6S推行辅导方法
6S管理安全推行方法、要领及方案+6S推行安全管理制度
6S管理安全推行方法、要领及方案+6S推行安全管理制度1、安全的推行要领：1.1防止事故的要点——消除不安全的行为和不安全的状态：不安全的行为：➢无视安全规则的违章行为和作业行为；➢穿着不整齐的服装；➢用不规则的姿势动作，不确认有无障碍而进行作业；➢对于物品进行粗暴的处理，使用违章方法搬运；➢不按照作业标准进行作业；➢在工作中注意力不集中开玩笑、嬉戏等等。
不安全的状态：➢整理整顿不规范；➢清洁工具、器具等不安全；➢缺少必要的安全装置或安全装置损坏；➢照明不良，没有栏杆或扶手；➢在清洁过程中对有害物品没有采取任何防护措施等。
2、 XXX部安全管理制度：2.1.总则:2.1.1 XX部全体员工要牢固树立“安全第一”的思想，加强安全防范意识，确保人身和财产安全。
2.1.2部门实行《安全责任书》制度，每位员工上岗前必须经过安全知识培训。
各区域实行“谁当班，谁负责”的原则，严格执行岗位安全责任制，当班时发现异常情况及时上报。
2.1.3管理人员负责对所辖区域的员工进行安全操作的指导和检查工作，发现问题及时纠正。
2.1.4员工要遵守劳动纪律，严格执行安全规章和安全操作规程，听从指挥，杜绝一切违章操作现象。
2.2细则：2.2.1高空作业要严格按照《高空清洁作业安全规定》中相关内容执行。
2.2.2电器设备使用：a)使用前操作人员必须检查机器外观，电源线有无破损，确认完好后方可使用；使用中发生故障，不得强行继续操作；使用后应及时切断电源。
b)未经专业培训，任何员工不得擅自拆卸、改动电器设备、电源线路，严禁使用潮湿的手或工具接触任何带电的电器设备，使用单刷机、吸水机作业时应穿绝缘鞋。
c)员工要熟练掌握所使用机器设备的性能和操作方法，特殊设备非专业人员严禁操作。
2.2.3消防安全：a)严格遵守防火制度，严禁在非吸烟区吸烟，任何区域不得动用明火，以免发生火灾。
b)员工在工作现场发现火情时依据火情大小按工作现场消防安全的相关规定，决定采用使用就近灭火栓等消防设备或通知专业消防人员的方式予以补救。
推行6S管理的个关键步骤
推行6S管理的个关键步骤6S管理是一种以改善工作环境为核心的管理方法，它通过整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养化（Shitsuke）和持续改善（Shikari）这六个步骤来提高工作效率和质量。
以下是推行6S管理的11个关键步骤：第一步：制定目标第二步：培训研讨在推行6S管理之前，必须对员工进行培训，使其了解6S管理的意义、步骤和工作要求。
培训的内容可以包括6S的概念、具体的实施步骤、工具和技术等。
第三步：整顿（Seiri）整顿是指对工作场所的物品进行评估和分类，将不必要的物品进行清理和整理，只保留必要的物品。
这样可以减少浪费，提高工作效率。
第四步：整顿（Seiton）整顿是指对工作场所的物品进行整齐划一的布置，使得物品易于取用和归还。
正确的整顿可以减少物品的丢失和损坏，提高工作效率。
第五步：清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行彻底的清洁，包括地板、墙壁、设备、工具等。
清扫可以改善工作环境，提高员工的工作积极性和注意力。
第六步：清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所进行持续的清理和维护，保持良好的工作环境。
清洁可以提高工作效率和品质，减少浪费和事故的发生。
第七步：素养化（Shitsuke）素养化是指培养员工养成良好的工作习惯和行为，使其始终遵守6S管理的要求。
素养化是6S持续发展的基础，只有员工自觉遵守6S要求，才能够保证6S管理的有效实施。
第八步：建立绩效评估机制为了推动6S管理的持续改进，需要建立绩效评估机制，对员工的绩效进行评估，并进行激励和奖励。
通过建立绩效评估机制，可以激发员工的积极性和提高工作效率。
第九步：持续改善（Shikari）持续改善是6S管理的核心，通过持续改进工作环境和工作方法，来提高工作效率和品质。
持续改善可以通过员工的建议、问题解决和定期的评估来实现。
第十步：制定计划在推行6S管理过程中，需要制定详细的计划，包括实施6S的时间表、分工和责任等。
6s推行方案
6s推行方案6S，是现代企业管理中的一种重要方法。
它以整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个英文单词的头字母为标准，有着益于企业管理的多种优点。
因此，许多企业都在逐渐地推行6S理论，以达到提升企业管理水平的效果。
那么，企业在实施6S推行方案时，应该注意哪些方面呢？下面，笔者总结了几点：一、先了解6S理论在实施6S推行方案之前，首先要了解6S理论的基本概念和核心要点。
如果不了解，做事就容易盲目决策，盲目安排。
了解不足将会影响推行计划的顺利进行。
因此，学员在推广6S理论之前应该详细地了解其目标、原则、重要性等。
二、制定推行计划创建6S推行计划是执行6S理论的第一步。
该计划应该系统、务实，高昂地展现出推进6S实践的方向和目的，确定推进过程中的重要措施。
该计划包括推进6S计划所需的人员、资金、技术等方面的安排。
