侧向折弯零件设计中的钣金技术分析
钣金折弯的基础知识
钣金折弯的基础知识钣金折弯是钣金加工中常见的一种工艺，也是钣金加工的核心技术之一。
它是通过对金属板材进行弯曲变形，使其达到设计要求的形状和角度。
钣金折弯工艺的掌握对于制造出精确的钣金产品至关重要。
钣金折弯的基础知识包括以下几个方面：1. 材料选择：钣金折弯的材料一般为金属板材，常见的有冷轧板材、热轧板材、不锈钢板材等。
不同的材料具有不同的力学性能，因此在进行折弯前需要根据设计要求选择合适的材料。
2. 折弯工艺：钣金折弯可以通过手工操作或机械设备完成。
手工操作适用于小型和简单的零件，而机械设备适用于大型和复杂的零件。
在进行折弯时，需要根据设计要求确定折弯的位置、角度和半径，并使用适当的工具和设备进行操作。
3. 折弯角度：折弯角度是指金属板材在折弯过程中的角度变化。
折弯角度的大小根据产品设计要求确定，通常在90度以下。
折弯角度越大，对材料的变形和应力集中程度要求越高。
4. 折弯半径：折弯半径是指金属板材在折弯过程中内部和外部弯曲部位的曲率半径。
折弯半径的大小根据材料的厚度和硬度决定。
一般情况下，折弯半径应大于材料厚度的2倍，以避免出现开裂和变形等问题。
5. 弯曲力计算：在进行钣金折弯时，需要计算出所需的弯曲力。
弯曲力的大小与材料的强度、折弯角度、板材宽度和板材厚度等因素有关。
通过合理的计算，可以确保折弯过程中的力学性能满足设计要求。
6. 折弯误差控制：在钣金折弯过程中，由于材料的弹性变形和工艺的限制，会产生一定的折弯误差。
为了保证产品的质量，需要对折弯误差进行控制。
常见的控制方法包括调整折弯模具的尺寸、优化折弯工艺和加工设备等。
7. 补偿与校正：在进行钣金折弯时，由于材料的弹性回复和工艺的限制，折弯后的零件可能会出现一定的变形。
为了保证产品的尺寸精度和形状精度，需要进行补偿和校正。
补偿和校正的方法包括预留料厚、适当调整折弯角度和采用专用的校正设备等。
钣金折弯作为一种重要的钣金加工工艺，广泛应用于各个领域，如电子、通信、汽车、航空航天等。
浅析钣金折弯工序的效率提升与改善
近年来随着中国制造业的崛起，钣金行业也得以迅速发展。
在市场竞争日趋激烈的今天，如何有效的提高产线生产效率，降低生产运营成本，是企业快速发展的迫切要求，也是提高企业市场竞争力的有效途径。
折弯工序作为钣金件成形工序中的一道工序，在整个钣金加工工艺流程中起到承上启下的重要作用，折弯工艺的好坏，直接影响到产品的最终尺寸及外观。
折弯工序在钣金加工环节中较其他机加工工序而言，对员工的操作技能提出了较高的要求，操作工技能水平的高低，经验丰富与否将直接体现到折弯机的有效稼动率。
目前折弯工序在许多工厂的钣金工序中仍被作为“瓶颈工序”，严重影响到钣金前加工单元上下工序间的节拍平衡，俗话说“瓶颈工序决定最大产能”,如何消除瓶颈并提高折弯工序的生产效率显得尤为重要。
针对以上问题，结合自身以往经验，提出相关工艺建议及改善方法，以供大家共同探讨。
引入先进的钣金应用软件众所周知，在折弯加工环节中，最为耗时且对生产效率影响最大的环节，就是在编程及试制阶段。
在该阶段内，需要员工快速准确的识别图纸信息，并转换成正确的机床语言，折弯的编程、加工顺序、正反面的识别、上下模型号的正确选取、模具长度、安装位置、加工是否存在干涉、机床参数的调整等。
在此过程中操作机床均处于停机等待的非增值状态，该阶段用时长短取决于操作工的经验值及技能水平。
目前我公司所使用的AMADA BEND/CAM—折弯自动编程的系统（图1），实现了生产折弯数据的程序化，利用附带折弯信息的立体图与展开图数据，将编程、试制阶段现场的停机等待的非增值时间，转移到办公室编程阶段提前执行，操作人员在进行样品或复杂结构工件的试制时，可直接调用数据，所需信息一目了然，大大减少识图及程序编制阶段折弯机的停机等待时间。
员工参考立体图、模拟图像即可轻松进行操作，降低样品及复杂结构工件，对员工高技能的过度依赖，减少零件折反及不良报废的机率，最大化的减少因员工自身技能水平的差异，对生产效率的影响。
钣金折弯知识讲解
钣金折弯知识讲解：
1.材料和工具：钣金折弯通常使用的材料包括钢板、铝板、铜板等。
根据不同的材料，
需要选择合适的折弯工具和模具。
常见的工具包括折弯机、冲床、切割机等。
2.折弯半径：钣金折弯的半径取决于材料的厚度和弯曲缺口的宽度。
通常，当板材厚
度不大于6毫米时，折弯半径可直接作为板厚半径；当板材厚度大于6毫米小于12毫米时，折弯半径一般为板厚的1.25～1.5倍；当板材厚度不小于12毫米时，折弯半径一般为板厚的2～3倍。
3.折弯方向：在钣金折弯过程中，需要确定折弯的方向。
通常，先折弯内角，再折弯
外角。
4.压合和组合折弯：在钣金折弯过程中，可能需要将多个零件组合在一起进行折弯。
这时，需要使用压合和组合折弯的方法。
压合是将两个或多个零件通过压合工艺结合在一起；组合折弯则是将多个零件先组合在一起，再一次性进行折弯。
5.质量检测：在钣金折弯完成后，需要进行质量检测。
常见的检测方法包括外观检测、
尺寸检测、强度检测等。
外观检测包括检查折弯的表面是否有划痕、毛刺等；尺寸检测包括检查折弯后的尺寸是否符合要求；强度检测则包括测试折弯后的承重能力等。
SolidWorks的钣金设计技术基础——折弯计算
SolidWorks的钣金设计技术基础——折弯计算折弯是钣金加工中常用的一种工艺，也是实现钣金件形状的重要方法之一、在使用SolidWorks进行钣金设计时，掌握折弯计算是必不可少的技术基础。
下面将对SolidWorks的折弯计算进行详细介绍。
