1-2.1主轴超声波探伤
超声波检测—超声波探伤技术(无损检测课件)
1.4 工件对定位精度的影响
工件温度
• 当检测的工件温度 发生变化时，工件 中的声速发生变化， 探头折射角也随之 发生变化。
温度对折射 角的影响
1.5 缺陷对定位精度的影响
• 工件内缺陷方向也会 影响缺陷定位精度。
• 缺陷倾斜时，扩散波 束入射至缺陷时回波 较高，而定位时就会 误认为缺陷在轴线上， 从而导致定位不准。
• 当工件尺寸较小， 缺陷位于3N以内 时，利用底波调 灵敏度并定量， 将会使定量误差 增加。
2.5 缺陷状态对定量精度的影响
① 缺陷形状的影响
• 缺陷的形状：圆片形、球形和圆柱形 • 缺陷距离一定，缺陷波高随缺陷直径的变化：圆片形缺陷最快，长圆
柱形缺陷最慢； • 缺陷直径一定，缺陷波高随距离的变化：圆片形和球形缺陷较快，长
2.2 仪器及探头性能对定量精度的影响
④ 探头K值的影响
• 不同K值的探头的灵敏度不同。 • 当K=0.7－1.5（=35°~55°）时，回波较高。 • 当K=1.5~2.0（=55°~63°）时，回波很低，容易引起漏检。
2.3 耦合与衰减对定量精度的影响
耦合的影响
• 耦合层厚度等于半波长的整数倍时，声强 透射率与耦合剂性质无关。
时，声波在有机玻璃内反射回到 晶片，也会引起一些杂波。 • 更换探头的方法来鉴别探头杂波。
3.1 纵波探头非缺陷回波的判别
② 工件轮廓回波
• 当超声波射达工件的
台阶、螺纹等轮廓时
轮
廓
在示波屏上将引起一
回
些轮廓回波。
波
3.1 纵波探头非缺陷回波的判别
③ 幻象波 • 当重复频率过高时，在示波屏上就会产生幻象波，
2.2 穿透法
优 不存在探测盲区，判定缺陷方法简单，适用于连续的自动化 点 探测较薄的工件。
超声波探伤论文-超声波探伤毕业论文
超声波探伤论文-超声波探伤毕业论文摘要本毕业设计的课题是板材焊缝超声波探伤测试。
主要任务是在掌握过程设备制造流程和焊接缺陷及其产生原因的基础上，研究超声波探伤技术在钢制压力容器对接焊接接头探伤检测中的应用，并给出焊缝返修的具体方案。
本文详述了国内外超声检测技术的发展和现状，并在简述过程设备制造、焊接及无损探伤的基础上详细介绍了超声波探伤技术及其在焊缝无损探伤中的应用及评定等级和注意事项。
针对给定的板材焊缝，通过实验检测该焊缝的缺陷，本文详细介绍了试块选用，设备调试，现场探伤中的常见问题及解决方法。
同时给出了现场探伤、缺陷定位和长度测量的具体方法，并通过GB11345-89标准对试验中检测到的缺陷进行了等级评定并得出了检测工艺卡。
关键词：焊缝；超声波探伤。
AbstractThe task of the graduation design is the plate weld ultrasonic testing. The main task is to master the process equipment manufacturing and welding defects and its causes, study of ultrasonic flaw detection technology in steel pressure vessel butt welded joint flaw detection, and gives the concrete plan of the weld repairing. This paper describes the domestic and foreign development and present situation of ultrasonic detection technology, and in the process equipment manufacturing, welding and nondestructive testing based on detailed introduces the ultrasonic detection technology and its application in weld NDE and rating and matters needing attention. For a given plate welding, the weld defects detection by experiment, this paper introduces the test block selection, equipment commissioning, on-site inspection of the common problems and solutions. At the same time provides on-site testing, defect location and length measurement methods, and through the GB11345-89 standard to test the detected defects were rating and the detection process card.Key words: Weld; ultrasonic testing目录1.1选题的背景及意义过程设备是各个工业部门不可缺少的重要生产设备，用于供热、供电和储存各种工业原料及产品，完成工业生产过程必需的各种物理过程和化学反应。
焊接探伤检测报告
焊接探伤检测报告1. 引言在工业生产过程中，焊接是一种广泛应用的技术，但焊接过程中可能存在各种隐患和质量问题。
为了确保焊接接头的质量和安全性，焊接探伤检测成为必不可少的环节。
本报告旨在对某焊接接头进行探伤检测，并分析检测结果。
2. 检测方法2.1 超声波探伤超声波是一种常用的焊接探伤方法。
通过将超声波传导到被测件内部，利用材料的声波传播速度和衰减规律，可以检测出焊接接头内部的缺陷和异质物。
2.2 射线探伤射线探伤也是一种常见的焊接探伤方法。
通过将射线束照射到被测件上，然后通过感光底片或数字检测系统观察和分析射线经过后形成的影像，可以检测出焊接接头的内部缺陷，如气孔、夹渣等。
2.3 磁粉探伤磁粉探伤适用于对铁磁材料进行焊接缺陷的检测。
通过在焊接接头表面涂覆磁粉或通过感应磁场作用，可以观察到焊接接头表面和近表面的线性或环状缺陷。
3. 检测结果经过超声波、射线和磁粉探伤的综合检测，我们得到了如下的检测结果：3.1 超声波探伤结果在超声波探测过程中，我们发现焊接接头内部存在一处细小的裂纹，位于接头焊缝附近。
根据裂纹的深度和长度，我们判断这是一处微裂纹型缺陷，对焊接接头的强度和稳定性会造成一定的影响。
3.2 射线探伤结果射线探伤显示，焊接接头存在多处气孔和夹渣。
其中气孔主要分布在焊缝内部，而夹渣则主要集中在焊缝与母材的交界处。
这些缺陷可能导致焊接接头内部的应力集中和疲劳破坏。
3.3 磁粉探伤结果磁粉探伤显示，焊接接头表面存在一条长度为10cm的线性缺陷，位于焊缝旁边。
这条缺陷为焊接接头的热裂纹，可能由于焊接温度过高或焊接速度过快导致。
4. 缺陷分析与建议通过对焊接接头的综合检测结果分析，我们可以得出以下结论和建议：4.1 裂纹缺陷裂纹是焊接接头常见的缺陷，可能会导致焊接接头的疲劳破坏。
建议在焊接过程中加强焊接电流和焊接速度的控制，避免产生过大的焊接热输入，从而减少裂纹的生成。
4.2 气孔和夹渣气孔和夹渣是焊接接头质量低下的表现，会导致焊接接头的强度和密封性变差。
超声波探伤仪核查规程
超声波探伤仪核查规程1.超声波探伤仪1.1超声波探伤仪应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
1.2采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10 MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5％。
其余指标应符合JB/T10061。
2.探头2.1晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于20，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
3. 超声波探伤仪和探头的系统性能3.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
.3.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10％。
3.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对应频率为5 MHz的直探头，始脉冲宽度不大于10㎜；对应频率为2.5 MHz的直探头，始脉冲宽度不大于15㎜。
3.4直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
3.5超声波探伤仪和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
4.系统校准4.1系统校准的一般要求校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.2仪器校准每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。
4.3新购探头测定新购探头须有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离和分辨力等主要参数的测定。