定期对该计划进行检查和更新。
三、选择实施阶段企业推行6S理论的最初并不一定成功，需要通过许多实施阶段共同发挥最终的效果。
根据实际情况，将推行分为初级、中级、高级阶段，逐步增加各级别的推行范围。
并在实施的每个阶段中由专业人员对6S理论进行系统的指导和培训，确保推行质量。
四、培训推行人员实践证实，6S推行的关键是培训推行人员，他们是6S推行成功的主导力量。
企业应该准确评价推行人员的目的和角色，为推行人员定制相应的培训计划，使事实地传达给他们6S的理论知识，非常重要。
在推行过程中，应该及时反馈以适应企业的进展。
五、量化评估企业应该通过对每个6S指标的管理，固化落实了6S概念所涉及的固然多方面的管理标准，不断发现和解决实施6S过程中的困难，检查推行后的改进情况，遗漏和错误，思考整个推行计划的优化策略。
六、总结经验6S推行结束后，企业应该总结推行的过程，让员工回顾、思考并发表推行结果，重新分解努力。
对推行过程中涉及的各种问题加以分析，总结推行经验，梳理措施原则，为下一阶段的推行提供参考。
最后，本文虽然是关于6S推行方案的相关指导，但不同企业的具体情况可能存在差异。
如何提升6s管理工作的建议和措施
如何提升6s管理工作的建议和措施
1. 培训和教育：定期为员工提供6S管理的培训和教育，提高他们的6S意识和技能。
可以通过内部培训、外部培训、在线课程等方式进行。
2. 制定明确的6S标准：为每个工作区域制定明确的6S标准，包括清洁、整理、整顿、清扫、安全和素养等方面。
确保员工了解并遵守这些标准。
3. 激励机制：建立一套有效的激励机制，对在6S管理方面表现优秀的员工给予奖励和表彰，以提高员工的积极性和参与度。
4. 定期检查和评估：定期对各个工作区域的6S管理进行检查和评估，发现问题及时整改，并对整改效果进行跟踪。
5. 持续改进：鼓励员工提出改进6S管理的建议和措施，持续优化和完善6S管理体系。
6. 高层领导的支持和参与：确保公司高层领导对6S管理工作给予足够的重视和支持，参与6S管理的推进和实施。
7. 跨部门合作：加强不同部门之间的沟通和协作，共同推进6S管理工作的开展。
8. 制定详细的6S管理计划：根据公司的具体情况，制定详细的6S管理计划，明确各项任务的分工、时间表和预期目标。
9. 营造良好的企业文化：通过各种途径，如宣传、活动等，营造一种重视6S管理、追求卓越的企业文化氛围。
10. 引入先进的6S管理工具和方法：不断学习和引入国内外先进的6S管理工具和方法，提高6S管理的效率和水平。
6s现场管理实施方法与技巧
6s现场管理实施方法与技巧
1. 整理整顿要做好呀！就好比你的房间，把杂物该扔的扔，有用的摆放整齐，工作场所不也一样吗？比如在车间，把工具都放在固定位置，找起来多方便！
2. 清洁可不能马虎！你想想看，家里脏兮兮的你会舒服吗？工作区域也是啊，时刻保持干净，不仅看着舒服，还能减少安全隐患呢！就像每天给机器擦擦灰。
3. 安全永远是第一位！这可不是开玩笑的，没了安全一切都白搭。
这就像走钢丝，得小心翼翼，系好安全带，遵守操作规程。
4. 节约意识得有啊！水啊电啊能省就省，纸张也别浪费。
好比咱过日子，得精打细算不是？那个谁，上次打印错了那么多纸，多浪费啊！
5. 素养提升不能忘！每个人都要有良好的素质，对工作负责。
这不就像一个好的球队，大家都有团队精神，才能赢啊！
6. 可视化管理多重要！一眼就能看到需要的信息，这就像有个指示牌一直提醒你。
那些标识都贴清楚咯！
7. 持续改进不能停！今天做得好，明天要更好。
就像爬山，爬完一座还有更高的山等你挑战呢！
8. 标准化作业要遵守！都按规矩来，才不会乱套。
这就像跳舞有舞步一样，一步一步来，才能跳出优美的舞姿。
我觉得做好 6S 现场管理对于提高工作效率、保证工作质量、营造良好的工作氛围真的太重要啦！大家一定要认真对待哦！。
6S管理整顿推行方法、要领及方案规范
6S管理整顿推行方法、要领及方案规范1、明确整顿对象物：➢彻底进行整理，只留下必需物品；➢在工作岗位只放置最低限度的必需品；➢正确判断是个人所需品还是小组共需品。
2、确定物品的放置场所：➢进行布局讨论和确定；➢经常使用的物品放在保洁员进行清洁操作的最近处；➢特殊物品设置专门的场所进行保管（如危险化学品需单独存放）；➢物品放置100%定位和定量。
（按相应定置图标准进行摆放）。
3、确定物品的放置方法：➢物品按功能或按种类区分放置；➢可采用架式、箱内、悬吊等方式放置物品；➢尽量立体放置，充分利用空间；➢应便于物品取放；➢在规定区域放置；➢库房内物品的堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；➢容易损坏的物品要分隔或加垫保管，防止碰撞；➢做好防潮、防尘、防锈措施。
4、制定标识：➢采用不同色的油漆、胶带、划分区域；➢一般区分：绿色：固定永久设置；蓝线：表示临时/移动设置；红线：消防用品或应急物资区、警戒高度限制区设置；黄黑线：警示区设置。
➢在放置场所标明所摆放物品；➢在摆放物体上进行标识；➢根据工作需要灵活采用各种标识方法；➢标签上要进行标明，一目了然；➢某些物品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；➢暂放物品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度；➢标识100%实施。
