选矿厂典型事故分析机械伤害事故的分析及预防(事故树)
采矿业中的矿山安全事故案例分析与防范
采矿业中的矿山安全事故案例分析与防范在采矿业中，矿山安全事故频繁发生，给人们的生命财产造成了严重威胁。
为了深入探讨采矿业中的矿山安全事故，本文将通过案例分析的方式，探索事故发生的原因，并提出相应的防范措施。
案例一：2005年陕西火药厂爆炸事故2005年11月21日早晨，陕西某火药厂发生严重爆炸事故，共造成42人死亡，100多人受伤。
初步调查表明，该事故是由于操作不当、安全管理不到位引起的。
事故分析：火药厂属于危险品生产企业，涉及到极其危险的化学物质。
此次事故的原因主要包括：安全管理不严格，操作规程不规范，人员培训不足，设备维护不到位等。
防范措施：类似火药厂这样的危险品生产企业，应严格遵守安全操作规程，落实安全管理责任，加强员工培训与技术培训，确保所有操作人员具备必要的安全意识和技能。
定期检查和维护设备，确保设备完好可用，并建立应急预案，提前做好灾害事故的应对准备。
案例二：2010年河南煤矿透水事故2010年4月9日，在河南某煤矿，一起严重的透水事故发生，导致29名矿工被困井下。
经过紧急救援，全部矿工成功获救，但有5名矿工不幸遇难。
事故分析：透水事故主要是由于矿山通风系统不畅，导致矿井中积压的地下水突然溃决，形成水灾。
此次事故的原因主要包括：矿山通风设计缺陷，通风设备故障，及时排水措施不当等。
防范措施：对于煤矿等地下工程，首要任务是保证通风系统的畅通。
矿山应加强通风工程的设计和建设，保证风路和放煤井道的畅通，定期检查通风设备的运行状况。
另外，加强排水工作也是非常重要的。
建立及时排水的机制，确保矿井内的积水及时排除，减小透水事故的发生概率。
案例三：2015年山东金矿瓦斯爆炸事故2015年8月，山东某金矿发生严重的瓦斯爆炸事故，共造成8名矿工死亡。
事故原因主要是矿工违章作业，以及矿山管理部门对安全检查的疏忽。
事故分析：瓦斯爆炸是煤矿中最常见且危害最大的事故类型之一。
此次事故的主要原因包括：矿工违章作业，使用明火等违规操作；矿山管理部门对安全检查不到位，导致违章作业得以发生。
机械伤害事故树
机械伤害事故树在工业生产和日常生活中，机械伤害事故是一种常见的意外事件。
机械伤害事故不仅会给人们的生命安全带来威胁，还可能造成财产损失和环境污染。
为了有效地预防机械伤害事故的发生，我们需要深入了解机械伤害事故的成因和演变过程。
机械伤害事故树分析是一种常用的方法，可以帮助我们评估和控制机械伤害事故的风险。
本文将介绍机械伤害事故树的概念、原理和应用，并结合实例进行分析。
一、机械伤害事故树的概念机械伤害事故树是一种系统的、图形化的分析方法，用于描述机械伤害事故的演变过程和成因。
它通过将事故发生的过程拆分为一系列因果关系，形成一个树状结构，方便进行溯源分析和风险评估。
机械伤害事故树分析能够帮助我们找出事故的关键因素，并采取相应的措施进行预防和控制。
二、机械伤害事故树的原理机械伤害事故树的原理基于事故发生的因果关系。
它将事故过程中的各个因素归纳为基本事件、中间事件和顶事件，并通过逻辑门的连接关系来描述它们之间的因果关系。
基本事件是不可再分的，其发生可能导致中间事件的发生；中间事件是由基本事件触发或其他中间事件引起的，它们的发生可能导致顶事件即事故的发生。
三、机械伤害事故树的应用机械伤害事故树的应用领域非常广泛。
在工业生产中，它可以用来分析各种机械设备的运行和维护过程，识别潜在的风险并采取相应的控制措施。
在日常生活中，机械伤害事故树可以用来评估家庭器具的使用安全性，提醒人们注意使用过程中的潜在风险。
此外，机械伤害事故树也被广泛用于事故调查和安全评估领域，帮助相关部门了解事故的具体原因和可能的改进措施。
四、机械伤害事故树分析实例为了更好地理解机械伤害事故树的应用，下面以一起工业事故为例进行分析。
顶事件：机械设备故障事故中间事件1：设备维护不及时中间事件2：操作错误中间事件3：设备设计缺陷中间事件4：环境因素干扰基本事件1：设备零件磨损基本事件2：设备结构松动基本事件3：操作人员工作失误基本事件4：设备安全保护装置失效基本事件5：环境温度过高在这个例子中，顶事件即机械设备故障事故是由中间事件1至4中的一个或多个事件引发的。
机械伤害事故树分析
K10=｛X2, X5, X6｝K11=｛X2, X5, X7｝K12=｛X2, X5,X8｝
K13=｛X3, X4, X6｝K14=｛X3, X4,X7｝K15=｛X3, X4,X8｝
K16=｛X3, X5, X6｝K17=｛X3, X5,X7｝K18=｛X3, X5,X8｝
（4）机械伤害事故树评价小结
由上述计算分析可知，机械伤害事故树共有18个最小割集，其中任何一个发生都会导致顶上事件的发生。从事故结构重要度分析可知：加强生产作业中的安全防护是防止机械伤害事故的关键。在正常检修、生产时进入机械危险部位和机械正常运行的情况下，如果防护措施失效，就会导致事故的发生。因此，必须保持安全防护设施的完好，按规定使用安全防护用品等。另外，禁止违章作业和冒险接触机械危险部位，操作时集中精力，防止非操作人员随意开机，做好正常检修设备时的安全防护措施等对于预防机械事故的发生也很重要。
（2）事故树定性分析
该事故树的结构函数式为：
= A1·A2·A3
