TS16949体系审核各部门准备工作清单3
TS16949审核需要准备资料清单.
TS16949检查审核材料清单评审质量管理体系的所有要素,以确保其持续的适宜席人数和充足的频次.发过程特殊特性清单、文件变更通知单、文件修改记录件的处理和适当的频次质量方针、质量目标、管理评审管理体系4客满意度的反馈(调查,记分卡,奖品,等等)质量目标行直接交谈以确保其持续的适宜性和有效性管理职责5销售,制造,交付等适用体系要素的激励)的证据管理者代表任命书、经营计划、管理评审记录(如生产放行,工程放行)中的参与顾客代表的职责和作业描述职责的范例项目改进计划表、产品整改计划表6资源管理率平衡,库存级别的衡量准则场地平面图6.3.2 应急组织应制定应急计划，以便在紧急情况下(如公用事生产部6.4 工作环环境。
注：术语“工作环境”是指工作时所处的条件，包质量手册、环境、职业健康安全管品管部-体系认可-纠正措施计划,操作说明,产品批准记录,资源/设备及任何改善它们的策段更新的关系容试验报告、GB2828.1-2003确认试验计划-影响研究,包括专利设计-更改管理过程APQP资料确认试验计划的生产确认试验的证据-影响研究,包括专利权设计则的生产确认试验计划7.2.2.2组织应在合同评审过程中,对所涉及产品的制造可行可行性研究报告研发部程都由组织控制和批准过程APQP资料作业描述评审的更新,作为设计和开发的一部分控制计划的人员设计FMEA、过程能力研究和符号的要求设计记录接收准则DV试验报告,说明试验结果,接收准则适用的产品设计输出文件的有效性的有效性的功能审的联系试验条件记录实现或最终产品的影响决定的控制方法。
体系审核清单(通用版)
如下： 对外部、内部顾客满意的管理规定了哪些与顾客联络、沟通的渠道和收 营销科、质检科 集和分析方法？方法是否适用？是否按要求执行？顾客有哪些不满意？ 如何处理？
顾客满意的补充要求 TS特殊要 必须对实现过程绩效进行持续评 是否对绩效指标进行持续评价和监控？ （绩效指标必须包括以下： 价，以监测顾客满意度。 求 1． 交付产品的质量表现； 2． 对顾客造成产品中断的损失，包括退货； 3． 交付过程中的表现（包括发生额外运费）； 4． 顾客的通知（与质量或交付问题相关的）。 5. 生产过程的产品质量指标）
ISO/TS16949质量体系审核清单（检查表） 按过程进行审核。 审核思路： 过程名： 过程名：顾客满意测量 总要求 （TS16949、质量手册总要求） 1该过程的主管是谁？ 2与其它过程之间的关系及接口？ 3该过程的输入、输出是什么？ 4该过程的目标与指标 5目标与指标完成、跟踪、改进情况
总要求的细化（即检查内容） 谁负责主管顾客满意测量过程？
该要求的负责人 营销科、质检科
所应有的记录 过程、要素、职责分 配表 质量管理体系过程网 络图 输入、输出资料
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
与其它过程之间的关系及接口？（所有过程分管理过程、顾客导向过程 营销科、质检科 、体系支持过程，本过程属用户服务过程的支持过程） 该过程的输入资料有哪些？输出资料有哪些？（输入：收集顾客意见 输出：满足顾客的要求） 该过程是否制定了工作计划或措施？结果要达到什么目标与指标？ 该过程制定的工作计划或措施完成效果情况？是否达到什么目标与指 标？ 营销科、质检科 营销科、质检科 营销科、质检科
工作计划或措施 工作完成情况、总结 等 资源不足的申请报告 顾客满意度调查表、 改进措施
6该过程需哪些人力物力资源，是否具备？ 该项工作的开展需哪些人员及资格要求？需哪些设施、硬件、资料？是 营销科、质检科 否具备？ 7该过程的具体控制方法、过程： 8.2.1 顾客满意：建立与顾客（包括内 部和外部顾客）联络、沟通的渠 道，并制定、实施相应的措施及 进行有效性的跟踪管理，以满足 顾客的需求。
123TS16949审核必备资料清单
TS16949：2009推进计划一、销售部1.搜集顾客采购政策文件，包括:采购合同、技术协议、质量协议、供应商管理要求等;2.从上述文件中识别顾客特殊要求,形成“顾客需求矩阵表”；3.从11年12月1日开始，建立以下记录☐整理顾客合同、订单，包括口头、电话订单QR/001☐针对开口合同,进行合同评审并保持记录；QR/002☐建立“销售合同台帐" QR/0054.按顾客财产控制要求，建立“顾客财产台帐”（顾客图纸、标准）QR/0695.做顾客满意度调查QR/0786.保持顾客投诉或抱怨的记录（至少两例) QR/083 QR/084二、技术部1.绘制工厂场地平面布置图2.搜集产品标准\材料标准\试验方法标准，作为产品策划的输入,并写入质量手册附件C3.完成APQP和PPAP记录；三、采购部1.完整识别供方，包括采购、外协、编制供方名录QR/0132.完成“供方调查表”QR/1333.完成“供方评价表”QR/1344.做好“合格供方业绩统计表" QR/1365.编制安全储备定额管理规定6.从从11年12月1日开始，做采购计划单、进货检验通知单QR/1377.编制供方质量管理体系开发计划,8.对供应商执行PPAP四、制造部1.做一次全面的设备普查,编制“设备台帐”;识别出关键设备QR/0502.针对关键设备,编制“2011和2012年度设备维护保养计划”，QR/0553.按计划做好“设施设备维修保养记录表" QR/0564.针对所有关键设备,开展设备日常点检；QR/0545.编制“关键设备备件安全库存表”QR/0576.建立工装台帐QR/0507.给所有工装做上永久性标识，定置贮存8.归档工装的图纸、工装验收记录、设备验收记录，从09-05-1开始9.从11年12开始，编制并保持满足顾客订单需求的“生产计划表”QR/04810.每月进行一次现场检查，保持“现场考核管理检查表”QR/14311.在生产现场规划出通道、材料区、产品区、不合格品区，划上线12.制作“物资保管卡”、“产品标识卡"，“合格"、“不合格”、“待处理”、“待检”、“修理"标牌，备用。
ISO9001认证审核各部门准备资料清单
2
生产部 3、作业指导书、操作规范等
4、现场区域划分、产品标识、5S 管理
5、打样记录、承认书
1、合格供应商名录
4ห้องสมุดไป่ตู้
资材部 1、供应商调查表、供应商评估表、供应商考核记录
2、采购单、供应商送货单
3、主要客户一览表
5
业务部 4、客户订单、发货单、客诉记录
5、客户满意度调查表，统计分析报告
1、营业执照、租赁合同、公司简介、社保证明、花名册
ISO9001 认证各部门准备事项
序号
部门
相关记录
备注
1、品质检验报表（来料、首件、巡检、成品检验）
2、8D 客诉报告、品质异常单（来料、制程至少各 1 份）
1
品质部
3、来料检验规范、成品检验规范等指导类文件
4、计量器具台账、第三方校准报告
1、生产日报表、生产计划或工单
2、生产设备清单、设备保养点检记录
内外部环境分析、风险和机遇、相关方需求与期望
注意事项： 1、审核当天各部门安排负责人在场、需要开审核会议，签到拍照上传系统 2、审核当天要安排生产，作业指导书配套准备好，现场 5S 做好整理 3、审核当天的记录及时做好
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6
人事部 2、岗位说明书、特殊岗位上岗证（如有）
3、年度培训计划、培训签到考核记录
1、设计开发资料 2 套（立项、输入、计划、评审、验证、
确认、变更、输出）
7
工程部
2、变更通知单
3、打样记录
质量手册、程序文件、质量目标、内部审核、管理评审、
8
其 他 组织知识、外来文件、文件发放、文件清单、客户财产、
TS16949体系审核各部门准备工作清单
TS16949体系审核各部门准备⼯作清单TS16949体系审核各部门准备⼯作◆ISO/TS16949:2002 质量管理体系运⾏⼯作⽅法：○“多⽅论证⽅法”（即“项⽬管理⽅法”）应⽤于所有⼯作，强调横向职能协调；○“抓系统”＋“系统抓”层层保证、定期讲评的⼯作⽅法○“抓系统”由贯标⼯作组（品质保证部）对各职能部门进⾏检查和指导体系运⾏；○“系统抓”各职能部门围绕本系统⼯作对各分部门、车间进⾏检查和指导体系运⾏；○定期进⾏贯标⼯作例会，进⾏如下⼯作：¨讲评体系运⾏状况、¨采取纠正措施、¨管理流程协调、¨难点问题攻关、¨履⾏考核激励⼿段、¨下步⼯作安排等。
⼀、品质保证部A、质量体系⽂件控制1. 体系⽂件的总控清单；外来技术⽂件的总控清单。