5、 XXX部工作现场整顿的推行程序：（一）布置流程，确定置放场所和各物品定置位置。
①、固定物品的放置场所要求100%设定，严格遵守本区域定置图，（定置图包括区域办公区域定置图、库房区域定置图、清洁间物品摆放定置图），定置图要求按照统一模板标准绘制。
②、各区根据工作实际制定放置物品的定量标准，并按定量标准进行控制。
定量标准在定置图/6S管理卡上具体体现。
③、各区库房物品上架管理，并统一用蓝色整理箱进行分类存放，货架按区域情况统一编号。
（各区库房的定置要求以XX部总库的定置要求为标准）。
无法上架的物料堆高标准一般为XX，高度超过XX的物料，宜放置于易取放的墙边并需用蓝线圈出存放区域。
6S推行方法步骤
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事"）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯方法/步骤.一、整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●改善和增加作业面积;●现场无杂物，通道畅通,提高工作效率;●减少磕碰的机会,保障安全，提高质量;●消除管理上的混放、混料等差错事故；●有利于减少库存量，节约资金；●改变作风，提高工作情绪。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小.•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点:要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查..二、整顿:◇物品摆放要有固定的地点和区域,以便寻找，消除因混放而造成的差错；◇物品摆放地点要科学合理；◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除过多的积压物品●通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；●提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置，确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的”3要素":场所、方法、标识放置场所•物品的放置场所原则上要100%设定•物品的保管要定点、定容、定量•生产线附近只能放真正需要的物品放置方法•易取•不超出所规定的范围•在放置方法上多下工夫标识方法•放置场所和物品原则上一对一表示•现物的表示和放置场所的表示•某些表示方法全公司要统一•在表示方法上多下工夫整顿的"3定”原则：定点、定容、定量定点:放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量..三、清扫:◇将工作场所清扫干净。
班组推行6S管理的办法和效果
班组推行6S管理的办法和效果7S培训公司概述：班组是企业各项工作的落脚点和具体实践者。
6S管理是提升企业形象，提高企业效率的有利手段。
企业把班组和6S管理结合，即在班组内推行6S管理，将大大的提高企业6S管理的推行进程。
班组6S管理一、班组推行6S管理的办法1、加强对6S管理的宣传发挥理念先导作用。
班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。
一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。
6S管理的落脚点在班组，终端是每一位员工。
在班组中推进6S管理，首先要在班组中加强对6S管理的宣传，使班组成员对6S管理有个正确、明晰的认识、了解，知晓6S管理的内容，推进的意义，树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进6S管理的逐步推进、不断深化。
班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组6S管理建设搞好了，企业的基础才能够稳固，基础稳固了企业才能够发展。
2、加强对班组长的培训全面提高班组长的素质，发挥表率作用。
班长是班组工作的参与者、策划者和组织者，班长的能力直接反映着班组的能力。
对选好、用好班长是关键。
公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。
一个优秀的班长，可以使一个后进班组变为先进，并发出巨大的能量，而一个能力低下的班长就好比一只绵羊带领一群老虎，班组长自身素质高低直接影响班组的管理水平，关系着6S 管理在班组中的推进成败和效果。
这就要求班组长必须要有高度的事业心和责任感，既要懂生产、精技术、熟管理，又要有一套灵活的工作方法，有效地带动班组成员，形成合力。
班组长要加强6S管理知识的学习，掌握6S管理的推进方法，要带头推进，严格要求自己，发挥示范和表率作用。
6S管理推行步骤
