冷轧退火工艺流程
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺流程如下：
1. 原材料准备：选取合适的金属材料作为原材料，通常是钢材或者铝材。
2. 冷轧：将原材料通过冷轧机进行冷轧加工，可以将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 退火：将冷轧加工后的材料进行退火处理。
退火是指将材料加热到一定温度，然后缓慢冷却，目的是改善材料的组织结构和性能。
退火温度和时间根据不同材料和要求有所不同。
4. 冷卷：将退火后的材料通过冷轧机进行再次冷轧加工，可以进一步提高材料的平整度和表面质量。
5. 剪切：将冷卷后的材料通过剪切机进行剪切，根据需要进行切割成所需的尺寸。
6. 包装和出库：将剪切后的材料按照客户要求进行包装，并完成出库准备，以便发货给客户。
以上就是冷轧退火机组的基本工艺流程，具体的工艺参数和操作细节可能会根据
不同的机组和产品有所差异。
冷轧工艺流程
冷轧工艺流程
冷轧工艺流程是将热轧钢卷通过一系列的冷轧工艺，使钢材的尺寸和性能满足标准要求的过程。
以下是冷轧工艺流程的主要步骤：
1. 钢卷展开：将热轧钢卷从卷盘上展开，使其成为平板状。
2. 清洗：使用酸洗或碱洗方法清洗钢卷表面的油污、铁锈和其他杂质。
3. 脱油：将钢卷浸入碱性溶液中，去除钢表面的油污和杂质。
4. 酸洗：将钢卷浸入酸性溶液中，去除钢表面氧化皮和锈蚀。
5. 镀锌：将钢卷浸入锌溶液中进行镀锌，以提高钢材的耐腐蚀性能。
6. 冷轧机组：钢卷通过冷轧机组，在一系列的轧辊间多次冷轧，使钢材的尺寸和厚度达到要求。
这是冷轧工艺的关键步骤。
7. 退火：将冷轧后的钢卷进行退火处理，以消除内部应力和改善钢材的塑性。
8. 钢卷整平矫直：通过整平机和矫直机对钢卷进行整平和矫直，使其表面光滑且尺寸平直。
9. 切边切头：使用切边切头机对钢卷进行切边和切头处理，使
钢材的尺寸符合要求。
10. 包装：对冷轧后的钢卷进行包装，保护钢材免受腐蚀和损坏。
总之，冷轧工艺流程是一个复杂而系统的过程，通过对钢卷的不断处理和加工，使钢材的尺寸、表面质量和性能达到标准要求，满足不同行业的需求。
冷轧工艺对于钢材的工业应用具有重要意义，可以提高产品的质量和使用寿命，推动钢铁工业的发展。
冷轧生产工艺流程是什么
冷轧生产工艺流程是什么引言冷轧是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的加工过程中。
冷轧生产工艺流程指的是将热轧钢板或热处理后的钢板在室温下进行再次加工的过程。
本文将介绍冷轧生产工艺的基本流程及其各个环节的作用和要点。
工艺流程1.原料准备：首先将所需的原料（一般是热轧钢板）按照规格要求进行选择和准备。
原料的质量和尺寸对冷轧加工的成品质量有重要影响。
2.入炉退火：如果原料是热轧钢板，通常需要进行入炉退火。
这一步骤主要是为了消除原料中的应力和改善材料的可加工性。
入炉退火根据材质的不同可分为全退火和局部退火。
3.酸洗：经过入炉退火后，原料表面可能会生成一层氧化皮或铁锈。
因此，在冷轧前需要进行酸洗处理，将原料表面的氧化物去除，以保证冷轧后的表面质量。
4.冷轧：酸洗后的原料进行冷轧加工。
冷轧是指在室温下，通过辊压的方式将原料进行塑性变形。
冷轧的主要目的是改变原料的尺寸和形状，并提高材料的机械性能。
5.淬火和退火：冷轧后的材料可能会存在一定的应力和硬化现象。
为了消除这些问题，需要进行淬火或退火处理。
淬火可提高材料的硬度和强度，而退火则可降低材料的硬度和强度。
6.切割：冷轧加工后的材料根据客户需求，进行相应的尺寸切割。
切割可以采用剪切、切割机等工具进行。
7.表面处理：切割后的材料可能会出现一些表面缺陷，如划痕、氧化等。
为了提高表面质量，可以进行抛光、喷漆等处理。
8.检测和包装：最后，对成品进行质量检测，包装。
检测项目通常包括尺寸、性能等方面的测试。
包装方式根据客户需求和材料特性进行选择。
工艺要点1.质量控制：在冷轧生产过程中，质量控制是至关重要的。
从原材料的选择到成品的包装，每一个环节都需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量稳定。
2.设备调试：冷轧生产线中的各种设备需要进行适当的调试，保证其正常运行和稳定性。
设备的调试涉及到辊系的间隙、辊轴的对中、机床的精度等各个方面。
3.工艺参数优化：生产过程中的工艺参数，如辊轧力、辊速比、温度等，对产品的质量有重要影响。
冷轧罩式退火工艺及原理(课堂PPT)
晶粒尺寸
退火温度/*c
图4再结晶后晶粒尺寸与退火温度的关 系
.