测定方法按JB/T10062的规定进行测定，并满足其要求。
4.4检测前仪器和探头系统测定4.4.1 使用仪器－斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值、主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
超声波探伤检测报告
超声波探伤检测报告1. 背景超声波探伤是一种非破坏性检测技术，广泛应用于工业领域中材料的缺陷检测和质量控制。
其原理是利用超声波在材料中的传播特性，通过检测超声波在材料中传播过程中的反射、折射和散射等现象，来判断材料内部的缺陷情况。
本次探测任务是对一块钢板进行超声波探伤检测。
钢板是一种常见的工业材料，广泛应用于建筑、制造业等领域。
通过超声波探伤检测，我们可以了解钢板内部是否存在缺陷，如裂纹、孔洞等，以及缺陷的位置、形状和大小等信息。
2. 分析2.1 超声波传播原理超声波是指频率超过20kHz的声波，其在固体材料中的传播速度和传播路径受到材料的物理性质和结构的影响。
当超声波遇到材料的界面或缺陷时，会发生反射、折射和散射等现象，这些现象可以被探测设备接收到并转换成电信号。
2.2 探测设备本次超声波探伤检测使用的是一台数字超声波探测仪。
该设备具有高频率、高灵敏度和高分辨率的特点，能够对材料进行精确的探测。
2.3 检测方法本次检测采用了脉冲回波法。
具体操作步骤如下： 1. 将超声波探测仪的探头与钢板表面紧密接触，并设置合适的探测参数，如脉冲重复频率、探头角度等。
2. 发送超声波脉冲信号，信号在钢板中传播并与内部缺陷发生相互作用。
3. 接收探测仪接收到的回波信号，并通过信号处理和分析，得到钢板内部的缺陷信息。
2.4 数据分析通过对探测仪接收到的回波信号进行分析，我们可以得到钢板内部的缺陷信息，包括缺陷的位置、形状和大小等。
在分析过程中，我们还需要考虑钢板的材料性质和结构特点，以便更准确地判断缺陷的性质和严重程度。
3. 结果经过超声波探伤检测，我们得到了如下结果：1.钢板表面无明显缺陷，平整度良好。
2.钢板内部存在一处裂纹，位于钢板的中心位置，长度约为10mm，宽度约为0.5mm。
裂纹呈直线状，与钢板表面垂直。
4. 建议根据上述结果，我们提出以下建议：1.针对钢板内部的裂纹缺陷，建议采取修复措施，以防止裂纹的扩展和影响钢板的使用寿命。
超声波探伤仪操作指南
1简介OU5100油罐焊缝探伤仪是一款便携式、全数字式超声波探伤仪，能够快速便捷、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位、评估和诊断。
既可以用于实验室，也可以用于工程现场。
本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。
1.1 功能特点仪器特点全中文显示，主从式菜单，并设计有快捷按键和数码飞梭旋轮，操作便捷，技术领先。
OU5100分为OU5100-TFT（TFT全彩型）和OU5100-EL（EL高亮型）两个子型号。
OU5100-TFT采用全数字真彩色液晶显示器，可根据环境选择背景色、波形颜色和菜单项颜色，液晶亮度可自由设定；OU5100-EL采用高亮度、宽温、军工级EL显示屏，可以工作于室外强光下，液晶亮度也可自由设定。
高性能安保电池模块便于拆装，可以脱机独立充电，大容量高性能锂离子电池模块使仪器连续工作时间延长到八小时以上；仪器轻小便携，单手即可以把持，经久耐用，引导行业潮流。
检测范围零界面入射~6000mm(钢中、纵波)，可连续调节发射脉冲脉冲幅度： 500V探头阻尼：100Ω、200Ω、400Ω可选，满足灵敏度及分辨率的不同工作要求工作方式：直探头、斜探头、双晶探头、穿透探伤放大接收硬件实时采样：高分辨率10位AD转换器，采样速度160MHz，波形高度保真检波方式：正半波、负半波、全波、射频检波滤波频带（0.5~10）MHz，根据探头频率全自动匹配，无需手动设置。
闸门读数：单闸门和双闸门读数方式可选；闸门内峰值读数增益：总增益量110dB，设0、0.1dB、2dB、6dB步进值，独特的全自动增益调节及扫查增益功能，使探伤既快捷又准确。
闸门报警门位、门宽、门高任意可调；B闸门可选择设置进波报警或失波报警；闸门内蜂鸣声和LED灯(吵噪环境中LED灯报警非常有效)报警及关闭。
《和谐系列动车组空心车轴超声波探伤规程》(2013)100
TG/CL248-2013和谐系列动车组空心车轴超声波探伤规程为统一动车组空心车轴超声波探伤方法，规范探伤作业，确保探伤质量，特制定本规程。
1 适用范围本规程适用于和谐系列（以下简称ＣＲＨ系列）动车组空心车轴检修时以中心孔内壁为探测面的超声波探伤检查。
2 术语2.1探伤螺距空心车轴超声波探伤时探头在螺旋扫查过程中同一角度相邻两次扫查轨迹之间的轴向距离。
2.2探伤系统信噪比基准缺陷超声信号幅度与超声波探伤设备显示的最大背景噪声幅度之比。
2.3对比试样轴带有已知缺陷用于校验空心车轴探伤设备灵敏度和验证扫查区域系统可靠性的测试用空心车轴。
2.4落轮探伤落轮探伤是指轮对（轮轴）从转向架卸下后，对空心车轴进行的超声波探伤检查。
2.5在线探伤在线探伤是指对处于装车状态的空心车轴进行的超声波探伤检查。
3 探测规定3.1 在线探伤周期在线探伤周期见表1：3.2 空心车轴超声波探伤对CRH2A/B/E、CRH2C一阶段动车组空心车轴超声波检测时，须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测；其他车型须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测，采用双晶片聚焦纵波探头或直探头对车轴内部缺陷进行探测。
3.3 动车组颠覆或脱轨时，须对全列轮对的空心车轴按3.2条规定进行超声波探伤检查。
4 质量保证4.1 动车组空心车轴超声波探伤的质量保证期：在正常运用的情况下，动车组空心车轴超声波探伤检查的质量保证期为表1中规定的运行里程上限（本次探伤作业完成后，上一次质量保证期终止计算）。
4.2 在超声波探伤质量保证期内，发生因漏探导致的事故时，由动车组空心车轴探伤单位负责。
4.3 超出超声波探伤质量保证期，发生因表面缺陷或内部缺陷导致的事故时，由动车组配属管理单位负责。
4.4 因内部缺陷导致的事故，同时由动车组制造单位负责。
5 人员要求5.1 探伤人员5.1.1从事动车组空心车轴超声波探伤的人员须具有中专或以上学历；视力(包括矫正视力)达到5.0及以上,非色盲。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准如果您有关锻件超声波探伤的技术问题或者您需要超声波探伤仪的话，请联系我们，或可以选择在线咨询。
1.1.1筒形锻件----轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1(a)所示.t为公称厚度.1.1.2 环形锻件----轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1(a)所示.t 为公称厚度.1.1.3 饼形锻件----轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1(b)所示.t为公称厚度.1.1.4 碗形锻件----用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1(c)所示.t为公称厚度.1.1.5 方形锻件----相交面互相垂直的六面体锻件如图1(d)所示.三维尺寸a、b、c中最上称厚度.1.2 底波降低量GB/BF(dB)无缺陷区的第一次底波高度(GB)和有缺陷区的第一次底波高度(BF)之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.1.3 密集区缺陷当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号.1.4 缺陷当量直径用A VG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径,或简称为当量直径.1.5 A VG曲线以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫A VG曲线,亦称为DGS曲线.２探伤人员锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者担任.３探伤器材3.1 探伤仪3.1.1 应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz内.3.1.2 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示(误差在5%以内),垂直线性误差应不大于5%.3.1.3 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少为10dB.3.1.4 衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定.3.2 探头3.2.1 探头的公称频率主要为2.5Mhz,频率误差为±10%.3.2.2 主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头.3.2.3 必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头.3.2.4 探头主声束应无双峰,无偏斜.3.3 耦合剂可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体.