= (X4+ X5)( X6+ X7+ X8) ( X1+ X2+ X3)
=（X1X4+ X1X5+ X2X4+ X2X5+ X3X4+ X3X5）（X6+ X7+ X8）
= X1X4X6+ X1X4X7+ X1X4X8+ X1X5X6+ X1X5X7+ X1X5X8+ X2X4X6
+ X2X4X7+ X2X4X8+ X2X5X6+ X2X5X7+ X2X5X8+ X3X4X6+ X3X4X7
选矿厂机械伤害事故案例
选矿厂机械伤害事故案例
机械伤害事故案例
一、事故经过
2004年6月19日，某选矿厂皮带工曹某在2号粗碎机输送皮带岗位上班，2号输送皮带出现打滑、跑偏现象，曹某向班长进行了汇报，班长找来皮带油让曹某往主滚筒上擦油。
过了大约十分钟，曹某在不通知停止皮带运转的情况下，擅自向主滚筒上擦油，被皮带卷下右臂，幸被赶来查看皮带运转情况的丁某发现，打了工伤停车铃，与赶来的工友将曹某送往医院，因伤势严重无法救治，做了截肢手术。
二、原因分析
1、直接原因：曹某在皮带运输机未停的情况下向主滚筒擦油，被皮带卷入右臂造成事故。
2、间接原因：
①班长违章指挥，曹某违章操作，作业人员严重违反操作规程。
②设备带病运行。
皮带主滚筒橡胶包层损坏，没有及时更换，皮带超负荷运行，造成皮带打滑。
③从违章作业可知，该企业安全管理不严，从业人员不按照安全管理制度和安全操作规程作业。
④此次事故反应出该厂从业人员安全防范意识差，安全教育部到位。
三、防范措施
①制定相关的安全管理制度和操作规程，并严格安全管理，监督从业人员对安全管理制度和操作规程的执行和落实情况。
②定期对各类设备检修，消除设备故障和隐患，确保设备安全有效。
③坚持事故处理的“四不放过”原则，利用班组安全活动，组织职工认真讨论，举一反三，吸取深刻教训。
④通过加强安全教育，严格安全管理，提高从业人员素质和安全意识，逐步形成良好的企业安全文化，是减少和消除事故的最根本的
方法。
矿山机械伤害的事故树分析
分析。
２ 事故树定 性分析
结 合 系统 安 全 分 析理 论 和 现 场工 作 经 验 ， 编制 了事 故 树 （ 见图 １ ） ， 图 １中 表 示 顶 上 事 件 ， Ａ、 Ｂ、 Ｃ、 Ｄ 表示 中 间事件 ， 表示 基本 事件 ， 根 据事 故树 分
析各 个基 本事 件对 顶上 事 件 的影 响。
上皮带蜡 ； 从危险区域借道或捡物 ； 误人危险区域 ； 检修时进入机械； 在运动体上采样 等都可能致使人
员 处 于不安 全状 态 ， 导致 机械 伤害 事故发 生 。
展， 出现了很多系统安全分析方法 ， 在众多的分析方
法中 ， 事故树 分 析 （ Ｆ Ｔ Ａ） 既 可运 用 于定性 分 析 ， 又 可 以用 于定量 分 析 ， 在 生产 实践 中得到 了广 泛 的应用 ， 在 对机 械伤 害 事故 分 析 的 过 程 中 ， 运 用 安 全 系统 工 程 中 的事故 树分 析 方 法 ， 对 机 械 伤 害 事 故 进行 定 性
２ ． １ 最小 径 集计 算 最小 径集 是指 如果 在某 一个 径集 中任 意除 去一
１ 矿 山机械 作业危险有害 因素分析
矿 山机 械 作 业 的危 险性 主 要 有 ３个 方 面 ， 即机
械不 安全 状 态 、 人员不安 全行为 、 安 全 防护 设 施 缺
矿山开采事故案例分析与预防
预案编制
根据矿山开采实际情况，制定针对性的应急 救援预案，明确救援流程和责任分工。
预案评估
对应急救援预案进行定期评估，及时修订和 完善，确保预案的针对性和有效性。
应急救援队伍组建与培训
队伍组建
建立专业的应急救援队伍，配备具备相关技能和资质的人员。
培训与演练
定期开展应急救援培训和演练，提高救援人员的技能水平和应对能力。
故发生。
设备配置不当
部分矿山的设备配置不合理，不能 满足安全生产的要求，增加了事故 风险。
设备维护不到位
矿山对设备的维护和保养工作不到 位，导致设备故障频发，影响安全 生产。
04
矿山开采事故预防措施
技术预防措施
技术改进与研发
不断引入新的技术和设备，提高开采 效率和安全性，减少事故发生的风险 。
安全监测系统
02
矿山开采事故案例分析
矿山顶板事故案例
01
事故概述
矿山顶板事故是指在矿山开采过程中，顶板意外崩塌导致人员伤亡和财
产损失的事故。
02
事故原因
矿山顶板事故的原因通常包括采场设计不合理、开采方法不科学、顶板
管理不到位等。
03
案例
某铁矿发生矿山顶板事故，造成13名工人死亡，直接经济损失达数百万
元。经调查发现，采场设计存在缺陷，开采方法不当，且现场安全管理
分类
根据事故的性质和发生原因，矿 山开采事故可以分为多种类型， 如机械事故、电气事故、运输事 故等。
矿山开采事故的危害
01
02
03
人员伤亡
矿山开采事故可能导致人 员伤亡，尤其是坍塌、冒 顶等事故，容易造成人员 被困或死亡。
财产损失
矿山开采事故可能导致设 备损坏、矿井关闭等，给 企业带来巨大的经济损失 。
机械伤害事故案例分析
机械伤害事故案例分析机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。
各类转动机械的外露传动部分(如齿轮、轴、履带等)和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
