反应釜温度采集存储系统1
反应釜 控制方案(一)
反应釜控制方案(一)反应釜控制方案1. 方案背景•反应釜作为化工领域的重要设备,需要进行精确的控制,以确保反应过程的安全和高效。
•在复杂的反应过程中,精确的控制可以提高产品的质量和产量,降低生产成本,减少环境污染。
2. 目标与需求•实现反应釜的自动控制,包括温度、压力、搅拌速度等参数的精确控制和调节。
•提供远程监控和操作的功能,方便运营人员进行实时监测和调整。
3. 方案概述1.硬件选型:–选择具有高精度和可靠性的传感器,如温度传感器、压力传感器和流量传感器,用于实时测量反应釜的各项参数。
–选用高性能的控制器,能够实现多参数的精确控制和调节,同时支持远程通信功能。
–确保与反应釜现有系统的接口兼容性,避免对设备进行过多的改造和调整。
2.软件开发:–开发控制系统的软件,实现对反应釜各项参数的测量、调节和控制。
–实现数据采集和存储功能,用于分析和监测反应过程的变化和趋势。
–开发远程监控和操作的界面,方便运营人员实时查看和控制反应釜的状态。
3.系统集成:–将硬件和软件进行整合和调试,确保系统的稳定性和可靠性。
–进行反应釜的现场调试和测试,解决可能出现的问题和优化系统参数。
–提供培训和技术支持,确保运营人员能够熟练操作和维护控制系统。
4. 实施计划1.硬件选型和采购:2周2.软件开发和调试:4周3.系统集成和现场调试:2周4.培训和技术支持:1周5. 风险与挑战•兼容性问题:确保所选硬件与已有反应釜系统的兼容性,避免出现不匹配或无法集成的情况。
•数据安全:加强系统的数据保护和安全性,避免敏感数据被泄露或篡改。
•反应过程复杂性:对于不同类型的反应釜,需要针对其特点和工艺进行个性化的控制算法开发。
6. 总结通过本方案,我们可以实现对反应釜的精确控制和调节,提高生产效率和产品质量,并实现远程监控和操作的功能。
在保证反应过程安全的前提下,降低生产成本,提升竞争力,并对环境保护做出积极贡献。
7. 实施效果评估•监测产量和产品质量:比较实施方案前后的产量和产品质量数据,评估实施效果。
反应釜 控制方案
反应釜控制方案
反应釜控制方案资料
简介
反应釜是化工领域常见的设备,在化学反应过程中起到重要作用。
为了确保反应釜的安全运行和高效控制,本方案提供了一套针对反应
釜控制的解决方案。
方案概述
该方案主要涉及反应釜的控制策略、参数监测、安全措施等方面,旨在实现反应过程的精确控制、良好的安全性以及高效的运行。
控制策略
•使用PID控制器实现对反应物料的流量、温度和压力的控制;
•采用反馈控制机制,根据反应过程中的实际情况来调整控制策略;•设定合理的控制参数,在允许的误差范围内对反应过程进行控制。
参数监测
•安装传感器对反应物料的温度、压力、浓度等参数进行实时监测;•使用数据采集系统对监测到的数据进行记录、存储和分析;
•建立合理的报警机制,及时发现并处理异常情况。
安全措施
•安装安全阀和压力传感器,保证反应釜内部压力不会超过安全范围;
•配备气体泄露检测装置和火焰探测器,及时发现可能存在的安全隐患;
•定期进行设备检修和维护,确保设备的正常运行。
方案优势
•提供了精确的控制策略,可以实现对反应釜过程的精确控制,提高产品质量;
•采用实时监测和数据采集系统,可以随时了解反应过程的实时状态,提前发现问题;
•安全措施完善,有效减少了安全事故的发生概率,保障了操作人员的安全。
方案应用
该方案适用于化工行业中反应釜的控制需求,特别是对于对产品质量要求较高、安全隐患较大的反应过程,可以发挥更大的优势。
总结
通过合理的控制策略、实时参数监测和完善的安全措施,本方案能够有效地提高反应釜控制的精确性、安全性和效率性。
希望该方案能为化工行业中反应釜控制领域提供有益的参考和指导。
组态软件操作指南 建立硬件系统和变量
本章内容新建设备定义基本变量定义数据模型变量概述本章主要讲解如何定义设备,如何定义变量。
本培训工程中用到的变量主要为基本变量与模型变量。
KingSCADA的采集系统是指负责和现场设备进行通讯,并采集现场数据和控制现场数据的模块,称之为采集器,也叫KingIOServer应用,它是一组独立的应用程序,依赖于驱动产品,通过驱动与IO设备进行通讯。
采集系统由通讯链路,设备,数据块组成。
链路:链路是指计算机通过什么途径和设备进行连接,链路类别:串口,以太网,GPRS,Modem,通信卡,采集卡,无链路。
设备:设备是通过串口、接口板等方式与KingSCADA的数据采集系统进行数据信息交换的外部数字设备,包括可编程逻辑控制器(PLC)、分布式控制系统(DCS)、回路控制器、远程终端单元(RTU)、智能仪表、板卡、变频器等等。
变量:变量是对应硬件设备具体通道或地址的标识,由设备监视和控制的,反映现场运行状况的参数信息,如:温度、压力、流量等,在其他系统有时被称为I/O变量。
第一节建立硬件系统新建设备第一步:在Windows桌面上点击“开始”→“所有程序”→“KingIOServer3.7”→“KingIOServer 工程设计器”选项,弹出工程设计器界面,该界面与Windows的资源管理器很相似,操作方式也基本相同。
打开KIO软件后,在“IOServer应用组”,右键菜单-选择“添加新IOServer应用”菜单,或者选择“文件”菜单→“添加新应用”命令,在弹出的“新建应用/工程”对话框,设置如下:图3-1打开IOServer和新建I/OServer应用对话框一个工程中可以建立多个IOServer应用,且IOServer应用可以脱离KingSCADA独立存在。
IOServer 应用分本地IOServer应用(KingSCADA与IOServer应用在同一台机器上)和远程IOServer应用(KingSCADA与IOServer应用不在同一台机器上),区别在于IOServer应用中的网络配置。
化工厂dcs工作内容
化工厂dcs工作内容化工厂DCS工作内容一、引言化工厂的DCS(分散控制系统)是指利用先进的自动化技术,对化工生产过程进行监控和控制的系统。
它是化工厂中不可缺少的一部分,承担着重要的工作任务。
本文将详细介绍化工厂DCS的工作内容。
二、DCS的基本概念和组成DCS是由一系列硬件设备和软件系统组成的,用于监控和控制化工生产过程。
其基本组成包括传感器、执行器、控制器、工作站和通信网络等。
传感器负责采集生产过程中的各种参数,执行器用于控制生产设备的运行,控制器对采集到的数据进行处理和控制指令的下达,工作站是操作人员与DCS系统进行交互的界面,而通信网络则用于连接各个设备和系统。
三、监控生产过程DCS系统主要负责监控化工生产过程中的各项参数,如温度、压力、流量、液位等。
它通过传感器实时采集这些参数,并将数据传输到控制器进行处理。
控制器将数据与预设的标准进行比较,一旦发现异常情况,就会发出警报信号。