４探伤时机及准备工作4.1 探伤时机探伤原则上应安排在最终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤.4.2 准备工作4.2.1 探伤面的光洁度不应低于Ra3.2,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面应垂直.4.2.2 探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物.4.2.3 锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤.4.3 重要区锻件的重要区应在设计图样中或按JB 755-85《压力容器锻件技术条件》予以注明.５探伤方法锻件一般应进行纵波探伤,对简形锻件还应进行横波探伤,但扫查部位和验收标准应由供需双方商定.5.1 横波探伤横波探伤应按附录B的要求进行.5.2 纵波探伤5.2.1 扫查方法5.2.1.1 锻件原则上应从两相互垂直的方向进行探伤,尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图2所示,其他形状的锻件也可参照执行.5.2.1.2 扫查范围:应对锻件整个表面进行连续全面扫查.5.2.1.3 扫查速度:探头移动速度不超过150mm/s.5.2.1.4 扫查复盖应为探头直径的15%以上.5.2.1.5 当锻件探测厚度大于400mm时,应从相对两端面探伤.5.2.2 探伤灵敏度的校验5.2.2.1 原则上利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷在近场区内的工件,可采用试块法(见附录A).5.2.2.2 用底波法校正灵敏度,校正点的位置应选以工件上无缺陷的完好区域.5.2.2.3 曲面补偿:对于探测面是曲面而又无法采用底波法的工件,应采用曲率与工件相同或相近(0.7-1.1倍)的参考试块(见附录A);或者采用小直径晶片的探头,使其近场区的长度小于等于1/4工件半径,这样可不需进行曲面补偿.5.2.2.4 探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径.5.2.3 缺陷当量的确定5.2.3.1 采用A VG曲线及计算法确定缺陷当量.5.2.3.2 计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时,应考虑修正.5.2.3.3 材质衰减系数的测定a. 应在被测工件无缺陷区域,选取三处有代表性的闰,求B1/B2的值,即第一次底波高度(B1)与第二次底波高度(B2)之比的dB差值.b. 衰减系数a(dB/m)的计算为式中T----声程,m.5.2.3.4 A VG曲线图见附录C.5.3 灵敏度的重新校验5.3.1 除每次探伤前应校准灵敏度外,遇有下述情况时,必须对探伤灵敏度进行重新校准.a. 校正后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮等发生任何改变时;b. 开路电压波动或操作者怀疑灵敏度有变动时;c. 连续工作4以上;d. 工作结束时.5.3.2 当增益电平降低2dB以上时,应对上一次校准以来所有检查锻件进行复探;当增益电平升高2dB以上时,应对所有的记录信号进行重新评定.６记录6.1 记录当量直径超过Φ4mm的单个缺陷的波幅的位置.6.2 密集性缺陷:记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布.6.2.1 饼形锻件应记录大于等于Φ4mm当量直径的缺陷密集区.6.2.2 其他锻件应记录大于等于Φ3mm当密集区.6.2.3 缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位,其边界可由半波高并法决定.6.3 应按表2要求记底波降低量6.4 衰减系数,若供需双方有规定时,应记录衰减系数.７等级分类7.1 单个缺陷反射的等级见表1.表1 单个缺陷反射的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤Φ4 ＞Φ4+(＞5～8dB) Φ4+(＞8～12dB) Φ4+(＞12～16dB) ＞Φ4+16dB) 7.2 底波降低量的等级见表2.表2 由缺陷引起底波防低量的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ底波降低量BG/BF ≤8 ＞8～14 ＞14～20 ＞20～26 ＞26注: ①在计算缺陷引起的底面反射降低量时,应扣除4dB/m的材质衰减.②表2仅适用于声程大于一倍近场区的缺陷.7.3 密集区缺陷等级见表3.表3 密集区缺陷引起的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺陷占探伤总面积百分比H 0 ＞0～5% ＞5～10% ＞10～20% ＞20%注:表1至表3的等级应作为独立的等级分别使用.7.4 如果工件的材质衰减对探伤效果有较大的影响时,应重新进行热处理.7.5 按7.1、7.2、7.3节认定级别的缺陷,如果被探伤人员判定为危害性缺陷时,可以不受上述条文的限制.８探伤报告探伤报告不应少于以下内容.8.1 工件情况工件名称、材料牌号、编号、材质衰减、主要部位尺寸草图、探伤面的光洁度.8.2 探伤条件探伤仪型号、探头频率、晶片尺寸(k值)、探测方向、探伤灵敏度、参考反射体、耦合剂等.8.3 探伤结果8.3.1 缺陷位置、缺陷当量直径、底波降低区及缺陷分布示意图.8.3.2 缺陷等级及其他.8.4 探伤人员的资格证号、等级、姓名、报告签发人的资格证号、等级、姓名、日期.附录A试块要求(补充件)A.1 远场区使用,探测表面为平面时,应采用CS2型标准试块.A.2 近场区使用,探测表面为平面时,应采用CS1型标准试块.A.3 探伤面是曲面时,原则上应采用与工件具有大致相当曲率半径的对比试块,其具体形状如图A1.附录B横波探伤(补充件)B.1 横波探伤仅适用于内外径之比大于等于75%的环形和筒形锻件.B.2 探头B.2.1 探头公称频率主要为2.5MHz,也可用2MHz.B.2.2 探头晶片面积为140-400mm2.B.2.3 原则上应采用K1探头,但根据工件几何形状的不同,也可采用其他的K值探头. B.3 参考反射体B.3.1为了调整探伤灵敏度,利用被探工件壁厚或长度上的加工余部份制作对比试块,在锻件的内外表面,分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽.V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60°.也可用其他等效的反射体(如边角反射等).B.4 探伤方法B.4.1 扫查方法B.4.1.1 扫查方向见图B1.B.4.1.2 探头移动速度不应超过150mm/s.B.4.1.3 扫查复盖应为探头宽度的15%以上.B.4.2 灵敏度检验从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽,调整增益,使最大反射高度为满幅的80%,将该值在面板上作一点,以其为探伤灵敏度;再移动探头探外圆面的标准沟槽,并将最大反射高度亦在面板上作一点,将以上二点用直线连接并延长,使之包括全部探伤范围,绘出距离---振幅曲线.内圆面探伤时以同一顺序进行,但探头斜楔应与内圆面曲率一致.B.5 记录记录超---振幅曲线一半的缺陷反射和缺陷检出位置.附录CA VG 曲线图(参考件)C.1 A VG曲线参考图例如下:C.2 A VG曲线图必须在CS1和CS2型标准试块上测定后绘制.文章链接：中国化工仪器网/Tech_news/Detail/110051.html。
一二三级探伤的判定标准
一二三级探伤的判定标准
一级探伤、二级探伤和三级探伤的判定标准如下：
一级探伤：
1.不得有探底、漏探，不得有误判情况发生。
2.焊缝探伤报告应符合设计要求和施工及验收规范的规定。
3.一级焊缝不允许有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
4.焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物必须清
除干净。
5.一级探伤标准适用于要求较高的铸铁件，如航空发动机零部件、重载机床主轴等。
二级探伤：
1.不得有重要部位的探底、漏探和重要部位的误判情况发生。
2.二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等的缺陷。
3.二级探伤标准适用于一些质量要求不太高的铸铁件，如一些机床壳体、废铁件等。
三级探伤：
1.不得有严重探底和漏探发生。
2.三级探伤标准适用于一些非载荷部件的铸铁件，如铸铁柜、水管等。
超声波探伤仪使用说明书