以案为例、警钟长鸣。
对已发生的事故进行研究分析，查找事故发生的原因，探索事故发生的规律，从中吸取经验教训，对今后预防事故发生具有积极的意义。
以下是安全管理部搜集的，近年来发生的机械伤害典型事故案例，并对事故发生的过程、原因、预防措施等进行了阐述和分析。
希望各部门负责人和广大员工，结合本部门、本岗位的实际，认真学习，从中汲取教训，不断强化安全意识，促进公司安全生产形势的进一步好转，为员工创造一个安全的工作环境，实现安全文明生产。
一、大庆炼化分公司腈纶厂“12.28”机械伤害事故1、事故经过2012 年12 月28 日零时左右，大庆炼化分公司腈纶厂成品车间二班正常接班，打包岗位的邢某、吴某、王某（女）等3 人启动H1801B 打包机进行打包作业。
在启动打包机过程中，排料门发堵塞，机器出现故障报警。
班长刘某赶到现场指挥处理故障，刘某安排邢某在操作盘，自己到打包机的二层位置处理故障。
故障排除后，刘某指示邢某进行预压操作，在预压头下降过程中堵塞卡死，打包机再次停机。
零时30 分左右，班长刘某联系的肇某推着手推电瓶车到达现场并将监视窗打开，刘某与邢某二人交替站在高为1.7 米的手推电瓶车上进行清理堵塞物的作业，由另一名打包工吴某负责监护操作盘。
4 时10 分左右，预压头上部积存的短纤维基本清除，班长刘某在操作盘上进行开机操作，但未能升起预压头，此时邢某站在监视窗前方的叉车上观察，刘某告诉邢某不要动，他去打包机二层关闭风线阀门，切断打包机动力源，就在他转身上楼时，突然听到邢某的喊声，回头看邢某已经被升起的预压头带入打包机内，班长刘某马上返回到操作盘前，急忙按下“预压启动”按钮，将预压头降下来，在闻声赶来的班组其他成员的帮助下，将邢某从监视窗中救出，邢某终因伤势过重，抢救无效于当日死亡。
采矿业中的矿山安全事故案例分析与防范
采矿业中的矿山安全事故案例分析与防范近年来，随着社会发展的加速推进，采矿业作为重要的产业之一，发挥着重要的经济和社会作用。
然而，由于矿山工作环境的特殊性和作业过程的复杂性，矿山安全事故时有发生，给人们的生命财产安全带来了极大的威胁。
因此，对采矿业中的矿山安全事故进行案例分析，并采取相应措施进行防范，对于保障人们的安全具有重要意义。
一、矿山安全事故案例分析1. 矿井透水事故矿井透水事故是矿山安全事故中常见的一种，它会导致矿井内部水位上升，从而增加瓦斯爆炸和火灾的风险。
2010年，中国某金属矿发生了一起矿井透水事故，造成数十名矿工被困。
该事故的原因主要是由于矿井地质勘探不足，导致未能及时发现潜在的水源。
2. 瓦斯爆炸事故瓦斯爆炸事故是矿山安全事故中最常见且最严重的一种。
2005年，中国某煤矿发生了一次特大瓦斯爆炸事故，导致数百名矿工丧生。
该事故的原因主要是由于煤矿通风系统不完善，以及矿工在作业过程中未正确使用安全装备。
3. 坍塌事故矿山坍塌事故是由于煤矿或金属矿山巷道支护结构破坏，导致巷道坍塌或矿井塌落。
2018年，中国某煤矿发生了一次严重的坍塌事故，致使多名矿工被掩埋。
该事故主要原因是矿山支护工作不到位，导致巷道支护结构失效。
二、矿山安全事故防范措施1. 加强矿山安全管理矿山安全管理是防范矿山安全事故的重要手段之一。
各级政府要加大对采矿业的监督力度，确保矿山企业依法开展生产经营活动，并建立健全的安全管理制度和监测系统。
2. 强化矿山安全培训确保矿工掌握必要的安全知识和技能，增强应对突发事件的能力。
矿山企业应加大对矿工的安全培训力度，定期组织安全教育和演练，提高矿工对矿山安全的重视程度。
3. 完善矿山监测与预警系统建立矿山监测与预警系统，实时监测矿井透水、瓦斯浓度等参数的变化，并及时发出警报。
只有及时掌握矿山安全风险的信息，才能采取有效的措施进行预防和应对。
4. 提升矿山通风系统的安全性能加强对矿山通风系统的建设和维护管理，确保通风系统畅通，维持矿山内空气质量和温度的适宜。
机械伤害事故原因分析及预防措施
【 关键 词 】 机械 伤害 ； 原 因分 析 ； 预 防措施
随着经济的快 速发展 ， 健康 安全 问题越来越突 章作业 ， 要求文某先停机再取铁铲 ， 但文某装作没有
当他第４ 次尝试捡拾铁铲时手臂被卷入滚筒与 出， 其关 系到社会 的和谐稳定 ， 企业 的健康发展 ， 人 听见 ，
安 全行 为检 查监 督不 到位 。 １ ． ３预 防控 制 措 施 同工 种 和 岗位 近 一年 未 再 发 生工 伤 事故 ， 起 到 了保
障职工安全健康的 目的。 安 全投 入能 改善工作 环境 ， 保 障职工安 全健
（ １ ） 规范管理 。
制定 可执行性强 ， 与现场生产实际相符合的操 康 ］ 。 本次事故 中， 因为伤害事故造成了企业直接经
１ 事故 案例
１ ． １ 事故经过
２ ０ １ ５ 年１ １ Ｙ Ｊ ９ 日１ ３ 时５ ０ 分， 某 陶瓷公 司碎 石 工文
某在清理二区２ 号输送带后滚筒底部卫生时， 发现输 先停机后维护 的要求 ， 且未采取任何 的防护措施或
直接 用手 拾取 ， 是 造 成本 次安 全 生产 事故 的直 送带严重走偏 ， 故将石粉装人后滚筒 内通过输送带 工具 ， 送回原位 ， 然后用铁铲把装人后滚筒 内的石粉铲 出。 接原因。
机械伤 害 事故 原 因分析及预 防措 施
彭 静 志 许钊 萌 符传 东
