将冷轧板材从前工序传送到退火工序，需要对板材进行清洗，以去除表面的油污、氧化皮等杂质。
2.升温：将清洗后的板材放入退火炉中，通过加热使其温度逐渐升高，一般升温速度控制在5℃/min左右。
3.保温：当板材达到指定温度后，需要进行保温一段时间，以使材料的晶粒逐渐长大、晶体结构重排并消除应力。
保温时间一般根据材料的性质和要求来确定。
4.冷却：保温结束后，将板材从退火炉中取出，进行快速冷却。
冷却方式可以是自然冷却、水冷却或气体冷却，根据具体情况选择合适的冷却方式。
三、冷轧生产线退火对材料性能的影响冷轧生产线退火可以显著改善材料的力学性能和物理性能，具体影响如下：1. 提高材料的塑性和韧性退火过程中，材料的晶粒逐渐长大，晶界移动，且晶体结构重排，从而降低了材料的内应力和缺陷，提高了材料的塑性和韧性。
退火后的材料更容易进行加工和成型。
2. 降低材料的硬度和强度冷轧板材在冷轧过程中通常会产生较高的硬度和强度，通过退火能够降低材料的硬度和强度，使其更加柔软和易于加工。
3. 改善材料的织构和微观组织结构退火能够改善材料的织构和微观组织结构，使其晶粒更为均匀和细小，晶粒内部的组织结构更加致密。
这种改善能够提高材料的均匀性、稳定性和耐腐蚀性能。
4. 消除材料中的残余应力冷轧生产线退火过程中的加热、保温和冷却能够消除或减少材料中的残余应力。
残余应力会对材料的形状稳定性和力学性能产生不良影响，因此通过退火能够提高材料的综合性能。
冷轧后的15钢钢板的退火方法
冷轧后的15钢钢板的退火方法钢材是一种广泛应用的建筑材料，用于制造建筑结构、工艺设备、车辆等。
15钢是常见的一种低碳钢，具有优异的焊接性和可塑性，广泛应用于制造汽车、管道、锅炉等行业。
对于15钢钢板的生产过程，冷轧是常见的一种加工方式，可使钢板表面更加平整美观，但冷轧后的钢板也需要进行退火处理，以恢复其材料的结构和性能。
本文将介绍15钢钢板的冷轧和退火方法。
1、冷轧工艺概述冷轧工艺是指将高温轧制后的钢板进行控制冷却、压延，通过改变钢材的组织和形状，使其达到理想的性能和形态。
15钢冷轧钢板需经过准备、缺陷去除、冷轧和退火等工艺流程。
2、冷轧设备15钢钢板的冷轧设备主要包括开卷机、清洗机、打边机、非接触式测厚仪、板型机和卷取机等。
测厚仪是重要的生产工具，用于测量钢板的厚度，保证钢板的厚度均匀性。
3、冷轧过程冷轧过程包括压延、下料、整卷、上料、压辊压延等步骤。
在压延过程中，需随时调整冷却温度和压延参数，确保钢板的平整度和厚度。
退火是指将材料加热到一个适当温度，在一定时间内进行保温处理，使材料的组织和性能得到恢复和改善的过程。
对于冷轧后的15钢钢板，退火是必不可少的工艺，可以使其恢复原有的性能，同时提高钢板的延展性和可塑性。
15钢冷轧后钢板的退火设备包括电阻炉、盐浴炉和气氛炉等。
气氛炉是常用的退火设备，可根据不同的铁素体转变温度和气氛，进行不同的退火处理。
（1）准备工作需将冷轧后的15钢钢板整理好，去除表面的杂质和污染物，保证钢板表面的清洁度和光亮度；需根据钢板的厚度和材料性质，选择合适的退火温度和时间，以保证退火效果最佳。
（2）退火加热可根据钢板的厚度和尺寸，选择合适的退火设备和加热方式，通常采用电阻加热或者气体加热的方式，通过调节加热器的功率和温度，控制钢板的加热速度和温度均匀度。