操作人员可以通过工作站上的界面查看这些参数的变化情况,及时采取相应的措施,确保生产过程的安全稳定运行。
四、控制生产设备除了监控生产过程外,DCS系统还负责控制生产设备的运行。
它通过执行器对设备进行控制,实现生产过程的自动化。
例如,在某个生产阶段需要将某种原料加入到反应釜中,操作人员只需在工作站上设定好相应的参数,DCS系统就可以自动控制阀门的开关,实现原料的加入。
这样不仅提高了生产效率,还减少了人为操作的误差。
五、故障诊断和维护DCS系统还可以对生产设备进行故障诊断和维护。
当设备出现故障时,DCS系统会通过警报信号通知操作人员,并提供详细的故障信息,帮助人员快速找出故障原因并采取相应的修复措施。
此外,DCS系统还可以进行设备的远程监控和维护,减少了人员的工作量和维修时间,提高了设备的可靠性和稳定性。
六、数据记录和分析DCS系统还可以对生产过程中的数据进行记录和分析。
它可以将采集到的数据存储在数据库中,以备后续的分析和查询。
反应罐视频采集系统的制作技术
本技术公开了工厂生产技术领域的反应罐视频采集系统,包括反应釜本体、安装于所述反应釜本体视窗上方的IP摄像头、位于IP摄像头一侧的摄像光源以及用于对视窗表面清理的视窗刮刷;所述IP摄像头用于对反应釜本体视窗内部进行拍摄;所述摄像光源用于给所述IP摄像头拍摄时提供辅助光源,本技术通过利用IP摄像头对反应釜内反应过程的拍摄,实现了便捷、按需灵活拍摄,并存储在指定服务器内,后期访问、分析便捷。
技术要求1.反应罐视频采集系统,其特征在于:包括反应釜本体(1)、安装于所述反应釜本体(1)视窗上方的IP摄像头(2)、位于IP摄像头(2)一侧的摄像光源(3)以及用于对视窗表面清理的视窗刮刷(4);所述IP摄像头(2)用于对反应釜本体(1)视窗内部进行拍摄;所述摄像光源(3)用于给所述IP摄像头(2)拍摄时提供辅助光源。
2.根据权利要求1所述的反应罐视频采集系统,其特征在于:所述IP摄像头(2)固定有用于对所述IP摄像头(2)距离视窗高度进行调节的安装架(5)。
3.根据权利要求2所述的反应罐视频采集系统,其特征在于:所述安装架(5)包括与反应釜本体(1)连接的安装法兰(6)、固定在所述安装法兰(6)上的第一丝杆(7)和与所述IP摄像头(2)相固定的连接座(8),所述连接座(8)的底部一侧可转动卡接有第一调节丝帽(9),所述第一调节丝帽(9)螺纹连接在所述第一丝杆(7)表面,且所述第一丝杆(7)的上端贯穿所述连接座(8)的上下两侧。
4.根据权利要求3所述的反应罐视频采集系统,其特征在于:所述摄像光源(3)固定在灯座(10)的一端上,且所述灯座(10)的另一端与所述连接座(8)相固定。
5.根据权利要求3所述的反应罐视频采集系统,其特征在于:所述安装法兰(6)的表面与所述第一丝杆(7)对应设置有第二丝杆(11),所述第二丝杆(11)上插接有电机座(12),所述第二丝杆(11)上螺纹连接有第二调节丝帽(13),所述第二调节丝帽(13)与所述电机座(12)的底部可转动卡接,所述电机座(12)的底部依次固定有齿轮箱(14)和伺服电机(15),所述齿轮箱(14)的底部一侧设置有与所述视窗刮刷(4)相匹配的连接接头(16)。
自动控制系统在化工生产中的应用
自动控制系统在化工生产中的应用化工生产是一个复杂而又危险的行业,需要高度的精密度和技术水平,因此大量应用了自动控制系统,从而提升生产效率、节约成本、降低人员伤亡和环境污染等问题。
本文将以化工生产中自动控制系统的应用为主题,探讨其在化工领域的应用、特点、发展历程以及未来趋势。
一、自动控制系统在化工生产中的应用随着科学技术的飞速发展,化工行业日益重视自动化程度的提高,以达到人机分工、提升生产效率、提高质量等目的。
而在这样的背景下,自动控制系统成为了化工生产很重要的组成部分。
常见的自动控制系统包括PLC、DCS、SCADA、MES等,可应用于各类化工设备,如反应釜、蒸馏塔、输送管道等,实现自动化的控制和管理,并监测化工生产过程中温度、压力、流量、PH值、粘度等参数。
这样的自动控制系统优势显著,大大提高了生产效率、减轻了劳动强度,同时还减少了人为操作过程潜在的危险性,减少了人员伤亡和环境污染,提高了化工生产的安全性和环境友好性。
二、自动控制系统在化工生产中的特点化工行业的生产过程涉及多环节、多因素的变化,而自动化控制系统的特点是可以优化化学过程,优化温度、压力、浓度等各项物质参数,从而使生产过程更加稳定,减少生产过程中的波动,提高产品的质量和生产效率。
另外,此类系统采用智能化控制手段,实现了生产信息的高度互通,增强了生产过程中不同设备之间的协调性和合作性。
由于自动控制系统拥有先进的技术和处理能力,化工行业采用自动控制系统更能够降低环境污染、提高生产效率等优点。
三、自动控制系统的应用发展历程自动控制系统在化工行业的广泛应用,无论从技术含量上还是从理论用途上,均有鲜明的发展历程。
最初的化工自动化控制是以程序控制为主,前期的自动化生产系统大多数是利用单一的等级、不具备错误处理能力,物料反应控制也难以做到精准,有时反应未达到预期目标而浪费了一定的成本。
随后,逐渐出现了控制器、数据采集、仪表传感器和工艺计算机,实现了更加精确和有效的生产控制。
反应釜设计及其温度控制系统
反应釜设计及其温度控制系统夏 晨1,李 朴2(1.河北工业职业技术学院,河北石家庄050091;2.中钢集团工程设计研究院,河北石家庄050011) 摘要: 介绍反应釜设计要点及采用变频齿轮泵控制导热介质流量的反应釜温度控制方案。
关键词: 反应釜;变频齿轮泵 中图分类号:TP273 文献标识码:B 文章编号:100023932(2004)(01)200662041 引 言在精细化工行业中,反应釜是常用的一种反应容器,而温度是其主要被控制量,是保证产品质量的一个重要因素。
反应釜利用导热介质通过反应釜的夹套来提高釜内物料的温度,通过搅拌机的搅拌使物料均匀、提高导热速度,并使其温度均匀。
导热介质的选择根据各厂产品的工艺温度要求确定的,常见的导热介质有过热蒸汽和导热油。
温度测量常用热电阻或热电偶及其变送器组成。
通入反应釜的导热介质要求保持温度恒定,通过调节流入反应釜夹套的导热介质的流量,来控制反应釜内物料的温度符合工艺要求。
现代工业的发展,对产品质量提出了更高的要求,反应釜内物料的温度常常要求被恒定在±1℃或更小的范围内,靠手工调节流量的做法已经不能满足要求了,智能流量调节控制被赋予新的历史使命。
2 反应釜温度控制要求气动薄膜电动执行阀加PID调节装置是现代工业典型的反应釜温度控制系统,其基本组成为:被控对象(反应釜)、检测变送装置(热电偶温度计)、控制装置(调节器)与执行调节机构(气动薄膜执行阀)四大部分。
自动控制系统控制流程图如图1所示。