6
2、退火原因
钢材经过冷轧变形后金属内部组织产生晶粒拉长、 晶粒破碎和晶体缺陷大量存在现象，导致金属内部自由 能升高，处于不稳定状态，具有自发地恢复到比较完整 、规则和自由能低稳定状态的趋势。
在室温下，原子的动能少，扩散力差，扩散速度慢 ，导致这种倾向无法实现，须施加激活力，这种激活力 就是将钢加热到一定温度，使原子获得足够的扩散动能 ，消除晶格畸变，使组织、性能发生变化。
• 表面粗糙度方面：给罩退备料末机架采用大粗糙度辊，形成合适的表 面的Ra值和PPI值，降低粘结倾向；
程将使钢的各项性能再次下降。 所以再结晶退火可概括为:通过加热和
保温，既要使经冷轧后的钢发生再结晶，同时又要防止其晶粒过分长
大。
.
4
1、冷轧工序组织变化
酸轧工序压下率控制标准，以及带 钢组织演变机理和特点
.
5
1、冷轧工序组织变化
退火工序影响再结晶后晶粒大小的主要 因素是退火温度和保温时间:在一定的冷 变形条件下， 再结晶后的晶粒大小随退 火温度和保温时间的不同而变化，加热 温度越高，保温时间越长，晶粒越粗大 。
晶界上不稳定的原子由于热运动重 新排列，经过形核、长大这一过程
，形成新的等轴 晶粒，即产生再结晶现象。从而使钢的强硬度降低，
塑韧性增加，使得带钢获得良好的工艺及使用性能。再结晶的发生需
要一定的时间和温度，但随着温度的升高和时间的过分延长，已形成
的等轴晶粒其晶界之间会发生融合，新的等轴晶粒继 续长大，这一过
连续退火：经过脱脂清洗表面清洁，开卷加热带钢温度均匀，带 钢平直度，板形优良。适合生产表面要求较高的产品和薄规格 产品。
冷轧连续退火炉工艺
冷轧连续退火炉工艺一、引言冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的一个重要环节，能够使冷轧钢板获得良好的力学性能和表面质量。
本文将系统介绍冷轧连续退火炉的工艺流程、设备特点以及其在钢材加工中的应用。
二、工艺流程1. 上料区：将冷轧钢卷通过输送设备送入连续退火炉。
为了保证钢卷的均匀受热，需要设置上料辊道和预热区。
2. 加热区：在连续退火炉中，通过燃烧器向钢卷表面提供热能，使其达到退火温度。
加热区通常分为预热段、加热段和保温段。
预热段用于加热钢卷，并使其温度均匀；加热段是主要加热区域，通过高温燃烧器提供热源，使钢卷达到退火温度；保温段用于保持钢卷温度，使其均匀受热。
3. 保温区：在加热段达到退火温度后，钢卷进入保温区域，保持一定时间，使钢材内部结构发生改变，消除残余应力，提高塑性。
4. 冷却区：经过保温区的处理后，钢卷进入冷却区，通过水冷或风冷方式，使钢材迅速冷却，固定组织结构，提高硬度和强度。
5. 出料区：冷却后的钢卷通过输送设备送出连续退火炉，进入下一个工序。
三、设备特点1. 设备结构紧凑：冷轧连续退火炉由上料区、加热区、保温区、冷却区和出料区组成，整体结构紧凑，占地面积小。
2. 温度控制精确：连续退火炉采用先进的温度控制系统，能够实时监测钢材的温度变化，并通过调节燃烧器的工作状态，控制加热温度，确保钢材达到所需的退火温度。
3. 生产效率高：连续退火炉采用连续式生产方式，钢卷不间断地通过炉内各个区域，实现了高效连续生产，大大提高了生产效率。
4. 能源消耗低：连续退火炉采用高效的燃烧器和热交换设备，能够最大限度地利用燃料能量，减少能源的浪费，降低生产成本。
四、应用领域冷轧连续退火炉广泛应用于冷轧钢板的生产中，特别是在汽车、家电、建筑和机械制造等领域。
通过连续退火炉的处理，冷轧钢板的力学性能得到提高，表面质量得到改善，能够满足各个行业对高品质钢材的需求。
五、总结冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的重要环节，通过精确控制加热温度和保持时间，能够使冷轧钢板获得理想的力学性能和表面质量。
冷轧企业燃气罩式退火炉工艺操作规程
冷轧企业燃气罩式退火炉工艺操作规程XXXXXX有限公司燃气罩式退火炉工艺操作规程一、准备过程：1）首先将电机控制柜内空气开关ON，1QF1-1QF5合上。
2）再将阀架操作箱内的自动开关1QF6-1QF9合上。
3）将主控制室内的上位站打开，切换到主控制工艺画面。
4）检查阀架上各手动阀门是否处于正确状态。
5）根据现有料卷、质量跟踪卡、生产任务单进行配炉，配炉原则为：①钢卷宽度相同，厚度相同或不同，而外径不同，这时堆垛钢卷外径由下而上递减。
②钢卷外径相同，厚度相同或不同，而宽度不同，这是堆垛钢卷宽度由下而上递减。