1.定义折弯参数：在SolidWorks的钣金设计中，首先需要定义折弯参数。
打开设计好的钣金件模型，选择“零件文件”中的“表面铣边”，在“属性管理器”中进行折弯参数的定义。
包括折弯类型（弯曲/折叠）、折弯角度、折弯方向、折弯半径、折弯顺序等。
2.创建折弯特征：在“特征管理器”中，选择“挤压-折弯”，然后选择折弯边缘。
通过选择折弯边缘以及折弯参数，生成钣金件的折弯特征。
3.进行折弯计算：在生成折弯特征后，SolidWorks中的扩展性工具可以帮助进行折弯计算。
选择“评估”工具，再选择“折弯几何图形”，可以实时计算并显示折弯后的几何图形。
4.调整折弯参数：根据折弯计算的结果，可能需要对折弯参数进行调整。
可以通过改变折弯角度、折弯半径、折弯方向等参数，实时预览并调整折弯后的几何形状，以满足设计要求。
5.添加辅助线：为了更好地进行折弯计算和调整，可以在SolidWorks中添加辅助线。
辅助线可以用于指示折弯线、折弯半径等信息，并帮助准确计算折弯后的几何形状。
6.模拟折弯过程：在完成折弯计算和调整后，可以使用SolidWorks的模拟工具进行折弯过程的模拟。
选择“模拟”工具，在“材料”中选择相应的钣金材料，并设置折弯机床的参数。
通过模拟可以预测折弯后的形状，从而进行后续工艺的安排和调整。
需要注意的是，SolidWorks中的折弯计算仅仅是一个近似估算，实际折弯过程中可能会有一些误差。
因此，在设计中需要预留一定的加工余量，以确保折弯后的钣金件达到设计要求。
总结起来，SolidWorks的折弯计算技术基础主要包括定义折弯参数、创建折弯特征、进行折弯计算、调整折弯参数、添加辅助线以及模拟折弯过程等。
钣金折弯工艺分析
如图 １ 所示 ，弯曲前板料断面上三条线相等 ，即 ａ ｂ＝
。６ ＝。 ” 而 在 弯 曲 后 ，板 料 断 面 纤 维 为 ａ ｂ＜。６
＜ｏ６。这说明板料弯曲时 ，在 弯曲圆角变形 区，板料 的 ””
内层纤维受压而缩短 ，外层纤 维受拉而伸长 ，那 么在其
求较 高。折 弯工 序作 为大 多数 零 件成 形 （ 除焊 接 工序
其 中，， 、， Ｊ Ｊ 。 为平 直部分长 度 ； ＝１０ ８ 。一Ｏ Ｏ为 Ｌ（Ｌ
缺 口和外形 尺寸符合 预期要求 ， 就需要 在折弯工 序前 这
准确计算 出零件 的展 开尺寸及各 孔位 和缺 口的位置 。计
弯曲角 ） ｏ ；Ｘ 为中性层 系数 ， 一般 ＜ ． ，该系数 随料 厚 ０５
及弯曲半 径 的改变而改变 。 （ ） 弯曲 ９ 。（ 图４ 的简化计算方法 。 ３ ０ 见 ）
算零件板料 的展开尺 寸 ，是根据弯 曲中性层 长度不 变的
原理进行计算的 。板料展 开长度等 于直线部 分 的长 度与 弯曲部分 中性层的长度之 和。板料 的展开尺 寸与板料 的 种类 、厚度 、弯曲半径 ，以及折 弯时 选用 的模 具槽 宽等
■■■ｉ ｏｉ － 一压 ｌ Ｆｍｇ ■■■ ｒ ｒｎ ．■■ｌ ■ ■＿１ ■■ ｊ ■
钣 金 折 弯 工 艺 分 析
中 国电子科技集 团公 司第 ４ 研究所 （ １ 山东青 岛 ２ ６ ５ ） 商洪清 ６ ５ ５
【 要】 本文主要从工艺角度对钣金折弯过程进行了分析 ，并对折弯过程中常见问题给 出了一定的解 摘
对应起来 即可 。
图 ４ 数 字位置显示器
３ 结语 ．
通过增加一组齿轮及 简单 的几 个零件后 ，使 得多工
钣金零件折弯工艺简析
当孔在折弯变形区内时， 采用的切 口形式示例如图 ３ 。
作者 简介 ： 刘丽琴 （９ ５ ） 女 ， １７ 一 ， 辽宁辽阳人 ， 工程师 ， 本科学历 ， 研究方 向： 机械制造。 ７ ０
《 装备制造技术）０ ２ ２ １ 年第 ５ 期
一
（） ２ 过小 的直边高度。 如果设计需要弯曲件的直 种综合冷加工工艺 ， 其显著的特征 ， 就是 同一零件 边高度 ｈ≤２ 则首先要加大弯边高度 ， ｔ 弯好后 再加 厚度一致 。本文简述了钣金折弯加工方式所要注意 工 到需 要 尺寸 ； 者在 弯 曲变形 区 内加工 浅 槽 后 ， 或 再
（ 表示料 参 考 文 献 ：
厚 ）如果使用 ５ １ ， ， 则折弯系数也要相应加大， 如 ［］ ２ 肖黎明． 钣金结构设计 与加工工 艺分 析【 ． Ｍ】北京 ： 机械 工业 果使用 ５ ＋ Ｖ， Ｔ ｌ 则折弯系数也要相应减小 。
出版社 ，０ ２ ２ １．
［】 １ 王爱珍 ． 钣金加工技术【 ． Ｍ］北京 ： 械工业 出版社 ，０ ８ 机 ２０．
１０ｔ ． ２ ０ｌ ．
弯 曲半 径是指 弯 曲件 的 内侧半 径 ，是材料 的 ｔ
壁厚 。
鼻 日 圈
ｔｍ （ ｍ） ｓＴｒ） （ＩＩ ｒｒ
ｓ＝ Ｈ ｓ １５ｔ ｒ ． ＋
２ 弯 曲件 的直边 高度
ｆ （ ｍｍ）
≤ ２ ５ Ｓ２ ＞ ２ ＞ ５ ５ ２—Ｏ ＞ ０ ５
ｄ ｓｇ ｈ ｅ ｔ ａ ｔ ． ｅ ｉｎ ｓ ｅ ｔｍｅａ ｐ ｒｓ ｌ
Ｋｅ ｒ ｓ ｓ ｅ ｔ ｔ ｌ ｂ ｎ ； ｒ ｃ ｓ － ｕ ； ａ ａ ｔｒ ｙ ｗｏ ｄ ： ｈ ｅ ａ ； ｅ ｄ ｐ ｏ ｅ ｓ ｃ ｔ ｐ ｒ ｍｅｅ ｍｅ
钣金设计方法讲解
钣金设计方法讲解钣金设计是指在制造钣金零件时，根据所需的功能、强度、刚度和外观要求，采用适当的设计方法和工艺流程，完成零件的结构设计、工艺设计和成本估算。
钣金设计涉及到很多方面的知识和技术，下面将从设计原则、工艺流程和常用工具等方面进行详细讲解。
钣金设计的原则主要包括以下几点：1.结构合理性：设计时要考虑零件的使用条件和工作环境，合理确定零件的形状、尺寸和位置，以满足功能要求和力学性能要求。