（3）保温待钢板加热到预定温度后，需切换到保温状态，以保持钢板的温度和稳定性。
气氛炉需要提供一定的保护气氛，以防止钢板表面氧化和变质。
冷轧钢板的再结晶退火
冷轧钢板的再结晶退火再结晶退火是将经冷塑性变形的金属加热到再结晶温度以上、"7"以下，经保温后冷却的热处理工艺。
钢材经过冷轧变形后，金属内部组织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶体缺陷大量存在现象，导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，具有自发地恢复到比较完整、规则和自由能低的稳定平衡状态的趋势。
这是经过冷塑性变形的金属在随后的热处理过程中能够发生组织和性能变化的内在因素。
然而在室温下，金属的原子动能小，扩散能力差，扩散速度小，这种自发倾向无法实现，必须施加推动力。
这种推动力就是将钢加热到一定温度，使原子获得足够的扩散动能，才能消除晶格畸变，使组织和性能发生变化。
随着加热温度的升高，组织和性能的变化可经过, 个阶段，即回复、再结晶、晶粒长大，如图" % # 所示。
一、回复当加热温度不高时冷变形金属中微观内应力显著降低，强度、硬度变化不大，塑性和韧性稍有上升，显微组织无显著变化，新的晶粒没有出现，这种变化过程称为回复。
在回复阶段，冷变形金属中的主要变化是空位和位错的移动，位错的重新排列，以及由空位、位错与晶体内界面的相互作用造成的空位和位错数目的减少。
位错的运动，使得在晶粒中原来杂乱分散的位错集中起来，相互结合并按某种规律排列起来，因而在变形晶粒中形成许多小晶粒。
这些小晶粒之间的位向差很小，一般不大于!&，彼此间以亚晶界分开，内部结构接近完整状态，称为回复亚晶。
在回复阶段，位错密度及亚结构尺寸无明显改变，因而金属的力学性能变化不大。
二、再结晶冷变形金属加热到较高温度时，将形成一些位向与变形晶粒不同的和内部缺陷较少的等轴小晶粒，这些小晶粒不断向周围的变形金属扩展长大，直到金属的冷变形组织完全消失为止，这一过程称为金属的再结晶。
再结晶后冷变形金属强度和硬度显著下降，塑性和韧性大大提高，内应力完全消除，加工硬化消除。
图! " # 表示冷变形金属在加热时力学性能的变化。
退火工艺技术
4. 某厂罩式炉车间简介
罩式退火所用原料及产品 年产量：600,000 t/a 原料/产品： 钢种为低碳软钢、高强度低合金钢。 钢等级为：CQ, DQ, DDQ, HSLA 原料规格 钢带厚度： 0.3-2.0 mm 钢带宽度: 900-1665 mm 钢卷外径： φ1100mm －－ φ2000mm 钢卷内径： φ610 mm 最大钢卷重量: 33.3t 最大堆垛高度： 5500mm
3
硅钢在高温成品退火中，高斯织构是通过二次再结晶来形成的。对于碳 素钢，晶粒粗大会降低强度、塑性、冲击韧性及冷弯工艺性能，因此不 希望发生二次再结晶。 （3）冷却速度和出炉温度
生产中吊加热罩后的冷却速度是不加以控制的，但是冷却速度对力学和 冲压性能是有影响的。一般希