③钢卷外径相同，宽度相同，而厚度不同，这时堆垛钢卷厚度由下而上递减6）装待处理料卷：利用吊车、吊具将待处理的料卷吊装到准备使用的炉台上，要求已装好整炉料卷中心与炉座中心偏差在10mm内，装料高度（含可吊料盘高度）不得超过装炉高度、装料重量（含可吊料盘重量）不得超过设计吨位。
注意：装运料卷过程中要尽量减小对炉座的冲击；检查热电偶的位置是否正常。
二、扣内罩1）清扫炉座：料卷装好后，清除炉台上沉积的已脱碳的油污及异物，尤其注意密封胶圈要保证清洁；2）吊装内罩：由吊车利用内罩吊具将内罩吊到炉座上方，操作人员校准内罩方向，使导向臂和大导向柱准确配合，在大导向柱的作用下，使内罩正确平稳下降，待内罩接近炉座时，由小导向对其精确定位。
3）压紧内罩：内罩就位后，用炉座上均布的压紧装置对内罩进行压紧。
4）连接内罩法兰冷却水管：压紧完成后将内罩法兰冷却水进回水管快速接头连接好。
三、工艺参数设置1）扣好内罩后，将上位站控制画面切换到“工艺参数画面”；2）首先在“工艺参数设定及选择”框中将洗炉流量、喷淋温度、出炉温度、内罩温度上限、摘罩时间的设定值输入，然后单击“下载工艺参数”按钮，弹出炉座选择下拉菜单，选择相应的炉座，将工艺参数下载到PLC；然后点击“读取工艺参数”按钮，弹出炉座选择下拉菜单，选择相应的炉座，确认参数下载已完成。
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程冷轧是指将热轧钢板进行冷却后再加工成所需厚度的工艺。
冷轧生产工艺流程主要包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、平整、验收等环节。
一、原材料准备：1.钢坯进料：将原材料钢坯从车间进料口进入生产线。
2.钢坯切割：将钢坯根据规定的尺寸进行切割，以便后续加工操作。
二、分选：1.鉴别：按照钢种、牌号等标准进行鉴别，确保原材料符合要求。
2.检验：对原材料进行外观、尺寸、表面缺陷等检查，排除不合格品。
三、清洗：1.除油：将原材料表面的油污进行清洗，以便后续作业。
2.清洁度检验：对清洗后的原材料进行清洁度检验，确保清洗效果良好。
四、退火：1.装料：将原材料放入退火炉中。
2.升温：将原材料逐渐加热到退火温度。
3.保温：在退火温度下，保持一定的时间，使钢材达到均匀结构。
4.冷却：将退火后的钢材冷却到室温。
五、冷却：1.钢材经过冷却装置，将温度降低到加工所需温度。
2.冷却后的钢材具有较高硬度，适合进行下一步的加工操作。
六、加工：1.热轧压下：将冷却后的钢材送入压下机，通过挤压使钢材变形，达到所需的厚度。
2.冷轧压下：将热轧后的钢材放入冷轧机中，通过辊压使钢材进一步压下，得到更薄的钢板。
3.冷轧拉拔：将冷轧后的钢板放入拉拔机中，通过拉拔使钢板变得更加平整、光滑。
七、纵剪：1.将拉拔后的钢板按照所需长度进行切割，得到相应长度的钢条。
八、平整：1.将剪切后的钢条放入平整机中，通过辊压使钢条恢复到平整状态。
九、验收：1.对平整后的钢条进行检查，确保外观质量无缺陷。
2.对尺寸进行测量，确保符合规定的要求。
3.对硬度进行测试，以检查加工效果和质量。
综上所述，冷轧生产工艺流程包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、平整和验收等环节，通过对原材料的处理和加工操作，最终得到所需的厚度、尺寸和质量满足要求的冷轧钢板。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺本文档旨在介绍冷轧生产线的退火工艺，以帮助读者了解和掌握该工艺的基本原理和操作流程。
2.1 原料准备在退火工艺开始之前，需要对原料进行准备。
原料包括待退火的冷轧钢板、保护气体、冷却介质等。
这些原料的准备对于保证退火工艺的稳定性和产品质量至关重要。
2.2 加热加热是冷轧生产线退火工艺的关键步骤之一。
通过加热将冷轧钢板的温度升高至一定程度，以促进晶粒生长和内部应力的消除。
2.3 保温保温是在加热后将钢板保持在一定温度区间内的过程，在该温度区间内进行足够的时间，使得钢板的温度达到均匀稳定，并使晶粒生长得以完成。
2.4 冷却冷却是将钢板从退火温度迅速冷却至室温的过程。
冷却方式可以采用空冷、水冷、盐浴冷却等不同方式，具体的冷却方式需要根据产品需求和工艺要求进行选择。