2.材料选择：根据零件的使用要求，选择合适的钣金材料。
常用的材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢板和铝合金板等，选择时要考虑材料的强度、刚度、耐腐蚀性和成本等因素。
3.工艺可行性：设计时要考虑到钣金加工的可行性，合理确定板材的尺寸、工艺规程和加工工艺。
尽量减少材料的消耗和加工工序，提高生产效率和降低成本。
4.简化结构：在设计时尽量简化零件的结构，减少焊接、铆接和弯曲等连接方法，以提高零件的强度和刚度，同时减少工艺难度和成本。
钣金设计的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.零件结构设计：根据产品的功能和外观要求，确定零件的结构形式、尺寸和位置。
2.材料选择：根据产品的使用要求，选择合适的钣金材料，考虑材料的强度、刚度、耐腐蚀性和成本等因素。
3.工艺规程设计：根据零件的结构和材料，确定钣金加工的工艺规程，包括切割、冲孔、折弯、成型和焊接等工艺。
4.图纸设计：根据零件的结构和工艺规程，绘制详细的钣金图纸，包括三视图、剖视图、局部放大图和工艺标记等。
5.成本估算：根据材料消耗量和加工工艺，估算零件的成本，包括材料成本、加工成本和人工成本等。
常用的钣金设计工具包括以下几种：1. CAD软件：用于绘制和修改钣金图纸，方便进行结构设计和工艺规程设计，常用的CAD软件有AutoCAD和SolidWorks等。
2.仿真软件：用于模拟和分析钣金零件的成形、变形和受力情况，以确定零件的强度和刚度，常用的仿真软件有ANSYS和ABAQUS等。
浅析钣金件折弯工艺
浅析钣金件折弯工艺发布时间：2023-01-03T05:39:59.731Z 来源：《当代电力文化》2023年17期作者：熊夫亮1 许涛2 [导读] 钣金应用越来越广，折弯及展开造型是钣金设计的关键技术之一，本文分析总结了钣金折弯件工艺中的尺寸计算、折弯机模具选择及钣金折弯工艺参数相关内容。
熊夫亮1 许涛2（徐州海伦哲专用车辆股份有限公司江苏徐州 221003）摘要：钣金应用越来越广，折弯及展开造型是钣金设计的关键技术之一，本文分析总结了钣金折弯件工艺中的尺寸计算、折弯机模具选择及钣金折弯工艺参数相关内容。
关键词：钣金折弯、模具、弯曲引言钣金是机械零件中的一个重要的组成部分，钣金是针对金属薄板来说的一种综合冷加工工艺，钣金零件是由金属板料经冲压、折弯加工制造而成，一般是厚度均匀的板材，主要用于轻工、航天、汽车、电器等领域。
钣金零件具有一个重要的共同特性，无论其形状多复杂，其开始均为一块平板，经过复杂的冲压、折弯加工制造而成。
为了提升钣金件的精度，就需要非常准确的钣金件展开造型，以便钣金件的下料，因此钣金件的展开及折弯是钣金工艺中十分重要的内容。
一、钣金折弯中的计算：1. 板料展开长度计算折弯展开长度由于折弯操作产生弯曲的展开长度，其长度L=L1+L2+L0，L1、L2为直边长度，L0是中性层圆弧的弧长，折弯系数一般有折弯系数表、系数值、中性层系数三种表示方法，本文采用中性层系数。
我们需要找到中性层的位移值xt，这个数值是板材的厚度乘以中性层系数x，而x的值又被叫做折弯K因子，我们可以通过查表获得，知道了位移值就知道了中性层圆弧的半径R，根据折弯角度a的大小就能计算出中性层弧长L0，再加上直边L1、L2就是工件的展开尺寸。
其中：P为折弯工艺力，单位t；为板材厚度，单位mm；B为板材宽度，单位mm；V为下模槽口宽度，单位mm；Rm为典型抗拉强度，单位MPa。
折弯吨位因为折弯机型号、折弯模具的不同而不同，大多数会有吨位限制名牌粘接在折弯机侧面，折弯吨位也能够通过数控模拟系统进行模拟。
钣金折弯工艺技术方案
钣金折弯工艺技术方案钣金折弯工艺技术方案钣金折弯工艺是一种将金属板材通过折弯工序加工成所需形状的加工工艺。
下面是一份钣金折弯工艺技术方案。
1. 设计方案：根据客户提供的图纸或样品，设计产品的折弯计划和加工工序。
确定所需的折弯角度和折弯方向。
2. 材料准备：根据图纸确定所需材料，并进行材料的采购和准备工作。
材料常用的有钢板、铝板等。
3. 材料切割：根据设计方案和所需尺寸，将材料切割成所需的大小。
4. 折弯工序：在折弯机上进行折弯工序。
根据设计方案的要求，将材料放置在折弯机上，通过折弯机的上下模具施加压力，使材料折弯成所需的形状。
5. 折弯角度控制：使用数控折弯机或手动测量工具来控制折弯角度的准确度。
根据设计方案中所需的折弯角度，调整折弯机的参数，确保折弯角度的准确性。
6. 折弯顺序控制：根据设计方案确定折弯的顺序，特别是对于复杂形状的产品。
折弯顺序的确定可以避免材料的变形和折弯过程中的错误。
7. 补偿计算：在进行折弯工序时，需要根据材料的弹性变形进行补偿计算。
通过调整折弯机的参数和折弯顺序，可以减小折弯过程中的材料变形。
8. 完成产品：完成折弯工序后，需要进行打磨、焊接和表面处理等后续工艺。
确保产品的质量和外观完整。
9. 质量检验：进行产品的质量检验，确保产品符合设计要求。
质量检验可以包括外观检查、尺寸检测和功能测试等。
10. 成品包装：按照客户要求进行产品包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。
以上是一份钣金折弯工艺技术方案的基本内容。
在实际操作过程中，需要根据具体的产品和工艺要求进行调整和改进。
通过科学的工艺流程和精确的操作控制，可以提高产品的质量和生产效率。
钣金折弯技术要求标准