6S管理推行步骤推行6S（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety）管理的步骤如下：1.建立意识和培训：首先，推行6S管理需要组织内部的全面意识和理解。
相关管理人员应受到培训，了解6S管理的目标和原则，以及如何执行。
此外，他们还应该学习如何培养员工的6S意识，并将其融入到日常工作中。
2.发起6S小组：公司应该成立一个专门的6S小组，由各个部门的代表组成。
该小组将负责推动、监督和评估6S管理的实施。
他们应该制定并传达6S政策，并确保所有员工都了解其重要性。
3. Seiri（整理）：这是指清理和整理工作场所，只保留必要的物品和设备。
首先，小组应制定适用的清理和整理标准，并将其传达给所有员工。
然后，员工应将不必要的物品和设备清理出工作场所，只保留必要和经常使用的物品。
4. Seiton（整顿）：这一步是将工作场所进行整顿，使所有物品和设备都有固定的位置，并确保易于取用。
小组应制定并贯彻一套规范和标准，以确保所有物品和设备都有明确的标记和存放位置。
此外，员工应接受培训，以确保他们知道如何正确存放和归还物品。
5. Seiso（清扫）：该步骤是保持工作场所的清洁和整洁。
小组应制定执行清洁的计划，并确保所有员工了解并严格执行。
此外，小组还应监督和检查清洁的执行情况，并对不合格的地方进行改进。
6. Seiketsu（清洁持续）：这一步是确保6S管理的可持续性，并将其融入到日常工作中。
小组应制定一套6S持续性的措施和培训计划。
此外，所有员工应接受培训，以了解和理解6S管理的重要性，并将其应用到自己的工作中。
7. Shitsuke（纪律）：该步骤是确保员工遵守6S管理的原则和要求。
小组应该制定和执行一套可行的惩罚措施，并监督员工是否遵守规定。
同时，员工也应该接受培训，了解和理解遵守6S管理的重要性，并努力培养良好的习惯和行为。
8. 安全管理：为了保证员工的安全和健康，公司还应添加一个Safety（安全）环节到6S管理中。
6s推行方案
6s推行方案为了更好地推行“6s”管理方案，提高企业的管理效率和质量，以下是一些推行方案的建议：1. 培训员工：首先，需要向员工提供关于“6s”管理方案的培训。
培训内容应包括“6s”的基本概念和理念，以及如何实施和维持“6s”的方法。
培训的形式可以是课堂培训、现场指导或在线教育等多种形式。
通过培训，使员工明确“6s”的重要性，并学会如何有效地运用“6s”管理工具。
2. 制定“6s”标准：企业需要制定一套符合自身实际情况的“6s”标准。
标准应包括每个区域在整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵纪方面应具备的标准要求。
这一标准是推行“6s”管理方案的基础，也是评估和改进工作的依据。
3. 实施“6s”：根据制定的“6s”标准，开始实施“6s”管理方案。
每个区域应有相应的负责人，负责安排和组织相关工作，确保标准的执行。
实施中可以采取逐步推进的方式，逐渐引入“6s”的各个环节，确保员工适应和接受。
4. 定期检查和评估：定期检查和评估是确保“6s”管理方案持续有效的重要环节。
通过定期检查，发现问题和改进的空间，并及时采取措施进行纠正和改进。
评估可以通过员工的参与和反馈，以及定量指标和绩效指标的分析来进行。
5. 奖惩机制：建立奖励和惩罚机制，激励和约束员工积极参与“6s”管理方案。
奖励可以是物质奖励，如奖金或奖品，也可以是精神奖励，如表彰和荣誉。
惩罚可以是口头警告、记过或罚款等方式。
通过奖惩机制，形成积极向上的“6s”文化氛围。
6. 持续改进：推行“6s”管理方案是一个持续改进的过程。
企业需要鼓励员工积极提出改进意见和建议，并及时采纳和实施。
同时，评估和反思过去的工作经验，总结经验教训，不断完善和优化“6s”管理方案。
通过上述推行方案的实施，可以有效地推动“6s”管理方案的落地和持续发展。
这将有助于提高企业的管理效率和质量，增强竞争力，实现可持续发展。
6s管理的推行技巧包括哪
6s管理的推行技巧包括哪
在实施6s管理时，以下是一些推行技巧：
1. 员工参与：鼓励员工积极参与6s管理，增加对改进过程的承担感和主人翁意识。
通过培训、提供工具和资源来支持员工的参与。
2. 持续改进：6s管理是一种持续改进的方法，需要不断寻找有待改进的领域，并精益求精地改进。
鼓励员工提出改进建议，并将改进效果同全员分享。
3. 标准化：通过建立标准化操作程序和流程，规范各种操作以实现一致性和高效性。
4. 及时反馈：向员工及时反馈他们的工作成果，鼓励他们继续做出贡献，并对不合格的操作作出指导和纠正。
5. 数据分析：通过数据分析，识别最频繁出现的问题，并采取措施进行改进。
6. 5s + 1：将“安全”作为6s管理的第六个要素，为员工提供安全的工作环境，确保员工安全和健康。
6S活动推进的大方法
6S活动推进的大方法1.明确目标：在推进6S活动之前，首先要明确活动的目标。
这包括确定改进的领域、预期的效果和时间表。
目标的明确性可以帮助团队成员明确任务，并保持对活动的专注。
2.创建团队：为了推进6S活动，需要组建一个专门的团队来负责相关的任务。
团队成员应具备一定的专业知识和技能，以及愿意主动参与和推进活动的积极性。
3.制定计划：制定详细的计划是推进6S活动的关键步骤之一、计划应涵盖活动的每个方面，包括起始阶段的调查和评估、每个S步骤的具体行动以及评估和改进的周期。
