模具设计要求

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模具设计规范及要点

模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。

本文将介绍模具设计的规范及其要点。

一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。

通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。

二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。

2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。

同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。

3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。

同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。

4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。

5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。

同时，简化结构也有利于操作和维护。

6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。

这样可以减少停机时间，提高生产效率。

7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。

8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。

冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。

9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。

模具行位设计标准要求规范

模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。

包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。

行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。

二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。

行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。

垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。

三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。

表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。

四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。

材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。

五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。

加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。

六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。

安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。

以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。

模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。

同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。

模具设计技术要求

级进模设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。

定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。

进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。

保证稳定正常工作；10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。

11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。

工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。

说明书：要求30页以上。

图纸和说明书质量按学校要求做。

冲压件要求（大批量生产）一、零件附加说明零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取二、合格的制件应满足的要求1.尺寸、形状符合图纸要求；2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t；3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷；4. 光面的均匀程度要求大于70％；5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象；6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象；7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响；8.保证制件质量稳定。

冲压模具设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/10；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。

模具的设计与制作要求

模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。

同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。

2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。

一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。

3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。

另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。

4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。

因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。

5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。

加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。

6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。

尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。

7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。

总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。

模具设计规范

模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。

2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。

4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。

6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。

8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。

10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。

11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

13.打印，编号全部模具零件。

14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21.模仁未经许可不准补焊。

22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。

24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。

25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。

模具设计之基本要求

模具设计之基本要求顶针类:1.顶针大小要跟成品尺寸成合理比例:不能大成品小顶针¸小成品大顶针.2. 顶针位置落点应在骨位边、呵位边，尽量避免在大平面处落顶针，因成品受力点不在大平面,如硬在平面落针容易顶白。

3. 如太高骨位例超出高度12mm,应考虑在骨底加扁顶针。

4. 水口钩针大小要视啤机顿数或产品大小定尺寸,例成品小于60mm,钩针只须Ø4mm¸小于200 mm，钩针只须6 mm大于200 mm以上方可8 mm钩针。

5. 顶针排放要有规律不能东一支西一支因顶针排放没有规律会影响放运水位置，便不能有效地冷却成品。

6. 顶针的要求格式先要了解客户要公制或英制。

7. 顶潜水之顶针不能太接近潜水位，最佳顶针与潜水的距离15 mm至20 mm，避免潜水口容易折断在水位内。

8. 斜顶的斜度一定要超过10度最多20度。

(如有低过或过标准就要先问"主任"可行否)9. 无特别要求，一般选用大同标准。

如要求用HASCO的顶针，则选用Z40。

(特别模具用Z41)水口类:1.水口粗幼要按成品大小决定，例成品在50 mm以下水口只须做Ø4 mm以下，50 mm至100 mm水口约做Ø5 mm，100 mm至150 mm成品水口做Ø6 mm，如有难走水口工程塑料水口就相应加大约20%。

2.唧咀位的支头尽量缩短，因太长会影响走水速度，影响啤作。

3.钩针藏冷胶位要有10至15 mm高度视成品大小决定。

4.水口对转角前一定要多约6 mm至8 mm冷胶位，避免冷胶堵塞走水或入水，影响啤塑。

运水类:1.一般运水Ø8 mm，如特大产品才Ø10 mm至Ø12 mm，又或因各种因素影响才可改细运水，但先要通知主任2.内模的运水与运水之间的中心距离如无特别影响，中心距应在60 mm至80 mm，因太阔及太知短都会影响模具冷却、影响生产。

模具设计总体要求

模具设计及技术总体要求附件 2模具设计技术要求一、模具设计总体要求1、按订货清单零件种类，零件数，模具数量，在确定的机床上（依据确认的产品图纸及数模）设计模具。

2、生产纲领：年产约为20万辆（双班制），5年累积100万辆。

3、模具使用寿命为100万冲次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。

4、生产方式：轮番生产，多批次作业。

5、卸件方式：采用自动托起后人工手动取出，或机械推出装置。

6、模具铸件强度满足：工作面50mm；垂直筋40mm；压板面60mm。

7、模具要保证工人操作方便、安全，便于维修。

8、模具设计标准采用GM标准或经甲方签字认可后的乙方标准。

9、模具的闭合高度必须符合航发要求10、模具设计图纸应反映进料、出料方向，制件定位应有明确指示，定位应方便、可靠。

顶杆位置、顶杆行程长度、综合工序DL图，气垫压力，冲压力、压边力（可反映在试冲报告中），所使用压机型号，模具中的气动装置气路和电路原理图，闭合高度，模具重量、模具吊运方式等内容，冲制件的操作要求。