2.5 质量检验退火后的钢板需要进行质量检验，包括外观质量检验、力学性能测试、化学成分分析等。
通过质量检验，可以确保产品符合相关标准和要求。
3.1 加热温度控制加热温度的控制对于退火工艺的成功至关重要。
需要根据不同钢种和产品要求确定适当的加热温度范围，并确保在加热过程中温度的均匀性和稳定性。
3.2 保温时间控制保温时间的控制也是冷轧生产线退火工艺的重要因素之一。
保温时间过短可能导致晶粒生长不完全，从而影响产品的性能；而保温时间过长则可能造成能源浪费和生产效率的降低。
3.3 冷却方式选择根据产品需求和工艺要求，选择合适的冷却方式对于保证产品质量具有重要意义。
不同冷却方式会对钢板的组织结构和性能产生不同的影响，需要进行合理选择和控制。
在进行冷轧生产线退火工艺时，必须严格按照相关安全规范操作，做好安全防护措施。
确保相关设备的运行安全，预防事故的发生，保障工人的人身安全。
冷轧生产线退火工艺是冷轧钢板制造过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺参数控制和操作流程控制，可以获得符合要求的产品。
在实际操作中，需要根据不同产品的要求和工艺特点进行灵活调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了到达一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，假设将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度那么发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
一、连续卧式退火〔连退炉〕连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。
10 晶粒度〔ASTM〕5 0 2 4 6 8 退火时间〔分〕图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大局部组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源本钱。
加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为假设干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热〔可加热到400多度〕，加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
l 炉内燃烧条件的管理。
燃料〔液化石油气或天然气〕在炉内的燃烧状况对质量、本钱、热效率等都有很大影响。
空燃比是燃烧管理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。
冷轧罩式退火炉工艺
冷轧罩式退火炉工艺
冷轧罩式退火炉工艺是一种用于冷轧钢板的热处理工艺，目的是通过退火处理改善钢板的机械性能和表面质量。
该工艺主要分为以下几个步骤：
1. 预处理：将冷轧钢板进行预处理，包括除油、切割等工序，确保钢板表面干净。
2. 裂解和脱碳：将冷轧钢板放入罩式退火炉中，加热至高温，使钢板中的碳元素析出并迁移到钢板表面，从而减少钢板中的碳含量。
同时，通过裂解处理，使钢板内的应力得以释放。
3. 保温和冷却：在高温环境中保温一段时间，使钢板内部温度均匀分布，然后逐渐将炉温降低，进行冷却。
冷却速度可以根据需要进行调整，以控制钢板的组织和性能。
4. 清洗和抛光：冷轧钢板经过退火处理后，表面可能会出现一定程度的氧化和残余物，需要进行清洗和抛光，使钢板表面光洁。
5. 检验和包装：对退火后的钢板进行检验，包括尺寸、平直度、表面质量等指标的检测。
合格的钢板经过包装后，可以进行下一步的使用或销售。
带钢冷轧前退火线工艺流程
带钢冷轧前退火线工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!带钢冷轧前退火线工艺流程：1. 装料，将钢卷装载到退火炉中。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺引言退火是冷轧生产线中的重要工艺之一，它能提高材料的塑性和韧性，减少应力，并改善材料的微观组织结构。
本文将介绍冷轧生产线退火工艺的基本原理、步骤以及对材料性能的影响。