计划还应包括资源、时间和预算的分配，以确保活动的顺利进行。
4.培训与教育：推进6S活动需要团队成员具备相关的知识和技能。
因此，在活动开始之前，应为团队成员提供必要的培训和教育。
培训内容可以包括6S的基本概念、实施方法和相关工具的使用方法。
通过培训和教育，可以提高团队成员的能力和意识，从而更好地推进6S活动。
5.实施行动：在制定计划的基础上，团队成员应开始执行实际的行动。
这包括按照计划逐步实施每个S步骤的具体任务。
在实施过程中，团队成员应相互配合、密切协作，确保每个任务能够按时完成。
6.评估与改进：在每个S步骤完成后，应进行评估和改进。
评估可以通过检查和比较现有状态与目标状态之间的差距来完成。
改进可能包括调整已实施步骤的细节、增加新的行动和目标、或重新制定计划。
评估和改进的周期取决于活动的复杂性和规模。
7.持续改进行动：推进6S活动不仅仅是一次性的任务，而是一个持续不断的过程。
因此，在活动结束后，团队应继续保持改进的动力和意识。
这可以通过定期的审查和评估以及不断提升的培训和教育来实现。
只有持续改进行动，才能保证6S活动的持续成功。
总结起来，推进6S活动的大方法包括明确目标、创建团队、制定计划、培训与教育、实施行动、评估与改进以及持续改进行动。
通过这些方法的有机组合，可以帮助团队有效地推进6S活动，从而提高工作效率和质量。
6s管理的推行技巧
6s管理的推行技巧
以下是 6 条关于 6s 管理的推行技巧：
1. “嘿，你得让大家都明白 6s 管理是啥呀！就像你要去一个新地方，得先知道目的地在哪吧！比如给员工们详细讲解 6s 的内容和意义，让他们心里有数。
”
2. “哇塞，制定明确的标准那可太重要啦！这就好比盖房子得有坚实的框架一样。
像物品摆放位置要有清晰规定，大家不就知道该怎么做了嘛！”
3. “一定要积极鼓励员工参与进来呀！这可不是你一个人的事儿呢！想象一下大家一起努力把乱七八糟的地方变得整洁有序，多棒呀！可以设置奖励机制哦。
”
4. “别忘了定期检查呀！这就像你定期给身体做体检一样。
去各个区域看看6s 执行得怎么样，发现问题及时解决，难道不好吗？”
5. “培训可不能马虎啊！相当于给大家配备厉害的武器去战斗。
通过培训，让员工更熟练地掌握 6s 管理方法，这多关键呀！”
6. “持续改进不能停呀！世界都在不断变化，6s 管理也得跟上呀！就像手机系统要不断升级一样。
看看哪里还能做得更好，不断完善，这样 6s 管理才能发挥最大效果呀！”
我的观点结论就是：只要切实做到这些推行技巧，6s 管理就能顺利推行，为企业带来巨大的益处。
6s推行的方法
6s推行的方法
6S推行的方法主要包括以下几个方面：
1.组织推进：成立专门的组织机构，负责推进6S管理工作，制定相关标准和
规范，监督和检查执行情况。
2.宣传教育：通过各种渠道，如企业内部刊物、宣传栏、培训等，向全体员
工宣传6S理念，增强员工的6S意识。
3.培训提升：对各级管理人员和员工进行6S培训，提高他们的6S执行能力。
4.现场管理：定期对现场进行整理、整顿、清扫、清洁等，保持现场整洁有
序，提高工作效率。
5.检查评估：定期对6S执行情况进行检查和评估，发现问题及时整改，确保
6S管理工作的有效开展。
6.激励奖励：通过建立激励制度，奖励在6S管理工作中表现突出的个人或团
队，激发员工的积极性。
7.持续改进：不断总结经验，持续改进6S管理流程和方法，提高管理水平。
具体实施时可以根据企业实际情况制定相应的推行计划和实施方案，明确责任分工和具体措施，确保6S推行工作的顺利进行。
推行6s的方法和步骤
推行6s的方法和步骤
推行6S的方法和步骤如下：
1. 建立团队：组建一个推行6S的团队，包括管理者、员工代表和6S顾问等。
2. 传达理念：向所有员工传达6S理念及其重要性，激发员工的参与和支持。
3. 指定负责人：任命一名负责人，他/她将领导和管理6S推行的整个过程。
4. 建立标准：与团队和员工紧密合作，确定6S的具体标准和规范，确保所有人都明确工作标准。
5. 培训和教育：提供必要的培训和教育，以帮助员工了解和掌握6S的原则和实施方法。
6. 第一阶段：开始第一阶段的推行，即“分类”（Seiri）。
培训和指导员工清理和分类物品，只保留必要的物品。
7. 第二阶段：开始第二阶段的推行，即“整理”（Seiton）。
组织并标记所有物品，使其易于查找和使用。
8. 第三阶段：开始第三阶段的推行，即“清理”（Seiso）。
培养员工定期清洁工
作场所，保持整洁和有条理。
9. 第四阶段：开始第四阶段的推行，即“标准化”（Seiketsu）。
制定并实施标准程序和工作指导，确保整个团队遵循相同的标准。
10. 第五阶段：开始第五阶段的推行，即“素养”（Shitsuke）。
建立和维持6S 的长期文化，通过反馈和激励来鼓励员工持续改进。
11. 持续改进：定期进行审核和评估，以识别潜在问题和改进机会，并制定相应的行动计划。
12. 拓展应用：当团队成功推行6S后，可以将其应用到其他部门或整个组织中，形成全面的6S文化和管理体系。
以上是一种常见的推行6S的方法和步骤，具体实施可根据组织的需求和情况进行调整和定制。
6S管理的实施技巧