2. 体系⽂件的保管和责任3. 体系⽂件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4. 体系复制/分发/回收和借阅规定5. 体系⽂件的更改（更改权限、更改标识、相关⽂件的同步更改、版本状态⼀览表）6. ⽣产现场体系⽂件的使⽤和管理7. 体系⽂件的存档管理8. 贮存条件（防⽕、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9. 电⼦⽂件的管理10. 存档范围/存档期限的规定（⼀览表）11. 存档及借阅规定12. 企业内部⽂件和顾客⽂件保密规定13. ⽆效⽂件的处理14. 体系⽂件有效性定期检查B、质量记录控制1. 质量记录总控清单2. 记录表单清样3. 记录要求（标识、正确、完整、清晰、⽇期、签名、审核）4. 存档责任（涉及产品安全性的在产品更新换代后保存15年）5. 贮存条件（防⽕、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）6. 电⼦⽂件的管理规定7. 存档范围/存档期限的规定（⼀览表）8. 借阅规定9. 失效记录的处理C1、质量管理体系审核1. ⼀、⼆⽅ISO/TS16949审核员的资格2. 内审年度计划和审核实施计划3. 按部门审核检查表4. 审核实施（审核记录表、⾸末次会议记录等）5. ISO/TS16949体系审核报告6. 不符合项纠正措施计划7. 纠正措施效果的验证C2、产品审核1. 产品审核年度分⽉计划（覆盖所有产品）2. 产品审核缺陷分级指导书3. 产品审核报告4. 产品审核QKZ趋势分析5. 导出纠正和预防措施D、持续改进过程（领导推动、全员参与）1. 制定年度优先持续改进计划（注意与纠正措施的区别）¨顾客关⼼的项⽬（质量、成本、交付）¨特殊产品、过程特性2. 成⽴项⽬⼩组采⽤相应统计技术实施KVP项⽬3. 有形、⽆形效果验证4. 开展群众性改进活动（体现全员参与）□品质保证部负责“QCC”□党委⼯作部负责“合理化建议和技术改进”□综合管理部负责“六改善活动”□产品开发部负责“零缺陷⼯程”5. 最⾼管理层要亲⾃组织，必须营造持续改进的⼯作氛围。
ISO9001IATF16949各部门必备 审核资料清单
ISO9001/IATF16949各部门必备审核资料清单一阶段审核清单★顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单；★ 体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单；★ 内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如内审方案、年度计划、审核计划、审核报告等;★ 管理评审：评审计划、评审报告等；★ 过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标；★ 与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价；★ 与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等；★ 汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。
二阶段审核清单1公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。
需提交连续12个月的统计结果。
业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。
管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果；体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表；产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告；2、生产生产计划：客户订单/销售计划→制造可行性评审→生产计划→生产指令→生产统计；包括产能分析；生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等）；现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁；3台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计；满足预测性维修要求；新设备或大修后→设备验收记录→台账→设备履历；设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）；特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。
TS16949体系程序文件清单
TS16949体系程序文件清单1.质量管理体系程序文件清单1.1组织结构定义程序-文件编号：QMP-01-文件名称：组织结构定义程序-内容：定义质量管理体系的组织结构，包括各职责和授权的分配，以确保质量管理体系的有效运行。
1.2质量方针程序-文件编号：QMP-02-文件名称：质量方针程序-内容：确定公司的质量方针，包括质量目标和质量承诺，并确保全体员工理解和遵守。
1.3管理代表职责程序-文件编号：QMP-03-文件名称：管理代表职责程序1.4内部审核程序-文件编号：QMP-04-文件名称：内部审核程序-内容：规定质量管理体系的内部审核活动的过程和要求，包括审核计划、审核程序和审核报告的编制。
1.5工作指导书程序-文件编号：QMP-05-文件名称：工作指导书程序-内容：规定编制、控制和维护工作指导书的要求，确保工作指导书的准确性和及时性。
1.6培训程序-文件编号：QMP-06-文件名称：培训程序-内容：规定培训计划的编制和执行，以确保员工具备实施质量管理体系所需的知识和技能。
1.7文件控制程序-文件编号：QMP-07-文件名称：文件控制程序-内容：规定文件控制的要求，包括文件的编号、变更、发布和废除的程序。
1.8记录控制程序-文件编号：QMP-08-文件名称：记录控制程序-内容：规定记录控制的要求，包括记录的保管、存储、检索和保密的程序。
1.9不合格品控制程序-文件编号：QMP-09-文件名称：不合格品控制程序-内容：规定不合格品处理的程序，包括不合格品的记录、评审、分析和纠正措施的实施。
2.新产品开发与设计变更程序文件清单2.1新产品开发程序-文件编号：NPD-01-文件名称：新产品开发程序-内容：规定新产品开发流程的要求，包括设计评审、样品验证和产品批量生产前的审核。
2.2设计变更程序-文件编号：NPD-02-文件名称：设计变更程序-内容：规定设计变更的管理流程，包括设计变更的申请、评审和批准。
(完整word版)IATF16949 审核准备清单
3。整理出产品的领料记录、入库记录.
4。生产现场部分:
4.1需按照要求标示好生产现场的不合格区、待检区、待加工区及状态标识、生产中、待机中等。
4.2需填写好当日的设备点检表及生产日报表。
5.制作设备清单（需标注出那些是关键设备），根据清单作出设备保养计划,并提供保养的记录。（日保养、月、季度、年保养分开）。
1。生产排程计划
（根据汽车产品订单，整理出相应的生产计划)
2。标准产能表
主导制定出各类产品的交付周期表，各工序标准产能表。
3、对未完成计划的，请整理出相应的改善措施报告.
4。订单评审记录
（包含样品订单评审记录）
制造中心(生产部)：
1。生产日报表
（注意要跟生产计划等资料相对应）
2.客供工装模具清单、设备保养计划、设备保养点检、工装使用寿命记录
4。《汽车产品绩效监控表》
(依程序书及表单内容填写）
5.样品申请单、样品的评审记录。
6.相关客户质量协议，订单记录。
1。产品对应的国家标准、行业标准、客户要
求记录汇整
2.APQP相关资料
（依APQP管理程序书对应表单准备相关记
录，如项目立项报告、项目可行性风险分
析报告、项目开发进度表、项目预算表、
标准成本格式、BOM材料清单、项目特性清
单、设计评审记录报告地、过程流程图，
新设备、工装和试验设备检查表、标准工
时统计表、产品特性矩阵图、制程设计审、
查表试产总结报告、试产审查表、FMEA、
CP、PSW样品申请单、试产申请单、产品开
发评审清单等。。..。.）
APQP流程图
TS16949各部门审核要点