一、冷轧生产线退火的基本原理冷轧生产线退火的基本原理是通过升温、保温和冷却过程控制材料的晶粒尺寸和晶体结构，从而达到改变材料力学性能的目的。
具体来说，退火过程中材料的晶粒会逐渐长大并重新排列，同时消除或减少材料中的应力和缺陷，从而提高材料的塑性和韧性。
二、冷轧生产线退火的步骤1.清洗：首先将冷轧板材从前工序传送到退火工序，需要对板材进行清洗，以去除表面的油污、氧化皮等杂质。
2.升温：将清洗后的板材放入退火炉中，通过加热使其温度逐渐升高，一般升温速度控制在5℃/min左右。
3.保温：当板材达到指定温度后，需要进行保温一段时间，以使材料的晶粒逐渐长大、晶体结构重排并消除应力。
保温时间一般根据材料的性质和要求来确定。
4.冷却：保温结束后，将板材从退火炉中取出，进行快速冷却。
冷却方式可以是自然冷却、水冷却或气体冷却，根据具体情况选择合适的冷却方式。
三、冷轧生产线退火对材料性能的影响冷轧生产线退火可以显著改善材料的力学性能和物理性能，具体影响如下：1. 提高材料的塑性和韧性退火过程中，材料的晶粒逐渐长大，晶界移动，且晶体结构重排，从而降低了材料的内应力和缺陷，提高了材料的塑性和韧性。
退火后的材料更容易进行加工和成型。
2. 降低材料的硬度和强度冷轧板材在冷轧过程中通常会产生较高的硬度和强度，通过退火能够降低材料的硬度和强度，使其更加柔软和易于加工。
3. 改善材料的织构和微观组织结构退火能够改善材料的织构和微观组织结构，使其晶粒更为均匀和细小，晶粒内部的组织结构更加致密。
这种改善能够提高材料的均匀性、稳定性和耐腐蚀性能。
4. 消除材料中的残余应力冷轧生产线退火过程中的加热、保温和冷却能够消除或减少材料中的残余应力。
残余应力会对材料的形状稳定性和力学性能产生不良影响，因此通过退火能够提高材料的综合性能。
冷轧钢卷退火氧化处理方法
冷轧钢卷退火氧化处理方法
一、预处理步骤
1.1 打开冷轧钢卷，将其切割成适当大小的钢卷。
1.2 对切割后的钢卷进行外观检查，去除表面缺陷，如裂纹、锈蚀等。
1.3 对钢卷进行初步的机械清理，如用磨削或抛光设备去除表面粗糙部分。
二、清洗步骤
2.1 将预处理后的钢卷放入清洗装置中，用高压水流冲洗表面。
2.2 使用化学清洗剂对钢卷进行浸泡或喷淋，去除表面油脂和其他污染物。
2.3 用干燥的压缩空气吹干钢卷表面。
三、退火步骤
3.1 将清洗后的钢卷放入退火炉中，加热至适当温度（根据钢种和厚度确定）。
3.2 保持适当的时间，使钢卷在退火炉中均匀加热。
3.3 缓慢冷却钢卷，以避免产生过大的内应力。
四、氧化处理步骤
4.1 将退火后的钢卷放入氧化炉中，加热至适当温度（根据钢种和厚度确定）。
4.2 在氧化炉中通入氧气或空气，使钢卷表面与氧气反应形成氧化层。
4.3 控制氧化时间和温度，以获得所需的氧化层厚度和硬度。
五、后处理步骤
5.1 对氧化后的钢卷进行冷却和清洗，去除表面残余的氧化物和杂质。
5.2 对氧化层进行抛光或磨削，以去除粗糙部分并提高光滑度。
5.3 对处理后的钢卷进行质量检验，确保满足要求。
冷轧罩式退火工艺及原理
冷轧罩式退火工艺及原理1. 简介冷轧罩式退火工艺是一种钢材制造领域中常用的热处理工艺。
该工艺类似于传统的箱式退火工艺，但区别在于退火过程中的环境气氛。
罩式退火中，在加热和保持温度时，钢材被包裹在进气口上方的大罩内，把气氛封闭起来。
与箱式退火的气氛不同，罩式退火中钢板表面靠近罩内处于还原气氛，因此得以消耗表面上的氧化物。
冷轧罩式退火设备由加热炉、传送系统、罩体和快速冷却设备组成。
该工艺应用广泛，对提高钢板硬度、均匀化晶粒、消除残余应力和解除钢板的冷变形应力都有一定的帮助。
2. 工艺原理在冷轧罩式退火工艺中，钢板从加热炉进入罩体，加热后钢板表面的氧化物会通过反应消耗掉一部分，并产生CO、H2等还原性气体，将表面还原成铁。
当钢板被保温后，内部的晶界和（或）各向异性晶体结构因退火而被重塑，形成平衡状态的新晶粒，在快速冷却的过程中产生不连续的回火组织，由此提高冷轧板的硬度，提高其传导能力等。
罩体是冷轧罩式退火工艺的核心设备。
正常情况下，气氛在罩体中循环渗透，并形成一个保护层。
该层可以通过极高的温度来破坏期待的硫化物和氧化物。
同时，还可以通过密封设计来防止空气与保护层发生接触，从而防止氧化过程的发生。
3. 工艺特点•工艺适用性广：可用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铜、铝、镍等不同材料。