6S管理的实施技巧6S培训公司概述：6S管理主要是由日本丰田企业的5S管理扩展而来，是现代化工厂行之有效的管理方法。
6S管理主要的作用是提高企业生产效率，保证生产质量，使得企业的生产现场更加整洁有序。
6S活动的实施办法很多，以下是笔者整理的实施技巧，供大家参考。
6S运动6S管理的实施技巧：1、突出重点、各个击破。
推行6S活动是一个大工程，如此项活动的决议推而不动，半途而庆，或推动不力，往往会造成不良的影响。
最好先由小单位做试点推行，取得成功后，就会产生可行的信心，排除不可行的心理。
有了成功的小单位，再扩大到备层面去。
2、分工合作法。
6S推广到工厂全部区域后，将责任划分给各部门，再往下进行的是要细分到每一个人，并把部门内的责任区和物品做出分配图落实到每一个人，标示标准和激励措施，全员一起开展6S 活动。
3、运用《改善单》。
改善单又称为“红单”，它是一种起提示作用的表单，要强调表单的“提醒”作用，运用好“红单”，即不能降低“红单”的“法律效力”，同时要努力降低受罚者的反抗，已理，使“红单”达到随时使用、及时纠正的效果。
4、红单连罚。
组织普遍存在一个理念原则:“员工工作不好，其责任是主管领导无方。
”用单位被贴红单的张数及所扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，意在提醒作用及加强主管督导的权力。
5、重点推广法。
6S活动的持续必须要有耐心，经过一段时间应提出更高的要求，拟订新的目标，应抓住6S推行的主要问题，有的放矢地制定计划和执行计划。
6、分级领导法。
“推行委员会是活动的领导机构，推行初期，为集中力量推行，应建立公司级的6S推行委员会，随着活动的深入和发展，应建立科级的6S推行委员会。
在条件允许的情况下，建立组级6S推行委员会，更有利于6S的推行。
应明确:下一级6S推行委员会接受上一级6S推行委员会的领导。
7、荣誉委员。
6S委员会推行一个阶段后，定会产生许多卸任委员，为了保持观念宣传的一致性，可以授予卸任委员为6S荣誉委员，并有权随时随地地稽查环境和开红单，提醒各单位或个人改善环境，必要时可给55菜誉委员一点压为。
6S活动的推行技巧及其运用
．实施、检查6S、目视管理、颜色管理的结果
．制定稽核、检查的办法
．企业全员改善意识的训练及持续改进措施的实施
．6S推行组织功能的发挥
5.素养的推进重点
．持续推动前"4S'至习惯化
．制定共同遵守的有关标准、规则、规定，并持续训练成习惯化
．制定相关员工礼仪守则
．培养严肃、严谨、规范的工作氛围
．推动各种企业文化和员工精神提升活动
6.安全的推进重点
．推动安全的要点与方法。
．安全的实例说明。
三、如何全面维持和提升6S活动
1.行动的6S：让工厂干净、整洁、清爽、明亮，改善企业工作环境
2.标准化的6S：让工厂管理清楚、简单、明了，提升员工工作品质
3.改善和预防的6S：让工厂管理高效、安全、高品质、低成本，提高企业竞争力
四、如何有效的推动6S活动
1.6S的推动流程与步骤
2.6S的工具箱
3.6S的推动计划
4.6S的竞赛与改善行动
5.推行6S活动成功的关键
五、6S与各管理系统之间的关系介绍
（标准化、合理化、工作改善、TPM、精益生产、QCC等）六、6推进成功案例分享及疑难解答。
6S推行思路
6S推行思路一、6S推行全员认识统一通过阶段性、分班组，设立全体人员6S培训机制，对6S推行的重要性达到意识统一；阶段性：按季度对班组进行6S推动培训，每期评选先进6S执行小组，给予相应激励；通过阶段性、分班组，设立全体人员6S培训机制，对6S推行的重要性达到意识统一；阶段性：按季度对班组进行6S推动培训；根据平时表现及每次检查结果，评选先进6S执行小组，给予相应激励；二、借助目视化管理，推动6S实施通过直观、公开、透明、比对的方式方法，引导车间全员参与，提高车间的管理水平，提高人人的自主管理水平；直观：大家都能够看得见的，对违规者予以曝光；对改进者予以展示；公开、透明：将管理者的要求和意图向全员公示、公开；现场作业人员也可以将自己的建议、感想等表达出来；三、6S推动原则：先易后难，先物后人、由己及彼、由表及里；四、6S推动步骤4-1 成立6S推动小组，设立阶段性目标、划分责任区域（3月31号）本次6S推动分三阶段第一阶段：整理、整顿、清扫、安全（详见6S考核要求与细则）；第二阶段：整理、整顿、清扫、清洁、安全（详见6S考核要求与细则）；第三阶段：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（详见6S考核要求与细则）；4-2准备标识线，各功能区域、料盘位置、图纸架等定位标识；（4月6号）料盘位置：按照“3位一机”，即1台设备配备1个工装夹具料盘/进料（区）、1个待加工料盘（区）、1个半成品待移转料盘（区）；图纸架定位：班组统一位置放置并标识，当日生产任务需放置在图纸架上；4-3 明确6S要求与考核细则（4月13号）4-3-1第一阶段（4月6日——5月5日）由原来6S粗放式转为专项式；4-3-2第二阶段（5月6号——6月5号）深入阶段4-3-2第三阶段（6月6号——）制度化、标准化。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6S推行辅导方法一、整理1、含义：区分要与不要的物品，在工作现场只允许保留与工作相关的物品，不需要的坚决予以处理。