ISO/TS16949各部门审核要点一、最高管理者审核要点：1、组织的质量方针是什么？是如何制订出来的？制订的依据是什么？有书面的质量方针吗？是否沟通到组织的全体员工？2、组织的质量目标有哪些？是否包含组织的总目标？各职能部门目标和各层级的目标为何？制订质量目标的依据是什么？制订的质量目标是否在限期内达到？制订的质量目标是否符合顾客的期望？3、目前质量目标的达成状况如何？对于未达成的质量目标是否采取了有关措施？4、最高管理者是通过什么方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个层级和全体员工的？我们是如何遵守这些法律法规的？5、最商管理者是如何知道组织的资源需求？是否提供了适用的资源？6、最高管理者如何理解以顾客为中心的理念？是通过学习什么途径什么方式了解顾客的满意度？对于顾客不满意项是如何处理的？7、顾客投诉是如何处理的？如果没有发生顾客投诉，是否就意味顾客满意呢？8、组织有哪些激励员工的措施？最高管理者了解员工的满意度吗？9、最高管理者是如何分配各个部门的职能？如何分配各级管理人员权责？10、最高管理者如何理解持续改进?有哪些地方需要持续改进工作?是否有具体规划?持续改进的有效性如何?11、量高管理者是如何控制产品质量的？监控的结果是否能达到预期效果？12、最高管理者是如何监控员工的工作绩效？目前采取的手段有效吗？13、最高管理者是如何监控员工的工作质量？又是如何提升员工的工作技能？14、组织是否制订了经营计划？哪些人知道公司的经营计划？质量目标是否包含在经营计划中？15、所有生产过程、各个班级（包括白班和夜班），是否设置了质量控制人员？当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否开具过生产停工单？最高管理者参与了吗？16、当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到有采取纠正措施权力管理阶层？17、是否设置了管理代表？管理代表的职责是什么？顾客代表是否参加了组织内一些质量会议或质量活动？顾客代表是否就质量目标、实施纠正与预防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？采纳了吗？二、管理代表审核要点：1、组织是否建立了书面化内部审核程序？内部审核的相关记录是否被维持？2、组织是否对审核的方案进行策划？方案能否考虑到过程的重要性？区域的重要性以及以往审核的结果？3、是否规定了审核的准则，范围，频次和方法？内部审核是否涵盖了所有与质量管理有关的过程活动和班次？4、审核员是如何选择的?选择的依据是什么?审核员有无审核自己的工作?5、受审区域发现的不符合项是否采取了纠正措施?审核员是否跟踪及验证了纠正措施的有效性?6、是否有制造过程的审核计划?是否已经进行了制造过程审核?审核结果如何?7、组织是否规定了适当频率在生产的各个阶段对产品进行审核?审核结果如何?8、管理者代表是如何提升整个组织对顾客需求认知水平的?9、管理者代表是否不定期或定期的向最高管理者报告了质量体系的运行效果?提出了哪些改进的建议?10、当组织发生重大的质量事故时,管理者代表是否参与了处理?三、文控中心的审核要点：1、是否建立了质量手册？质量手册的否规定了TS16949：2000的范围？是否规定了过程的顺序和过程的相互关系？2、是否建立了书面的文件控制程序，质量记录控制程序，不合格品控制程序，内部审核控制程序，纠正措施程序，预防措施程序？3、是否对TS16949：2000所要求的文件进行控制？如何控制？4、文件发放前是否经过批准？文件变更时是否重新评审与批准？5、文件的更改和文件现行版本状态是否能够识别？6、使用场所是否能够得到文件的最新版本？现场有失效文件吗？7、外来文件是否能识别？是否在受控下发布？8、文控中心由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件能否识别？9、是否对记录标识，储存，保护，保管期限和处置方法做出了相关规定？11、是否建立了文件总清单？文件总清单是否定期的更换？12、对顾客的工程标准或工程规格，包括顾客提出工程标准变更，是否在不超过两周工作日完成评审，分发与执行？13、是否保存了工程标准变更后，生产实施的日期记录？13、工程变更完成后，相关的控制计划，FMEA等文件是否有作相应变更？14、顾客，法规各当地政府是否规定了某些质量记录的最低保存期限？是否按规定执行？四、行政部/人力资源的审核要点：1、是否建立并维持了书面的培训程序？2、员工能力不够时，是否提供了适当的的培训？培训的有效性有评价吗？3、组织如何来提升员工的认知水平？如何要求员工为达成质量目标做出贡献？具体有些什么有效措施？4、是否对新进员工，转岗员工，临时工，合同工和代理人员进行了培训？5、是否对影响质量的岗位进行了资格签定？如：内审员，质量控制人员，实验室人员，设计人员，特殊过程人员，关键设备人员，其它影响产品质量的人员等？6、有维持适当的教育，训练，技能和经验的教育吗？7、有哪些公共设施和生产设备？这些设施设备目前的状况如何？能否满足产品的规定要求？8、设备是否被维护吗？是如何维护的？维护的效果如何？9、产品需怎样的工作环境？这些工作能满足要求吗？组织是如何管理这些工作环境的？工作环境是否考虑到人员的安全？10、本部门有量化的质量质量目标吗？目标的达成状况如何？11、本组织的内部沟通有哪些方式？这些方式沟通的有效性如何？12、是否有激励员工的措施？是如何支激励员工的？这些激励措施的有效性是否进行过程评估？13、是否采用多方论证的方法来制定工厂，设施及设备的计划？是否针对工厂，设施及设备策划的有效性指定了评价操作？14、当出现公众设施中断，劳工短缺，主要设备故障时，组织是否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保了生产的正常运行？五、市场部审核要点：1、目前有哪些产品/服务？这些产品/服务的要求是什么？有没有与产品有关的法规法律的要求？这些要求是如何遵守的？2、在提供产品前，是否对标书，合约或定单进行了评审？评审了那些内容？评审的结果有记录吗？这些记录是否被维持？3、在合同评审时，是否对制造的可行性进行了评价，是事对风险进行了分析？4、有没有口头或其它书面声明的合约或定单？这类合约或定单如何处理？5、当产品要求发生变更时如何处理？变更处理的记录是否被维持？6、组织如何与顾客沟通？有哪些沟通方式？沟通的效果如何？7、有顾客指定的特殊性吗？这些特殊性如何控制？8、通过什么方法来获得顾客感受（满意感受，不满意感受）的有关信息？这些信息分析过吗？是如何来处理有关满意或不满意的？10、是否对顾客满意度进行了持续评价？而不是一年评价一次或两次？11、当接到顾客反馈的信息时是否迅速地通报制造，质量，工程和设计部门？这些信息（如客诉）处理后是否回复客户？12、是否对服务人员进行了培训？13、是否对顾客提供的工装，设备进行了永久性标识？六、设计开发部的审核要点：1、当有新产品的时候，是否有设计和开发计划？2、设计开发是否规定了设计与开发人员的权责？不同小组的组织接口是否理清？3、设计与开发的输入时，是否使用了以下信息，如以往成熟的设计项目，竞争对手的数据与资料，供应商反馈的信息，现场输入评审时是否对产品的质量，寿命，可靠性，耐久性，维护度，工时和成本进行了评审？评审结果如何？是否对过程设计的区别，形成文件进行了评审？4、设计输入了那些内容？文件在发放前有评审吗？经过批准吗？产品设计的输出是否包含设计FMEAS，可靠性结果，产品的设计的评审结果？5、过程设计的输出是否包含规格和图纸，过程流程图/配置图，过程FMEAS，控制计划，作业指导书，过程批准的能力指标？输出时，是否考虑到产品设计输出，生产力，过程能力，质量目标，顾客要求和以往的开发经验？6、在开发的哪些阶阶段段进行了评审？哪些人员参加了评审？评审记录是否被维持？7、在设计与开发的哪些阶段进行验证？谁参加了验证？采用了哪些验证方法？验证结果如何？记录被维持了吗？8、设计与开发的确认在什么情况下进行？是否按照计划的安排来实施？顾客参加了设计与开发的确认吗？在设计与开发确认的性能试验活动？确认的记录是否被维持？9、在新产品的设计与开发过程中，是否有设计变更？有多少变更是什么原因引起的变更？变更后造成的影响和冲击有多大？J是否对变更进行控制?这些变更的记录是否被维持?10、对有专利的设计变更，是否与顾客共同商议并评价变更的影响程度？如果顾客要求，任何产品实现的变更，是否通知顾客？11、对新产品的设计与开发的进行是如何控制的？采取了哪些措施减少甚至避免设计更改？12、特殊特性的开发，潜在失效模式与后果分析，控制计划的制定与评审是否经过跨功能小组采用多方论证方式来完成？13、是否对产品的特殊特性和过程参数的特殊需要特性进行了识别？14、特殊特性的符号是否在图纸，FMEA，控制计划及作业指导书上出现，他的的符号是否一致？15、是否制定了对设计与开发阶段的测量标准与方法？16、顾客要求时，是否制定了原形样件计划和控制计划？原型样件的制作是否使用了正式的工装，人员，与供应商？17、在设计开发的过程中，是否采用了多方论证的方法？七、生产部审核要点1、是否对生产各服务的提供进行了策划？策划时输入了什么？输出了哪些文件？2、当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织是否对这样的过程（特殊过程）实施了确认？过程控制的记录是否被维持？3、当可行时，是否在产品实现的全过程用适宜的方法进行标识产品？有哪些标识方法？监视与测量后是否有产品状态的标识？能否唯一的识别出来？4、在生产过程中，对产品的符合性提供了哪些防护措施？5、所有的过程操作的员工是否有局面的作业指导书，这些指导书是否在工作场所容易取得？作业指导书能指导作业吗？效果如何？6、当作业开始，材料变更，作业变更时，是否进行了作业准备验证？