１ ． 广 东省 工伤 康 复 中心 ２ ． 广 东宏 陶 陶 瓷有 限 公 司
【 摘 要 】 通过分 析机械 伤 害事 故原 因 ， 提 出了预 防整 改措施 ， 促进 改善 ， 避 免相似 类 型的伤害 事 故发生 ， 减少
由专人 进行 维修 。 （ ４） 奖罚制 度 。 式 预 防改善 ， 造 成 了较大 的经 济损 失 。 实 际也 证 明前
机械伤害分析与评价(事故树法)
机械伤害的分析和评价（事故树法）本项目工艺中涉及到的机械加工设备主要有车床、刨床、铣床等，此类机械造成的机械伤害的主要方式包括夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等。
另外，空压机也有造成机械伤害的可能性。
造成机械伤害事故的原因主要是操作人员未按操作规程操作机械设备和工人未按规定穿戴劳动保护用品、自我保护意识不强造成的。
操作人员不遵守安全规程，头发或服装卷进或夹入旋转部件及直线运动部件。
例如，留长发的操作者未戴护发帽，而使长发卷入丝杠或线盘；未穿工作服使得领带、袖口或头巾等卷进机械传动部位，使手、臂或身体的其它部位绞伤。
如果发生机械伤害将会严重影响工作人员的健康，影响生产的正常运行，严重者还可造成人员伤亡和财产损失。
机械设备的危险部位如表3-1所述：机械设备不符合人机学原理主要表现以下几个方面：①控制器件设置的位置不当。
②控制状态设置不当。
③操作手轮、手柄操纵力过大。
④操纵器件安装高度不当。
⑤不适当的工作面照明。
（5）机械设备由于安全措施错误或不正确的定位产生的危险①防护装置的联锁的可靠性。
②各类有关安全装置。
③各类防护装置。
④启动和停机装置。
⑤安全信号和装置。
⑥各类信息和报警装置。
⑦安全调整和维修的主要设备和附件。
另外，物体在重力或其他外力的作用下可产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，引起物体打击伤害。
本次评价采用“机械伤害”为事故树顶上事件，对存在机械伤害的原因进行分析评价。
1）构建事故树机械伤害事故树图见图3-1。
2）事故树的最小割集T=E1E2E3=(X1+X2+X3)(X4+X5+X6+X7)(X8+X9+X10)=X1 X4 X8+ X1 X5 X8+ X1 X6 X8+ X1 X7 X8+ X2X4X8+ X2 X5 X8+ X2 X6 X8+ X2 X7 X8+ X3 X4 X8+ X3 X5 X8+ X3 X6 X8+ X3 X7 X8+ X1 X4 X9+ X1 X5 X9+ X1 X6 X9+ X1 X7 X9+ X2 X4 X9+ X2 X5 X9+ X2 X6 X9+ X2 X7 X9+ X3 X4 X9+ X3 X5 X9+ X3 X6 X9+ X3 X7 X9+ X1 X4 X10+ X1 X5 X10+ X1 X6 X10+ X1 X7 X10+ X2 X4 X10+ X2 X5 X10+ X2 X6 X10+ X2 X7 X10+ X3 X4 X10+ X3 X5 X10+X3 X6 X10+ X3 X7 X10得到36个最小割集，分别为K1={ X1 X4 X8}；K2={ X1 X5X8}；K3={ X1 X6 X8}；K4={ X1 X7 X8}；K5={ X2 X4 X8}；K6={ X2 X5 X8}；K7={ X2 X6 X8}；K8={ X2 X7 X8}；K9={ X3 X4 X8}；K10={ X3 X5 X8}；K11={ X3 X6 X8}；K12={ X3 X7 X8}；K13={ X1 X4 X9}；K14={ X1 X5X9}；K15={ X1 X6 X9}；K16={ X1 X7 X9}；K17={ X2 X4 X9}；K18={ X2 X5 X9}；K19={ X2 X6 X9}；K20={ X2 X7 X9}；K21={ X3 X4 X9}；K22={ X3 X5 X9}；K23={ X3 X6 X9}；K24={ X3 X7 X9}；K25={ X1 X4 X10}；K26={ X1 X5X10}；K27={ X1 X6 X10}；K28={ X1 X7 X10}；K29={ X2 X4 X10}；K30={ X2 X5 X10}；K31={ X2 X6 X10}；K32={ X2 X7 X10}；K33={ X3 X4 X10}；K34={ X3 X5 X10}；K35={ X3 X6 X10}；K36={ X3 X7 X10} 则机械伤害的基本事件组合如表5-3所示：表5-3 机械伤害事故树最小割集事件组合表3）结构重要度Iφ(1)=1/36（12×1/3）=1/9 Iφ(2)=1/36（12×1/3）=1/9 Iφ(3)=1/36（12×1/3）=1/9 Iφ(4)=1/36（9×1/3）=1/12 Iφ(5)=1/36（9×1/3）=1/12 Iφ(6)=1/36（9×1/3）=1/12Iφ(7)=1/36（9×1/3）=1/12Iφ(8)=1/36（9×1/3）=1/12Iφ(9)=1/36（12×1/3）=1/9Iφ(10)=1/32（12×1/3）=1/9经计算得机械伤害各基本事件的结构重要度排序为：Iφ(1)= Iφ(2) = Iφ(3) = Iφ(9) = Iφ(10) ＞Iφ(4) =Iφ(5) =Iφ(6)= Iφ(7) = Iφ(8)4）机械伤害事故树最小径集T′= E1′+E2′+E3′=(X1′X2′X3′)+(X4′X5′X6′X7′)+(X8′X9′X10′)由计算得出机械伤害的3个最小径集，分别为：K1={ X1′ X2′X3′}；K2={ X4′X5′X6′X7′}；K3={ X8′X9′X10′}最小径集事件组合见表5-4。