目录1功能特点、技术指标 (6)1.1概述 (6)1.2功能特点 (6)1.3主要技术指标 (8)2探伤仪各部分名称及键盘介绍 (9)2.1外观及各部分名称 (9)2.2键盘图 (10)2.3屏幕各区域名称 (11)2.4按键分类（5类、22个按键） (12)2.5按键功能简介 (13)2.6按键对应的菜单 (14)2.7键盘输入文本的方法（英文字母、数字、特殊字符） (16)2.8旋钮 (16)2.9LED指示灯 (16)3屏幕显示内容介绍 (17)I数字超声波探伤仪使用说明书3.1屏幕上17个指示符号的含义 (17)3.2测量结果 (18)3.2.1屏幕上显示的12类、27种测量结果及其含义 (18)3.2.2如何让“测量结果”显示在屏幕上 (20)4探伤仪的电源开关/ 恢复出厂设置/ 存储区格式化/ 软件信息查询 (20)4.1电源开关 (20)4.2恢复出厂设置/存储区格式化/软件信息查询 (20)5探伤仪的设置 (21)5.1探测范围 (21)5.2工件厚度 (21)5.3声程标度 (21)5.4屏幕背光 (22)5.5设置日期、时间 (22)6设置闸门 (23)6.1什么是闸门？闸门有什么作用？ (23)6.2设置闸门“起点、宽度、高度”的方法 (23)6.3设置闸门报警 (24)6.3.1设置闸门报警逻辑 (24)6.3.2报警方式：“声”和“光” (24)6.3.3开关报警声音 (24)6.4连接探头 (25)II7探伤仪的校准 (26)7.1校准前的准备 (26)7.2直探头的自动校准 (27)7.3斜探头的自动校准 (28)8文件存储（通道文件和波形文件） (29)8.1通道的存储 (29)8.1.1什么是通道？ (29)8.1.2通道的作用 (29)8.1.3通道存储的方法 (29)8.1.4通道名：用英文、数字及有关符号给通道命名 (30)8.1.5通道的调出（调用） (30)8.1.6通道的预览 (31)8.1.7通道的删除 (31)8.2波形的存储 (32)8.2.1波形文件的存储 (32)8.2.2给波形文件命名 (32)8.2.3波形预览 (33)8.2.4波形调出 (33)8.2.5波形删除 (33)9仪器与计算机通讯 (34)9.1.1通讯前的准备 (34)III数字超声波探伤仪使用说明书9.1.2向计算机传输数据 (34)9.1.3浏览和打印计算机软件中存储的文件 (35)10DAC/TCG 选项 (36)10.1“DAC曲线”和“TCG曲线的”概念 (36)10.1.1DAC曲线的定义和作用 (36)10.1.2TCG曲线的定义和作用 (37)10.2DAC/TCG曲线的制作和曲线设置 (38)10.2.1DAC曲线制作步骤 (38)10.2.2删除DAC标定点 (39)10.2.3重新标定某个标定点 (39)10.2.4TCG曲线的生成 (40)10.2.5设置DAC偏置曲线 (40)10.2.6设置曲线补偿值， (40)10.3DAC当量计算 (41)10.4删除DAC或TCG曲线 (42)11AVG 选项 (42)11.1A VG曲线的定义和作用 (42)11.2制作AVG曲线的步骤 (43)11.3使用AVG曲线 (45)11.3.1校正AVG曲线 (45)11.3.2调整AVG曲线的当量值 (45)11.3.3AVG模式下的6个测量结果 (46)IV11.3.4删除AVG曲线 (46)12保养、维修、使用注意事项 (47)12.1环境要求 (47)12.2电池充电及电源适配器的使用及注意事项 (47)12.3更换电池 (48)12.4故障排除 (48)12.5安全提示 (49)附录1: 焊缝探伤举例 (50)附录2: 超声波探伤仪制造满足的国家标准和行业标准 (54)DAC、TCG、A VG、AWS、B扫描、半跨距、SD卡存储、实时动态录制、VGA接口、虚拟键盘、无线WIFI通讯、双孔法校准、支柱瓷绝缘子探伤等属于选配功能，您购买的数字超声波探伤仪是否具备此功能，请以型号确认或联系我们的销售人员或经销商，谢谢！全国客户服务电话：400-168-0135V数字超声波探伤仪使用说明书1功能特点、技术指标1.1 概述CSM系列超声波探伤仪能够快速便捷、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷，如金属材料内部气孔、砂眼、夹杂、折叠、裂纹、焊缝的未熔合和未焊透性等的检测、定位、评估及诊断，同时具有轴类、筒类、无缝钢管、直缝焊管等工件外圆周向探伤功能，广泛应用于科研、电力、石化、锅炉压力容器、钢结构、军工、航空航天、铁路交通、汽车、机械等领域。
JB T1518-96 探伤标准(JB T 1265-93)
JB/T1581-96超声波探伤附录A超声波探伤评定要求（技术条件摘录）（标准的附录）各类锻件的探伤结果按下列技术条件进行评定。
A1 JB/T7025-93《25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》A1.1 一般要求锻件不允许有裂纹、白点、缩孔、折叠、过度的偏析等缺陷。
A1.2 超声波检验除非另有规定，超声波检验应符合以下规定。
A1.2.1 当量直径小于2mm的单个分散缺陷不计。
A1.2.2 转子体任何部位不得有当量直径大于5mm的缺陷，且叶根槽加深25mm，传动端轴承及以外部位不允许当量直径大于3mm的缺陷。
A1.2.3 不允许有当量直径大于或等于2mm的密集缺陷。
A1.2.4 不允许有游动信号机连续缺陷信号。
A1.2.5 提供锻件材料纵波2～2.5MHz衰减系数的实测数据。
A1.2.6 大于或等于φ2mm当量单个缺陷，应以三维坐标标注其位置，并在合格证书中注明。
A1.2.7 超过上述要求的缺陷应报告需方，双方协商处理。
注：密集缺陷信号是指在边长50mm立方体内，数量不少于5个，当量直径不小于2mm的缺陷信号。
A2 JB/T1265-93《25～200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》A2.2 一般要求锻件不允许有裂纹、白点、缩孔、折叠、过度的偏析等缺陷。
A2.2 超声波检验锻件不允许有裂纹、白点、缩孔、折叠、过度的偏析等缺陷。
A2.2.1 当量直径2mm以下的单个分散缺陷信号不计，但杂波高度应低于当量直径2mm幅度的50%A2.2.2 单个分散的缺陷定义为：相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径10倍的缺陷。
A2.2.3 单个分散的缺陷，其当量直径和数量不超过表A1规定。
表A1 允许缺陷数量A2.2.4 轴身部位离中心孔表面30mm以内和外圆槽深加25mm范围内不应有当量直径1.6mm 的密集信号缺陷，允许有当量直径3mm以下的单个分散缺陷存在。
A2.2.5 由缺陷引起的底波衰减损失达到3dB时，应当记录报告给需方。
超声波相控阵探伤仪等设备技术参数超声波相控阵探伤仪技术
超声波相控阵探伤仪等设备技术参数（一）超声波相控阵探伤仪技术参数一、设备用途及功能要求：主要用于检测金属及非金属材料内部及焊缝内部的各种不连续性缺陷，包括复合材料的脱粘、分层、粘接不良和金属材料及焊缝的气孔、裂纹、沙眼等缺陷的检出和定位定量。
支持的检测技术包超声波脉冲回波模式、一收一发模式、相控阵串列扫查模式及衍射时差（TOFD）模式，能够形成对待检工件区域的彩色B扫描及C扫描图形显示，并能存储完整的检测数据，具有良好的再现性和检测结果一致性。
二、主要技术参数及配置要求1、外观★1.1、便携式整机，方便户外携带，重量：≤3.5Kg★1.2、为方便实际操作与观察，要求显示屏尺寸8英寸以上1.3、图像清晰，便于观察，显示屏分辨率：800×600像素1.4、显示屏亮度：600cd/㎡1.5、显示屏颜色数量：1千6百万色1.6、工作温度范围：-10℃~45℃★1.7、因现场施工检测需要，要求侵入保护评级：IP66，防撞击评级：通过类似MIL-STD-810G 516.6的坠落测试2、电源供电方式：锂离子电池或AC电源，而且单独电池供电时间要求要≥6小时3、输入/输出★3.1、编码器输入：要求支持双轴编码器3.2、USB接口至少2个3.3、支持音频报警3.4、视频输出：SVGA4、存储4.1、存储装置：SD卡或USB存储介质（16GB以上）4.2、机载数据文件存储容量：300MB5、超声性能参数★5.1、接口数量：1个相控阵（PA）接口，2个常规超声（UT）接口5.2、自动探头识别：支持5.3、发生器数量：≥16★5.4、接收器数量：≥64★5.5、聚焦法则数量：≥256★5.6、相控阵电压：40V，80V，115V5.7、常规超声电压：95V，175V，340V★5.8、脉冲类型：负方波★5.9、相控阵系统带宽：0.6MHz~18MHz5.10、常规超声系统带宽：0.25MHz~28MHz★5.11、扫查类型：线性电子E扫查（零度或角度）、扇形S扫查及复合扇形S扫查★5.12、脉冲重复频率（PRF）：≥6KHz5.13、相控阵最大实时平均数：165.14、常规超声最大实时平均数：645.15、报警数量：35.16、报警条件：闸门的任意逻辑组合★6、配置要求6.1、主机，一台6.2、PC版数据分析处理及报告、声场模拟软件，一套6.3、5MHz，32晶片相控阵探头及对应斜楔块（带防磨钉），一套6.4、5MHz，24晶片复材检测专用相控阵探头及对应直楔块（带防磨钉），一套（二）动态检测声发射探测仪技术参数一、仪器技术要求1.1声发射系统硬件1.1.1主要性能：★（1）采用标准的PCI-Express总线通讯结构。
超声波无损探伤在油管检测中的应用
超声波无损探伤在油管检测中的应用【摘要】超声波无损探伤是一种常用于油管检测的技术，其原理是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测油管内部的缺陷和损伤。