7、是否对制造过程中的机器设备进行预防性保养？8、在进行工具和和量具设计，制造和全尺寸检验时，组织是是否提供了必要的技术资源，如果工装的设计与制造被分包，是否实行分包制？9、是否有易损工装的更换计划？是否对工装进行状态标识，如生产中，修理中，处置中？10、是否排定每天的生产计划？如何临近生产计划的完成？生产计划完成的如何？当不能完成生产计划时，有哪些应急措施？11、组织是否执行了顾客生产批准程序所批准的过程能力？当过程不稳定或过程能力不足时是否提出了适当的反应计划，是否提交顾客批准？12、控制计划和过程流程图是否被执行？13、工具变换，机器维修等重要过程事件是否摘记在控制图上？14、当有外观项目时，是否在外观检查时有充足的照明，标准的样件？是否对从事外观判定人员进行了资格鉴定？15、生产现场的整齐与清洁是否被维持？产品所需求的工作环境（如湿度、温度等物理环境）是否能满足？16、如果有返工作业，是否有返工作业指导书？来指导返工作业？17、在生产过程中发生了重大质量事故或频繁地发生了一般的质量问题时，生产部是如何处理的？18、生产过程中产生的不合格品是如何处理的？八、质量部审核要点1、如果需要是否有特定产品、专家或合同？如果有是否制定了质量计划？2、是否制定了接受准则，计数值抽样计划的接受准则是“零”吗？如果不是，是否经顾客批准？对影响产品实现的变更，是否进行了评价、验证和确认？3、组织是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求？4、临近和测量装置在使用前是否进行了校准或验证，这些校准能否证明追溯至国家或国际标准？这些记录是否被维持？5、当发现临近和测量装置不符合规定要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？6、组织是否对控制计划规定的测量设备进行测量系统分析？分析的结果如何？7、测量系统分析是否采用参考手册规定的内容与方法？如果顾客要求，是否采用了顾客规定的测量系统分析方法？8、是否保存在校准的记录？9、是否有内部实验室？实验室地否符合有关的技术要求，如实验室程序、实验室人员、实验室能力等？10、对组织无法试验的项目，可委托外部实验室是否符合ISO17025或得到国家认可？11、在产品成实现过程的哪些阶段对产品的特性实施监控和测量？比如：来料、过程和最终产品？产品测量和临近的记录是否被维持？12、产品是否在全部测量完成，且经过有关授权人员批准后才放行？13、是否按控制计划规定频次进行全尺寸的检验与功能测试？14、全尺寸检查是否进行了设计记录所有零件尺寸的完整测量？15、是否有来料检验、过程检验、最终检验的规范或标准？16、紧急放行是否有权责人员批准？17、当出现重大事故时，质量部是否有停止生产的权利？质量部开具过《停工生产单》吗？组织是否制定了不合格品控制的措施？18、对于不合格品，采取了哪些处理方式？不合格品被纠正是否进行重新验证？为避免类似不合格品再次发生，是否采取了纠正/预防措施？19、对于让步使用的不合格品如何控制？是否经过顾客同意？20、当不合格品在交货或开始使用后被发现，是否根据其影响采取了适当行动？21、返工产品有控制吗？如何控制？返工作业指导书和相关人员容易得到吗？22、当产品或过程与目前已经被顾客批准的产品或过程不同时，是否向顾客报告并取得顾客特许或偏差许可？23、组织是否形成纠正措施的书面程序？有无规定采取预防措施的电动机与步骤？目前组织彩了哪些预防措施？效果如何？24、是否制定了预防措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了哪些预防措施？效果如何？25、是否对顾客退回产品进行试验/分析，如何分析？分析之后是否及时报告顾客？退回产品分析的资料是否被保存？26、产品放行，产品交付和产品交付后的活动是否实施控制？是如何控制的？27、是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？28、对生产散装材料的过程是否制定控制计划？29、是否有试生产控制计划和量产控制计划？如果有设计责任，是否有样件的控制计划？这些控制计划得到很好的执行吗？30、当出现过程不稳定或过程能力不足时是否彩了指定的反应计划？这些采取的反应计划效果如何？31、当有任何的变更影响到产品、过程、测量、运输、供应来源或变更FEMA时，是否重新评审和更新控制计划？32、当顾客要求时，更新后的控制计划是否提交顾客评审与批准？33、在控制计划中规定的统计技术，组织是否在应用，是如何应用的？九、采购审核要点1、组织是如何初期评价选择供应用商的？初期评价的依据是什么？2、与供应商确定合格关系后，组织是否对供应商进行连续评价？连续评价的依据是什么？是如何对供应商进行连续评价的？3、初期评价与连续评价的记录被维持了吗？4、对独占市场与顾客指定的供应商是如何控制的？控制的效果如何？5、采购文件如何控制？采购文件发放前是否相关权责人员的批准？6、采购产品验证了吗？是如何验证的？验证的准则是什么？是否有未验证的产品而直接投入生产线使用？7、如果组织到供应商处验证产品，这种情况如何控制？产品放行的方法有规定吗？8、对一些水准差的供应商怎样处理？是否频繁的更换供应商？组织是否定期对供应商进行培训或采取其它方式提升供应商水准？9、如出现合并、收购或加盟的供应商，是否对其ISO/TS16949进行重新评审？10、采购的产品或材料是否符合生产法和销售法律法规的要求？11、是否有供应商质量体系开发的计划？是否建议所有的供应商在某一期限内必须符合ISO/TS16949：2000的要求？12、是否要求所有的供应商以符合本技术规范为目标？13、对顾客批准的供应商，如何控制？控制效果如何？14、是否对进货产品质量进行控制？如何控制？控制的方法是什么？控制效果如何？15、是否对供应商的交货质量绩效，退化款、超额运费等进行监控？16、是否要求供应商监控自身的过程绩效？17、当供应商不能准时交货时，是否要求其提出纠正措施？为确保供应商准时交货采取了哪些措施？18、是否有外包过程，是如何控制的？十、仓库审核要点1、是否规定了材料进出的管理办法并遵守？2、是否规定了半成品，成品进出的管理办法并遵守？3、是否规定了产品搬运的方法并遵守？4、仓库内材料，半成品，成品是否有标识？仓库的工作环境如何？5、在内部过程和交货目的地期间，是否对产品的符合性提供防护？6、是否建立准时交货的生产计划？7、仓库材料的帐物是否一致？是否定期盘点？8、材料的进出是否遵守先进先出的原则？执行了吗？9、为检测产品仓储不良，组织是否按计划周期性的评价库存状况？当发现仓储不良时，如何处理？10、仓库是否制定库存优化的指标？目前库存状况如何？十一、生产计划中心的审核要点1、是否制定了生产计划？生产计划制定的依据是什么？有哪类生产计划，比如：年度生产计划，季度生产计划，月生产计划，周生产计划？2、是如何来监控生产计划的执行情况的？当不能完成生产计划时有哪些应急措施？3、是否有经常性的临时插单？这些临时插单如何处理？4、有无生产库存品，为什么时候有不按定单生产的情况？为什么要生产库存品？5、目前生产计划的完成率是多少？造成生产计划不能完成的原因有哪些？有改进的措施吗？6、有无根据产能工时来指定生产计划？十二、各职能部门共同的审核点1、各职能部门主管是否明确本部门的工作职责？与其它部门的组织接口是否明确？2、各职能部门的质量目标及实现目标的措施是什么？现在目标实现的程度如何？3、各部门是否定期的对本部门的工作进行了分析与总结？针对工作中存在的问题是否采取过纠正措施或预防措施？有什么效果？4、各部门地否规定了收集哪些数据和资料？这些收集的数据和资料有分析吗？对分析的结果如何应用的？是否用于持续改进？5、本部门是通过哪些方式来进行持续改进？效果如何？持续改进的否包含产品特性，过程参数，价格，服务等？6、本部门下一步打算做什么改进？重庆祥吉机械制造有限公司。
TS16949质量体系审核清单
●●文件批准记录
●●不同场所文件的可得性
●●文件处所可知
●●文件可被理解
●●作废文件的贮存，处置
●●内外部文件通知/发放过程
●●修改文件的评审和批准
已有该文件但实施性须完善
4。2.3。1工程规范
4。2。5
组织是否建立过程,按顾客要求的时间计划，及时评审、分布和实施所有顾客工程标准/规范及其更改（包括适当的文件更新）?（4。2。3.1）
问题号
提问
证据
记录
责任者
备注
4。0质量管理体系
4.1总要求
4。1。1
组织是否按ISO/TS 16949：2002的要求，建立并文件化质量管理体系？（4.1)
●●符合ISO/TS16949:2002的质量手册,或质量手册并附带转换矩阵表
已有质量手册的初稿，但需补充相应的组织机构及岗位职责等支持性文件。
●●记录维护体系，包括记录的处置
4.2.8
记录是否清晰，易于识别和可恢复？（4.2.4)
●●质量管理体系记录的清晰度
●●质量管理体系记录的标识
●●环境和存放条件必须与文件的存储方法相协调（如：硬拷贝，软盘等）