典型机械事故案例分析与安全措施
典型机械事故案例分析与安全措施典型机械事故案例分析与安全措施1. 引言机械事故是指由机械设备或机械作业引起的意外事件，常常造成严重的人身伤害和财产损失。
了解机械事故的案例分析以及相应的安全措施，对于预防事故的发生具有重要意义。
本文将通过分析几个典型的机械事故案例，旨在帮助读者提高对机械事故的认知，并探讨相应的安全措施。
2. 事故案例分析2.1 砂砾机事故在某砂砾生产厂家，一名工人在操作破碎机时不慎将手伸入设备内部，导致手部被夹伤。
经过调查，事故的原因包括：（1）操作人员缺乏相关培训，对设备的使用方法不熟悉；（2）破碎机未配备有效的安全装置，无法自动停机。
针对这一事故，应采取以下安全措施：（1）加强对操作人员的培训，提高其对设备的操作熟练度和安全意识；（2）对机械设备进行全面检查，确保安全装置的有效性。
2.2 建筑工地坠落事故一名建筑工人在进行高空作业时，从脚手架上坠落，引发了一起严重的事故。
经过调查，事故原因包括：（1）建筑工地缺乏必要的安全措施，如安全网和护栏；（2）工人未佩戴安全带。
为预防这类事故，应采取以下安全措施：（1）严格遵守相关建筑安全规范，设置必要的安全设施；（2）对工人进行安全教育和培训，强调佩戴安全带的重要性。
2.3 金属切割机事故在一家金属加工工厂，一名工人在操作切割机时，手不慎接触到刀片，导致手部严重切伤。
事故的原因包括：（1）操作人员操作不慎，没有正确摆放手部；（2）切割机未配备防护罩，刀片暴露。
为了防止此类事故，应采取以下安全措施：（1）加强对操作人员的培训，教导正确的操作方法和安全意识；（2）对切割机进行改进，增加防护罩，并确保刀片在操作过程中不会暴露。
3. 安全措施总结机械事故的发生往往是由于人为因素和设备问题共同导致的。
为了有效预防机械事故的发生，应采取以下措施：（1）对操作人员进行全面培训，提高其对设备的操作熟练度和安全意识；（2）对机械设备进行全面检查，确保安全装置的有效性；（3）加强现场管理，设置必要的安全设施，并确保其正常运行；（4）建立健全的安全管理制度，定期进行安全检查和演练。
选矿厂典型事故皮带运输机事故的预防及分析(事故树)
选矿厂典型事故定性分析及预防.1皮带运输机事故的分析及预防皮带运输机常用来运送散状物料,由于皮带运输机运输效率高,成本低,因此应用分广泛。
皮带运输机在运行过程中,由于具有机械传动部件多、转运点多、输送距离长、开放式作业、作业劳动条件较差等特点,使得皮带运输机巡视及设备维修岗位成为发生机械伤害事故频繁的岗位。
皮带运输机有时会造成人身伤害事故,导致人员的伤亡,造成很大的经济损失。
经有关事故案例统计，皮带运输机发生的人身伤亡事故,多属于违章作业,不遵守安全操作规程,麻痹大意,贪图省事,抱有侥幸心理所酿成。
归纳总结为以下几点：(1)管理方面的原因：安全规章制度不健全或安全规章制度内容不全面，不科学,符合性差,有效性差,存在诸多漏洞或缺陷,规章制度没有形成科学体系,不能保证安全;安全培训作不到位,人缺乏新工艺,新技术,新设备的技术知识,操作知识和安全知识,执行安全规程的能力低下,盲目违章作业,麻痹大意;或者缺乏必要的发现隐患,解决紧急情况的反事故能力;检修过程配合不当,违反规定送电,试车。
(2)技术方面的原因：皮带运输机头轮,尾轮等运转部位缺少安全隔离防护装置,皮带跑偏,逆止器或制动器失灵,没有按规定设安全绳,紧急开关,电气老化不可靠,皮带重锤张紧装置不安全。
(3)环境方面的原因：照明布局不符合国家规定或灯具损坏不及时修理,光线不足,10米以上长度的皮带中间未设过桥,通道,梯子,平台栏杆不牢固或高度不足,防护栅栏不符合标准,通道狭窄,梯子坡度太大等等。
皮带运输机作为选厂的生产承担了绝大多数散料运输任务,其重要度不言而喻，皮带运输机在选矿厂运输系统的应用详见附图3。
根据以上的分析，现对其进行事故树定性分析。
事故树分析法是从一个可能的事件开始，一层一层的逐步寻找引起事故的触发事件、直接原因和间接原因，分析这些事件之间的相互逻辑关系，用逻辑树图把这些原因事件以及它们之间的逻辑关系表示出来。
该法是一种演绎分析法，即从结果分析原因的方法。
机械伤害事故原因分析及其对策
第二，严格科学设置机械加工设备的安全。机械加工设备包括所有的金属切削设备，各种类型的锻压压力设备、木工机械、热加工设备、砂轮机以及机械传动装置等。那么企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。另外根据机械加工设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。
二、机械伤害事故的间接原因分析
一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
11.卸模时,卸模板手滑脱,反弹伤脸或牙齿