钣金折弯技术要求标准一、目的本标准规定了钣金折弯技术的要求，以确保钣金折弯过程中的质量和精度，提高产品的美观度和耐用性。
二、适用范围本标准适用于公司内所有钣金折弯工序的操作。
三、技术要求1. 材料要求：所使用的钣金材料必须符合设计要求，表面无划痕、变形、锈蚀等缺陷。
材料应具有足够的强度和刚度，以满足产品的使用要求。
2. 模具要求：钣金折弯所需模具应符合设计要求，模具表面应光滑，无损伤和磨损。
模具的精度应满足产品尺寸的要求。
3. 操作要求：操作人员必须经过培训合格后方可进行操作。
操作时应按照工艺文件的要求进行，严禁私自更改操作步骤。
4. 折弯角度要求：钣金折弯的角度必须符合设计要求，角度偏差应在允许范围内。
5. 尺寸精度要求：钣金折弯后的尺寸精度应符合设计要求，公差应控制在允许范围内。
6. 表面质量要求：钣金折弯后的表面应光滑、平整，无起皱、断裂、划痕等缺陷。
7. 力学性能要求：钣金折弯后的抗拉强度、屈服强度等力学性能应符合设计要求。
8. 生产效率要求：操作人员应努力提高生产效率，减少不良品率，降低生产成本。
四、质量检查1. 检查工具：使用游标卡尺、角度尺等测量工具对钣金折弯后的产品进行质量检查。
2. 检查内容：检查钣金折弯的角度、尺寸精度、表面质量等是否符合设计要求。
3. 不合格处理：如发现不合格产品，应立即停机检查，找出问题所在，并进行修复或调整。
修复后应重新进行质量检查，确保产品质量符合要求。
五、安全操作规程1. 操作前检查：操作前应对设备进行检查，确保设备正常运转，无安全隐患。
2. 安全防护措施：操作时应佩戴相应的安全防护用品，如防护眼镜、防护手套等。
3. 操作规范：操作时应严格按照操作规程进行，严禁私自拆卸、调整设备部件。
4. 异常处理：如遇到异常情况，应立即停机检查，及时报告上级领导或维修人员进行处理。
六、记录和报告1. 操作记录：操作人员应在操作过程中及时记录相关的操作数据，如折弯角度、尺寸等。
钣金零件侧向折弯模具设计与成形仿真
Ａ：坐二车丝
（２）
‘。
１８０。
式中：Ａ——圆角区的展开长度，ｍｍ
ａ——弯曲圆角区的圆心角， （。）
爵一中性层系数
ｔ——板料厚度，１１１１１１
弯曲件展开总宽；
ＬＩ＝口ｌ＋２Ｘｒ一１＋』２＋６ｌＪ（３）
式中：岛——弯曲件展开总宽，ｍｍ
』ｘ——圆角区的展开长度，∞
爿２——圆角区的展开长度，１１１１１１ 口２——圆角区的展开长度，ｍｍ 厶——圆角区的展开长度．ｒａｎｌ
变为侧向运动来实现零的侧向成形。因此，在设计 此类零件的模具时，一般选用斜滑块机构和内滑块 机构来实现侧向折弯。
２）通过模拟软件Ｄｙｎａｆｏｒｍ完成折弯成形的成 形仿真和回弹模拟，通过理论计算值、查表值、ＣＡＥ 模拟值与实际情况比较而得，最终回弹角度定为 Ｏ。５７７。
３）通过Ｐ∞，Ｅ三维建模软件完成成形模的三维 结构，能够直观的了解模具结构和验证部件之间是 否有干涉。
维建模，可以直观的
了解模具结构。图８
为弯曲凹模及定位结
构，零件在定位板上
图８弯曲凹模及定位结构
实现定位。弯曲凹模 在斜楔的作用下完成
侧向折弯，其复位是
通过外挡块上的弹簧来实现。
３）零件侧向折弯成形机构侧向成形成形机
构主要由折弯成形凹模、成形凸模、定位板、斜楔
和内滑块组成，具体成形过程：未完成侧向折弯的
的大小来表示。
回弹角的确定：
（１）计算法 如图４弯曲件回
图４弯曲件回弹角示意图 弹角示意图【４１所示，
凸模的圆角半径及角
度可按下式计算：
口＝ｑ—Ｃｒｏ
（７）
式中：ｒｏ——工件的圆角半径，ｍｍ
ｈ——凸模的圆角半径，ｍ
基于侧向折弯零件设计的钣金技术运用探究
般情 况 下 ， 钣 金件 的加 工包 含 ２ 种 工序 ： （ １ ）先 落 料 ， 后 加
１ 钣 金 技 术 的特 点
钣 金指 针对 金属 薄板 （ 一般厚度小于 ６ ａｍ） ｒ 的 一 种 综 合 冷 Ｊ Ｊ ｕ Ｉ． ￣艺 ， 包括剪切 、 冲、 折、 焊 接、 拼接 、 铆接 、 成 型 等 。随 着 科
１ ８ ０
１ ４ ９ ６ １ ８ ６
Ｏ ． ９ ６ １ ０ ０ ． ９ ６
２ ． ７ ９
２ ． ３ １ ９ ５ ． ８ ６
６ ０ ． ４ ５ ４ ０ １
１ ８ ０
ｌ ７ ８ ５ ０ ４ ３ ． ４
１ ． １ ３ １ Ｏ １ ． １ ３
氢气量 人方合计
干气 ＋低 分 气
石脑 油 柴 油
４ ６ ． ７ ８ ０ ２ １
ｌ １ ９
１ ６ Ｏ ７ ７ ４ ２
０ ． ５ ９ １ Ｏ ０ ． ５ ９
１ ＿ ４ ９
２ ． Ｏ ｌ ９ ７ ． Ｏ ９
６ ２ ． ２ ６ ５ １ ５
原 料 油 加 工 总量 高至 ７ ． ２ ＭＰ ａ ； （ ２ ） 装 置平均新鲜进料质量空速从 １ ． ７ ８ ｈ 降至 ０ ． ９ ５ ｈ ； （ ３ ）反应器 平均 温度 由 ３ ３ ２ ． ５℃提高
至 ３ ５ ４ ． ７℃ 。 表７ ３种 不 同 生 产 方 案 反 应 条 件 对 比
钣 金 技术 的实 际应 用效 果 。
关键 词 ： 侧 向折 弯 零件 ； 设计 ； 钣金 技术
Ｏ 引 言
随 着 社 会 经 济 的 发 展 和科 学 技 术 的进 步 ， 各 种 先 进 的 技 术 和设备越来越 多地 被应 用 ， 极 大 地 推 动 了 生 产 加 工 工 艺 的 发
浅谈钣金折弯结构工艺性设计