11、图面使用文字用中文和英文，制图标准采用第三角画法。

12、模具设计完后须经甲方进行工艺会签后方可投入制造，模具的设计质量全部由乙方负责。

13、模具工艺会签内容：对模具的可操作性、安全性、定位方式、维修性及模具对甲方压机规格的适应性等进行检查。

14、订货模具的图纸设计必须采用公制ISO标准。

15、模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并有足够刚性。

16、修边、冲孔、翻边、整形等模具的侧面，上平面开观察检验窗口。

修边刃口与制件夹角小于75°时要充分考虑避免毛刺产生的措施。

17、冲孔凹模尽量采用镶件结构，并符合快卸式易更换原则。

18、导向润滑采用自润滑结构。

19、交付验收时的模具必须与模具设计图、冲压工序工程图保持一致，要求实物和图纸相符。

20、乙方所选用的试冲压机，必须是机械压力机，其压力机的性能及吨位应考虑与甲方选用的压力机相对应（拉深模必须在机械压力机上试压）。

模具设计技术要求

模具设计技术要求
以下是 6 条模具设计技术要求及例子：
1. 模具的精度那可是超级重要的呀！就好比建房子，根基不稳怎么行呢？想象一下，要是模具精度不够，生产出来的东西尺寸都不对，那不是浪费大家的时间和精力嘛！比如说制造一个手机壳的模具，如果精度出问题，那生产出来的手机壳还怎么能完美贴合手机呢？我们可得把精度牢牢把控住呀！
2. 模具的材料选择可不能马虎哟！这就跟选食材做饭一样，得挑好的呀！要是选个差劲的材料，它能经得住反复使用吗？就像做蛋糕的模具，要是材料不好，用几次就变形了，那不是糟糕透顶啦！所以咱得精心挑选合适的材料，确保它耐用又可靠呀！
3. 模具的结构设计得合理呀！这可关系到整个生产过程顺不顺畅哦！它就像一部机器的运转系统，不合理的话不就卡壳啦？比如说设计一个汽车零部件的模具，结构不合理，脱模都困难，还怎么高效生产呢？咱们得好好琢磨琢磨这结构设计呢！
4. 模具的冷却系统也是关键呀！这就像人在大热天需要降温一样。

没有好的冷却系统，生产速度能快得起来吗？好比注塑模具，冷却不行的话，成型时间长，效率多低呀！我们一定得重视这个冷却系统呀，让它发挥最大作用！
5. 模具的维护保养可不能忘啊！这就像爱护自己的宝贝一样。

不保养它，它能一直好用吗？你想啊，一个长期不保养的模具，各种问题都会冒出来，那不是给自己找麻烦嘛！所以呀，要定期给模具做个检查、保养护理啥的，让它一直健健康康的呀！
6. 模具的设计创新多重要呀！这就像给自己的生活加点新花样一样。

一直守着老一套，能有进步吗？看看人家那些厉害的模具设计，多么有创意呀！咱也不能落后呀，要大胆去尝试新的设计思路，说不定就能做出让人惊艳的模具呢！
总之，模具设计技术要求可多了去了，每一条都得认真对待，这样才能做出好的模具，生产出高质量的产品呀！。

模具设计制造及验收技术要求

技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。

用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。

1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。

1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。

1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。

如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。

1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。

1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。

1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。

1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。

模具设计制作规范

模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。

为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。

一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。

二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。

三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。

四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。

模具设计标准

Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。

2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。

应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。

4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。

5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。

6．排位时以产品零线为定位基准。

当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。

(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。

说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。

1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。

在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。

1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。

当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。

1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。

1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。

流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。

冲压模具制作技术要求

冲压模具制作技术要求冲压模具是冲压工艺中使用的重要工具，其质量直接影响到冲压件的精度和质量。

因此，冲压模具制作技术要求较高，主要包括以下几个方面：一、模具设计要求：1.合理性原则：模具设计应考虑到冲压件的材料性质、形状、尺寸等因素，使模具结构合理、工作稳定。