望冷却速度快些，快冷还可以提高炉台效率、改变台罩比。但在320℃附 近，快冷固溶的碳不能完全析出，以固溶状态冷却下来，以后过饱和的 碳从固溶体中析出产生时效硬化。 从600℃冷到320℃所需时间称为有效冷却时间。为了使固溶碳完全析出， 在冷却过程中进行过时效处理，过时效温度一般为 350 ～ 450 ℃，保温 20~300s。对于有特殊性能要求的，如重深冲汽车板，在500℃以上要求 缓慢冷却，即带大罩冷却，以保证冲压性能。 出炉温度以带钢出炉时与空气接触不发生氧化的原则来确定，考虑到炉 台利用率和确保表面质量，出炉温度应以120～150℃为宜。
对特殊钢易出质量问题的钢种和较厚的带钢加热速度应有不同的规定如厚度较大大于12mm的09mnalreq235f等钢种易出性能问题不易出现粘结加热速度应慢些使钢卷温度比较均匀
退火工艺技术
1. 退火炉
冷轧带钢热处理炉按处理方式分有罩式（周期式）退火炉 BAF和连续 式退火炉CAPL两大类。罩式炉又有紧卷罩式炉和松卷罩式炉两种，每 种按堆垛方式分又有单垛、多垛两种。连续式退火炉按钢钢带在退火 炉中输送方式可分为立式炉和卧式炉两类。
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谢谢！Βιβλιοθήκη 61、奢侈是舒适的，否则就不是奢侈 。——CocoCha nel 62、少而好学，如日出之阳；壮而好学 ，如日 中之光 ；志而 好学， 如炳烛 之光。 ——刘 向 63、三军可夺帅也，匹夫不可夺志也。 ——孔 丘 64、人生就是学校。在那里，与其说好 的教师 是幸福 ，不如 说好的 教师是 不幸。 ——海 贝尔 65、接受挑战，就可以享受胜利的喜悦 。——杰纳勒 尔·乔治·S·巴顿
冷轧板带生产技术与管理之四-退火处理
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
冷轧带钢的热处理退火性能控制及退火制度
再结晶退火
1－再结晶退火；2－正火；3－消除应力退火；4－完全退火；5－球化 退火；6－扩散退火 图1 各种退火和正火的加热温度(a)和工艺曲线(b)
冷轧薄板再结晶退火是将塑性变形的金属加热到再结晶温度以上,Ac1以下. 经罩式退火炉加热、保温、冷却,内部组织通过回复，再结晶和晶粒长大三 个不同的过程，消除带钢冷轧过程中产生的加工硬化，弹性畸变和形变内 应力，形成新的等轴晶或饼形再结晶晶粒，恢复钢带塑性变形的能力.因此 退火工艺是冷轧部分决定性能的关键工序
保温温度的选择范围，即冷轧带钢再结晶的范围，保温温度的 确定，主要依据产品的标准和技术条件即钢种和带钢的厚度。 确定保温时间一般规律是同钢质有关，另外卷越大，带钢越厚， 保温时间越长，对易产生层间粘结缺陷的钢质和厚度规格，保 温时间要适当确定低些，保温时间短些，对易产生抗张强度偏 高，或者塑性不足的钢质和厚度规格，保温时间要适当确定高 些，保温时间确定长些。 3.冷却速度的确定： 根据多年生产实践和国内外关于冷轧带钢退火理论的论述，特 别今年快速冷却的出现，冷却速度应该是越来越好，因为冷却 速度快不影响某些钢种的性能，而且还提高了炉台的效率，改 变了台罩比。对性能有特殊要求的钢种，出炉温度的确定，主 要是以带钢卷出炉与空气不发生氧化为依据，考虑到炉台的利 用效率和退火产量，出炉2)保温温度不能超过相变线,否则组 织会发生变化,得不到铁素体.