4。2。9
组织是否建立书面程序，以明确记录的标识、贮存、保护、恢复、保存期限和处置所需的控制？（4.2。4）
●●符合ISO/TS16949:2002的质量手册,或质量手册并附带转换矩阵表
●●根据组织的复杂程度确定的适当的程序
●●质量管理体系程序
●●质量记录
●●已有质量方针及目标须签署
●●已有质量管理体系程序
●●已有质量记录，但需补充并登录于明细上
4。2.2质量手册
4.2。2
组织是否建立和维护了质量手册，包括：
TS16949各部门完成工作清单
一、商务部
按ISO/TS16949质量体系要求，各部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
二、采购部
按ISO/TS16949质量体系要求，各部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
三、财务部
按ISO/TS16949质量体系要求，你部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
四、仓储部
按ISO/TS16949质量体系要求，你部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
五、人力行政部
按ISO/TS16949质量体系要求，你部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
六、车间
按ISO/TS16949质量体系要求，你部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
七、品质部
按ISO/TS16949质量体系要求，你部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：
八、技术中心
按ISO/TS16949质量体系要求，你部门平日应即时完成如下工作并保存相关记录：。
TS16949审核前需准备的事项（范本）（共五则范文）
TS16949审核前需准备的事项（范本）（共五则范文）第一篇：TS16949审核前需准备的事项(范本)TS16949审核前需认真准备的事项：1.所有工作现场（所有车间、仓库、实验室/检验现场）必须提前一天打扫清洁干净、整齐；材料/半成品/成品必须摆放整齐，通道通畅、划线清晰；所有产品/材料均标识/状态/批号清楚。
2.审核当天生产量可减少，以达成生产井井有条，所有相关工作指导书必须放置工作现场，人员必须配上岗证上岗。
以下是审核前必须符合或有的最低要求：1、质量方针公告/意义解释2、2012年公司战略计划（经营计划）质量目标完成情况统计3、各部门统计本部门的绩效指标定期检讨4、2012年内部审核资料完整(过程方法)5、2012年管理评审资料完整6、2012年产品审核/过程审核资料完整7、2012年合同/订单评审资料汇总8、2012年合格供方名单/相关资料汇总10、2012年检验记录（进料检验记录、首检/过程巡检记录、最终检验记录相关资料）归档11、2012年设备保养计划/执行，设备故障统计分析，及相关措施。
特种设备的年检。
关键设备的易损件安全库存表。
12、2012年顾客满意度计划/执行/统计分析及改善13、2012年人力资源培训/开发计划/执行（年度培训计划/培训记录/培训考核资料及证书的整理）各部门的职责权限规定，各岗位任职要求和岗位职责14、2012年检测仪器校正计划/执行15、每月缺陷收集/优先减少计划16、不合格品评审处理单（填N张以上）17、纠正预防措施处理单（填X张以上）18、持续改进单/合理化建议（分别填4/2张以上表格即共6个案例）19、防错措施列举20、APQP/PPAP资料汇总完整21、采购供方材料100%供货追踪记录，新供方的开发评审的完整资料。
22、所有供方的交付实际表现的监控（每月）23、公司产品100%交付记录24、各部门记录收集/汇总/归档25、X-R/ P图（2012年每月X张）26、文件受控清单/分发收回/作废记录完整，技术文件发放/回收/作废记录27、仓库整理、每月单据（出入库）收集、归档28、8D报告（填X张以上29、员工满意度/员工激励措施（机制）资料完整30、生产计划制定依据，生产计划完成情况统计分析，及重大延误的整改措施31、每月质量损失成本的统计分析32、顾客投诉汇总分析及整改资料33、作业文件执行情况检查，有效性的检查以及与CP的一致性检查和整理。
TS审核需要准备资料清单
计,销售,制造,交付等适用体 管理者代表任命书、经营计划
系要素的激励)的证据
、管理评审记录
c) 确保在整个组织内提高满足顾客要求的意
识。
注：管理者代表的职责可包括就质量管理体系
有关事宜与外部方进行联络
5.5.2.1 顾客代表
最高管理者应指定人员，赋予其职责和权限， 表
以确保顾客的要求得到体现，包括特殊特性 的选择、制定质量目标和相关的培训、纠正和 预防措施、产品设计和开发。
特殊特性清单、文件变更通知 单、文件修改记录
技术部
文件记录控制程序、文件发放 登记表、巡检记录等质量管理 体系文件记录
各相关部门
5.1 管理承诺
最高管理者应通过以下活动，对其建立、实施 质量管理体系并持续改进其有效性的承诺提供 证据： a) 向组织传达满足顾客和法律法规要求的重 要性； b) 制定质量方针； c) 确保质量目标的制定； d) 进行管理评审； e) 确保资源的获得。
进项目的证据
管理评审
品质部 品质部 品质部
管理评审的输入应包括以下方面的信息：
a) 评审结果；
b) 顾客反馈；
5.6.2 c) 过程的绩效和产品的符合性；
评审输入 d) 预防措施和纠正措施的状况；
e) 以往管理评审的跟踪措施；
f) 可能影响质量管理体系的变更；
g) 改进的建议。 管理评审的输出应包括与以下方面有关的任何
应安排负责保证产品要求符合性的人员、或指 定其代理人员
子
品质部 品质部 品质部
品质部
5.5.2 管理者代 表
最高管理者应在本组织管理层中指定一名成
员，无论该成员在其他方面的职责如何，应使
其具有以下方面的职责和权限：
TS16949各部门审核要点
ISO/TS16949各部门审核要点一、最高管理者审核要点：1、组织的质量方针是什么？是如何制订出来的？制订的依据是什么？有书面的质量方针吗？是否沟通到组织的全体员工？2、组织的质量目标有哪些？是否包含组织的总目标？各职能部门目标和各层级的目标为何？制订质量目标的依据是什么？制订的质量目标是否在限期内达到？制订的质量目标是否符合顾客的期望？3、目前质量目标的达成状况如何？对于未达成的质量目标是否采取了有关措施？4、最高管理者是通过什么方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个层级和全体员工的？我们是如何遵守这些法律法规的？5、最商管理者是如何知道组织的资源需求？是否提供了适用的资源？6、最高管理者如何理解以顾客为中心的理念？是通过学习什么途径什么方式了解顾客的满意度？对于顾客不满意项是如何处理的？7、顾客投诉是如何处理的？如果没有发生顾客投诉，是否就意味顾客满意呢？8、组织有哪些激励员工的措施？最高管理者了解员工的满意度吗？9、最高管理者是如何分配各个部门的职能？如何分配各级管理人员权责？10、最高管理者如何理解持续改进?有哪些地方需要持续改进工作?是否有具体规划?持续改进的有效性如何?11、量高管理者是如何控制产品质量的？监控的结果是否能达到预期效果？12、最高管理者是如何监控员工的工作绩效？目前采取的手段有效吗？13、最高管理者是如何监控员工的工作质量？又是如何提升员工的工作技能？14、组织是否制订了经营计划？哪些人知道公司的经营计划？质量目标是否包含在经营计划中？15、所有生产过程、各个班级（包括白班和夜班），是否设置了质量控制人员？当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否开具过生产停工单？最高管理者参与了吗？16、当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到有采取纠正措施权力管理阶层？17、是否设置了管理代表？管理代表的职责是什么？顾客代表是否参加了组织内一些质量会议或质量活动？顾客代表是否就质量目标、实施纠正与预防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？采纳了吗？二、管理者代表审核要点：1、组织是否建立了书面化内部审核程序？内部审核的相关记录是否被维持？2、组织是否对审核的方案进行策划？方案能否考虑到过程的重要性？区域的重要性以及以往审核的结果？3、是否规定了审核的准则，范围，频次和方法？内部审核是否涵盖了所有与质量管理有关的过程活动和班次？4、审核员是如何选择的?选择的依据是什么?审核员有无审核自己的工作?5、受审区域发现的不符合项是否采取了纠正措施?