12.射出的喷块料(PP,PE,POM,PA)未冷,用手拿,料粘到手上,烫伤手
13.唧嘴堵塞,用金属棒捅,手触到喷嘴或料嘴烫伤手
14.全自动机械手操作的机台,人站在机械手作业区域,被机械手插伤
15产品吃静模或动模时,用钳子拨,力道过猛,手撞在动模或静模,使手受伤
1.着装整齐,扣子拉链拉好
矿山机械伤害事故的预防措施
事故的频发性
矿山机械伤害事故的发生往往与多种因素相关，如设备故障、人为操作失误、环境变化等，具有较大的不可预测性。
事故的不可预测性
矿山机械伤害事故的发生原因通常比较复杂，涉及到设备、操作、环境等多个方面，给事故预防和调查带来一定的难度。
事故的复杂性
02
矿山机械伤害事故的原因分析
1
人为原因
2
3
部分矿山工作人员对机械伤害事故的危害性认识不足，缺乏安全意识，在操作过程中容易疏忽大意。
《中华人民共和国矿山安全法》等相关法律法规
《矿山机械安全技术规范》是针对矿山机械设备的安全操作、使用、维护和检修等环节制定的标准规范，对保障矿山机械设备的安全运行和防止机械伤害事故的发生具有重要意义。
《矿山机械设备安全技术条件》对各类矿山机械设备的结构、性能、安全防护装置等各方面进行了详细的规定，是设计、制造、使用和维护矿山机械设备必须遵守的技术依据。
操作过程中，机械设备运转部件的锋利边缘、粗糙表面或尖锐工具造成的切割或擦伤。
矿山机械设备的操作平台、梯子、吊装孔等处未设置安全防护设施，导致操作人员坠落或跌倒受伤。
矿山机械伤害事故的特点
矿山机械伤害事故一旦发生，往往会造成严重的人身伤害甚至死亡。
事故的严重性
由于矿山机械设备的多样性和复杂性，机械伤害事故在矿山生产中频繁发生。
矿山机械长时间运行，设备部件磨损、老化，易发生故障，如不及时维修更换，容易造成机械伤害事故。
02
设备故障
机械设备出现故障时，如果未能及时排除，往往会导致事故的发生。
环境原因
现场环境恶劣
矿山作业现场环境复杂，存在许多不利因素，如潮湿、高温、粉尘等，这些因素容易导致机械故障和事故。
选矿厂典型事故分析触电事故分析及预防（事故树）
3触电事故分析及预防电气安全的主要内容就是防止人身触电事故的发生，触电事故的原因较多，除了设备缺陷、除了设备缺陷、设计不周等技术因素外，设计不周等技术因素外，设计不周等技术因素外，大部分是由于违章指挥、大部分是由于违章指挥、大部分是由于违章指挥、违章操作引起违章操作引起的，情况复杂，分析难度较大。
运用事故树的分析方法对触电事故进行探讨，不仅可分析事故的直接原因，仅可分析事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因，有利于找到重有利于找到重点，制定合理的预防措施。
点，制定合理的预防措施。
.3.1作业人员触电事故的事故树确定事故树分析方法是根据收集的事故案例，事故树分析方法是根据收集的事故案例，运用系统的观点加以分析，运用系统的观点加以分析，运用系统的观点加以分析，确定顶确定顶上事件和目标值，调查原因事件，从顶上事件起，逐级找出直接原因的事件，直到所要分析的深度，按其逻辑关系画出故障树。
常见的触电事故有：常见的触电事故有：(1)(1)(1)电气作业的安全管理工作存在漏洞；不填写操作票电气作业的安全管理工作存在漏洞；不填写操作票或不执行监护制度，不使用或使用不合格绝缘工具和电气工具。
(2)(2)线路检修时线路检修时不装设或未按规定装设接地线，使保护失效，或设接地线不验电；误操作，如线路或电气设备工作完毕，未办理工作票终结手续，就对停电设备恢复送电。
(3)倒闸操作不核对设备名称、编号、位置状态。
(4)(4)工作人员擅自扩大工作范围，工作人员擅自扩大工作范围，在电缆沟、在电缆沟、隧道、隧道、隧道、夹层或金属容器内工作不使用安全电压行灯照明，夹层或金属容器内工作不使用安全电压行灯照明，夹层或金属容器内工作不使用安全电压行灯照明，在带电设备在带电设备附近进行作业，不符合安全距离或无监护措施。
(5)(5)在潮湿地区、金属容器内工在潮湿地区、金属容器内工作不穿绝缘鞋，无绝缘垫，无监护人等。
事故案例1铅锌选矿厂机械伤害事故
铅锌选矿厂机械伤害事故发生时间：2009年1月18日事故地点：铅锌选矿厂事故性质：责任事故事故类别：机械伤害伤亡情况：死亡一人，轻伤一人一、事故经过2009年1月18日11点许，铅锌选矿厂因砂泵发生故障，磨浮车间主任王某（死者）组织设备维修人员更换砂泵。
维修工作进行到下午6点时，砂泵泵体已更换完工，需进行皮带更换。
在跟换砂泵皮带时，王某和同事周某分别站在砂泵皮带轮的两侧负责更换皮带，现场还有多名技术及维修人员在协助工作，由于新皮带较紧，王某利用管子钳来撬皮带入位。
作业过程中由于砂泵房的水在不断上涨，影响检修施工，在场的黄某说：“水涨上来了，要开水泵”，便准备去开潜水泵。
当时刚进来几分钟的唐某正好站在启动控制柜的旁边，随手错误按下了砂泵的启动按钮（误认为砂泵的启动按钮是潜水泵的启动按钮），因砂泵突然启动，皮带轮转动，而管子钳插在皮带与皮带轮之间，导致砂泵的皮带断裂，插在皮带下的管子钳弹出，先擦过周某的头、手臂后击中王某的头部。
该事故导致王某头部开放性颅骨损伤，经抢救无效死亡，周某受轻伤。
二、原因分析直接原因：肇事者安全意识淡薄，违反安全操作规程，在未弄清潜水泵和砂泵的启动开关和确认现场作业人员安全状况的情况下，未征得现场检修领导同意擅自启动砂泵按钮，直接导致事故发生。