品质观念把握好，成品出货不苦恼。2 1.5.122 1.5.120 9:5909: 59:550 9:59:55 Ma y-21
过细工作记心间，粗枝大叶可不行。2021年5月12日 星期三 9时59分55秒 Wednes day, May 12, 2021
质量存在于人类生存的一切地方。21.5.122021年5月 12日星 期三9时59分55秒21.5.12
冷轧生产：罩式退火操作
《板带冷轧生产》
退火操作
1、钢卷准备 钢卷准备应做到准确及时，以便及时装炉。
2、装炉 （1）装炉前确认炉台、钢卷、对流板上无异物，设备无异常状况； （2）装炉前，炉台、内罩法兰必须清理干净； （3）装炉时，指挥天车直接从距离炉台近的地方吊运钢卷进行装卷；当
钢卷距离炉台较远时，通过钢卷运输车把钢卷运送到炉台附近进行装 卷；
退火操作
13、摘下冷却罩和内罩 摘下冷却罩，内罩释放，拨出炉台冷却水接头，摘内罩。
14、卸卷 用吊车卸卷，完成退火及冷却全过程。
退火操作
9、带加热罩冷却 根据钢卷的实际要求，进入设定带加热罩冷却，关闭煤气阀，打开空
气阀，吹入最大流量空气进行冷却，加热罩冷却结束。 10、放冷却罩
摘下加热装置，进行热幅射，然后放冷却罩。 11、启动冷却风机
冷却风机自动启动，此时循环风机仍高速运转。
退火操作
12、后吹洗 当温度达到450～500℃时启动快速冷却系统，温降约100℃左右，卷 芯温度为160℃时自动进行后吹洗，循环风机低速转动。后吹洗时， 81m3吹洗气体必须流进内罩，而且最短吹洗时间不得少于27min，满 足上述条件后，控制系统进入下一步操作。
退火操作
7、放置加热罩 放置加热罩，按下加热罩点火按钮，自动点火，罩式炉烧嘴燃烧，进 入下一步。
（1）扣加热罩、冷却罩时，必须利用导向柱。按操作规程指挥吊车，以 确保对中，防止损坏煤气自动接头、氮气气动气源接头等设备。扣完 后检查、确认所有接头情况；
退火操作
（2）点火后，必须确认烧嘴是否工作正常； （3）在整个退火过程中，操作工必须经常检查设备运行情况，监视各种
压力表、压力开关、流量表、流量开关、氧含量测试仪和BCU、UCU、 所有信号灯、显示评议及上位机各种画面、信息。如出现异常情况， 必须及时处理，以确保安全生产。
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焊机类型
焊机类型及型号说明
型号： MSW-C150D-26-2R2P） MSW: MASH SEAM WELDER(窄搭接焊机) C: C型架并带有铡刀式剪子 150D: 电源的额定容量是150KVA 2: 带钢最大厚度是2.3cm 6: 带钢最大宽度是1850cm 2R: 2个压轮和2个焊轮 2P: 2个通道(带有一个预载料通道)
八、全氢罩式退火炉的特点
九、退火方式比较
十、罩式退火工艺流程
60万吨的产能，约需 要退火炉35~40座， 投资大约6~7亿元人 民币。
例：年产60万吨的罩式退火机组构成
十一、罩式退火车间平面布置举例
十二、罩式退火工艺流程图
十三、全氢罩式退火炉控制界面举例
十四、罩式退火炉工艺曲线
连续退火篇
2、高强钢的退火原理
BH钢强化原理示意图
DP及TRIP钢种强化机理示意图
连退机组各钢种退火曲线
1、CQ
2、DQ（LC）
3、DQ（ULC）
4、DDQ
5、EDDQ
6、S-EDDQ
7、CQ-HSS 440
8、CQ-HSS 590
9、DQ-HSS 340 +DQ-HSS 440
10、DDQ-HSS 340 + DDQ-HSS 440
ULC类别钢种退火原理示意图
2、高强钢的退火原理