•能够提供均匀的加热和冷却过程，令工件晶粒细化、晶间距减小和均匀化。
•性价比高：使用罩式退火工艺可以大幅度减少热切割和后加工的成本，从而提高钢板的生产效率和质量。
4. 工艺应用冷轧罩式退火工艺可以通过控制不同的温度和温度保持时间，来控制材料的各种性能。
该工艺广泛应用于各个领域，尤其是需要高效生产、高品质产品的行业，如汽车、家电、机械、建筑、电力等。
5.冷轧罩式退火工艺作为一种普遍通用的热处理工艺，已被广泛应用于各种材料的生产中。
它可以提高产品的硬度和导热性，使得钢板拥有更高的性能和更极致的质量。
随着科学技术的不断进步，该工艺在应用逐步发展完善的同时，我们应该注意不断积累经验、改进技术，努力为实现“卓越、高效、节能、绿色”的生产目标不断努力。
冷轧工艺简介
冷轧工艺简介冷轧工艺是指将热轧钢卷在室温下进行轧制加工的工艺。
相比于热轧工艺，冷轧工艺具有更高的精度和质量要求，适用于制造各种需要高质量表面和尺寸精度的薄板、带材和特殊形状钢材。
冷轧工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 退火处理：首先，将热轧钢卷进行退火处理，使其在室温下变软。
这一步骤能够减少钢卷中的内应力，提高其可塑性和可加工性。
2. 皮带过滤：经过退火处理的钢卷被送到皮带过滤机上，用皮带将其进行过滤，以去除表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质。
3. 冷轧轧机：经过皮带过滤的钢卷被送入冷轧轧机中进行轧制。
冷轧轧机是由多个辊子组成的，通过辊子的旋转和压力调节，将钢卷逐渐压制成具有所需尺寸和厚度的冷轧钢板或带材。
4. 镀锌处理：某些情况下，经过冷轧加工的钢材需要进行镀锌处理，以提高其耐腐蚀性。
这一步骤通常涉及将钢材浸入锌浴中，使其表面形成一层锌保护层。
5. 不锈钢处理：对于不锈钢卷，还需要进行不锈钢处理。
这通常是通过经过特殊处理的冷轧轧机来完成的，以确保钢材具有高精度和良好的表面质量。
值得注意的是，冷轧工艺需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保钢材具有所需的尺寸精度、表面光洁度和机械性能。
此外，冷轧工艺还需要进行完善的质量检测和控制，以确保产品符合相关标准和要求。
总体而言，冷轧工艺是一种重要的钢材加工工艺，它能够为各行各业提供高质量的冷轧钢板和带材。
随着科技的进步和需求的不断增加，冷轧工艺也在不断发展和改进，以满足市场的需求。
冷轧工艺是一种将热轧钢材进行再加工的工艺，其目的是通过室温下的轧制和处理，提高钢材的表面质量、尺寸精度和机械性能。
相比于热轧工艺，冷轧工艺需要更高的精度和质量要求，因此在许多行业中都得到广泛应用。
冷轧工艺的前期准备是对热轧钢卷进行退火处理。
通过退火，钢材的组织会发生改变，内应力得到释放，逐渐变得软化，从而提高可塑性和可加工性。
退火后的钢卷被送到皮带过滤机上进行过滤处理。
皮带过滤是为了去除钢材表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质，以确保钢材表面的干净和光洁。
退火工艺技术解析
4. 某厂罩式炉车间简介
罩式退火所用原料及产品 年产量：600,000 t/a 原料/产品： 钢种为低碳软钢、高强度低合金钢。 钢等级为：CQ, DQ, DDQ, HSLA 原料规格 钢带厚度： 0.3-2.0 mm 钢带宽度: 900-1665 mm 钢卷外径： φ1100mm －－ φ2000mm 钢卷内径： φ610 mm 最大钢卷重量: 33.3t 最大堆垛高度： 5500mm
2. 退火工艺参数
冷轧带钢退火工艺制度根据钢的化学成分、产品技术标准、带钢尺寸 和卷重等因素决定。退火中必须保证卷层间不粘结，表面不出现氧化， 中高碳钢、合金钢不脱碳，汽车板要能获得好的深冲性能。
1
（1）加热速度
钢的导热系数越大，加热速度可以越快。含碳量或合金含量高时，钢 的导热系数小， 故加热速度应适当慢些。从室温到 400 ℃，加热速度一般不加限制， 因为在此期间，带钢内部组织无显著变化，尚未发生再结晶，在这个 温度区间加热速度快慢对性能和表面质量影响不大。实际生产中，加 热罩（外罩）都是由上一炉保温结束，立即转移到另一炉上，由于罩 体温度很高，钢卷温度很快从室温升到 400 ℃，此期间温度变化是难 以控制的。 从 400℃到保温温度，加热速度对带钢的性能和表面质量影响很大。 对于氮氢型保护气体罩式炉，一般规定为 30~50℃/h；对特殊钢、易 出质量问题的钢种和较厚的带钢，加热速度应有不同的规定，如厚度 较大（大于 1.2mm）的 09MnAl（Re）、Q235F等钢种，易出性能问 题，不易出现粘结，加热速度应慢些，使钢卷温度比较均匀。