金属板材加工就叫钣金加工 。具体譬如利用板材制作烟 囱、 铁桶 、 果模具和工艺不到位的 ，制作 出来 的钣金件不仅 浪费原材料 ， 浪 油箱油壶 、 通风管道 、 弯头大小头 、 天园地方 、 漏 斗形等 ， 主要丁序 费人 力又造成 了经济 上的浪费 ， 随着工 艺技术 的发展 ， 折弯 机床 折弯模具 的种类愈来愈 多 ， 结 构设计钣 金件 时应充 是剪切 、 折弯扣边 、 弯 曲成 型 、 焊接 、 铆接 等 ， 钣金 工艺 其中最难做 愈来 愈先进 ， 模具对设 计带来 的影 响 ， 工艺性审查 时更应仔 细分 的就是弧形 ， 需要很 高 的工艺在 里面 ， 以下我们就 来讨论 弧形钣 分 考虑机床 、
在 弯曲后 ， 截面形状发生 了变化 ， 刚性得 到了大幅提高 ， 截面抗弯 惯性矩增加 ， 使用性能得到改善。但是 ， 弯曲件的截面形状 、 结构 尺寸往 往受 到折 弯机 或模具 的约束 。具 有 良好工艺性 的弯 曲件 ， 不仅能获得 良好 的加工质量 ， 而且能简化模具 。 １ ． ２ Ｔ艺孑 Ｌ 、 槽和缺 口。 工艺孔 、 槽或缺 口是为 了防止弯曲范 围内
钣金折弯工艺介绍
钣金折弯工艺介绍钣金折弯工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状和角度。
它在许多工业领域中都有广泛的应用，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本文将介绍钣金折弯工艺的基本原理、工艺流程和常见的折弯方法。
一、基本原理钣金折弯工艺利用机械力将金属板材按照所需的角度弯曲。
在折弯过程中，金属板材的外层受到拉伸力，内层受到压缩力。
通过合理的控制力度和角度，可以使金属板材保持一定的强度和稳定性，同时实现所需的形状和角度。
二、工艺流程钣金折弯工艺的一般流程包括设计、材料准备、模具制作、加工和检验等步骤。
1. 设计：根据产品的要求，设计出需要折弯的金属板材的尺寸、形状和角度。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的金属板材，并进行切割、去毛刺等处理，以保证板材的质量和表面光滑度。
3. 模具制作：根据设计图纸，制作适用于折弯的模具，包括上模、下模和弯边模等。
4. 加工：将准备好的金属板材放置在折弯机的工作台上，根据设计要求调整机器参数，将模具安装到机床上，进行折弯加工。
操作人员需要根据需要调整机器的压力和角度，保证折弯的精度和质量。
5. 检验：对折弯后的产品进行检验，包括尺寸、角度、外观等方面。
如果有不合格的地方，需要进行修正或重新加工。
三、常见的折弯方法钣金折弯工艺有多种方法，常见的包括V型折弯、U型折弯和Z型折弯。
1. V型折弯：V型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成V形。
这种折弯方法适用于金属板材较薄的情况，可以获得较小的弯曲半径。
2. U型折弯：U型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成U形。
这种折弯方法适用于金属板材较厚的情况，可以获得较大的弯曲半径。
3. Z型折弯：Z型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成Z形。
这种折弯方法适用于需要多次折弯的情况，可以获得更复杂的形状和角度。
钣金折弯分析报告范文
钣金折弯分析报告范文钣金折弯分析报告一、背景介绍钣金折弯是一种将金属板材折弯成所需的形状的加工方法。
在钣金加工中，折弯是常见的工艺之一，广泛应用于各个行业领域。
通过折弯，可以使平板变成角度、曲线等形状，满足不同需求。
二、折弯分析1. 材料选择：根据需要折弯的材料种类、厚度、弯曲角度等要求，选择合适的钣金材料。
常见的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
材料的性能、强度、耐蚀性等特性需要根据具体需求进行考虑。
2. 设计图纸：根据产品的设计要求，制作详细的图纸。
图纸中需要标注折弯线、弯曲角度、折弯区域等关键参数。
同时，需要考虑到折弯后的尺寸和形状是否满足设计需求。
3. 折弯模具选择：根据折弯图纸的要求，选择合适的折弯模具。
折弯模具的选择与材料的特性、折弯角度、折弯曲线等因素有关。
模具的准确、稳定、耐用等特性需满足折弯要求。
4. 折弯工艺参数设定：根据具体的材料和折弯要求，设定合适的折弯参数。
包括折弯力度、折弯速度、夹紧力等参数。
这些参数的设定需要通过试验和经验进行确定。
同时，需要经常进行监测和调整，以保证折弯质量。
5. 折弯过程控制：在折弯过程中，需要注意控制折弯角度、折弯线、折弯位置等参数的精确度。
通过合理的控制和调整，确保折弯后的尺寸和形状的精度。
6. 折弯质量检测：折弯完成后，需要对折弯件进行质量检测。
主要检测折弯尺寸误差、折弯角度、表面质量等指标。
检测结果与设计要求进行对比，评估折弯质量的合格性。
三、问题分析1. 折弯过程中可能出现的问题：折弯过程中可能出现的问题包括折弯角度不准确、折弯线不平整、折弯位置偏差等。
这些问题可能导致折弯件尺寸和形状的偏差，影响产品的质量。
2. 造成问题的原因：问题可能由材料、模具、折弯参数设定、折弯工艺控制等方面引起。
例如，材料的性能、强度不满足折弯要求；折弯模具的选择和使用不当；折弯参数设定不准确等。
3. 解决措施：针对问题的原因，采取相应的解决措施。
例如，对于材料问题，可以选择合适的材料，提高材料的质量；对于模具问题，可以选择合适的模具，定期检查和维护模具的状态；对于折弯参数设定问题，可以通过试验和经验进行优化等。
侧向弯折零件设计中的钣金技术分析