连续退火生产高强钢强化机理: 1）析出强化：通过在钢中形成分散状的、由碳与添加元素所形 成碳化物的析出物导致位错移动受阻，从而导致钢的强度增加。 析出强化采用的添加元素有钛、铌、钒等。 2）固溶强化：因固溶元素原子存在导致铁素体晶格产生畸变， 而导致位错运动受阻，并由此导致钢强度增加。通常采用的固溶 强化元素有硅、锰、磷等。 3）相变强化：由马氏体和贝氏体等低温相变生成物分散而导致 的强化; 4）晶粒细化：通过加快冷却速度，细化晶粒
2＃卷取机
焊机
终冷
打捆、称重
1＃、2＃刷洗
水淬
3步进梁
电解清洗
出口活套
4步进梁
3＃刷洗
光整机
5步进梁
热水漂洗
检查活套
重卷/包装
二、钢种四大类别及退火曲线
LC（低碳钢类别） 包括CQ、DQ、CQ-HSS和DQ-HSS ULC（IF钢类别） 包括DDQ～SEDDQ，DDQ-HSS BH DP和TRIP
闫玮 2014年9月1日
原料钢卷
烘干
切边
步进梁
入口活套
去毛刺
一 、 连 退 机 组 工 艺 流 程 图
梭车
预热段
测宽
1＃钢卷小车
2＃钢卷小车
加热段
测厚
1＃开卷机
2＃开卷机
均热段
表面检查
1＃矫直机
2＃矫直机
缓冷段
涂油
1＃切头剪
2＃切头剪
快冷段
取样、分卷
1＃导向夹送辊
2＃导向夹送辊
过时效处理
1＃卷取机
3mm 520KN 0.65º 正常工作时0.3mm 2000mm 150mm 2100mm φ200×2100mm 2000mm
双切剪
双切剪
4、直流窄搭接焊机
布置： 窄搭接焊机位于机组的入口段，在入口夹送辊和No.1张 紧辊组之间。 功能： 窄搭接焊机用于上一卷钢卷的尾部和下一卷钢卷的头部 的连接，保持带钢对工艺段的连续供料，使工艺段在一 个稳定的速度条件下，连续的进行连续退火作业。 原理： 焊机的基本原理与电阻焊的基本原理相同，是利用在焊 接件的上下两侧加以大的电流，当大量电流瞬时通过时， 根据公式：Q=KI² Rt，在焊点上就会产生瞬时高温，熔 化焊接件金属，使焊接件被牢牢地焊接在一起。
双切剪
结构特点： 5.剪刃的更换可在操作侧使用专门的更换工具完成。 6.在每把剪刀的入口分别安装一套辅助夹送辊装置， 夹送辊装置由上下夹送辊组成，剪刃的更换可在操 作侧使用专门的更换工具完成。 7.在每把剪刀的入口分别安装一套辅助夹送辊装置， 夹送辊装置由上下夹送辊组成，均带有PU涂层， 用于剪切时压紧带钢和随后的向前传送带钢。上夹 送辊安装在一个摆臂中，由变速齿轮马达经万向联 轴器进行驱动，该摆臂由两个液压缸驱动来完成打 开或者压紧动作。下夹送辊固定且辊面低于轧制 线，以保证正常生产时不与带钢接触。
三、罩式退火炉实例
四、全氢罩式退火炉结构
五、带罩冷却过程
六、炉台结构
七、退火方式比较
罩炉式退火特点： 1、早期的主要退火方式，设备基本可国产化，投资小，但占地面 积大。 2、工序复杂，生产组织难度大。 3、退火时间长，有一定的品种优势，适合中高碳钢等需要球化退 火钢种的生产。对于普通低碳钢退火充分，屈服强度低，易加工 ，适用于普通低端客户群。 4、易粘结，产品表面质量相对较差，成材率低。 5、产能低，适合小批量订单。 6、近几年技术不断改进，高密度电解清洗和全氢罩式退火炉的应 用，使罩式退火也能生产汽车板（内板） 7、相对于高速高产能控制复杂的连退机组而言，罩退工艺控制相 对简单，易操作。
焊 机
焊接设备
焊机的工艺参数
额定功率 ： 焊接速度 ： 焊接线的方向： 搭接量范围： 搭接量补偿： 机架驱动系统：
150kVA 50%的有效循环，50Hz 1相 最大15m/分钟 与中心线成直角 0—3.0mm(平滑调节) 0和0—2.0mm(平滑调节) 交流伺服电机
焊机操作模式
5、焊机月牙剪
月牙剪的剪刃尺寸图
6、清洗段工艺
几种主要的清洗方法： 化学清洗法 物理清洗法 电解清洗法
脱脂工艺参数
槽名称 清洗介质 电导率 (us/cm) 油含量 (%) 脱脂剂浓度 （g/l） 温度 电解电流 （℃） （A） 70-75
30000-50000 ≤1.5
№1碱浸槽和 刷洗槽