3
硅钢在高温成品退火中，高斯织构是通过二次再结晶来形成的。对于碳 素钢，晶粒粗大会降低强度、塑性、冲击韧性及冷弯工艺性能，因此不 希望发生二次再结晶。 （3）冷却速度和出炉温度
冷轧钢板的再结晶退火
冷轧钢板的再结晶退火再结晶退火是将经冷塑性变形的金属加热到再结晶温度以上、"7"以下，经保温后冷却的热处理工艺。
钢材经过冷轧变形后，金属内部组织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶体缺陷大量存在现象，导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，具有自发地恢复到比较完整、规则和自由能低的稳定平衡状态的趋势。
这是经过冷塑性变形的金属在随后的热处理过程中能够发生组织和性能变化的内在因素。
然而在室温下，金属的原子动能小，扩散能力差，扩散速度小，这种自发倾向无法实现，必须施加推动力。
这种推动力就是将钢加热到一定温度，使原子获得足够的扩散动能，才能消除晶格畸变，使组织和性能发生变化。
随着加热温度的升高，组织和性能的变化可经过, 个阶段，即回复、再结晶、晶粒长大，如图" % # 所示。
一、回复当加热温度不高时冷变形金属中微观内应力显著降低，强度、硬度变化不大，塑性和韧性稍有上升，显微组织无显著变化，新的晶粒没有出现，这种变化过程称为回复。
在回复阶段，冷变形金属中的主要变化是空位和位错的移动，位错的重新排列，以及由空位、位错与晶体内界面的相互作用造成的空位和位错数目的减少。
位错的运动，使得在晶粒中原来杂乱分散的位错集中起来，相互结合并按某种规律排列起来，因而在变形晶粒中形成许多小晶粒。
这些小晶粒之间的位向差很小，一般不大于!&，彼此间以亚晶界分开，内部结构接近完整状态，称为回复亚晶。
在回复阶段，位错密度及亚结构尺寸无明显改变，因而金属的力学性能变化不大。
二、再结晶冷变形金属加热到较高温度时，将形成一些位向与变形晶粒不同的和内部缺陷较少的等轴小晶粒，这些小晶粒不断向周围的变形金属扩展长大，直到金属的冷变形组织完全消失为止，这一过程称为金属的再结晶。
再结晶后冷变形金属强度和硬度显著下降，塑性和韧性大大提高，内应力完全消除，加工硬化消除。
图! " # 表示冷变形金属在加热时力学性能的变化。
冷轧后的15钢钢板的退火方法
冷轧后的15钢钢板的退火方法钢材是一种广泛应用的建筑材料，用于制造建筑结构、工艺设备、车辆等。
15钢是常见的一种低碳钢，具有优异的焊接性和可塑性，广泛应用于制造汽车、管道、锅炉等行业。
对于15钢钢板的生产过程，冷轧是常见的一种加工方式，可使钢板表面更加平整美观，但冷轧后的钢板也需要进行退火处理，以恢复其材料的结构和性能。
本文将介绍15钢钢板的冷轧和退火方法。
1、冷轧工艺概述冷轧工艺是指将高温轧制后的钢板进行控制冷却、压延，通过改变钢材的组织和形状，使其达到理想的性能和形态。
15钢冷轧钢板需经过准备、缺陷去除、冷轧和退火等工艺流程。
2、冷轧设备15钢钢板的冷轧设备主要包括开卷机、清洗机、打边机、非接触式测厚仪、板型机和卷取机等。
测厚仪是重要的生产工具，用于测量钢板的厚度，保证钢板的厚度均匀性。
3、冷轧过程冷轧过程包括压延、下料、整卷、上料、压辊压延等步骤。
在压延过程中，需随时调整冷却温度和压延参数，确保钢板的平整度和厚度。
退火是指将材料加热到一个适当温度，在一定时间内进行保温处理，使材料的组织和性能得到恢复和改善的过程。
对于冷轧后的15钢钢板，退火是必不可少的工艺，可以使其恢复原有的性能，同时提高钢板的延展性和可塑性。
15钢冷轧后钢板的退火设备包括电阻炉、盐浴炉和气氛炉等。
气氛炉是常用的退火设备，可根据不同的铁素体转变温度和气氛，进行不同的退火处理。
（1）准备工作需将冷轧后的15钢钢板整理好，去除表面的杂质和污染物，保证钢板表面的清洁度和光亮度；需根据钢板的厚度和材料性质，选择合适的退火温度和时间，以保证退火效果最佳。
（2）退火加热可根据钢板的厚度和尺寸，选择合适的退火设备和加热方式，通常采用电阻加热或者气体加热的方式，通过调节加热器的功率和温度，控制钢板的加热速度和温度均匀度。