间接原因：检修人员违反设备检修作业安全规程，在没有采取可靠的断电措施的情况下进行砂泵检修，设备启动开关处没有悬挂“正在检修，禁止启动”警示标牌和明显的水泵、砂泵启动区分标识，开关启动监护缺位。
三、防范措施1、加强安全宣传及教育培训工作，不断提高职工的安全意识，熟悉了解本职工的安全知识，熟练掌握岗位安全技能。
2、加强现场安全监督管理，严格遵守安全管理规章制度和安全操作规程，从严从重罚治“三违”现象，规范职工的安全行为3、改善生产作业场所的安全环境，解决好砂泵房的积水问题，落实好相关的安全防护措施，完善检修及生产作业的安全条件。
4、严格执行检修安全的相关管理办法和规定，设备检修必须作好断电保护，专人值守，悬挂警示标牌等相关的安全措施。
选矿厂典型事故分析起重机伤害事故分析及预防
起重机伤害事故分析及预防起重机械是选矿厂生产不可缺少的设备，起重机械通常具有以下特点：庞大的结构和较复杂的机构，吊运的重物多种多样，载荷变化较大，大多数需要在较大的范围内运行，有的需要直接载运人员，机械本身暴露活动的零部件较多且与吊运作业人员直接接触，常常会在高温、高压、输电线路、易燃、易爆等复杂危险的环境中作业，作业中经常需要多人密切配合共同进行一个操作等。
这些特点决定了作业中诸多危险因素的存在，造成起重机械伤害事故频频发生。
4.1常见的事故种类及原因根据大量事故统计资料可以看出,起重伤害事故的主要种类是吊物坠落、挤压碰撞、触电和机体倾翻。
（1）挤压事故挤压事故是指作业人员在起重作业中被挤压、击伤等人身伤亡事故。
主要有几种情况：在起重机械运行中吊物(具) 挤压、冲撞作业人员；其主要原因：一是吊装不合理如斜吊，使吊物发生大幅度剧烈摆动而冲撞作业人员,导致人员伤亡，二是指挥失误或司机操作不当，致使起重机械运行速度变化快，作业人员躲闪不及，被挤压冲撞。
（2）吊物摆放不稳，发生倾倒砸人事故事故。
产生的原因：吊物放置方式不当，且没有采取必要的安全防范措施，吊运现场管理不善，放置吊物的地面松软致使吊物突然倾倒砸伤人员。
（3）在指挥或检修流动式起重机作业中被挤压、冲撞，即作业人员处于起重机械运行机构与回转机构二者之间，受到运行( 回转) 中的起重机械的挤压、冲撞，其主要原因是指挥人员站位不当，如站在回转壁架与机体之间；由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使司机突然启动起重机械( 回转) 时挤压撞人。
（4）在维护、检修桥式起重机时，检修人员站在大车运行轨道上或检修人行通道上被起重机挤压、冲撞。
其主要原因是检修人员与司机缺乏相互联系，检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使司机突然启动起重机时挤压、冲撞人员。
（6）高空坠落事故高空坠落事故是指作业人员从起重机上坠落至地面摔伤或工具、零部件等从高空坠落致伤地面作业人员的事故。
机械伤害事故起因分析及防范措施
机械伤害事故起因分析及防范措施1.事故分类施工现场、作业场所发生机械伤害主要有以下几种：1.1起重吊装触高压架空线的触电伤害。
1.2起重吊装超负荷作业。
1.3 起重吊装斜吊(拉)造成的挤压、打击伤害。
1.4 吊索具破断造成的打击、挤压伤害。
1.5 搅拌机维修、清理未切断电源或误起动造成的伤害。
1.6 卷扬机使用操作不当或安全装置失灵造成的伤害。
1.7 木工平刨、电锯的伤害事故。
1.8 蛙式夯漏电造成的伤害事故。
等等。
2.事故原因的分析2.1 客观原因的分析2.1.1 作业环境差，增大了操作的危险性。
市政工程的施工最为突出。
以吊装作业发生的事故为倒，城市各种管线施工中的吊装下管，桩基打桩吊装等项作业，遇到外电架空线路是经常发生的，尤其在重点工程的施工中又有工期时间的要求，高压架空线路挪移跟不上施工进度的要求。
给吊装作业带来极大危害或威胁，增大了安全作业的难度。
2.1.2 人机混合作业自身危害的因素。
近几年，建筑业不断发展，各种机械不断投入到施工现场，机手和麓工配合人员对各种机械操作的熟练程度，对伤害事故的认识及预防事故的能力与规程要求差距较大。
2.1.3 安全装置质量差不配套。
以木工平刨为倒.安全装置能达到较可靠防护效果的为数极少，买不到配件，或无处维修。
2.2 主观原因的分析2.2.1 违章操作，无证上岗或未经过一定专业知识的培训考核}明知危险环境中作业不采取任何防范措施；安全装置失灵或损坏；吊装作业无指挥。
2.2.2 疲劳作业，为赶进度、拼体力、拼设备，操作和设备超负荷运转。
2.2.3 检修不及时，带病运转。
2.2.4 管理制度有漏洞，对各种机械、工具设备的使用、存储保管、领发、维修、检查职责不清。
2.2.5 安全教育、技术培训跟不上。
主要表现如下：1)少数单位领导急功近利，不按设备或生产需要培养操作人员，造成机械作业人员无证上岗，边干边学，甚至指派刚入场的农工从事机械作业2)操作工人知识面窄，只会操作不懂原理，缺乏处理紧急情况的能力；相当数量的机械工不懂电常识，带电维修。
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机械伤害事故的分析及预防
机械伤害是机械设备操作过程中常见的事故之一。