2、整理的目的：（1）改善和增加作业空间（2）减少作业现场磕碰事件，以保障安全、提高质量（3）清理无用物品，减少误用、混用的现象（4）减少物料库存以及呆废料的浪费，降低成本（5）减小现场管理的复杂程度（6）现场无杂物，保证通道畅通，提高工作效率。
（7）改变作风，提高工作情绪，避免错误的观念导致浪费。
3、整理的依据整理时需对现场的所有物品进行汇总、分类，并采用“价值分析法”即依物品在现场的使用价值进行要与不要的区分，要的物品留在现场，不要的物品进行相应处理。
经判定为现场不要的物品将依其实际使用价值进行区分处理，由此可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。
在整理中有三个非常重要的基准：第一，“要与不要”的基准；第二，放置“场所”的基准；第三，“不要”品的处理基准。
（1）“要与不要”：对现场来说，有使用价值的给予保留，反之坚决从现场清除。
表1_办公桌上允许和不允许放置的物品表2_现场要和不要的物品（2）放置“场所”的基准：根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方最合适，以达到实现提升效率的最终目的。
场所的标准不应该以个人经验来判断，否则无法体现6S管理的科学性。
例：表3_明确场所有基准统一（业务部门的不同科室认定）；第二、由统一一个部门来处理不要物品。
4、整理的实施步骤及方法（1）整理的流程及步骤整理的流程大致分为：分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。
表4整理的流程、步骤及实施方法★定点摄影法：将现场改善前后的情况进行摄影留存，以作现场改善前后的对照和不同部门的横向比较。
其好处是可以让大家看见整个改善带来的变化，增强改进的信心，同时会给被要求改善的部门或人员无形的压力，促使其做出整改措施。
在将拍摄的结果进行公布时只选取普遍性、代表性的照片实景，便于后期追踪。
还要在照片下附有详细信息：拍摄地点、所属主管、直接责任人、违反了部门设定的6S 管理标准的哪一条，限期整改的时间等。
★红牌作战法：整理实施时将现场急需进行整理的场所，或需要进一步改善的不足之处用红牌加以标示，可以引起管理者的重视，并能进行有效的追踪。
表5 6S工作问题牌★价值分析法：根据物品在现场的使用价值来对其进行“要”与“不要”的区分，被归为“不要”的物品再根据其实际使用价值和回收价值来进行进一步的处理。
★使用频次法：经整理确定为留下来的“要”的物品，其放置场所依其在现场的使用频次来确定。
该法能使现场物品存放更具合理性，能减少物品的拿取时间，从而提高作业人员的工作效率。
5、注意事项（1）整理的不是局部而是全局现场看得见和看不见的地方都要进行整理才称得上是全面彻底的整理。
整理容易被忽略的地方有机器设备底部及其内部，柜子背后，顶部及底部，设备与设备之间以及其他不易被关注的边边角角。
（2）整理需要天天进行现场整理不是一劳永逸的工作，工作现场每天都在发生变化，是动态的所以整理工作需要天天进行，或需要周期频繁的进行。
（3）避免不负责任的思想应避免“反正是公司的，管它有没有价值，一律丢弃”的思想，这是不负责任的。
二、整顿1、含义：将经整理留下的“要的物品”进行科学合理的布局和定位、定量摆放，以达到使使用者最快速地取得所需要之物，在最简捷、有效的规章、制度和流程下完成工作的目的。
2、整顿的目的：现场实施整顿后，所有物品均处在最佳位置，并且到达现场的人都能很快地明确每件物品所处的位置、所处状态和管理的要求。
在物品取用时可以大大减少其取放的时间，提高工作效率。
规范有序、一目了然的现场，除了有利于提高工作效率外，还能提升员工的士气，提高产品质量，保障生产安全的效果。
3、整顿实施步骤及方法表6整顿实施的流程、步骤及方法整顿的三要素：指的是物品的放置场所、摆放方法和标识。
判断整顿三要素是否合理的标准是物品是否处在易于拿取和归位的位置，也即当寻找某一件物品时，是否能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将其归位，杜绝时间上的浪费。
（1）放置场所物品的放置场所原则上要100%规划设定，物品的存放要遵守“定点、定容、定量”三定原则。
场所的区分就是区域的规划，常应用油漆作战法、颜色管理法和引线作战法来进行，即采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。
6S 管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。
★ 油漆作战法：表7区域地板推荐使用颜色★ 引线作战法：（2）摆放方法整顿的第二个要素是摆放方法，最佳方法必须符合容易拿取的原则。
现场管理人员应在物品的放置方法上多下工夫，用最有效的放置方法保证物品的拿取既快捷又方便。
为了对现场工具等物品进行有效管理，有必要引入更为科学、直观的形迹管理方法。
所谓形迹管理，就是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上。
这样有助于保持存放有序，某件工具丢失也能够立即显示出来。