（3）保温待钢板加热到预定温度后，需切换到保温状态，以保持钢板的温度和稳定性。
气氛炉需要提供一定的保护气氛，以防止钢板表面氧化和变质。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
退火机组工艺流程
一、基本技术参数
（一）：原料工艺参数
1、原料材质：优质冷轧低碳钢
2、钢种：SPCC、SPCD、08F、08AL、Q195、Q215、ST12、08YU
3、抗拉强度：800N/mm2（max），屈服强度：735N/mm2（max）
4、原料规格：厚度：0.20-2.0mm，（目前最大上机厚度 1.2 mm）
宽度：700-1270mm
5、钢卷外径：Φ900-Φ1950mm，钢卷内径：Φ508mm
6、钢卷重量：最大重量：23吨，最小重量：7.5吨，
7、带钢条件：
7.1、表面乳液含油量：小于600mg/m2 单面
7.2、表面铁粉附着量：小于150mg/m2 单面
7.3、不平度：每1米不大于12mm
7.4、镰刀弯：每3米不大于6mm
7.5、边部：平直、无毛刺、无皱折、无裂纹和破裂
7.6、钢卷塔形：小于20mm
二、退火成品工艺参数
1、钢种：SPCC、SPCD、08F、08AL、Q195、Q215、ST1
2、08YU
2、抗拉强渡：560N/mm2（max），屈服强渡：150-456N/mm2（max），
4、成品规格：厚度：0.20-2.0mm，宽度：700-1250mm
5、钢卷内径：Φ508mm
6、钢卷重量： 5-10吨，
7、后处理：涂油：500-2000mg/m2
8、生产能力：30万吨
9、钢种分配：CQ板60％， DQ板40％
三、退火机组生产工艺参数
1、机组速度：入口段：190m/min，工艺段：150m/min，出口段：190m/min
2、光整机：轧制力：4000KN（max）延伸率：2％（max）
3、拉矫机：延伸率：2％（max）
4、退火炉生产能力：CQ（max）：45吨/h
5、活套能力：入口活套：320m 出口活套：320
二、机组工艺流程图
原料卷开包开卷机上卷横切剪切带头焊机焊接脱脂段脱脂入口地下活套
立式退火炉加热、均热、还原退火水淬槽挤干辊光整机光整带钢拉矫机拉矫直带钢出口地
下活套切边圆盘剪静电涂油机出口横切剪
分卷卷取机卷取卸卷小车卸卷称重台称重
打包成品卷
三、机组工艺流程说明
1、入口段
成品冷轧卷进入原料库后，吊到开包区进行开包，然后用吊车
吊到鞍座上等待上卷，开卷机卷筒的钢卷甩尾后，上卷小车将钢卷上
到开卷机卷筒上进行上卷，通过卷筒旋转和导板的作用，把头部破损带钢进入横切剪进行剪切，等另一个开卷机生产完带尾停在焊机后，将剪切好的头部带钢与在线带钢进行焊接。
焊接后的带钢经过1#张力辊进入脱脂段，脱脂段用50度以上的碱水两级清洗冷轧板表面油污杂质，再由60度以上清水清洗带钢表面，带钢经挤干后进入烘干机，烘干机对带钢进行80度蒸汽热风烘干。
烘干后的带钢进入入口活套。
入口活套在焊接完启动后要逐步充套，以便下一个焊缝焊接时活套内带钢可以缩套以保持工艺段的连续运行，带钢出入口活套后经过2＃纠偏、3#张力辊、测张辊进入连续立式退火炉进行工艺处理。
2、工艺段
带钢进入连续立式退火炉加热到730度以上进行再结晶退火，并且由炉子内氢气还原带钢表面，带钢在炉内经过加热（750度以上）、均热快冷（板温750-450）、时效去碳处理（板温450-300度），4台循环风机快冷（板温200度）进入水淬槽，然后带钢水冷后以低于80度的板温进入水淬挤干辊，冷却后的带钢经过转向辊、4＃张力辊进入光整机进行带钢光整，通过光整消除带钢表面的锌粒等小缺陷，并且改善带钢板形，然后进入拉矫机进行板形拉伸矫直，通过拉矫机弯曲辊和矫直辊作用进一步改善带钢板形，消除带钢的屈服极限。
拉矫后带钢经过地下活套进入切边圆盘剪，双切边圆盘剪对没有切边的带钢进行切边（如果已经切边则可不投入切边），切边后的带钢进入7＃张力辊。
3、出口段
带钢出7#S辊进入静电涂油机，8万伏左右的静电形成防锈油雾覆盖钢板，然后带钢进入出口横切剪，在横切剪按生产计划要求进行剪切分卷，切下的卷取机卷筒上的钢卷由卸卷小车卸下，机组上横切剪后的带钢经过夹送辊进入两个卷取机分别进行轮流卷取生产。
卸卷小车卸下来的退火卷由吊车吊到称重台进行称重，然后贴上内标签打包，打包后贴上外标签进入退火卷成品库。