审核员是否跟踪及验证了纠正措施的有效性?6、是否有制造过程的审核计划?是否已经进行了制造过程审核?审核结果如何?7、组织是否规定了适当频率在生产的各个阶段对产品进行审核?审核结果如何?8、管理者代表是如何提升整个组织对顾客需求认知水平的?9、管理者代表是否不定期或定期的向最高管理者报告了质量体系的运行效果?提出了哪些改进的建议?10、当组织发生重大的质量事故时,管理者代表是否参与了处理?三、文控中心的审核要点：1、是否建立了质量手册？质量手册的否规定了TS16949：2000的范围？是否规定了过程的顺序和过程的相互关系？2、是否建立了书面的文件控制程序，质量记录控制程序，不合格品控制程序，内部审核控制程序，纠正措施程序，预防措施程序？3、是否对TS16949：2000所要求的文件进行控制？如何控制？4、文件发放前是否经过批准？文件变更时是否重新评审与批准？5、文件的更改和文件现行版本状态是否能够识别？6、使用场所是否能够得到文件的最新版本？现场有失效文件吗？7、外来文件是否能识别？是否在受控下发布？8、文控中心由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件能否识别？9、是否对记录标识，储存，保护，保管期限和处置方法做出了相关规定？10、是否建立了文件总清单？文件总清单是否定期的更换？11、对顾客的工程标准或工程规格，包括顾客提出工程标准变更，是否在不超过两周工作日完成评审，分发与执行？12、是否保存了工程标准变更后，生产实施的日期记录？13、工程变更完成后，相关的控制计划，FMEA等文件是否有作相应变更？14、顾客，法规各当地政府是否规定了某些质量记录的最低保存期限？是否按规定执行？四、行政部/人力资源的审核要点：1、是否建立并维持了书面的培训程序？2、员工能力不够时，是否提供了适当的的培训？培训的有效性有评价吗？3、组织如何来提升员工的认知水平？如何要求员工为达成质量目标做出贡献？具体有些什么有效措施？4、是否对新进员工，转岗员工，临时工，合同工和代理人员进行了培训？5、是否对影响质量的岗位进行了资格签定？如：内审员，质量控制人员，实验室人员，设计人员，特殊过程人员，关键设备人员，其它影响产品质量的人员等？6、有维持适当的教育，训练，技能和经验的教育吗？7、有哪些公共设施和生产设备？这些设施设备目前的状况如何？能否满足产品的规定要求？8、设备是否被维护吗？是如何维护的？维护的效果如何？9、产品需怎样的工作环境？这些工作能满足要求吗？组织是如何管理这些工作环境的？工作环境是否考虑到人员的安全？10、本部门有量化的质量质量目标吗？目标的达成状况如何？11、本组织的内部沟通有哪些方式？这些方式沟通的有效性如何？12、是否有激励员工的措施？是如何支激励员工的？这些激励措施的有效性是否进行过程评估？13、是否采用多方论证的方法来制定工厂，设施及设备的计划？是否针对工厂，设施及设备策划的有效性指定了评价操作？14、当出现公众设施中断，劳工短缺，主要设备故障时，组织是否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保了生产的正常运行？五、市场部审核要点：1、目前有哪些产品/服务？这些产品/服务的要求是什么？有没有与产品有关的法规法律的要求？这些要求是如何遵守的？2、在提供产品前，是否对标书，合约或定单进行了评审？评审了那些内容？评审的结果有记录吗？这些记录是否被维持？3、在合同评审时，是否对制造的可行性进行了评价，是事对风险进行了分析？4、有没有口头或其它书面声明的合约或定单？这类合约或定单如何处理？5、当产品要求发生变更时如何处理？变更处理的记录是否被维持？6、组织如何与顾客沟通？有哪些沟通方式？沟通的效果如何？7、有顾客指定的特殊性吗？这些特殊性如何控制？8、通过什么方法来获得顾客感受（满意感受，不满意感受）的有关信息？这些信息分析过吗？是如何来处理有关满意或不满意的？9、是否对顾客满意度进行了持续评价？而不是一年评价一次或两次？10、当接到顾客反馈的信息时是否迅速地通报制造，质量，工程和设计部门？这些信息（如客诉）处理后是否回复客户？11、是否对服务人员进行了培训？12、是否对顾客提供的工装，设备进行了永久性标识？六、设计开发部的审核要点：1、当有新产品的时候，是否有设计和开发计划？2、设计开发是否规定了设计与开发人员的权责？不同小组的组织接口是否理清？3、设计与开发的输入时，是否使用了以下信息，如以往成熟的设计项目，竞争对手的数据与资料，供应商反馈的信息，现场输入评审时是否对产品的质量，寿命，可靠性，耐久性，维护度，工时和成本进行了评审？评审结果如何？是否对过程设计的区别，形成文件进行了评审？4、设计输入了那些内容？文件在发放前有评审吗？经过批准吗？产品设计的输出是否包含设计FMEAS，可靠性结果，产品的设计的评审结果？5、过程设计的输出是否包含规格和图纸，过程流程图/配置图，过程FMEAS，控制计划，作业指导书，过程批准的能力指标？输出时，是否考虑到产品设计输出，生产力，过程能力，质量目标，顾客要求和以往的开发经验？6、在开发的哪些阶阶段段进行了评审？哪些人员参加了评审？评审记录是否被维持？7、在设计与开发的哪些阶段进行验证？谁参加了验证？采用了哪些验证方法？验证结果如何？记录被维持了吗？8、设计与开发的确认在什么情况下进行？是否按照计划的安排来实施？顾客参加了设计与开发的确认吗？在设计与开发确认的性能试验活动？确认的记录是否被维持？9、在新产品的设计与开发过程中，是否有设计变更？有多少变更是什么原因引起的变更？变更后造成的影响和冲击有多大？J是否对变更进行控制?这些变更的记录是否被维持?10、对有专利的设计变更，是否与顾客共同商议并评价变更的影响程度？如果顾客要求，任何产品实现的变更，是否通知顾客？11、对新产品的设计与开发的进行是如何控制的？采取了哪些措施减少甚至避免设计更改？12、特殊特性的开发，潜在失效模式与后果分析，控制计划的制定与评审是否经过跨功能小组采用多方论证方式来完成？13、是否对产品的特殊特性和过程参数的特殊需要特性进行了识别？14、特殊特性的符号是否在图纸，FMEA，控制计划及作业指导书上出现，他的的符号是否一致？15、是否制定了对设计与开发阶段的测量标准与方法？16、顾客要求时，是否制定了原形样件计划和控制计划？原型样件的制作是否使用了正式的工装，人员，与供应商？17、在设计开发的过程中，是否采用了多方论证的方法？七、生产部审核要点1、是否对生产各服务的提供进行了策划？策划时输入了什么？输出了哪些文件？2、当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织是否对这样的过程（特殊过程）实施了确认？过程控制的记录是否被维持？3、当可行时，是否在产品实现的全过程用适宜的方法进行标识产品？有哪些标识方法？监视与测量后是否有产品状态的标识？能否唯一的识别出来？4、在生产过程中，对产品的符合性提供了哪些防护措施？5、所有的过程操作的员工是否有局面的作业指导书，这些指导书是否在工作场所容易取得？作业指导书能指导作业吗？效果如何？6、当作业开始，材料变更，作业变更时，是否进行了作业准备验证？7、是否对制造过程中的机器设备进行预防性保养？8、在进行工具和和量具设计，制造和全尺寸检验时，组织是是否提供了必要的技术资源，如果工装的设计与制造被分包，是否实行分包制？9、是否有易损工装的更换计划？是否对工装进行状态标识，如生产中，修理中，处置中？10、是否排定每天的生产计划？如何临近生产计划的完成？生产计划完成的如何？当不能完成生产计划时，有哪些应急措施？11、组织是否执行了顾客生产批准程序所批准的过程能力？当过程不稳定或过程能力不足时是否提出了适当的反应计划，是否提交顾客批准？12、控制计划和过程流程图是否被执行？13、工具变换，机器维修等重要过程事件是否摘记在控制图上？14、当有外观项目时，是否在外观检查时有充足的照明，标准的样件？是否对从事外观判定人员进行了资格鉴定？15、生产现场的整齐与清洁是否被维持？产品所需求的工作环境（如湿度、温度等物理环境）是否能满足？16、如果有返工作业，是否有返工作业指导书？来指导返工作业？17、在生产过程中发生了重大质量事故或频繁地发生了一般的质量问题时，生产部是如何处理的？18、生产过程中产生的不合格品是如何处理的？八、质量部审核要点1、如果需要是否有特定产品、专家或合同？如果有是否制定了质量计划？2、是否制定了接受准则，计数值抽样计划的接受准则是“零”吗？如果不是，是否经顾客批准？对影响产品实现的变更，是否进行了评价、验证和确认？3、组织是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求？4、临近和测量装置在使用前是否进行了校准或验证，这些校准能否证明追溯至国家或国际标准？这些记录是否被维持？5、当发现临近和测量装置不符合规定要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？6、组织是否对控制计划规定的测量设备进行测量系统分析？