侧向弯折零件设计中的钣金技术分析作者：石峰罗志亮来源：《科技传播》2013年第04期摘要本文针对侧向弯折零件的加工的特点，介绍了侧向弯折零件的模具设计和零件加工过程。
采用数控机床加工侧弯类钣金工件，需要进行加工工序选择、加工设备参数计算、成型模具设计等环节。
通过本文对侧弯类钣金工件的加工技术的分析，有助于提高相关人员加工特殊类型产品的能力。
关键词侧向弯折；数控钣金加工；加工工艺中图分类号TG385 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）85-0186-020 引言侧向弯折零件加工是数控钣金加工工艺中的难点。
普通数控钣金加工机床不会提供成形的侧弯加工模具和加工方法。
因此，加工企业必须根据生产需要，自行设计弯折模具和加工工艺并在生产实践中加以检验，最终实现侧弯类钣金零件的批量生产。
本文对侧弯零件侧弯成形过程和模具结构进行了详细地分析，提出了侧弯类零件加工工序、加工设备相关参数的计算法方法以及零件侧向弯折成型机构的设计方法。
这些设计结论通过了计算机仿真分析和实际验证。
如果侧弯零件加工方法得以推广，一定可以提高了工作效率，降低工作强度，缩短特殊类钣金零件加工的周期。
1 侧向弯折零件钣金加工工艺设计一般说来，设计一套完整、切实可行的加工工艺流程是比较复杂的。
首先需要对加工对象进行分析，决定采用的加工工序。
然后，设计侧弯模具，需要通过相关计算求得多种技术参数，最后设计成形机构，完成侧向弯折零件的钣金加工工艺流程。
下面对各个环节将逐一加以介绍。
1.1 侧向弯折零件加工工序分析一般钣金件的加工工序有两种，一种是先落料，后加工；二是先完成侧弯角压制，后落料。
两种加工工序不同需要采用不同的加工模具组合。
因为对于侧弯工件加工，不可能采用单一模具加工完成。
如选用第一种加工方法，下面的工序就无法用简单的方法来实现料的进给。
故可以选用复合模为最终模具结构，结构比较复杂。
如果选择第二种加工工序，可以选用成本较低的级进模具来实现零件的成形。
侧向折弯零件设计中的钣金技术分析
科技专论
侧向折弯零件设计中的钣金技术分析
邢 薇 张雅杰 沈阳机床（集团）有限责任公司钣焊分公司技术部 110141
【摘 要】本文首先介绍并分析了现在生产加工工艺中的钣金加 工技术以及折弯零件设计方法，然后论述了数控机床结构对于钣金工作 部件以及侧向折弯弄能的影响，并分析了不同类型的数控机床完成钣金 工作的情况，最后介绍了现代加工工艺中，企业对于钣金技术的要求。
侧向弯折零件设计中的钣金技术分析
侧向弯折零件设计中的钣金技术分析摘要本文针对侧向弯折零件的加工的特点，介绍了侧向弯折零件的模具设计和零件加工过程。
采用数控机床加工侧弯类钣金工件，需要进行加工工序选择、加工设备参数计算、成型模具设计等环节。
通过本文对侧弯类钣金工件的加工技术的分析，有助于提高相关人员加工特殊类型产品的能力。
关键词侧向弯折；数控钣金加工；加工工艺0 引言侧向弯折零件加工是数控钣金加工工艺中的难点。
普通数控钣金加工机床不会提供成形的侧弯加工模具和加工方法。
因此，加工企业必须根据生产需要，自行设计弯折模具和加工工艺并在生产实践中加以检验，最终实现侧弯类钣金零件的批量生产。
本文对侧弯零件侧弯成形过程和模具结构进行了详细地分析，提出了侧弯类零件加工工序、加工设备相关参数的计算法方法以及零件侧向弯折成型机构的设计方法。
这些设计结论通过了计算机仿真分析和实际验证。
如果侧弯零件加工方法得以推广，一定可以提高了工作效率，降低工作强度，缩短特殊类钣金零件加工的周期。
1 侧向弯折零件钣金加工工艺设计一般说来，设计一套完整、切实可行的加工工艺流程是比较复杂的。
首先需要对加工对象进行分析，决定采用的加工工序。
然后，设计侧弯模具，需要通过相关计算求得多种技术参数，最后设计成形机构，完成侧向弯折零件的钣金加工工艺流程。
下面对各个环节将逐一加以介绍。
1.1 侧向弯折零件加工工序分析一般钣金件的加工工序有两种，一种是先落料，后加工；二是先完成侧弯角压制，后落料。
两种加工工序不同需要采用不同的加工模具组合。
因为对于侧弯工件加工，不可能采用单一模具加工完成。
如选用第一种加工方法，下面的工序就无法用简单的方法来实现料的进给。
故可以选用复合模为最终模具结构，结构比较复杂。
如果选择第二种加工工序，可以选用成本较低的级进模具来实现零件的成形。
通过比较分析，本文选择先压制成形，再落料的加工工序。
具体工序分为：冲剪定位基准孔；压凸位；冲出压形处位置；压两端弯角；压成形角；整体落料。
钣金折弯加工工艺设计
段差在钣金设计中随处可见,用处比较广泛.(如图一所示)
8.7.1段差模具结构:段差模由上模,下模,垫片和面取组成
上模:.(如下图所示的三种上模
下模:(如下图所示的三种下模)
弹性变形-----当物体受到外力作用之后，它的形状和尺寸将发生变化即变形，变形的实质就是原子间的距离产生变化。假如作用于物体的外力去除后，由外力引起的变形随之消失，物体能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。
塑性变形-----如果作用于物体的外力去除后，物体并不能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为塑性变形。塑性变形和弹性变形都是在变形体不破坏的条件下进行的（即连续性不破坏）
垫片:
目前我司常用的垫片有以下规格:
0.5, 0.8,1.0, 1.2, 1.5, 2.0, 3.0,长度为835mm.