该技术具有快速、准确、非破坏性的特点，在油管检测中有着重要的应用价值。
超声波无损探伤技术在油管检测中的优势包括可以实现全面覆盖、高灵敏度和准确性。
通过分析实际案例，可以看到超声波无损探伤技术在油管检测中的有效性和重要性。
未来，超声波无损探伤技术将继续发展并不断提升检测水平，但也存在一定的局限性需要不断克服。
超声波无损探伤在油管检测中有着广阔的应用前景，可以有效保障油管设备的安全运行。
超声波无损探伤技术在油管检测中具有重要意义，值得进一步研究和应用。
【关键词】油管检测，超声波无损探伤技术，原理，优势，应用案例，发展趋势，局限性，前景。
1. 引言1.1 油管检测的重要性油管检测是石油行业中至关重要的环节之一。
作为输送石油和天然气的管道系统的一部分，油管承载着极其珍贵且易燃易爆的能源资源。
油管的安全性和可靠性对于整个石油行业的运行至关重要。
油管检测的重要性主要体现在以下几个方面。
油管的破损或漏油可能导致严重的环境污染，对周围生态环境造成严重影响。
油管的故障可能会导致生产线停工，给企业带来巨大损失。
而且，油管故障造成的事故可能对人员和财产造成严重危害，甚至引发火灾或爆炸，危及人员的生命安全。
1.2 超声波无损探伤技术概述超声波无损检测技术是一种非破坏性检测技术，通过检测工件内部的缺陷、裂纹或材料性能等信息，来判断工件是否符合要求，从而保证工件的安全性和可靠性。
超声波无损检测技术在工业领域中被广泛应用，其中在油管检测中具有重要的作用。
超声波无损检测技术是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部的缺陷和性能状态的一种方法。
通过发送高频的超声波波束到被检测工件中，探测工件内部的反射信号，并通过分析反射信号的强度、时间和波形等信息，来判断工件内部是否存在缺陷或其他问题。
数字式超声波探伤仪使用说明书
TUD5100数字式超声波探伤仪使用说明书2015-05-28 第一版目录序言 (1)1 简介 (2)1.1 安全提示 (2)1.2 功能特点 (2)1.3 技术参数 (3)1.4 仪器主机 (4)1.5 显示界面简介 (5)1.6 按键介绍 (6)1.7 菜单结构 (8)1.8 指示灯 (8)1.9 充电说明 (9)1.9.1 供电方式 (9)1.9.2 充电方式 (9)2 基本操作 (11)2.1 开关机 (11)2.2 探头连接 (11)2.3 旋轮操作 (11)2.4 探头参数设置 (12)2.5 增益调节 (12)2.6 检测范围调节 (12)2.7 声速和零偏校准 (13)2.8 闸门调节 (13)2.9 读数设置 (13)2.10 发射参数调节 (14)2.11 回波介绍 (14)2.12 恢复出厂设置 (14)2.13 冻结 (14)2.14 省电设置和待机设置 (14)2.15 参数界面的操作 (14)3 调校操作及其举例 (16)3.1单晶直探头校准 (16)3.1.1已知材料声速、零点的校准 (16)3.1.2未知材料声速、零点的校准 (17)3.2斜探头校准 (18)3.2.1斜探头材料声速、探头零偏、探头前沿校准 (18)3.2.2斜探头角度/K值的校准 (20)3.3双晶探头校准 (22)4 DAC/A VG曲线 (23)4.1 DAC曲线 (23)4.1.1 DAC曲线制作 (23)4.1.2 DAC曲线偏移 (26)4.1.3 DAC曲线调整 (27)4.1.4 DAC曲线设置 (27)4.1.5 DAC曲线显示 (28)4. 2 A VG曲线 (28)4.2.1单点A VG 曲线制作 (28)4.2.2多点A VG制作 (30)4.2.3 A VG曲线调整 (32)4.2.4 A VG曲线偏移 (33)4.2.5 A VG曲线设置 (33)4.2.6 A VG曲线显示 (33)5 探伤辅助功能应用 (34)5.1 裂纹测深 (34)5.2 视频 (34)5.3 波峰记忆 (36)5.4 回波包络 (36)5.5 孔径 (36)5.6 通讯 (37)5.7 报警 (37)5.8 通道 (37)5.9 波形 (38)5.10 曲面修正 (39)5.11焊缝示意功能 (39)5.12 扫描功能 (40)5.13 AWS功能 (41)5.14 展宽 (41)6 检测精度的影响因素及缺陷评估 (42)6.1 使用超声探伤仪的必要条件 (42)6.2 影响检测精度的因素 (42)6.3 缺陷评估方法 (42)6.3.1 缺陷边界法 (42)6.3.2 回波显示比较法 (42)7 维修与保养 (44)7.1 使用注意事项 (44)7.2 保养与维护 (44)7.3 一般故障及排除 (44)附录 (45)附录1：名词术语 (45)附录2：与超声波探伤有关的国家标准与行业标准 (46)序言感谢您使用我公司的超声波探伤仪产品，您能成为我们的用户，是我们莫大的荣幸。
《超声波探伤实验指导》(校本教材)
《超声波探伤》实验指导书实验一超声波探伤仪的使用和性能测试一、实验目的1、了解A型超声波探伤仪的简单工作原理。
2、掌握A型超声波探伤仪的使用方法。
3、掌握水平线性、垂直线性和动态范围等主要性能的测试方法。
4、掌握盲区、分辨力和灵敏度余量等综合性能的测试方法。
二、超声波探伤仪的工作原理目前在实际探伤中，广泛应用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪。
这种仪器荧光屏横坐标表示超声波在工件中传播时间(或传播距离)，纵坐标表示反射回波波高。
根据荧光屏上缺陷波的位置和高度可以判定缺陷的位置和大小。
A型脉冲超声波探伤仪的型号规格较多，线路各异，但它们的基本电路大体相同。
下面以CTS-22型探伤仪为例说明A型脉冲超声波探伤仪的基本电路。
CTS-22型超声探伤仪主要由同步电路、发射电路、接收放大电路、时基电路(又称扫描电路)、显示电路和电源电路组成，如图1.1所示。
各电路的主要功能如下：(1)同步电路：产生一系列同步脉冲信号，用以控制整台仪器各电路按统一步调进行工作(2)发射电路：在同步脉冲信号触发下，产生高频电脉冲，用以激励探头发射超声波。
(3)接收放大电路：将探头接收到的信号放大检波后加于示波管垂直偏转板上。
(4)时基电路：在同步脉冲信号触发下，产生锯齿波加于示波管水平偏转板上形成时基线。
(5)显示电路：显示时基线与探伤波形。
(6)电源电路：供给仪器各部分所需要的电压。
在实际探伤过程中，各电路按统一步调协调工作。
当电路接通以后，同步电路产生同步脉冲信号，同时触发发射电路和时基电路。
发射电路被触发以后产生高频电脉冲作用于探头，通过探头中压电晶片的逆压电效应将电信号转换为声信号发射超声波。
超声波在传播过程中遇到异质界面(缺陷或底面)反射回来被探头接收，通过探头的正压电效压将声信号转换为电信号送至放大电路被放大检波，然后加到示波管垂直偏转板上，形成重迭的缺陷波F和底波B。
时基电路被触发以后产生锯齿波，加到示波管水平偏转板上，形成一条时基扫描亮线，并将缺陷波F和底波B按时间展开，从而获得波形。
车轴超声波探伤
3环境要求
3.1探伤作业应在独立的工作场地，探伤工作场地应整洁明亮，照度适中，通风良好。
3.2探伤工作场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线。
3.3超声波探伤与磁粉探伤的工作场地应保持适当的距离，以保证磁粉探伤作业不对超声波探伤作业产生干扰。
5.1.2.1数字探伤仪应具备自检功能，探伤图形存储和回放功能，闸门报警功能，距离补偿功能，峰值收索功能，距离-波幅曲线制作功能，零点自动校准或测距自动校准功能，探伤图形局
编制
13-12-17
会签
13-12-20
校对
13-12-18
标准化
13-12-20
标记
处数
修改文件号
签名
日期
审核
13-12-20
10.2.3在轴向透声检验灵敏度基础上，若底面回波幅度高于基准波高时，则要把缺陷回波先降低 dB后，再测出分贝值，再加3dB，作为缺陷的分贝总差值；根据缺陷至探伤面的距离，按图1中的验收曲线进行判断。只有缺陷的分贝总差值在图1中不高于相应区域曲线时，此缺陷才允许存在，否则不合格。
上式中X-缺陷的声程（单位mm）;
探伤过程中发现缺陷，均须详细填写此卡片，注明车轴缺陷性质、缺陷程度、缺陷部位及发现手段（微机发现直接打印），并做出分析和计算，处理方法栏直接填写探伤工自己
的判断结果，缺陷车轴复查后填写轮对（车轴）复查记录，参加鉴定人员须在卡片上签章。
11.5《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统-53A）；
编制
13-12-17
常用超声波探伤标准要求
≤5
≤3
≤2
锻件和锻材的超声检测
SEP1921-84
允许极限值的大小分级
尺寸级别
单个缺陷(mm)
长条缺陷(mm)
最大面积(mm)
A
14
10
80
B
10
7
60
C
7
5
40
D
5
3
30
E
3
2
30
25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件
JB/T7025-93
●转子体任何部位不得有当量直径>5mm的缺陷。
●其他部位不允许当量直径>3mm的缺陷。
●在锻件中心φ150 mm范围内，不允许有当量直径大于3.0 mm(100 MW以下转子锻件，不允许有当量直径大于3.5 mm)的单个缺陷和大于或等于当量直径2.0 mm的密集缺陷信号。
●外圆槽深加25 mm范围内，不允许有当量直径大于3.0 mm(100 MW以下转子锻件，不允许有当量直径大于3.5 mm)的单个缺陷。其余部位允许2～4 mm分散缺陷存在，但相邻两个缺陷的距离不小于其较大缺陷直径的7倍。