分析的结果如何？7、测量系统分析是否采用参考手册规定的内容与方法？如果顾客要求，是否采用了顾客规定的测量系统分析方法？8、是否保存在校准的记录？9、是否有内部实验室？实验室地否符合有关的技术要求，如实验室程序、实验室人员、实验室能力等？10、对组织无法试验的项目，可委托外部实验室是否符合ISO17025或得到国家认可？11、在产品成实现过程的哪些阶段对产品的特性实施监控和测量？比如：来料、过程和最终产品？产品测量和临近的记录是否被维持？12、产品是否在全部测量完成，且经过有关授权人员批准后才放行？13、是否按控制计划规定频次进行全尺寸的检验与功能测试？14、全尺寸检查是否进行了设计记录所有零件尺寸的完整测量？15、是否有来料检验、过程检验、最终检验的规范或标准？16、紧急放行是否有权责人员批准？17、当出现重大事故时，质量部是否有停止生产的权利？质量部开具过《停工生产单》吗？组织是否制定了不合格品控制的措施？18、对于不合格品，采取了哪些处理方式？不合格品被纠正是否进行重新验证？为避免类似不合格品再次发生，是否采取了纠正/预防措施？19、对于让步使用的不合格品如何控制？是否经过顾客同意？20、当不合格品在交货或开始使用后被发现，是否根据其影响采取了适当行动？21、返工产品有控制吗？如何控制？返工作业指导书和相关人员容易得到吗？22、当产品或过程与目前已经被顾客批准的产品或过程不同时，是否向顾客报告并取得顾客特许或偏差许可？23、组织是否形成纠正措施的书面程序？有无规定采取预防措施的电动机与步骤？目前组织彩了哪些预防措施？效果如何？24、是否制定了预防措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了哪些预防措施？效果如何？25、是否对顾客退回产品进行试验/分析，如何分析？分析之后是否及时报告顾客？退回产品分析的资料是否被保存？26、产品放行，产品交付和产品交付后的活动是否实施控制？是如何控制的？27、是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？28、对生产散装材料的过程是否制定控制计划？29、是否有试生产控制计划和量产控制计划？如果有设计责任，是否有样件的控制计划？这些控制计划得到很好的执行吗？30、当出现过程不稳定或过程能力不足时是否彩了指定的反应计划？这些采取的反应计划效果如何？31、当有任何的变更影响到产品、过程、测量、运输、供应来源或变更FEMA时，是否重新评审和更新控制计划？32、当顾客要求时，更新后的控制计划是否提交顾客评审与批准？33、在控制计划中规定的统计技术，组织是否在应用，是如何应用的？九、采购审核要点1、组织是如何初期评价选择供应用商的？初期评价的依据是什么？2、与供应商确定合格关系后，组织是否对供应商进行连续评价？连续评价的依据是什么？是如何对供应商进行连续评价的？3、初期评价与连续评价的记录被维持了吗？4、对独占市场与顾客指定的供应商是如何控制的？控制的效果如何？5、采购文件如何控制？采购文件发放前是否相关权责人员的批准？6、采购产品验证了吗？是如何验证的？验证的准则是什么？是否有未验证的产品而直接投入生产线使用？7、如果组织到供应商处验证产品，这种情况如何控制？产品放行的方法有规定吗？8、对一些水准差的供应商怎样处理？是否频繁的更换供应商？组织是否定期对供应商进行培训或采取其它方式提升供应商水准？9、如出现合并、收购或加盟的供应商，是否对其ISO/TS16949进行重新评审？10、采购的产品或材料是否符合生产法和销售法律法规的要求？11、是否有供应商质量体系开发的计划？是否建议所有的供应商在某一期限内必须符合ISO/TS16949：2000的要求？12、是否要求所有的供应商以符合本技术规范为目标？13、对顾客批准的供应商，如何控制？控制效果如何？14、是否对进货产品质量进行控制？如何控制？控制的方法是什么？控制效果如何？15、是否对供应商的交货质量绩效，退化款、超额运费等进行监控？16、是否要求供应商监控自身的过程绩效？17、当供应商不能准时交货时，是否要求其提出纠正措施？为确保供应商准时交货采取了哪些措施？18、是否有外包过程，是如何控制的？十、仓库审核要点1、是否规定了材料进出的管理办法并遵守？2、是否规定了半成品，成品进出的管理办法并遵守？3、是否规定了产品搬运的方法并遵守？4、仓库内材料，半成品，成品是否有标识？仓库的工作环境如何？5、在内部过程和交货目的地期间，是否对产品的符合性提供防护？6、是否建立准时交货的生产计划？7、仓库材料的帐物是否一致？是否定期盘点？8、材料的进出是否遵守先进先出的原则？执行了吗？9、为检测产品仓储不良，组织是否按计划周期性的评价库存状况？当发现仓储不良时，如何处理？10、仓库是否制定库存优化的指标？目前库存状况如何？十一、生产计划中心的审核要点1、是否制定了生产计划？生产计划制定的依据是什么？有哪类生产计划，比如：年度生产计划，季度生产计划，月生产计划，周生产计划？2、是如何来监控生产计划的执行情况的？当不能完成生产计划时有哪些应急措施？3、是否有经常性的临时插单？这些临时插单如何处理？4、有无生产库存品，为什么时候有不按定单生产的情况？为什么要生产库存品？5、目前生产计划的完成率是多少？造成生产计划不能完成的原因有哪些？有改进的措施吗？6、有无根据产能工时来指定生产计划？十二、各职能部门共同的审核点1、各职能部门主管是否明确本部门的工作职责？与其它部门的组织接口是否明确？2、各职能部门的质量目标及实现目标的措施是什么？现在目标实现的程度如何？3、各部门是否定期的对本部门的工作进行了分析与总结？针对工作中存在的问题是否采取过纠正措施或预防措施？有什么效果？4、各部门地否规定了收集哪些数据和资料？这些收集的数据和资料有分析吗？对分析的结果如何应用的？是否用于持续改进？5、本部门是通过哪些方式来进行持续改进？效果如何？持续改进的否包含产品特性，过程参数，价格，服务等？6、本部门下一步打算做什么改进？。
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TS16949体系审核各部门准备工作◆ISO/TS16949:2002 质量管理体系运行工作方法：○“多方论证方法”（即“项目管理方法”）应用于所有工作，强调横向职能协调；○“抓系统”＋“系统抓”层层保证、定期讲评的工作方法○“抓系统”由贯标工作组（品质保证部）对各职能部门进行检查和指导体系运行；○“系统抓”各职能部门围绕本系统工作对各分部门、车间进行检查和指导体系运行；○定期进行贯标工作例会，进行如下工作：¨讲评体系运行状况、¨采取纠正措施、¨管理流程协调、¨难点问题攻关、¨履行考核激励手段、¨下步工作安排等。
一、品质保证部A、质量体系文件控制1. 体系文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。
2. 体系文件的保管和责任3. 体系文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4. 体系复制/分发/回收和借阅规定5. 体系文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）6. 生产现场体系文件的使用和管理7. 体系文件的存档管理8. 贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9. 电子文件的管理10. 存档范围/存档期限的规定（一览表）11. 存档及借阅规定12. 企业内部文件和顾客文件保密规定13. 无效文件的处理14. 体系文件有效性定期检查B、质量记录控制1. 质量记录总控清单2. 记录表单清样3. 记录要求（标识、正确、完整、清晰、日期、签名、审核）4. 存档责任（涉及产品安全性的在产品更新换代后保存15年）5. 贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）6. 电子文件的管理规定7. 存档范围/存档期限的规定（一览表）8. 借阅规定9. 失效记录的处理C1、质量管理体系审核1. 一、二方ISO/TS16949审核员的资格2. 内审年度计划和审核实施计划3. 按部门审核检查表4. 审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）5. ISO/TS16949体系审核报告6. 不符合项纠正措施计划7. 纠正措施效果的验证C2、产品审核1. 产品审核年度分月计划（覆盖所有产品）2. 产品审核缺陷分级指导书3. 产品审核报告4. 产品审核QKZ趋势分析5. 导出纠正和预防措施D、持续改进过程（领导推动、全员参与）1. 制定年度优先持续改进计划（注意与纠正措施的区别）¨顾客关心的项目（质量、成本、交付）¨特殊产品、过程特性2. 成立项目小组采用相应统计技术实施KVP项目3. 有形、无形效果验证4. 开展群众性改进活动（体现全员参与）□品质保证部负责“QCC”□党委工作部负责“合理化建议和技术改进”□综合管理部负责“六改善活动”□产品开发部负责“零缺陷工程”5. 最高管理层要亲自组织，必须营造持续改进的工作氛围。