图1 常见反应釜温度自动控制系统原理方框图 该方案被各领域广泛应用,但由于薄膜阀系统本身管路复杂,要求有气源,且对气源要求高,所以此方案不是在各种情况下都是最适用或最经济的。
去年,我们为一家小型化工厂设计了一套反应釜及其温度自动控制系统。
该系统由一台加热油箱和四个反应釜组成,配套设备为一台真空泵和一台加压泵。
厂方要求每个反应釜的有效容积为1m3;每个反应釜均能被单独控制操作,可以选则不同的工艺参数以便生产不同的产品;温度控制范围0~180℃,误差±1℃;采取有效措施,防止物料粘锅。
反应釜的工作原理
反应釜的工作原理
反应釜是一种用于进行化学反应的设备,通过控制反应温度、压力等工艺参数,以促进反应物质之间的化学反应。
其工作原理主要包括以下几个方面:
1. 温度控制:反应釜内部通常安装有加热装置,如电加热棒
或蒸汽加热器,可以提供所需的反应温度。
温度是化学反应速率的重要参数,通过控制加热功率和加热时间,可以使反应物质达到所需的温度条件。
2. 压力控制:反应釜内通常具有密封结构,采用密封装置如
O型密封圈等,以防止反应物质外泄。
在进行某些气体反应时,可以通过设置釜内压力来控制反应速率或反应平衡。
压力的控制通常通过调节压力阀或者其他安全设备来实现。
3. 搅拌:反应釜内部通常设有搅拌装置,如搅拌叶片或搅拌
桨等。
搅拌可以使反应物质充分混合,提高反应速率,并同时带走反应釜内产生的热量,保持反应温度的均匀分布。
4. 加料与排放:反应釜通常具有加料装置,可以按照反应方
程式要求将反应所需的物质逐步添加到反应釜中。
同时,为了维持反应釜内物料的稳定性和质量,通常还会设有排放装置,用于处理或排除反应生成的副产物或废料。
总结起来,反应釜通过控制温度、压力以及搅拌等工艺参数,实现了化学反应过程的控制和促进。
它在化工、制药等领域中起着重要的作用,用于进行各种化学反应的研究、制备和生产。
dcs在化工生产中的应用
dcs在化工生产中的应用DCS(Distributed Control System)是分散控制系统的缩写,是一种用于工业自动化控制的先进技术。
在化工生产中,DCS的应用已经成为不可或缺的一部分。
本文将就DCS在化工生产中的应用进行详细阐述。
一、DCS在化工生产中的基本概念DCS是一种将计算机技术、通信技术和控制技术相结合的综合性系统。
它通过采集、传输、处理和控制工艺过程中的各种参数,实现对生产过程的监测和控制。
二、DCS在化工生产中的主要功能1. 监测和控制生产过程DCS通过连接各种传感器和执行器,实时监测和控制化工生产过程中的温度、压力、流量、液位等参数。
通过对这些参数的实时监测和分析,可以及时发现和解决生产过程中的问题,提高生产效率和产品质量。
2. 数据采集和处理DCS可以对生产过程中的各种参数进行准确的采集和处理。
通过高速的数据传输和强大的数据处理能力,DCS可以实时采集和处理大量的数据,并将其转化为有用的信息。
这些信息可以帮助生产人员进行决策和优化生产过程。
3. 故障诊断和维护管理DCS可以对生产过程中的故障进行诊断和分析,帮助工程师快速找到故障原因并进行修复。
此外,DCS还可以对设备进行远程监控和维护管理,提高设备的可靠性和可用性。
4. 数据存储和查询DCS可以将采集到的数据进行存储,并提供强大的查询功能。
这样,生产人员可以随时随地查看历史数据和趋势图表,进行数据分析和统计,为决策提供有力支持。
5. 安全和环保管理DCS可以对化工生产过程中的安全和环保问题进行监控和管理。
通过对关键参数的实时监测和报警功能,可以及时发现和处理潜在的安全隐患。
同时,DCS还可以对生产过程中的废气、废水等进行监测和控制,确保生产过程符合环保要求。
三、DCS在化工生产中的应用案例1. 温度控制在化工生产中,温度是一个非常重要的参数。
DCS可以实时监测和控制反应釜、加热炉等的温度,确保化学反应的进行和产品的质量。
《2024年化工反应釜温度控制系统的研究与设计》范文
《化工反应釜温度控制系统的研究与设计》篇一一、引言在化工生产过程中,反应釜是关键的设备之一,而其温度控制系统的设计与实施则是确保生产过程顺利进行和产品质量的重要保障。
本文旨在研究并设计一套高效、稳定的化工反应釜温度控制系统,以提高生产效率和产品质量。
二、研究背景与意义随着化工行业的快速发展,对反应釜温度控制系统的要求也越来越高。
传统的温度控制系统往往存在响应速度慢、控制精度低等问题,导致生产效率低下和产品质量不稳定。
因此,研究并设计一套先进的化工反应釜温度控制系统,对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
三、系统设计1. 系统架构设计本系统采用分布式控制系统架构,主要由上位机监控系统和下位机控制系统组成。
上位机监控系统负责实时监测反应釜的温度、压力等参数,并通过人机界面展示给操作人员。
下位机控制系统则负责根据上位机的指令,控制加热、冷却等执行机构,以实现对反应釜温度的精确控制。
2. 温度传感器与执行机构选择温度传感器选用高精度的热电偶或热电阻传感器,具有响应速度快、精度高等特点。
执行机构包括加热器和冷却器,选用具有快速响应、稳定可靠的设备,以确保温度控制的准确性和稳定性。
3. 控制策略设计本系统采用模糊PID控制算法,结合专家系统,实现对反应釜温度的精确控制。
模糊PID控制算法能够根据实际温度与设定温度的偏差,自动调整PID参数,提高系统的响应速度和稳定性。
专家系统则根据历史数据和工艺要求,为控制策略提供参考依据。
四、系统实现1. 硬件实现硬件部分主要包括上位机监控系统和下位机控制系统。
上位机监控系统采用工业控制计算机或PLC(可编程逻辑控制器),具有强大的数据处理能力和友好的人机界面。
下位机控制系统则采用PLC或DCS(分布式控制系统)实现,具有高可靠性和稳定性。
2. 软件实现软件部分主要包括上位机监控软件和下位机控制软件。
上位机监控软件采用组态软件或自主开发的监控软件,具有实时数据采集、处理、存储和展示等功能。
结晶罐反应釜合成工艺温度控制系统方案
过大,不但会影响调节系统的调节精度,而且会造成调节滞后,影响系统稳 定性。 主控级:数据的采集及处理 接收现地控制单元的上送数据并进行处理及存 储,供数据追朔、控制调节、画面显示、记录检索、操作指导、打印等使用。 系统具有手动/自动等模式。 2、运行监视、控制和调节 运行操作人员能通过上位机,对各闸门开度和 启闭机的运行工况进行控制和监视。除了显示各孔闸门的位置图形和开度数 据外,还设置操作按钮手动/自动等。
串级PID示意图:
结束语:
• 如果可以,我们在设计过程中还需要详细 的参数:罐子材质、壁厚、换热面积、比 热物料、质量物料等来满足更的精度控制。
• 感谢领导的信任让我们有机会做方案。我 们竭诚做好准备。
•
谢谢!