2.精度要求：模具设计应考虑到冲压件的精度要求，合理设置定位、导向装置，并确保模具的定位精度以及冲压件的位置和尺寸精度。

3.可靠性要求：模具设计应考虑到使用寿命、可靠性等要求，并采用高强度、高耐磨材料制作。

4.便于加工和调试：模具设计应考虑到加工工艺、制造难度，以及调试和维修的便捷性。

二、模具制造要求：1.材料选用：模具材料应具有好的热处理性能、硬度、耐磨性和韧性，常用的材料有工具钢、合金钢等。

2.加工工艺：模具制造过程中应采用先进的加工工艺，包括车、铣、磨、电火花等工艺。

尤其是模具的加工精度和表面粗糙度要求较高。

3.系统模具加工：对于大型、复杂的模具，应采用CNC加工、数控加工等系统模具加工工艺，提高加工精度和效率。

4.热处理工艺：模具经过车削、铣削等加工后应进行热处理，以获得所需的硬度和韧性。

热处理过程要控制温度、时间等参数，并进行合理的淬火和回火处理。

5.表面处理：模具表面应进行合适的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。

常用的表面处理方法包括氮化、镀铬等。

三、模具调试和测试要求：1.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试工作，包括模具的总装和零件的调试，以确保模具的正常使用和冲压件的质量。

2.测试和检验：模具制作完成后，需进行各项性能测试和质量检验，包括模具的尺寸测量、冲压件的检验等，以确保模具的性能和质量达到设计要求。

四、模具维护和保养要求：1.定期保养：模具在使用中需要定期进行维护和保养，包括润滑、清洁等，以延长模具使用寿命。

2.磨损修复：模具在使用中可能出现磨损和损坏，需要进行修复工作，包括砂轮修复、电火花修复等，保证模具的尺寸精度和使用寿命。

模具上下模座设计标准要求

模具上下模座设计标准要求
模具上下模座设计是模具设计中的重要一环，对于模具的性能和使用寿命有着很大的影响。

下面是模具上下模座设计的一些标准要求：
1. 尺寸精度要求：模具上下模座的尺寸精度要达到工艺要求的精度，一般要求在0.1mm以内。

精度要求高，可以采用数控机床进行加工，确保模具上下模座的尺寸精确。

2. 材料选择：模具上下模座的材料要选择高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如合金工具钢、合金硬质合金等，以提高模具的使用寿命和耐磨性。

3. 设计结构合理：模具上下模座的设计结构要合理，要确保模具在使用过程中不易变形和失配，能够稳定地固定上下模具。

4. 油腔、排气孔设计：模具上下模座中需设置油腔和排气孔，以保证模具的润滑和顺畅排气，并防止模具在使用过程中产生过热和粘连的现象。

5. 安装便捷：模具上下模座的安装要方便、快捷，可采用螺纹连接或快速换模结构，以提高模具的换模效率。

6. 导向结构设计：模具上下模座的导向结构要设计合理、刚性好，以确保模具在工作过程中运动平稳，提高模具的定位精度和加工精度。

7. 冷却系统设计：模具上下模座中需设置冷却系统，以及时、均匀地冷却模具，提高模具的使用寿命和加工效率。

8. 防撞设计：模具上下模座要设计防撞结构，以保护模具的工作表面不受损伤，降低模具的维修成本。

总之，模具上下模座设计的标准要求涉及尺寸精度、材料选择、结构合理性、油腔和排气孔设计、安装便捷性、导向结构设计、冷却系统设计、防撞设计等多个方面，只有满足这些要求，才能保证模具的正常使用和长期稳定性能。

模具设计基本要求

D+2
L=80
销子型芯固定段大于100以上的，模芯滑块镶块避空掉，固定段留80mm,后段直径加大1mm.
模架放间隙，单面0.05，排气块去整数（包括料筒镶块、分流锥）。
模架高低分型单面间隙0.5，一周斜度锁模面单面0.1.模架定位块间隙单面0.1
除了定位块外，所有与模架配合的零件需要处放间隙。另外补充与模架配合的零件要刻上模具的编号和与滑块相对应的编号，位置在外侧或者底面。
模芯顶杆面
销子与模芯是碰穿的，销子长度是做负0.2，如果是二个销子对碰，定模销子长度做负0.2.
模芯高度比较高的，避空做1.5度的斜面，尺寸取厚度的1/3.底模刻上年度编号。底角做倒角，尺寸要大于模架的R角。
模芯统一颜色为灰色
W8 W4 W7 W6 W10 W3 W5 W11 W2 W1 动定模架点冷却刻字顺序排列按自下而上纵向排列，从左相右，动模架与定模相对应,字体高度定15mm.顶板刻字横向排列，自上而下，刻字高度 10mm宽度按2mm标准做，如果宽度刻不下，就做1mm.所有刻字由3D完成，2D按3D做。
压条倒角与模架避空,压条与滑块座配合间隙小的0.1 大的0.2。
耐磨块与模架固定双面放0.1，底面倒角2.导向条配合面双面间隙0.2，宽度 300mm以上为 0.3，固定块取
压条定位放间隙双面0.1，口部倒角1.5到2
导柱与导套固定配合段留50，上部分做1度斜度。
定模架水管避空尽量做大，单面大于8.
滑块座
料同面
间隙0.5
滑块在料筒面平面与模架碰死，在其它位置放间隙0.5
滑块座与定模芯碰死面不能做直角，需做斜面，不能做斜面碰死的做斜度面避空。