●对于镶套支承辊的辊套，当出现缺陷波时，在离辊套表面l00mm深的表层，要求不允许有大雨当量直径￠2mm的缺陷。
●其余深度范围内，应用AvG法推算出缺陷大小，且不大于当量直径￠3mm。
水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件
JB/T1270-2002
●不允许存在当量直径5mm和5mm以上的密集缺陷。
●允许有单个、分散的、当量直径为6~10mm的缺陷存在，但相邻两缺陷的间距不小于较大缺陷直径的5倍。
常用超声波探伤标准要求
标准名称
标准号
要求
超声波探伤检验标准[详]
![超声波探伤检验标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/73a1143bba1aa8114431d9ae.png)
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1 目的为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。
2 主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2）外径小于159mm的钢管对接焊缝；3）内径小于等于200mm的管座角焊缝；4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。
3 检验等级3.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。
应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。
检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。
3.2 检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求作横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查。
超声波探伤标准GB
超声波探伤标准G B Jenny was compiled in January 2021G B11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》中华人民共和国国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89Method for manual ultrasonic testing and classificationof testing results for ferritic steel wdlds1 主题内容与适用范围本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验.本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.2 引用标准ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3 术语简化水平距离l'从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.缺陷指示长度△l焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.纵向缺陷大致上平行于焊缝走向的缺陷.横向缺陷大致上垂直于焊缝走向的缺陷.几何临界角β'筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.平行扫查在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.斜平行扫查在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.探伤截面串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为跨距的位置,见图2.参考线探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.纵方形串列扫查将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.4 检验人员从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于.5 探伤仪、探头及系统性能探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.探头5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.声束轴线水平偏离角应不大于2°.探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为、、、,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±,前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.系统性能灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.远场分辨力a.直探头:X≥30dB;b.斜探头:Z≥6dB.探伤仪、探头及系统性能和周期检查探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试.探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.6 试块标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.对比试块的形状和尺寸见附录B.对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1):b≥2λ S/De (1)式中 b----试块宽度,mm;λ--波长,mm;S---声程,m;De--声源有效直径,mm现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.7 检验等级检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排. 检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.8 检验准备探伤面按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6.探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过μm,必要时应进行打磨:a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于:P=2δtgβ (2)或P=2δK (3)式中 P----跨距,mm;δ--母材厚度,mmb.采用直射法探伤时,探头移动区应大于.去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定. 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.检验频率检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.探头角度斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.耦合剂应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便改善耦合性能.在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.母材的检查采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下:a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的直探头,晶片直径10-25mm;b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%;c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.9 仪器调整和校验时基线扫描的调节荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l');深度h;或声程S,见图7.探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上.探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在条规定的对比试块上作时基线扫描调节.距离----波幅(DAC)曲线的绘制距离----波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以Φ3mm标准反射体绘制的距离--波幅曲线--即DAC 基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB.探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离--波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行.受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整.距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10.仪器调整的校验每次检验前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离--波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验.校验点沙于两点.检验过程中每4h之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验,校验可在对比试块或其他儿试块上进行.扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经记录的缺陷,位置参数应重新测定,并予以更正.灵敏度校验时,如校验点的反射波幅比距离--波幅曲线降低20%或2dB以上,则仪灵敏度应重新调整,并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验.如校验点的反射波幅比距离--波幅曲线增加20%或2dB以上,仪器灵敏度应重新调整,而前次校验后,已经记录的缺陷,应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定.10 初始检验一般要求超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足条的要求后进行.检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况.探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度.扫查速度不应大于150mm/s, 相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠.对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置及条了解的焊缝情况,判断其是否为缺陷.判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记.平板对接焊缝的检验为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上,作锯齿型扫查见图11.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区.在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10°-15°的左右转动.为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查.a. B级检验时,可寅边缘使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行的扫查(图12);b. C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(图13),焊缝母材厚度超过100mm时,应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单面两个方向的平行扫查;亦可用两个45°探头作串列式平行扫查;c. 对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查.为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(图14).曲面工件对接焊缝的检验探伤面为曲面时,应按和条的规定选用对比试块,并采用条的方法进行检验,C级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明.环缝检验时,对比试块的曲率半径为探伤面曲率半径倍的对比试块均可采用.探测横向缺陷时按条的方法进行.纵缝检验时,对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%.根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度,并考虑几何临界角的限制,确保声束能扫查到整个焊缝厚度.条件允许时,声束在曲底面的入射角度不应超过70°.探头接触面修磨后,应注意探头入射点和折射角或K值的变化,并用曲面试块作实际测定.当R大于W2/4采用平面对比试块调节仪器时,检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离孤长的差异,必要时应进行修正. 其他结构焊缝的检验一般原则a.尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法;b.在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性,并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷.T型接头腹板厚度不同时,选用的折射角见表4,斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤见图15位置2.采用折射角45°(K1)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹(图16).为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头(图15位置1)或斜探头(图16位置3)在翼板外侧探伤或采用折射角45°(K1)探头在翼板内侧作一次反射法探伤(图15位置3).角接接头角接接头探伤面及折射角一般按图17和表4选择.管座角焊缝根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探侧方法,可选择其中一种或几种方式组合实施检验.探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制(图18、19).a.在接管内壁表面采用直探头探伤(图18位置1);b.在容器内表面用直探头探伤(图19位置1);c.在接管外表面采用斜探头探伤(图19位置2);d.在接管内表面采用斜探头探伤(图18位置3,图19位置3);e.在容器外表面采用斜探头探伤(图18位置2).管座角焊缝以直探头检验为主,对直探头扫查不到的区域或结构,缺陷向性不适于采用直探头检验时,可采用斜探头检验,斜探头检验应符合条的规定.直探头检验的规程a.推荐采用频率直探头或双晶直探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于2√R;b.灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节,也可采用计算法或DGS曲线法,以工件底面回波调节.其检验等级评定见表5.11 规定检验一般要求规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验.探伤灵敏度应调节到评定灵敏度.对所有反射波幅超过定量线的缺陷,均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度.最大反射波幅的测定对判定为缺陷的部位,采取条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角度进行探测,测出最大反射波幅并与距离--波幅曲线作比较,确定波幅所在区域.波幅测定的允许误差为2DB.位置参数的测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数.a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置.以检验区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标.坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离见图20;b.深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm).以缺陷最大反射波位置的深度值表示;c.横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离,可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得.缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出. 尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l.