艺需要的温度,通过提供冷热乙醇介质对反应釜的温度化变,实现对晶 体的温度变化 (见图1)。
图1:工艺控制要求
三、系统框架结构
HMI 触摸屏/工控机
数据存储 参数预警
数据打印
PLC
பைடு நூலகம்
功能块
阀门/泵
温度采集
执行器
四、系统控制介绍:
稳定的控制采用串级双回路编程仪表或PLC编制程序,方案中我们选用编程 仪表来执行(让专业的产品做专业的事,运行更省心),人机发送命令,实 现友好界面操作与控制精度及运行可靠性更高的方案。
浙江台州世控自动化
结晶釜控制方案 一、概述:
针对某药业二车间结晶釜的工艺要求,结合本公司在自控与制药 领域的经验,编制了此控制方案,应更完善地做到控制更精准、使用更 灵活等来减少因控制不稳定造成对原料或物料不合格产生的不良现象, 从客户角度出发,来满足客户的需求。
实验室自动化系统
实验室自动化系统实验室自动化系统是一种应用于实验室环境中的智能化管理系统,通过自动化技术和信息化手段,实现对实验室设备、实验数据、实验过程等的全面监控和管理。
下面将详细介绍实验室自动化系统的标准格式文本。
一、引言实验室自动化系统是为了提高实验室工作效率、降低实验误差、保证实验数据的准确性而设计的一种系统。
本文将介绍实验室自动化系统的基本架构、功能模块以及应用案例等内容。
二、基本架构实验室自动化系统的基本架构包括硬件设备、软件系统和网络通信三个部份。
1. 硬件设备:实验室自动化系统所需的硬件设备包括传感器、执行器、控制器等。
传感器用于采集实验数据,执行器用于控制实验设备的运行,控制器用于控制传感器和执行器的工作。
2. 软件系统:实验室自动化系统的软件系统包括数据采集与处理软件、实验控制软件、数据存储与管理软件等。
数据采集与处理软件用于接收和处理传感器采集的数据,实验控制软件用于控制实验设备的运行,数据存储与管理软件用于存储和管理实验数据。
3. 网络通信:实验室自动化系统通过网络通信实现各个硬件设备和软件系统之间的数据传输和信息交互。
网络通信可以采用有线网络或者无线网络,确保实验室自动化系统的稳定运行和高效通信。
三、功能模块实验室自动化系统的功能模块包括实时监测、远程控制、数据分析和报告生成等。
1. 实时监测:实验室自动化系统可以实时监测实验设备的状态、温度、湿度、压力等参数,并将监测结果以图表或者曲线的形式展示在界面上,方便实验人员实时了解实验环境的变化。
2. 远程控制:实验室自动化系统可以通过远程控制功能,实现对实验设备的远程开关、调节、运行等操作。
实验人员可以通过手机、平板等终端设备远程控制实验设备,提高实验的灵便性和便捷性。
3. 数据分析:实验室自动化系统可以对实验数据进行实时分析和处理,提取数据的特征和规律。
通过数据分析,可以快速准确地找出实验中的问题和异常,并及时采取措施进行调整和修正。
4硝化工艺重点监管工艺参数及安全控制系统设置要求
硝化工艺重点监管工艺参数及安全控制系统设置要求一、重点监控的工艺参数及控制要求1・1温度硝化反应剧烈,放热量大,工艺过程中存在反应温度较高,深度氧化、副反应过度产生。
对于多级硝化器串联硝化工艺,根据硝化反应机理和生产数据表明:80%以上的副反应在第一个反应器内产生,若第一硝化器温度超过一定温度,产生二硝和硝基酚,硝基酚极易造成爆炸。
因此要严格控制硝化温度。
12反应投料速度和投料比硝化工艺反应剧烈、放热量大,若投料速度过快或反应投料比不当,会造成反应温度过高,导致爆炸事故。
因此需严格控制反应投料速度和投料比。
13压力硝化反应过程中,随着反应温度的升高,压力也不断升高,如控制不当,引发设备超压,爆炸事故。
因此需监控反应压力。
14物料混合大多数硝化反应是在非均相中进行的,停止搅拌,两相分层,大量活泼的硝化剂在酸相中积累,引起局部过热;一旦搅拌再次开动,引发剧烈反应,引起火灾爆炸。
硝化反应混合停止,两相分层,如不及时进行撇液操作,再次进行混合发生剧烈反应,引发爆炸。
因此需严格监控物料混合。
1.5采用连续硝化过程代替间歇过程硝化工艺采用连续法比间歇法更安全。
连续硝化过程所需反应器容积小,因每次投料少及设备中滞留的硝化产物少,可明显地降低火灾爆炸危险性和中毒危险性;能加快热量的交换,提高过程控制和调节的可靠性。
采用多段式硝化器可使硝化过程达到连续化,梯恩梯生产的连续过程已投入使用。
因此推荐采用连续化硝化工艺过程代替间歇过程。
1.6冷却水硝化反应器夹套用冷却水的温度和流量必须满足具体工艺的要求。
冷却水的流量依据硝化釜内温度进行自动调节。
当冷却系统失效时,能及时启动紧急停车系统。
17其他硝化产物中杂质及塔釜杂质(如硝基酚及其盐类)性质不稳定极易燃烧爆炸,因此要对硝化产物中杂质含量及塔釜杂质含量进行分析监控。
有些硝化反应,对PH值、精偏分离系统温度等也要进行监控。
二、硝化工艺安全控制系统2.1各工艺参数的控制方式硝化工艺的温度、反应釜搅拌速率、硝化剂流量、冷却水流量、PH值、硝化产物中杂质含量、精储分离系统温度、塔釜杂质含量等重点监控工艺参数的控制方式见附表2o2.2工艺系统控制方式1基本监控要求硝化工艺的生产装置设置的自动控制系统应达到重点监管危险化工工艺目录中有关安全控制的基本要求,重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示,并按照宜采用的控制方式设置相应的联锁。
二氧化碳水合物封存实验装置及二氧化碳封存量计算方法
专利名称:二氧化碳水合物封存实验装置及二氧化碳封存量计算方法
专利类型:发明专利
发明人:殷振元,刘学健,任俊杰,张吉东,陈道毅
申请号:CN202111350926.X
申请日:20211115
公开号:CN114053969A
公开日:
20220218
专利内容由知识产权出版社提供
摘要:本发明公开一种二氧化碳水合物封存实验装置及二氧化碳封存量的计算方法,该实验装置包括进气系统、反应釜、温度控制系统、温度传感器、压力传感器、显微相机以及数据采集与存储系统;进气系统用于将二氧化碳气体通入反应釜内;反应釜包括密封连接的釜体和釜盖,釜盖上设有第一可视化窗口,釜体上有相对的两个第二可视化窗口;温度传感器和压力传感器装在釜盖上,温度传感器深入到釜体内;显微相机用于通过可视化窗口对釜体内的二氧化碳水合物的生成情况进行实时观察;数据采集和储存系统分别采集温度传感器、压力传感器和显微相机的数据;温度控制系统包括恒温水浴箱以及外接的全透明水浴槽,反应釜置于全透明水浴槽内。
申请人:清华大学深圳国际研究生院
地址:518055 广东省深圳市南山区西丽街道深圳大学城清华校区A栋二楼
国籍:CN
代理机构:深圳新创友知识产权代理有限公司
代理人:刘莉
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化学交联料生产设备清单
化学交联料生产设备清单1. 引言化学交联料是一种用于改善材料性能的关键材料,广泛应用于塑料、橡胶、电线电缆等行业。
为了生产高质量的化学交联料,需要合适的生产设备。
本文将介绍化学交联料生产的设备清单,包括主要设备、辅助设备和相关配件。
2. 主要设备2.1 反应釜反应釜是化学交联料生产的核心设备之一,用于进行反应和交联过程。
反应釜通常由不锈钢制成,具有耐腐蚀性和高温耐受性。
它通常包括搅拌器、加热系统和温度控制系统。
2.2 真空系统在化学交联料生产过程中,通常需要在反应釜中创建真空环境,以促进反应的进行。
真空系统包括真空泵、真空计和相关管道和阀门。
它们共同工作,确保反应釜内的压力适当。
2.3 过滤系统过滤系统用于分离反应产物中的固体颗粒或杂质。
它通常包括过滤器、泵和管道。
过滤系统的选择应根据化学交联料的特性和生产需求来确定。
2.4 蒸馏设备蒸馏设备用于分离和纯化化学交联料。
常见的蒸馏设备包括蒸馏塔、冷凝器、加热器和回流器。
它们共同工作,通过不同的沸点将混合物分离为不同的组分。
2.5 干燥设备化学交联料在生产过程中通常需要进行干燥处理,以去除水分或其他溶剂。
常见的干燥设备包括烘箱、真空干燥器和气流干燥器。
它们通过提供适当的温度和气流来实现干燥过程。
3. 辅助设备3.1 搅拌设备搅拌设备用于在反应釜中搅拌反应物,以促进反应的进行和混合物的均匀性。
常见的搅拌设备包括搅拌器、搅拌桨和搅拌电机。
选择合适的搅拌设备取决于反应物的特性和生产要求。
3.2 加热设备加热设备用于提供反应釜所需的温度。
常见的加热设备包括加热器、加热棒和加热炉。