面取:面取是段差模具中一条长方形钢材,其四个棱角分别倒成0.5mm,1.0mm,
2.0mm,4.0mm的四个面,这个斜面称为面取.(如下图所示)
8.7.2.段差种类及加工方式:段差一般分为直边段差和斜边段差两种.
8.3 U型折弯
①A值参照L型折弯
②B值根据上模同时考虑A值
8.4角度大于90°小于180°钝角折弯
两折间料内尺寸斜长A≥V/2+1.5(T=板厚,V=板厚对应槽宽)
8.5锐角折弯(小于90°一般大于30°)
A值参照L型折弯,(死边折弯一般换小槽极易压爆模具,技巧是先用88°小槽折成90°再插深即可)
下图为88°直刀分割
6.2下模,又称为V槽下模﹕折床下模包括V槽模和模座
钣金折弯件的结构设计原则
钣金折弯件的构造设计原则1、板件最小曲折半径板件曲折时，若曲折处的圆角过小，则表面面简单产生裂纹。
若曲折圆角过大，因遇到回弹的影响，曲折件的精度不易保证。
为此规定最小曲折半径。
见表。
2、曲折的直边高度不宜过小，不然不易成形足够的弯矩，很难获得形状正确的部件。
其值 h≥R+2t 方可。
见图二。
3、曲折边冲孔时，孔边到曲折半径R 中心的距离 L 不得过小，免得弯曲成型后会使孔变形。
其值L≥2t 方可。
见图三。
4、当 a＜R 时，曲折后， b 面靠 a 处仍旧有一段剩余圆弧，为了防止残余圆弧，一定使a≥R。
5、在 U 形曲折件上，两曲折边最好等长，免得曲折时产生向一边移位。
如不同意，可设一工艺定位孔。
如图五。
6、防备侧面（梯形）曲折时产生裂纹或畸形。
应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形。
槽宽K≥2t ，槽深 L≥t+R+K/2。
7、防备圆角在曲折时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。
如室外机侧板（上端、下端）圆角处切口形式。
8、防备曲折后，直角的双侧平面产生褶皱，应设计预留切口。
9、防备曲折后，产生回弹的切口形式。
10、防备冲孔后，曲折产生裂纹的切口形式。
11、防备曲折时，一边向内产生缩短。
可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增添幅宽的方法来解决缩短问题。
12、弯成直角的搭接形式。
13、凸部的曲折若像 a 图那样曲折线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。
因此使曲折线让开阶梯线如图 b ，或设计切口如 c、d 那样。
14、防备曲折时，曲折面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值 A≥4 方可。
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侧向折弯零件设计中的钣金技术分析
邢 薇 张雅杰 沈阳机床（集团）有限责任公司钣焊分公司技术部 110141
【摘 要】本文首先介绍并分析了现在生产加工工艺中的钣金加 工技术以及折弯零件设计方法，然后论述了数控机床结构对于钣金工作 部件以及侧向折弯弄能的影响，并分析了不同类型的数控机床完成钣金 工作的情况，最后介绍了现代加工工艺中，企业对于钣金技术的要求。
1、侧向折弯部件中的斜滑块机构 当今通常使用冷冲模具制造数控机床的侧向折弯相关组件，在 设计和制造冷冲模具之前，需要首先分析产品的加工工艺要求以及 侧向折弯的具体结构。比如在进行侧向折弯设计时，通过分析可以零 件两无法一次加工完成。因此加工该类工件的工序主要包括：工件拉 伸、工件弯曲以及加工落料，该类工件的加工生产中，主要问题在于 如何完成侧面弯角加工的工作。当侧面弯角加工工作完成后，还需要 考虑如何进行卸料的问题。而且，在生产中，模具结构由加工作业中 落料的顺序决定。如果提前落料，那么就无法使用平常的方式实现之 后的加工工作进给材料，因此，通常情况下，模具结构应该采取复合 模式。相反，如果在加工作业中首先加工侧面折弯，然后再进行落料， 那么在实现该工件的加工成型工作时，可以选择级进模具完成工件 加工，可以减少加工成本。通过分析，加工该类工件时应该选择级进 模具进行加工。加工工序主要包括：加工冲定位工作的基准孔；工件 压凸位加工；加工工件的压形处；加工工件两端的弯角；加工侧面形 角；工件整体落料。其中本文重点研究加工侧面形角的工作，并对折 弯组件中的斜滑块构件进行论述。在侧面折弯加工作业中，侧面弯角 加工工作主要由斜滑块构件负责完成。斜滑块构件通过两端滑结构 中的动凸模定位工件，斜滑块两端结构中的凹模完成工件的侧面折弯 工作。当侧面折弯加工组件完成工件加工工作后，斜滑块会根据工序 产生纵向运动，实现卸料操作步骤。
【关键词】加工工艺；钣金技术；侧向折弯零部件