机械伤害, 指机械设备与工具引起的绞、碾、碰、割、戳、切等伤害, 即刀具飞出伤人, 手或身体其他部位卷入, 手或其他部位被刀具碰伤, 被设备的转动机构缠住等造成的伤害。
已列入其他事故类别的机械设备造成的机械伤害除外, 如车辆、起重设备、锅炉和压力
容器等设备。
选矿厂使用的机械设备较多且密集，因此有针对性地对机械设备操作过程中出现的事故进行分析，采取有效的措施进行预防, 就可避免或减少机械伤害事故的发生,并大大改善机械设备操作的安全状况, 加强对从业人员的人身保护, 促进企业的健康发展。
.2.1 机械伤害事故的事故树的确定
从安全系统工程学的角度来看, 造成机械伤害的原因可以从人、机、环境 3 个方面进行分析。
人、机、环境3个方面中的任何1个出现缺陷, 都有可能引起机械伤害事故的发生。
下面采用事故树分析方法,对机械伤害事故的影响因素进行分析,以作业人
员机械伤害事故作为事故树的顶上事件T,发生机械伤害事故的基本影响因素为
X，根据事件间的逻辑关系,构造出机械伤害事故的事故树, 该事故树共包含10 个基本事件。
详见图 4 机械伤害事故的事故树图。
.2.2 最小割集的计算
事故树表明了影响顶上事件T的10个基本事件的相互逻辑关系。
根据事故树分析方法, 通过求其最小割集, 可以定性地确定基本事件对顶上事件的影响程度。
事故树的最小割集求解如下:
T= ABC=(X1+ X2+ X3)( X4+ X5+ X6+ X7)(X 8+ X9+ X10 ) (4-2)
将式(4-2) 展开后,可以得到36组最小割集, 整理如下表所示：
最小割集代表了顶上事件（机械伤害）发生的路径数量，每1组最小割集由不同的基本事件组成。
不同的基本事件在36组割集中出现的频率大小反映了该基本事件在机械伤害事故中的重要程度。
图4机械伤害事故的事故树图
.2.3最小径集的计算
将事故树中的逻辑与门变成逻辑或门、逻辑或门变成逻辑与门，并将全部事件符号加上，这样事故树就变成了防止机械伤害事故的成功树。
求出成功树的最小割集，即是所求事故树的最小径集。
成功树的最小割集求解如下：
T'= A '+B'+C' = X i 'X2 'X3‘+ X4‘X5'X6'X7'+X8'X9‘X io' (4-3)
由式(4-3)可得，机械伤害事故的成功树的最小径集有3组：
P i= { X i X2X3'}
P2= { X4X5‘X6‘X7'}
P3= { X8 'X9‘X1O'} .2.4 结构重要度的计算
结构重要度分析是分析基本事件对顶事件的影响程度, 为改进系统安全性提供了重要的信息。
利用基本事件的结构重要度系数可以较准确地判定基本事件的结构重要度顺序, 但较繁琐。
一般利用事故树的最小割集或最小径集来判断基本事件的结构重要度。
对机械伤害事故树的36 个最小割集进行分析, 可知基本事件的结构重要度排序是:
I(1)= I(2)=I(3)=I(8)=I(9)=I(10)>I(4)=I(5)=I(6)=I(7)
.2.5 机械伤害事故发生的原因及预防措施
机械伤害事故的原因分析：
每 1 个最小割集都表示顶上事件发生的一种可能。
综合机械伤害事故的36 组最小割集, 可以得出机械伤害事故的原因有如下几个方面:
(1) 违章作业, 操作者不按规程进行操作。
违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识, 心存侥幸造成的, 认为一次违章不一定会造成事故。
检修、检查机械时, 忽视安全措施。
在线检修时, 未采取必要的预防措施, 如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。
不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系, 盲目接触机械危险部位。
(2) 安全防护设施不健全或形同虚设。
主要有以下几种情况: 一是无安全防护设施; 二是机械设备安全防护设施损坏; 三是解除了机械设备安全防护设施; 四是作业人员未按要求使用安全防护设施。
(3) 误触开关或违章开机。
操作者操作时注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低,操作不熟练, 缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。
(4) 安全生产意识淡薄, 安全管理机制不健全。
预防措施：
最小径集表明,1 个最小径集中所包含的基本事件都不发生, 就可以防止顶上事件发生。
从机械伤害事故的成功树的3组最小径集,可以得出预防机械伤害事故的有效措施, 最大限度地保证机械设备操作的安全。
(1)检修、检查机械设备时, 必须落实各项安全措施。
(2)对各种机械的传动带、明齿轮、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤人体的部位, 都必须有完好的防护设施。
(3)各种电源开关要布置合理并应有明确标志, 防止误启动设备发生伤人事故。
对人孔、投料口、绞笼井等部位应设置警示牌、护栏及盖板等, 防止操作人员发生误动作。
(4)提高机械操作人员的技能和增强作业人员的安全意识, 必须经过严格的专门业务培训, 考试合格后方可岗，严格遵守相关规定。