选择合适的加热设备应考虑到反应物的特性和所需的温度范围。
3.3 冷却设备冷却设备用于控制反应釜的温度,以防止过热。
常见的冷却设备包括冷却器、冷却水循环系统和冷却风扇。
选择合适的冷却设备应根据反应物的特性和所需的温度范围来确定。
3.4 测量和控制设备测量和控制设备用于监测和控制化学交联料生产过程中的温度、压力、流量等参数。
控制反应温度100到120度的方法
控制反应温度100到120度的方法
要控制反应的温度在100到120度之间,可以采取以下方法:
1.恒温水浴:使用恒温水浴设备可以很好地控制反应的温度。
将反应容器放置在恒温水浴中,通过调节水浴的温度可以使反应保持在所需的温度范围内。
2.加热/降温装置:根据反应需要,可以使用加热器或冷却器来调节反应体系的温度。
通过控制加热或降温装置的温度和功率,可以使反应体系保持在目标温度范围内。
3.反应釜控温:如果是在反应釜中进行反应,可以使用反应釜自带的控温系统来实现温度的精确控制。
根据反应釜的型号和功能,可以设置目标温度并进行实时监控调节。
4.温度计监控:在反应过程中,使用温度计实时监控反应体系的温度变化,及时调整加热或冷却设备,保持反应温度在100到120度之间。
5.反应条件优化:除了控制温度,还需要考虑其他反应条件对反应的影响,如反应时间、反应物浓度等。
优化这些条件可以更好地控制反应的温度范围。
通过以上方法,可以有效地控制反应的温度在100到120度之间,确保反应过程的顺利进行并达到预期的效果。
反应釜温度控制(DOC)
浅谈夹套玻璃反应器的温控问题尧辉(中国上海张江高科技园区邮编201203)作者简介:2001年华东理工大学生物化学与分子生物学专业毕业获理学硕士学位,现任英国HEL集团全自动化学反应器事业部中国区技术支持,上海秉惠科技发展有限公司生化仪器研发总监,上海堪鑫仪器设备有限公司董事长兼总经理。
夹套玻璃反应器在国内实现生产已经有十年的历史,但受到广泛的关注和欢迎还是近两年的事,这得益于国家和民间对绿色化工与民族制药工业的大力推动。
笔者自2002年开始从事国外夹套玻璃反应器系统的引进工作,2005年开始设计并推广国产夹套玻璃反应器系统,接触了不少许多客户,反映较多的是配套温控设备的问题。
笔者结合理论以及过内外同行开发实践经验,总结以下心得,以飨读者。
一、分析温控设备对物料的升降温能力可以获得选择设备的基本依据对于用户来说,头痛的莫过于不知该选择什么样的温控设备来适合自己的试验或生产要求。
如果没有科学的分析和计算方法,仅凭想象和经验,要想选择到适合自己项目的最佳性价比设备基本上是不可能的。
用户最常见的需求是要根据所需升温速度与降温速度来计算所需加热功率与制冷功率。
现将英国著名玻璃反应器生产商Redleys公司选用配套温控设备功率的计算方法介绍如下。
需要注意以下几个变量和参数:1、单位时间内反应物质的升降温热量变化(△Q1/△t)(计算单位J/S)△Q1/△t = G1 P1△T1/△tG1为反应物质重量(计算单位KG);P1为反应物质比热(计算单位J/KG/℃);△T1/△t为反应物质升降温速度(计算单位℃/S)2、单位时间内循环介质的升降温热量变化(△Q2/△t),计算单位(J/S)△Q2/△t = G2P2△T2/△tG2为循环介质重量(计算单位KG);P2为循环介质比热(计算单位J/KG/℃);△T2/△t为循环介质升降温速度(计算单位℃/S)3、单位时间内传热介质接触物的升降温热量变化(△Q3/△t),计算单位(J/S)△Q3/△t = G31P31△T31/△t + G32P32△T32/△tG31为反应器玻璃重量(计算单位KG);P31为反应器玻璃比热(计算单位J/KG/℃);△T31/△t为反应器玻璃升降温速度(计算单位℃/S)G32为循环器不锈钢储箱、不锈钢循环管道及附件等重量(计算单位KG);P32为不锈钢比热(计算单位J/KG/℃);△T32/△t为不锈钢升降温速度(计算单位℃/S)4、加热量及制冷量损耗率(n),计算单位%与传热介质接触物另一界面相接触的空气、设备其他部分的传热也应该考虑进去,因这一部分无法计算,只能估计,可视为冷热量损耗。
组态软件操作指南建立硬件系统和变量
本章内容新建设备定义基本变量定义数据模型变量概述本章主要讲解如何定义设备,如何定义变量。
本培训工程中用到的变量主要为基本变量与模型变量。
KingSCADA的采集系统是指负责和现场设备进行通讯,并采集现场数据和控制现场数据的模块,称之为采集器,也叫KingIOServer应用,它是一组独立的应用程序,依赖于驱动产品,通过驱动与IO设备进行通讯。
采集系统由通讯链路,设备,数据块组成。
链路:链路是指计算机通过什么途径和设备进行连接,链路类别:串口,以太网,GPRS,Modem,通信卡,采集卡,无链路。
设备:设备是通过串口、接口板等方式与KingSCADA的数据采集系统进行数据信息交换的外部数字设备,包括可编程逻辑控制器(PLC)、分布式控制系统(DCS)、回路控制器、远程终端单元(RTU)、智能仪表、板卡、变频器等等。
变量:变量是对应硬件设备具体通道或地址的标识,由设备监视和控制的,反映现场运行状况的参数信息,如:温度、压力、流量等,在其他系统有时被称为I/O变量。
第一节建立硬件系统新建设备第一步:在Windows桌面上点击“开始”→“所有程序”→“KingIOServer3.7”→“KingIOServer 工程设计器”选项,弹出工程设计器界面,该界面与Windows的资源管理器很相似,操作方式也基本相同。
打开KIO软件后,在“IOServer应用组”,右键菜单-选择“添加新IOServer应用”菜单,或者选择“文件”菜单→“添加新应用”命令,在弹出的“新建应用/工程”对话框,设置如下:图3-1打开IOServer和新建I/OServer应用对话框一个工程中可以建立多个IOServer应用,且IOServer应用可以脱离KingSCADA独立存在。
IOServer 应用分本地IOServer应用(KingSCADA与IOServer应用在同一台机器上)和远程IOServer应用(KingSCADA 与IOServer应用不在同一台机器上),区别在于IOServer应用中的网络配置。
2020年等级考试《化工安全》测试卷(第8套)
2020年等级考试《化工安全》测试卷考试须知:1、考试时间:180分钟。
2、请首先按要求在试卷的指定位置填写您的姓名、准考证号和所在单位的名称。
3、请仔细阅读各种题目的回答要求,在规定的位置填写您的答案。
4、不要在试卷上乱写乱画,不要在标封区填写无关的内容。
5、答案与解析在最后。
姓名:___________考号:___________一、单选题(共70题)1.针对一项即将展开的工作,首先将作业划分为几个步骤,对每一步骤进行危害识别,对识别出的危害进行风险评估,根据评估风险的大小,制定相应的控制措施,这种危害分析方法是( )。
A.预先危险性分析(PHA)B.故障假设分析(WIA)C.故障模式及影响分析(FMEA)D.工作危害分析(JHA)2.应急预案能否在应急救援中成功的发挥作用,不仅取决于应急预案自身的完善程度,还依赖于应急准备工作的充分性。
下列工作范畴中,属于应急准备的是( )。
A.应急通知B.应急演练C.伤员救治D.事故调查3.劳动者进入密闭空间作业时,用人单位应采取综合措施,消除或减少密闭空间的职业危害。
下列关于密闭空间作业安全措施的说法中,错误的是( )。
A.对密闭空间进行强制通风B.在密闭空间外设置警示标识C.提供职业安全卫生培训D.采取静电消除措施4.凡进入石油、化工生产区域的罐、塔、釜、槽、容器、炉膛等以及地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业称为设备内作业。
下列关于设备内作业的安全要求中,错误的是( )。
A.进设备内作业前,可以采取关闭阀门的措施进行安全隔离B.设备内作业必须设有专人监护,并与设备内作业人员保持有效的联系C.采取适当的通风措施,确保设备内空气良好流通D.设备内作业必须办理设备内作业许可证,将严格履行审批手续5.关于化工管道布置的说法,错误的是( )。
A.管道应尽量埋地敷设,以减少对空间的占用B.对于温度较高的管道要采取热补偿措施C.有凝液的管道要安排凝液排除装置D.有气体积聚的管道要设置气体排放装置6.为防止发生事故,国家对危险化学品的运输有严格的要求,下列关于化学品运输安全要求的说法中,错误的是( )。
压力容器考试实操试题.