模具设计岗位职责

模具设计岗位职责模具设计是制造业中的一个重要环节，它对保证产品质量、降低成本、提高生产效率等方面都起着关键作用。

下面将详细阐述模具设计岗位的职责和要求。

一、模具设计岗位的职责1、负责模具设计的整体规划和方案制定。

2、进行模具结构的分析和设计，考虑模具强度、精度和寿命等因素。

3、负责模具零件的加工工艺和热处理工艺的制定。

4、对模具的试模结果进行评估，并提出改进方案。

5、与生产部门、技术部门等相关部门进行协作，确保模具的顺利生产和应用。

6、对模具设计人员进行指导和培训，提高团队整体技术水平。

二、模具设计岗位的要求1、具备扎实的机械设计基础和模具设计专业知识。

2、熟练掌握CAD、Solidworks等设计软件，具备良好的空间想象能力和设计能力。

3、熟悉模具材料的性能和加工工艺，了解热处理原理和表面处理技术。

4、具备较强的学习能力和团队协作能力，能够快速适应新环境和新任务。

5、有良好的沟通能力和解决问题的能力，能够及时处理生产过程中的技术问题。

6、有高度的责任心和敬业精神，能够承担工作压力并按时完成工作任务。

三、总结模具设计岗位是制造业中的重要环节，它需要具备扎实的专业知识和技能，同时还需要具备良好的团队协作能力和沟通能力。

只有全面提升模具设计人员的综合素质，才能更好地满足企业的需求，为企业的快速发展提供有力的技术支持。

本次设计主要是针对塑料盆的模具，旨在提供一种结构合理、操作方便、成本低廉的模具解决方案。

本设计将遵循模具设计的基本原则，注重实用性、工艺性和经济性，同时注重安全性，确保模具在使用过程中不会对操作人员和环境造成伤害。

产品图纸：提供的产品图纸是本次设计的关键依据，我们将以此确定模具的结构和尺寸。

塑料性能参数：塑料的熔点、流动性、收缩率等参数对于模具设计至关重要，本设计将以此为基础进行模具的设计。

生产批量：生产批量的大小直接影响到模具的规模和复杂性，本设计将根据批量大小来选择合适的模具结构和工艺。

模具行位设计标准要求有哪些

模具行位设计标准要求有哪些
模具行位设计标准要求主要有以下几个方面：
1. 尺寸和形状要求：模具行位应符合产品设计要求的尺寸和形状。

对于三维形状复杂的产品，行位设计可能需要考虑更多的因素，比如模具分离、气门冷却和产品外观等。

2. 位置和方向要求：行位的位置和方向应能满足产品的组装要求。

行位通常用来定位产品的连接件或组件，要求能使产品的各个组成部分精确地对位并稳定地连接。

3. 接口和配合要求：行位需要与其他零部件或设备的接口配合，以确保整个系统的正常运转。

接口和配合要求可能包括形状、尺寸、材料、表面粗糙度、摩擦系数等方面的要求。

4. 加工和制造要求：行位需要容易加工和制造，以提高生产效率和降低成本。

行位的加工和制造要求可能包括材料可加工性、制造精度、加工工艺和设备要求等。

5. 强度和刚度要求：行位需要具备足够的强度和刚度，以承受和传递产品的力和扭矩。

行位的强度和刚度要求可能涉及材料的选择、截面形状、支撑结构等。

6. 表面处理和润滑要求：行位需要进行适当的表面处理和润滑，以防止磨损、腐蚀和卡滞等问题。

表面处理和润滑要求可能包括表面硬度、表面光洁度、涂层材料和润滑剂的选择等。

7. 可靠性和耐久性要求：行位需要具备足够的可靠性和耐久性，以确保模具的长期使用和产品的质量稳定。

可靠性和耐久性要求可能包括应力分布、疲劳寿命、使用寿命等。

综上所述，模具行位设计标准要求涉及到尺寸和形状要求、位置和方向要求、接口和配合要求、加工和制造要求、强度和刚度要求、表面处理和润滑要求，以及可靠性和耐久性要求等方面。