（3）标识要使标识清楚明了，就必须注意以下三点：一是要综合考虑标识位置及方向的合理性；二是公司应统一（定点、定量）标识；三是在标识表示方法上多下工夫，如充分利用颜色来表示等。
5、注意事项（1）避免追求表面化，忽视科学性，舍本逐末整顿实施过程应以追求科学性和效率的最大化为原则，围绕抓住其三要素来开展，要注重实用而绝非只注重其视觉效果。
（2）避免过于草率，无全局观整顿的结果是要使物品处在任何人需要时都能立即取出的状态，寻找物品的时间要降为最低，要有利于提高工作效率。
（3）要站在新人和其他单位的人的立场来看，什么工具该放在什么地方应更为明确。
很多现场管理者在进行现场整顿时，常会认为现场物品的摆放位置情况自己本身已经很清楚了，没必要再进行标识，标识是多此一举，是浪费时间。
（4）使用后要能容易恢复到原有状态位，没有恢复或误放时应能立即知道。
三、清扫1、含义：清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，当设备出现异常时及时进行修理，使之恢复正常运转状态。
清扫是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。
因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
2、目的：（1）培养全员讲卫生的习惯（2）创造干净、清爽的工作环境（3）使人心情舒畅3、清扫推进步骤及方法：人们在工作时自然希望有一个整洁、优雅的环境，而要有整洁、优雅的环境，关键是要清扫制度化、经常化，临时大会战、大扫除，即使全力以赴也难以整理干净。
平常我们每一个人首先从自己身边做起，然后拓展到现场的每一个角落，开展整个工作现场的清洁运动，这是关键。
清扫一般分为以下五个阶段来实施：（1）将地面、墙板到天花板的所有物品打扫干净。
清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方案，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。
清扫地面，及附着上的油污、涂料等污渍。
要分析地面、墙壁、窗户等地方的污渍来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。
（2）划出表示整顿区域的位置和界限。
将放置物品的区域场所明确予以区分，什么物品放置在什么位置，应清晰、明了、无误予以确认和标识。
标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线；其次要注意在决定了消防器材、工具等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志，同时对小件物品、空闲区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。
（3）将可能产生污染的污染源清理干净。
清扫工作就是为了改善污染源，消灭污染源才是最好的清扫方法，才是最根本的清扫。
清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。
只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有效改善的地方找到发生污染的源头。
事实上，污染大部分是外来的，刮大风时的灰尘或砂粒、搬运散装物品散落的屑物，所以搬运时准备合适的容器、特殊天气关好门窗、及时检查作业现场的通道、擦拭用的棉纱、工具定点放置。
作为现代企业的现场管理人员，我们不能将清扫简单地理解为打扫卫生，而应该将其看做是现场管理的重要内容。
（4）、彻底修理机器工具。
设备一旦被污染，就容易出现故障，缩短其使用寿命。
为防治这类情况的发生，必须杜绝污染源，要定期进行设备、工具及使用方法等发面的检查，经常细心地进行清扫。
（5）、制定作业现场的清扫规程及实施。
我们已经知道了清扫的目的将作业现场打扫干净，但还需要地制定好一系列的程序和规则。
如谁打扫；何时打扫；打扫哪里；怎样打扫；用什么工具来打扫；要打扫到什么程度等。
①清扫对象——明确的清扫范围（科室、车间等）②清扫时间——具体到某日某时；③清扫场所——窗户、信道、设备、工作现场、车床等等；④清扫的责任人——姓名、小组等；⑤清扫的时间——从某日的什么时间到什么时间等等；⑥清扫到什么样的程度——制定每台设备和车间的标准；⑦按照什么方法清扫——清扫的程序。
四、清洁1、含义：维持“前3S”的成果，并进行制度化、规范化。
企业推行6S失败多因为：一没有制度化、标准化，在执行的过程中到后来大家都很迷茫，没有依据和方向；二是有制度和标准，但是执行出现了严重的问题，制度和标准形同虚设，无人执行，最终所有工作不了了之。
清结就是为了解决这一问题。
2、清洁的目（1）目的：①通过制度化、标准化延续维持“前3S”执行效果，培养良好工作习惯。
②形成卓越的企业文化，提升企业形象。
3、清洁推进步骤及方法（1）清洁实施的流程、步骤及方法目前，推行6S管理的企业在清洁时常采用的运作方法有：红牌作战法、标准化、白手套检查法、流动红旗、头脑风暴法、3U MEMO、目视管理、改善提案活动以及检查表等。