一,反应容器系统1.反应釜安全附件试题1,压力表更换,操作程序(1 扭动三通旋塞至表与大气相通(2 拆卸反应釜压力表(3 安装反应釜压力表(4 扭动三通旋塞至表与弯管相通试题2、安全阀手动排放后安全阀回座严密,操作程序(1 开启反应釜安全阀(2 关闭反应釜安全间试题3、安全阀手动排放失灵,(1 开启反应釜安全阀(2 关闭反应釜安全阀(3 打开反应釜出料阀(4 关闭反应釜夹套进口阀(6 停止反应釜搅拌器(6 关闭反应釜夹套出口间(7 拆卸反应釜安全阀(8 安装反应釜安全阀2.反应釜器检查试题4、反应釜开车前准备工作,操作程序(1 检查安全附件安全阀、压力表是否正常,重点检查严禁压力表超红线运行(2 检查存储容器的主要受压元件(包括封头,筒体等是否发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等(3 检查接管、坚固件、阀门等是否完好(4 检查容器、管道是否发生严重振动3.反应釜开车停车试题5、反应釜开车顺序(加热形式,操作程序(1 打开反应釜进料阀1(2 关闭反应釜进料阀1(3 打开反应釜进料阀2(4 关闭反应釜进料阀2(5 启动反应釜搅拌器(6 打开反应釜夹套出口阀(7 打开反应釜夹套进口阀试题6、反应釜停车顺序(加热形式,操作程序(1 打开反应釜出料阀(2 关闭反应釜夹套进口阀(3 停止反应釜搅拌器(4 关闭反应釜夹套出口阀4.反应釜紧急故障处理试题7、反应釜超温、超压时减少负荷得不到有效控制(加热形式,操作程序(1 打开反应釜出料阀(2 关闭反应釜夹套进口阀(3 停止反应釜搅拌器(4 关闭反应釜夹套出口阀试题8、反应釜主要受压元件发生裂缝、鼓包等危及安全运行(加热形式,操作程序(1 打开反应釜安全阀(2 打开反应釜出料阀(3 关闭反应釜夹套进口阀(4 停止反应釜搅拌器(5 关闭反应釜夹套出口阀试题9、反应釜温度计失灵(加热形式,操作程序(1 打开反应釜出料阀(2 关闭反应釜夹套进口阀(3 停止反应釜搅拌器(4 关闭反应釜夹套出口阀试题10、反应釜的接管、阀门等损坏,难以保证安全运行(加热形式,操作程序(1 打开反应釜出料阀(2 关闭反应釜夹套进口阀(3 停止反应釜搅拌器(4 关闭反应釜夹套出口阀试题11、反应釜、管道发生严重振动,危及安全运行(加热形式,操作程序(1 打开反应釜出料阀(2 关闭反应釜夹套进口阀(3 停止反应釜搅拌器(4 关闭反应釜夹套出口阀二.存储容器系统1.存储安全附件试题1、压力表更换,操作程序(1 关闭储罐压力表针型阀(2 拆卸储罐压力表(3 安装储罐压力表(4 开启储罐压力表针型阀试题2、安全阀手动排放后安全阀回座严密,操作程序(1 开启储罐安全阀(2 关闭储罐安全阀试题3、液位计出现假液位,操作程序(1 打开液位计上旋塞(2 打开液位计下旋塞2.储罐检查试题4、储罐开车前准备工作,操作程序(1 检查安全附件安全阀、压力表是否正常,重点检查严禁压力表超红线运行(2 检查存储容器的主要受压元件(包括封头,筒体等是否发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等(3 检查接管、坚固件、阀门等是否完好(4 检查容器、管道是否发生严重振动3.储罐开车停车试题5、储罐开车顺序,操作程序(1 打开储罐入口阀(2 关闭储罐入口阀(3 打开储罐出口阀(4 打开储罐物料出口泵(5 打开储罐入口阀试题6、储罐停车顺序,操作程序(1 关闭储罐入口阀(2 关闭储罐物料出口泵(3 关闭储罐出口阀3.储罐紧急故障处理试题7、储罐安全阀起跳,如压力仍得不到有效控制,操作程序(1 关闭储罐入口阀(2 关闭储罐物料出口泵(3 关闭储罐出口阀试题8、储罐主要受压元件发生裂缝、鼓包等危及安全运行,操作程序(1 关闭储罐入口阀(2 关闭储罐物料出口泵(3 关闭储罐出口阀试题9、储罐超压,安全阀失灵,操作程序(1 关闭储罐入口阀(2 关闭储罐物料出口泵(3 关闭储罐出口阀(4 按下储罐安全阀拆卸按钮试题10、储罐的接管、紧固件、阀门等损坏,难以保证安全运行,操作程序(1 关闭储罐入口阀(2 关闭储罐物料出口泵(3 关闭储罐出口阀试题11、储罐、管道发生严重振动,危及安全运行,操作程序(1 关闭储罐入口阀(2 关闭储罐物料出口泵(1 关闭储罐出口阀试题12、液位计出现泄露、裂纹、面板显示不清楚不能继续使用,操作程序(1 关闭液位计下旋塞(2 关闭液位计上旋塞(3 拆卸储罐液位计(4 安装储罐液位计(5 打开液位计上旋塞(6 打开液位计下旋塞三.换热容器系统1.换热器安全附件试题1、压力表更换,操作程序(1 关闭换热器压力表针型阀(2 拆卸换热器压力表(3 安装换热器压力表(4 开启换热器压力表针型阀2.换热器检查试题2、换热器开车前准备工作,操作程序(1 检查安全附件安全阀、压力表是否正常,重点检查严禁压力表超红线运行(2 检查存储容器的主要受压元件(包括封头,筒体等是否发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等(3 检查接管、坚固件、阀门等是否完好(4 检查容器、管道是否发生严重振动3.换热器开车停车试题3、换热器开车顺序(冷却形式, 操作程序(1 打开换热器管程出口阀(2 打开换热器管程进口阀(3 打开换热器壳程出口阀(4 打开换热器壳程进口阀试题4、换热器停车顺序(冷却形式,操作程序(1 关闭换热器壳程进口阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭换热器管程进口阀(4 关闭换热器管程出口阀4.换热器急故障处理试题5、换热器超温、超压时减少负荷得不到有效控制(冷却形式,操作程序(1 关闭换热器壳程进口阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭换热器管程进口阀(4 关闭换热器管程出口阀试题6、换热器主要受压元件发生裂缝、鼓包等危及安全运行(冷却形式,操作程序(1 关闭换热器壳程进口阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭换热器管程进口阀(4 关闭换热器管程出口阀试题7、换热器压力表、温度计失灵(冷却形式,操作程序(1 关闭换热器壳程进口阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭换热器管程进口阀(4 关闭换热器管程出口阀试题8、换热器的接管、阀门等损坏,难以保证安全运行(冷却形式,操作程序(1 关闭换热器壳程进口阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭换热器管程进口阀(4 关闭换热器管程出口阀试题9、换热器、管道发生严重振动,危及安全运行(冷却形式,操作程序(1 关闭换热器壳程进口阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭换热器管程进口阀(4 关闭换热器管程出口阀四.分离容器系统1.精馏塔安全附件2.精馏塔检查试题1、精馏塔开车前准备工作,操作程序 (1 检查安全附件安全阀、压力表是否正常,重点检查严禁压力表超红线运行(2 检查存储容器的主要受压元件(包括封头,筒体等是否发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等(3 检查接管、坚固件、阀门等是否完好(4 检查容器、管道是否发生严重振动3.