E、纠正和预防措施1. 规定解决问题的方法（4D/8D）2. 重复发生不合格的识别和应用8D方法解决3. 所有内外部发生的不合格必须彻底闭环4. 重大的纠正和预防措施输入管理评审F、管理评审1. 管理评审计划2. 管理评审的输入及职能3. 管理评审准备4. 管理评审的实施5. 管理评审报告6. 导出改进计划7. 改进计划的实施和跟踪8. 保存日常各项会议的会议记录、纪要、以及工作安排意见。
（如生产例会、质量例会、技术发展例会、销售例会等）G、检验和试验状态1. 检验和试验的4种状态的规定2. 各种状态标识和场合的管理责任3. 状态区域的设定H、不合格品的控制1. 不合格品的判定权限2. 不合格品的判定依据3. 不合格品反应计划（进货、过程、成品、产品审核、已发运产品）＝控制计划4. 不合格品的可视标识和隔离5. 不合格品的处置权限（评审、判定、报废）6. 不合格品的处置分类（让步接受、降级使用、返工、返修、报废）7. 返工产品的控制（复检、可见返工痕迹的产品不允许销售给零售商）8. 返修产品的控制（复检、必须通知顾客并同意）9. 不合格品的定期统计分析（包括退货产品）10. 不合格品优先减少计划11. 重复不合格的识别、纠正预防的实施（见E、纠正和预防措施）12. 形成《月份公司质量分析报告》，提交最高管理层，召开质量例会。
I、检验、测量和试验设备的控制1. 计量管理人员的资格2. 委托外部检验和试验机构的资质证明3. 检验测量和试验设施的管理（包括台账管理）4. 检测设施的周期检定策划5. 周期检定的实施方法6. 使用有效期限的标识管理7. 检验测量和试验设备的操作保养规定8. 必要的检定规程及校准记录（针对自检的器具）9. 量值溯源关系10. 量值失效的反应计划11. 测量系统分析计划12. 测量系统分析和判定13. 必要的纠正措施14. 试验室质量体系管理J、进货检验和试验1. 质量判定的权限2. 进货检验试验指导书3. 可接受准则（C=O）4. 紧急放行规定（权限、职责、程序）5. 让步接收规定（范围、权限、职责、程序）6. 检验和试验状态标识7. 进货检验和试验的不合格品控制、缺陷收集卡8. 分承包方进货检验和试验数据传递给采购部门进行供货业绩评价的输入9. 固定的记录表式K、过程检验和试验1. 不合格品判定的权限2. 操作者自检责任、检查员巡检和专检责任（三检制）3. 质量监控人员的职责和权限4. 过程检验试验指导书5. 可接受准则（C=O）6. 例外转序规定（权限、职责、程序）7. 让步接收规定（范围、权限、职责、程序）8. 检验和试验状态标识9. 不合格品控制（标识、隔离）10. 质量统计、缺陷收集卡11. 固定的记录表式L、最终检验和试验1. 不合格品判定的权限2. 成品检验人员的职责和权限3. 检验试验规范4. 可接受准则（C=O）5. 让步接收规定（顾客同意）6. 检验和试验状态标识7. 不合格品控制（标识、隔离）8. 质量统计、缺陷收集卡9. 固定的记录表式10. 全尺寸检验和功能试验指导书11. 全尺寸检验和功能试验计划12. 全尺寸检验和功能试验报告（自检和委托外部试验机构）13. 产品审核报告（见C3）M、检验人员资质1. 持证上岗2. 检验知识技能定期考核3. 独立行使鉴别、报告、把关的检验职能4. 身体素质适合检验工作（如视力证明）5. 检验印章的可追溯性及其使用严肃性。
二、产品开发部A、过程审核1. 审核员的资格（具备2年产品/过程开发工作经验）2. 过程审核年度计划和审核实施计划（按产品组）3. 过程审核提问表4. 审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）5. VDA6.3过程审核报告6. 不符合项纠正措施计划7. 纠正措施效果的验证B、过程开发和策划1. 从公司产品中选出典型产品模拟开发一套APQP数据和资料2. 从公司产品各系列中分别选取某一型号产品作：¨流程图→FMEA→控制计划→作业指导书¨对工艺相同的产品在控制计划中附以引用清单¨根据现生产出现的不合格以及缺陷问题进行P-FMEA的动态完善，并不断磨合生产控制计划。
3. 过程能力CPK/PPK分析（针对特殊特性），目标稳定工序CPK≥1.33，不稳定工序PPK≥1.674. 并对计量值安全特性制定升值计划CPK≥1.67。
计数值特殊特性达到“0缺陷”目标。
5. 针对顾客关心的项目、特殊特性制定并实施优先持续改进计划。
C、统计技术应用1. 在过程开发和策划（APQP）阶段确定统计技术的应用需求。
2. 按照VDA6.1提问22所列的5个应用环节规定应用范围。
3. 制定统计技术的应用指导书（重点是TQM的7种工具和方法以及QS9000的SPC 参考手册）。
4. 对使用者进行统计技术的培训和指导（掌握基础统计概念，如变差、能力、过渡调整等）。
5. 定期检查统计技术的应用有效性。
6. 防错技术一览表D、产品安全性（关键特殊特性控制）1. 产品责任原则众所周知（制定宣传手册）。
2. 15年存档责任便于“举证倒置”。
3. 安全性产品应急计划。
4. 安全性产品标识（全过程＝文件、记录、现场）。
5. 本企业产品缺陷后果所引起的法律责任和诉讼展示表。
E、制造过程控制1. 环境条件要求(V14.6、QS90004.9)2. 特殊特性的确定(QS90004.9.d1)见G条款3. 过程监控和作业指导书(V4.9.2、V13.7、V14.5、QS90004.9)4. 维持过程控制(QS9000 4.9)5. 机器能力和过程能力要求(V14.1)6. 作业准备的验证(V13.7 QS90004.9)控制图和末件比较方法7. 特殊过程控制(V14.3、QS90004.9)8. 预防性维护保养的实施(V14.4、QS90004.9)9. 偶发性事故应急计划(V19.6、QS90004.9)供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等10. 过程更改的控制要求(V14.2、QS90004.9)11. 外观项目的控制(V09.2、QS90004.9)12. 生产过程有效性评价（V14.7、QS90004.2.6.1）F、技术文件控制1. 技术文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。
2. 技术文件的保管和责任3. 技术文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4. 技术复制/分发/回收和借阅规定5. 技术文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）6. 生产现场体系、技术文件的使用和管理7. 技术文件的存档管理8. 贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9. 电子文件的管理规定10. 存档范围/存档期限的规定（一览表）11. 外來文件的评审核转化12. 存档及借阅规定13. 企业内部文件和顾客文件保密规定14. 无效文件的处理15. 体系、技术文件有效性定期检查三、人事部A、人力资源1. 人力资源规划2. 企业用工制度3. 核心人才建设4. 人员招聘、甄选与录用B、培训1. 岗位素质描述2. 实施素质现状调查3. 形成人员素质状况矩阵4. 编制年度员工培训计划5. 实施培训资料汇总6. 实施培训有效性评价7. 未达到培训效果的处理8. 新员工/转岗员工培训资料9. 新产品/新工艺的投产前培训10. 特殊过程人员清单→资格证明11. 特殊人员的顶岗计划12. 个人培训档案C、内部、员工满意度、激励机制1. 员工激励政策的策划2. 形成员工激励政策方案3. 员工满意度调查（问卷、公司人力资源管理信息）4. 员工满意度分析报告5. 员工满意的改进措施6. 内部（工序间）满意度调查、分析、报告、改进措施。
四、采购部（原材料、工装）A、分承包方的选择和评价1. 合格分承包方的选择准则/ 标准2. 分承包方质量能力审核3. 顾客指定的分承包方（如果有）4. 新老分承包方认可过程(PPAP)¨首次供货的首批样品、批量认可¨批量供货的年度样品、批量认可5. 合格分承包方的命名（年度合格分承包方名单）6. 分承包方质量体系开发计划7. 质量协议（检验试验协议、价格协议、技术协议、异义处理协议等）8. 与分承包方的持续改进目标协议，监控达成状态9. 供货业绩的输入（供货质量PPM、交付业绩、服务等）10. 对分承包方的供货业绩评价（每半年）11. 质量信息反馈12. 对分承包方的供货业绩评价结果向所有分承包方展示13. 对分承包方评价和重新评价的准则14. 对不合适的分承包方的处置规定15. 定期召开协作配套会议，并保留会议资料。