2.3工件弯曲回弹 工件加工卸载后，工件的弯曲角度和工件的弯曲尺寸通常会发生 回弹现象。工件的回弹变形程度主要有加工是模具的轮廓结构和实 际加工角度决定，工件回弹的角度称为回弹角,折弯组件凸模结构的 圆角半径以及该结构的角度可以通过下面所示的表达式求出：
数控机床设计时通常不会使用现有磨具侧向折弯组件和钣金加 工组件，所以设计侧向折弯组件和钣金加工组件时，需要对这些组 件的通用性、可维护性以及可扩展性进行评估，使这些组件可以高效 率、高质量的完成加工工作并方便维护和升级改造。是实际生产工作 中，侧向折弯加工组件和钣金加工组件通常根据企业的工艺技术以 及数控机床的性能和结构进行设计。本文通过对数控机床侧向折弯 技术以及钣金技术进行分析的基础上，对其机械结构和相关部件进 行说明和论述，希望对侧向折弯组件和钣金加工组件的设计、改善等 工作提供帮助。
在上面表达式中： 使用符号r0表示工件加工的圆角半径，单位mm； 使用符号rt表示折弯组件凸模结构的圆角半径，mm； 使用符号 0表示设定弧长中心角角度，单位：0； 所对弧长的中心角角度使用符号 t表示，单位：0； 使用符号 表示工件回弹角度，单位：0； 使用符号t表示加工板材的厚度，单位：mm 使用符号E表示加工板材的弹性模量，如果使用08钢板，选择 190； 使用σ5表示加工板材的屈服点，如果使用08钢板，选择20。 2.4CAE模拟回弹模拟 通过软件Dyaaform进行回弹模拟,对导入的零件成形后的模拟 结果，进行对应的spring back设置，可以得到零件卸载后的模拟结 果，即零件回弹后的形状。在后处理中，可以生成零件的FLD图，基 本都落在安全区，因此零件有很好的侧向折弯成形性能。能够更加清 晰的看到零件折弯处的回弹，得到零件的回弹角度为0。58′模拟值与 计算值和查表值都比较接近，并且与实际情况基本相符。最终，将回 弹角度定为0。57′。 2.5成形模三维结构 通过Pro／E软件进行三维建模，可以直观的了解模具结构。零件 在定位板上实现定位。弯曲凹模在斜楔的作用下完成侧向折弯，其复 位是通过外挡块上的弹簧来实现。
3、零件侧向折弯成形机构 侧向成形成形机构主要由折弯成形凹模、成形凸模、定位板、斜 楔和内滑块组成，具体成形过程：未完成侧向折弯的零件是通过定位 板来实现零件的定位，压机带动上模下行，使成形凸模与零件接触， 内滑块随同上模继续下行，成形凸模在弹簧作用下继续压紧零件，并 在内滑块的作用下，侧向运动。上模继续下行，斜楔迫使折弯成形凹 模向中间移动，侧向折弯部分开始成形，当内滑块与成形凸模完全啮 合时，零件完成侧向折弯。压机回程时，成形凸模及折弯成形凹模在 复位弹簧的作用下，回到原来位置，活动顶件块在弹簧的作用下将成 形零件顶出。 零件侧向折弯的长度为12mm，即为成形凹模的横向行程。斜楔 斜角与折弯成形凹模右上的斜角都定为450，同时，内滑块斜角与弯曲 凸模左上的斜角也定为450。
参考文献 [l]卢险峰.冲压工艺模具学[M].北京:机械工业出版社,2008.5 [2]第四机械工业部标准化研究所,冷压冲模设计[M].北京:二零
七工厂出版杜,2010Fra bibliotek332 《科技与企业》杂志 2012年6月（上）
通过U形接触方式进行弯曲力计算: 在上面的表达式中： 弯曲材料是需要的压力用符号P表示，单位：N; 用符号t表示加工工件的厚度，单位：mm; 使用符号σb表示工件的抗拉强度，单位：N／mm2 使用符号B1表示弯曲工件的宽度，单位：mm; 使用符号C表示与工件的弯曲系数; 使用符号r表示工件弯曲半径，单位mm.
4、结语 侧向折弯的成形原理将模具的纵向运动变为侧向运动来实现工 件的侧向成形。因此，在设计此类零件的模具时，一般选用斜滑块机 构和内滑块机构来实现侧向折弯。通过模拟软件Dynaform完成折弯 成形的成形仿真和回弹模拟，通过理论计算值、查表值、CAE模拟值 与实际情况比较而得，最终回弹角度定为0.57′。通过Pro/E三维建 模软件完成成形模的三维结构，能够直观的了解模具结构和验证部 件之间是否有干涉。经过内滑块机构行程计算，纵向行程为12mm， 成形过程中必须确保此纵向行程。
2、门体零件加工工艺的侧向折弯模 2.1零件加工工艺分析 微波炉的部件规格中，要求使用0.6mm厚的08钢板作为门体的 制作材料。在微波炉的整体设计中，门体是非常重要的组成部件，门 体需要阻隔微波辐射，而且作为一种和活动部件，质量要求非常高。 通常制造后轮廓要求为：外星轮廓为373毫米乘267毫米，高度设定为 20.5毫米。门体加工工序主要包括：工件冲孔加工，工件弯曲加工，工 件侧向折弯加工以及工件落料。首先需要对工件的精度要求、结构要 求以及生产成本等要求进行分析，然后采用合适的模具进行加工，但 是想要一次完成加工比较困难，所以需要根据具体条件设计多个复 合模具完成加工。 2.2弯曲力的计算