精馏塔开车停车试题2、精馏塔开车全回流,操作程序(1 打开精馏塔进料阀(2 关闭精馏塔进料阀(3 打开再沸器进口阀(4 打开再沸器出口阀(5 打开换热器管程入口阀(6 打开换热器管程出口阀(7 打开换热器壳程入口阀(8 打开换热器壳程出口阀(9 打开精馏塔回流阀(10 开启精馏塔回流泵试题3、精馏塔开车部分回流,操作程序(1 打开精馏塔进料阀(2 打开换热器壳程出口阀试题4、精馏塔正常停车,操作程序(1 关闭精馏塔进料阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭再沸器蒸汽入口阀(4 关闭再沸器蒸汽出口阀(5 关闭精馏塔回流泵(6 关闭精馏塔回流阀(7 关闭换热器壳程入口阀(8 关闭换热器管程入口阀(9 关闭换热器管程出口阀4.精馏塔紧急故障处理试题5、精馏塔塔顶回流量泵故障,塔顶温度超出正常范围,操作程序(1 关闭精馏塔进料阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭再沸器蒸汽入口阀(4 关闭再沸器蒸汽出口阀(5 关闭精馏塔回流阀(6 关闭换热器壳程入口阀(7 关闭换热器管程入口阀(8 关闭换热器管程出口阀试题6、精馏塔塔顶回流量过小,塔顶温度超出正常范围,操作程序(1 打开精馏塔回流泵(2 关闭精馏塔回流泵试题7、精馏塔冷凝器故障,塔顶温度超出正常范围,操作程序(1 关闭精馏塔进料阀(2 关闭换热器壳程出口阀(3 关闭再沸器蒸汽入口阀(4 关闭再沸器蒸汽出口阀(5 关闭精馏塔回流泵(6 关闭精馏塔回流阀(7 关闭换热器壳程入口阀(8 关闭换热器管程入口阀(9 关闭换热器管程出口阀试题8、精馏塔出现液泛,操作程序(1 关闭再沸器蒸汽进口阀(2 打开再沸器蒸汽进口阀(3 第二次关闭再沸器蒸汽进口阀(4 第二次打开再沸器蒸汽进口阀五.压力管道系统1.压力管道安全附件试题1、压力表更换,操作程序(1 扭动三通旋塞至表与大气相通(2 拆卸压力管道一次侧压力表(3 安装压力管道一次侧压力表(4 扭动三通旋塞至表与弯管相通试题2、安全阀手动排放后安全阀回座严密,操作程序(1 开启压力管道安全阀(2 关闭压力管道安全阀2.压力管道检查试题3、压力管道运行前,检查压力表,对有问题的压力表,操作程序(1 按下一次侧压力表拆卸按钮(2 弹起一次侧压力表安装按钮试题4、压力管道运行前,检查安全阀,操作程序(1 打开压力管道安全阀(2 关闭压力管道安全阀试题5、压力管道运行前,检查所有操作阀门,操作程序(1 打开压力管道进口阀(2 关闭压力管道进口阀(3 打开压力管道调压阀前切断阀(4 关闭压力管道调压阀前切断阀(5 打开压力管道调压阀后切断阀(6 关闭压力管道调压阀后切断阀(7 打开压力管道调压阀旁通阀(8 关闭压力管道调压阀旁通阀(9 打开压力管道排水阀(10 关闭压力管道排水阀(11 打开压力管道冷凝水放水阀(12 关闭压力管道冷凝水放水阀试题6、压力管道运行时,检查压力表,对有问题的压力表,操作程序(1 扭动三通旋塞至表与大气相通(2 拆卸压力管道一次侧压力表(3 安装压力管道一次侧压力表(4 扭动三通旋塞至表与弯管相通3.压力管道紧急故障处理试题7、压力管道运行时,过滤器堵塞已经影响生产正常进行,操作程序(1 关闭压力管道进口阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀(4 打开压力管道排水阀(5 按下压力管道过滤器按钮试题8、压力管道运行时,调压阀出问题仍需继续正常生产,操作程序(1 打开压力管道旁通阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀(4 按下压力管道调压阀按钮试题9、介质压力、温度超过允许的范围且采取措施后仍不见效,操作程序(1 关闭压力管遒进口阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀试题10、压力管道及组成件发生裂纹、鼓瘪变形、泄漏,操作程序(1 关闭压力管道进口阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀(4 打开压力管道排水阀试题11、压力管道发生异常振动、响声,危及安全运行,操作程序(1 关闭压力管道进口阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀试题12、压力管道安全保护装置失效,(1 关闭压力管道进口阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀试题13、发生火灾事故且直接威胁正常安全运行,操作程序(1 关闭压力管道进口阀(2 关闭压力管道调压阀前切断阀(3 关闭压力管道调压阀后切断阀。
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反应釜温度采集存储系统一、题义分析及解决方案1.题义需求分析根据设计内容要求可知:1)首先要理解反应釜温度采集系统的原理。
为监控反应釜的温度情况,需要每天至少40个时间点的温度信息。
反应釜是一个化学反应的容器,可通过一定的方法对其里面的反应温度进行采集并保存下来,以便对这些温度信息进行分析,因此,该系统可实现温度的采集并保存的功能。
2)题目要求模拟上述分析的系统,即由键盘输入来代替温度数据的采集,由存储器芯片实现温度信息的存储功能。
温度数据存储后,读出这些数据可用LED数码管将保存的数据显示出来,实现了监控温度情况。
3)用STAR ES598PCI单板开发机设计并开发能监控反应釜温度,每天监控至少40个时间点的温度信息,并将温度存储的系统(1)由键盘输入10个数据做为模拟温度,并将10个数据存储,断电后判别是否有数据存储,若有数据将10个数据通过LED以5S的时间间隔显示出来;(2)若有数据更新,应该能够更新存储系统。
分析:本课题中,由于用键盘进行模拟温度的输入,不用进行实际的温度的采集,本设计中要解决的问题是如何解决温度的输入,怎么控制温度的输入结束,怎么控制输入结束,断电后温度数据怎么用LED灯显示,怎么解决温度数据的更新问题,怎么判断数据输入错误,发警报2.解决问题方法及思路1)硬件部分用4X4小键盘进行模拟温度数据的输入,8279作为键盘和LED的驱动芯片,8255的pc6与pc1控制SCL与SDA的拉高或拉低并可以接受返回信号,用AT24C02作为温度的存储芯片。
断电后用LED间隔5S显示温度数据。
2)软件部分○1首先要对8279进行初始化设计,设置8279的工作方式并确定8279的端口地址○2由键盘输入10个数据,送入AT24CO2存储○3断电后若有数据存储,将10个数据在LED中一一显示出来○4键盘如再输入数据可进行存储更新二、硬件设计1. 可编程并行接口芯片82791)8279的作用在本设计中用8279芯片控制键盘输入和LED显示。
2)8279的功能分析8279A芯片是一种通用的可编程序的键盘/显示接口器件,单个芯片就能完成键盘输入和LED显示控制两种功能。
可与任何8位机接口。
8279A芯片包括键盘输入和显示输出两个部分。
若采用8279作为键盘/显示器接口,则可以实现对键盘、显示器自动扫描,8279主要是管理键盘输入和显示器输出的。
8279可编程键盘显示器接口芯片具有动态显示驱动电路简单、不占用CPU 的时间、可自动进行键盘扫描、与计算机接口方便、编程容易、系统灵活等特点.当今已成为设计计算机应用系统,特别是实时性较高的测控系统的首选器件之一。
DB 0~DB 70~OUTB 30~OUTA 3~SL 3 ~RL 7图2-1 8279的内部框图图中,IRQ :中断请求输出线,DB0~DB7:双向数据总路线(传送命令、数据、状态),RD 、WR :读写控制输入端,RESET :复位输入端,CLK :时钟输入端,CS :片选,C 和/D (A0):片内寄存器选址,OUTA0~A1、OUTB0~B3:8位显示输出端,B D :熄灭显示输出端,SL0~SL3:公用扫描输出线,RL0~RL7:键盘回馈输入线,SHIFT :抵挡键输入线,CNTL/STB :控制/选通输入线。