物理清洗法原理-刷洗
化学清洗法原理图
电解清洗法原理图
清洗段设备 碱液制备系统 喷洗其循环系统 刷洗系统 电解清洗系统 漂洗系统 烘干系统 超滤系统
清洗段设备布置
7、入口活套
入口活套为型钢焊接而成的双塔式结构，20个可移动
的上转向辊分别装在两个活套小车上，在钢丝绳，卷 扬的传动下可做升降运动，活套塔底部安装有16个固 定的转向辊。通过活套小车的升降运动，从而实现了 存储和释放带钢的作用。每个塔中都有一个底转向辊
双切剪
结构特点：
9.夹送辊装置的前端和后端分别设有两块摆动导板， 用来引导带钢进入夹送辊装置。 10.双切剪的后端还设有废料挡板，由液压缸驱动， 挡板可以向一侧倾斜，当处于倾斜位置时被剪切的 废料就会滑到废料运输机（皮带传动，且表面衬有 钢板）上，然后再由废料运输机送入废料箱中。
双切剪
技术参数： 剪切带钢厚度 最大剪切力 剪刃倾斜角 剪间隙 剪子长度 剪子开口度 通道开口 夹送辊 废料长度
11、BH-HSS
12、DP-HSS 440+DP-HSS 590+DP-HSS 780
13、TRIP 590 + TRIP 780
四、连退机组主要设备
整个机组分为入口段、炉子段和出口段 三个部分，下面分别对每段的设备的布 置、功能、技术参数和结构特点等进行 介绍。
开卷机
布置：
• 连退线入口段的前端
钢时，要求碳含量低于0.02%
1、低碳钢、超低碳钢退火原理
对于IF-无间隙原子钢。C、N原子浓度很低，
在热轧期间以Ti—C－N或Nb－C2 析出，由微
量元素Ti或Nb固定，不会影响再结晶晶粒长大
，也不会出现过饱和固溶碳析出，因此不会产
生时效性，可以得到很好的深冲性能。
LC类别钢种退火原理示意图
功能：
• 在后张力及CPC控制下使带钢对中开卷 • 由两台开卷机交替开卷，为机组后续设备的连续生
产创造了条件；
• 入口段的带钢张力由开卷机与№１张力辊组共同建
立。
1、开卷机
传动系统：
• 由一台电机经变速箱传递扭距，电机的接手处有圆盘制动器，
可保证开卷机在慢速、正常、紧急状态下停机。它由有闭环油
润滑系统用于润滑直齿轮箱。该系统包括两个接手，两个螺旋
安装有限制带钢最大张力的限力装置。所有的转向辊
NaOH溶液
30000-50000 ≤0.8
10～20
70-75
№2碱浸槽和 刷洗槽 电解清洗槽 №3刷洗槽 漂洗槽
NaOH溶液
NaOH溶液 脱盐水 脱盐水 50000-80000 ≤0.5 ≤3000 ≤20 ≤0.1 ≤0.05
10～20
15～25 — — 70-80 55-75 55-75 Max.8000Biblioteka 1、低碳钢、超低碳钢退火原理
连续退火中，带钢以较快的冷却速度进行冷却，钢中
会存在大量弥散分布的过饱和固溶碳微粒，从而导致 带钢延伸性和耐时效性比罩式退火产品差，为此，连 续退火中需要过时效处理段，使得低碳钢中的碳在过 时效段能够充分析出。为了防止发生产品产生实效，
兼顾产品的延展性和实效性，一般连退线生产铝镇静
二、罩式退火的在我国的应用
70年代武钢1700工程就引进了国外的罩式退火炉，相继我国各大型 钢铁公司八、九十年代先期建设的冷轧厂均采用了罩式退火工艺， 如武钢1700冷轧、宝钢2030冷轧、本钢一冷轧、鞍钢一冷轧和二冷 轧等，继宝钢1420、1550冷轧之后，建设的冷轧就大多采用了先进 的连续退火工艺。但是，在我国罩式退火工艺采用并没有就此停止 ，一些大中型首次涉足冷轧的新兴钢铁企业建设冷轧厂时仍大多采 用了罩式退火工艺，如涟钢冷轧、天铁冷轧、邯钢一冷轧、通钢冷 轧等都分别采用了罩式炉退火工艺，并且是强循环全氢罩式炉。先 期建设冷轧的各大钢铁公司在罩式退火上也并没停止，大量地进行 了先期罩式炉的全氢改造和扩产增量。至于国内的中、小钢铁企业 ，民用、集体、私人企业，对罩式退火使用就更没停止过，并且受 一些条件限制，还不一定是全氢的。