缺陷当量Φ,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算,DGS曲线,试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸.缺陷指示长度△l的测定推荐采用如下二种方法.a.当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长见图21;b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化,有多个高点,则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法见图22.12 缺陷评定超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时采取改变探头角度,增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验作综合判定.最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计.相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.13 检验结果的等级分类最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按表6的规定予以评级.最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均应为Ⅰ级.最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为Ⅳ级.反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级.反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级.不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12章评定.14 记录与报告检验记录主要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等.反射波幅位于Ⅱ区,其指示长度小于表6的缺陷也应予记录.检验报告主要内容:工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.检验记录和报告应至少保存7年.检验记录和报告的推荐格式见附录F.附录A标准试块的形状和尺寸(补充件)注:尺寸公差±;各边垂直度不大于;C面尺寸基准面,上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸(补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注:①尺寸公差±; ②各边垂直度不大于; ③表面粗糙度不大于μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于.附录C串列扫查探伤方法(补充件)C1 探伤设备超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动,应配备适宜的探头夹具,并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.推荐采用,频率,公称折射角45°探头,两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整时基线扫描的调节采用单探头按标准正文的方法调节,最大探测范围应大于1跨距声程.灵敏度调整在工件无缺陷部位,将发、收两探头对向放置,间距为1跨距,找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高.灵敏度分别提高8dB、14dB和20dB代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序检验准备a.探伤面对接焊缝的单面双侧;b.串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K值平均为K.在离参考线(参考线至探伤截面的距离L'的位置标记串列基准线,见图C2及式C2.=δtgβ (C1)或=δK (C2)初始探伤探伤灵敏度不低于评定灵敏度.扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查,扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面,每个探伤截面应扫查一遍.标记超过评定线的反射波,被判定为缺陷时,应在焊缝的相应位置作出标记.规定探伤对象只对初始检验标记部位进行探伤.探伤灵敏度为评定灵敏度.缺陷位置不同深度的缺陷,其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3.缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)缺陷以射波幅在最大反射波探头位置,以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅,记为SL±----dB.缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度.即进行左右扫查(横方形串列扫查),以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12章的规定予以评定,并按第13章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离----波幅(DAC)曲线的制作(补充件)。
锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准
锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准1•目的规范公司锻钢件的超声波探伤检查方法，规范缺陷等级分类及判定标准2•内容2.1探伤装置使用脉冲反射式超声波探伤仪。
2.2探伤方法原则上采用单晶头垂直探伤法。
但是精密探伤及有特殊要求的部位，将同时采用其他探伤方法。
2.3探伤方向及探伤范围按下表实施探伤。
但是，认定有缺陷等异状时，必须从所有方向开始探伤。
探伤方向及扫查范围向：对半圆周进行全面探伤。
但小齿轮、螺纹轴、蜗轮、辊子等表层附近特别重要的锻钢件，要从整周开始进行全面探伤。
轴类锻钢件径向：外周全面探伤轴向：从两个方向进行全面探伤轴向：从两个方向开始进行全面探伤从长度方向，宽度方向，板厚方向三个方向开始进行全面探伤。
但齿条等表层附近特别重要的锻钢件,三个方向均需从两面开始全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿圈等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿轮、车轮等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
探伤表面的表面粗糙度要达至【Ra12.5以上较好精加工状态。
2.5测量范围的调整原则上，测定范围要调整至底面回波在显示屏时间轴上显现2次。
2.6探伤方式、使用频率和使用探头探伤方式，使用频率和使用探头见下表。
2.7探伤灵敏度的设定2.7.1底面回波方式的灵敏度设定⑴直径或壁厚在2mm以下的部位，将各不同直径或壁厚的致密部位上第1次底面回波高度（BG）调整至探伤仪显示器刻度板的80%。
然后，根据图4进行灵敏度的增幅，以此作为探伤起始灵敏度。
另外，对于超过检查部位的壁厚1/2以上的区域进行探伤时，需要进一步提高灵敏度12dB进行探伤。
关于小齿轮、螺纹轴、蜗轮、齿轮、齿条、车轮等表层附近特别重要的锻钢件，则用提高了12dB后的灵敏度进行全面或是从两面开始探伤。
⑵试验部位的壁厚超过2m时，使用探头专用的DGS曲线图。
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检验员：彭朝辉审核:袁四林(印章)报告日期:2017.05.06
扫查灵敏度
Φ2/80%
验收标准
GB11345-89B/Ⅱ（JISZ3060-2002Ⅱ）
验收级别
Ⅱ
序号
试件编号
检测部位
检测长度
缺陷情况
级别
评定
备注
1
20170506-21
未发现线形显示
Ⅱ
合格
2
20170506-22
未发现线形显示
Ⅱ
合格
检测结论:
根据GB11345-89B/Ⅱ（JISZ3060-2002Ⅱ）要求检测,均未发现裂纹等不合格项,符合标准要求。
产品编号:2BW5303-0EK4、2BW5253-0EK4检查日期：2017.05.06文件号:SL-QR-002
产品名称
真空泵大成套
零件名称
主轴
数量
2件
材质
1.4462
规格
Φ150、Φ125
表面状态
打磨光滑
仪器型号
HS620
探头型号
2.5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱΦ20
参考试块
Φ4平底孔试块
粘合剂
机油
表面补偿
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