另外,8279的键盘接口部分内部有一个8×8位先进先出的堆栈(FIFO ),用来存放键盘输入代码,显示器接口部分内部有一个16×8位显示RAM ,用来显示段数据,能为16位LED 显示器(或其它显示器)提供多路扫描接口。
3)8279的引脚信号和功能8279可编程键盘显示器接口芯片具有动态显示驱动电路,不占用CPU 的时间、可自动进行键盘扫描、与计算机接口方便、编程容易、系统灵活等特点。
8279A 是可编程的键盘/显示接口芯片。
它既具有按键处理功能,又具有自动显示功能,在单片机系统中应用很广泛。
8279A 内部有键盘 FIFO (先进先出堆栈)/传感器,双重功能的 8×8=64B RAM ,键盘控制部分可控制 8×8=64 个按键或 8×8 阵列方式的传感器。
该芯片能自动消抖并具有双键锁定保护功能。
显示 RAM 容量为 16×8,即显示器最大配置可达 16 位 LED 数码显示。
4)8279的命令字及其格式8279三种工作方式:键盘工作方式、显示工作方式和传感器工作方式。
键盘工作方式:双键互锁和N 键轮回。
双键互锁是指当有两个以上按键同时按下时,只能识别最后一个被释放的按键,并把其键值送入内部FIFO RAM 中。
N 键轮回是指当有多个按键同时按下时,所有按键的键值均可按扫描顺序依次存入FIFO RAM 中。
显示工作方式:是指CPU 输入至8279内部FIFO RAM 的数据的输出格式,有8个字符左端入口显示、16个字符左端入口显示、8个字符右端入口显示、16个字符右端入口显示四种方式。
传感器方式:是指扫描传感器阵列时,一旦发现传感器的状态发生变化就置位INT 向CPU 申请中断。
选择不同的工作方式均是通过CPU 对8279送入命令来进行控制。
8279共有8种命令,命令寄存器为8位,其中D7~D5为命令特征位,D4~D0为命令的控制位。
CPU 对8279写入的命令数据为命令字,读出的数据为状态字。
8279共有八条命令,其功能及命令字格式分述如下。
(1)键盘/显示方式设置命令字命令格式:其中:D7、D6、D5=000为方式设置命令特征位。
DD (D4、D3):用来设定显示方式,如表1-2所示。
表2-1 显示方式选择所谓左入口,即显示位置从最左一位(最高位)开始,以后逐次输入的显示字符逐个向右顺序排列;所谓右入口,则是显示位置从最右一位(最低位)开始,以后逐次输入显示字符时,已有的显示字符依次向左移动。
KKK(D2、D1、D0):用来设定七种键盘/显示扫描方式,如表2-2所示。
(2)时钟编程命令命令格式:其中:D7、D6、D5=001为时钟命令特征位。
PPPPP(D4、D3、D2、D1、D0)用来设定外部输入CLK时钟脉冲的分频系数N。
N取值范围为2~31。
如CLK输入时钟频率为2MHZ,PPPPP应被置为10100(N=20),才可获得8279内部要求的100KHZ的时钟频率。
(3)读FIFO/传感器RAM命令命令格式: D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0其中:D7、D6、D5=010为读FIFO/传感器RAM命令特征位。
该命令字只在传感器方式时使用。
在CPU读传感器RAM之前,必须用这条命令来设定所读传感器RAM中的地址。
AAA(D2、D1、D0)为传感器RAM中的八个字节地址。
AI(D4)为自动增量特征位。
当AI=1时,每次读出传感器RAM后地址自动加1使地址指向下一个存储单元。
这样,下一个数据便从下一个地址读出,而不必重新设置读FIFO/传感器RAM命令。
在键盘工作方式中,由于读出操作严格按照先入先出顺序,因此,不需使用这条命令。
(4)读显示RAM命令命令格式: D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0其中:D7、D6RAM 地址。
AAAA(D3、D2、D1、D0)用来寻址显示RAM中的存储单元。
由于位显示RAM中有16个字节单元,故需要4位寻址。
AI(D4)为自动增量特征位。
AI=1时,每次读出后地址自动加1,指向下一地址。
(5)写显示RAM命令命令格式:其中:D7、D6、D5=100为写显示RAM命令字的特征位。
在写显示RAM之前用这个命令字来设定将要写入的显示RAM地址。
AAAA(D3、D2、D1、D0)为将要写入的显示RAM中的存储单元地址。
AI(D4)为自动增量特征位。
AI=1时,每次写入后地址自动加1,指向下一次写入地址。
(6)显示禁止写入/消隐命令命令格式: D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0其中:D7、D6、D5=101为显示禁止写入/消隐命令特征位。
IW/A、IW/ B(D3、D2)为A、B组显示RAM写入屏蔽位。
当A组的屏蔽位D3=1时,A组的显示RAM 禁止写入。
因此,从CPU写入显示器RAM数据时,不会影响A的显示。
这种情况通常在采用双4位显示器时使用。
因为两个四位显示器是相互独立的。
为了给其中一个四位显示器输入数据而又不影响另一个四位显示器,因此必须对另一组的输入实行屏蔽。
BL/A、BL/ B(D1、D0)为消隐设置位。
用于对两组显示输出消隐。
若BL=1,对应组的显示输出被消隐。
当BL=0,则恢复显示。
(7)清除命令命令格式:其中:D7、D6、D5=110为清除命令特征位。
CF(D1)用来置空FIFO存储器,当CF=1时,执行清除命令后,FIFO RAM被置空,使INT输出线复位。
同时,传感器RAM的读出地址也被置为0。
CA (D0)为总清的特征位。
它兼有CD和CF的联合效能。
在CF =1时,对显示的清除方式由D3、D2的编码决定。
显示RAM清除时间约需160us。
在此期间状态字的最高位Du=1,表示显示无效。
CPU不能向显示RAM写入数据。
(8)结束中断/错误方式设置命令其中:D7①作为结束中断命令。
在传感器工作方式中使用。
每当传感器状态出现变化时,扫描检测电路就将其状态写入传感器RAM,并启动中断逻辑,使INT变高,向CPU 请求中断,并且禁止写入传感器RAM。
此时,若传感器RAM 读出地址的自动递增特性没有置位(AI=0),则中断请求INT在CPU第一次从传感器RAM读出数据时就被清除。
若自动递增特征已置位(AI=1),则CPU对传感器RAM 的读出并不能清除INT,而必须通过给8279写入结束中断/错误方式设置命令才能使INT变低。
因此,在传感器工作方式中,此命令用来结束传感器RAM的中断请求。
②作为特定错误方式设置命令。
在8279已被设定为键盘扫描N键轮回方式以后,如果CPU 给8279又写入结束中断/错误方式设置命令(E=1),则8279将以一种特定的错误方式工作。
这种方式的特点是:在8279的消抖周期内,如果发现多个按键同时按下,则FIFO状态字中的错误特征位S/E将置1,并产生中断请求信号和禁止写入FIFO RAM。
上述八种用于确定8279操作方式的命令字皆由D7D6D5特征位确定,输入8279后能自动寻址相应的命令寄存器。
因此,写入命令字时唯一的要求是使数据选择信号A0 =1。
5)8279的状态字及其格式8279的FIFO状态字,主要用于键盘和选通工作方式,以指示FIFO RAM中的字符数和有无错误发生。
其格式为:其中:Du(D7命令尚未完成时,Du=1,此时不能对显示RAM写入。
S/E(D6)为传感器信号结束/错误特征位。