这些要求旨在保证行位的功能和性能，提高模具的生产效率和产品的质量稳定性。

模具设计制作要求及特点

模具设计制作的要求是：尺寸精确、表面光洁；结构合理、生产效率高、易于自动化；制造容易、寿命高、成本低；设计符合工艺需要，经济合理。

模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。

模具上的易损件应容易更换。

对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。

为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。

在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。

冲压模应采用多工位级进模，可采用硬质合金镶块级进模，以提高寿命。

在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的简易模具，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。

模具已开始采用计算机辅助设计(CAD)，即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计。

这是模具设计的发展方向。

模具制造按结构特点，分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。

冲裁模利用凸模与凹模的尺寸精确配合，有的甚至是无间隙配合。

其他锻模如冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，用于成形立体形状的工件。

型腔模在长、宽、高3个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造困难。

模具生产一般为单件、小批生产，制造要求严格、精确，多采用精密的加工设备和测量装置。

平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。

成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用专用成形磨削工具磨削。

立式深孔钻可用于模具的精密定位，以保证模具顶针孔孔壁光结、高精准、高效、高质量从而降低成本！。

模具设计的几个要求

模具设计的几个要求第一篇：模具设计的几个要求青岛海培德模具加工厂模具设计的几个要求1．冲压工艺性分析冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。

在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。

如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。

．搜集必要的资料设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。

）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。

）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。

）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。

5）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。

）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。

．确定合理的冲压工艺方案确定方法如下：)最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）:;）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。

）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先4)根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。

）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。

模具设计的基本要求

改善搭边
正反面要正确,深度,大小要足够. g.单冲模里面,管位不少于6个,要有管制作用.
四、调试性
1.码模方便
a.考虑用气码码模 b.要有足够的码模位置 c.码模位置要对应冲床码模位置
2.调试方便
a.考虑试模当中,镶件,冲头移位,装拆容易 b.模具闭合高度要准确
五、操作性
1. 生产操作方便性
a.模具管位间隙正确单边+0.01. b.要有取料糟,方便拿取. c.脱料力要足够,弹簧分部要均衡,行程要足够. d.复合模产品开料规格重量不能超过3公斤,减轻啤工体力消耗.
b. 要了解手摇小磨床研磨精度最高可达0.005mm. c. 要了解手摇小磨床研磨R角,最小R1,最大R25. d. 要注意研磨小于2.00的要形冲针需要加衫套. e. 注意一套模具里面,4个镶件高度一样需要排料备料.
三、装配工艺性
a. 模具装拆要方便. b. 模具螺丝固定要合理. c. 冲针,镶件数量要正确. d. 冲针,镶件长度与高度要准确. e. 冲针,镶件直径与大小要与模板相对应. f. 模板,镶件线割间隙说明要合理. g. 内,外导柱要防反.(参照设计标准) h. 凸米,猪嘴,折弯,窝钉头,高精度孔避空
a. 要考虑线割机台行程,进口机最大行程:750*500*350, 国产机最大行程:1200*2000*400
b. 要了解线割机线割精度:进口机割一刀精度达到 0.01mm,
两刀精度达到0.005mm,三刀精度达到0.003mm, 国产机割一刀精度达到0.02mm. c. 线割机线割内角R最小R0.15. d. 架模边距最小不能小于15mm. e. 线割范围超过750*500的板需要分板与增加基准孔.
2. CNC, 普通铣床,钻床,车床加工

模具设计相关要求

模具设计相关要求1.若产品表面有要求，出图时，应在模仁2D图上注明，以便加工时参考；2.设计镶件时，配合部分尖角应设计成R角（同时保证凹凸对应按）在料位边时 R=0.1料位以外 R>0.5尽量选择料位中间或者以外镶拼,拐点可做圆角,不影响产品形状.3.型腔需要线割时,出线割图,在零件图旁边增加线割图(电子档)转线割用.将需要线割的图形线条整理完善以便拾取.将穿丝孔位标注明确（顶针及圆孔除外）；线割多个镶件时需做排样图。

4.模仁顶针孔导向部分保证10-15mm，其余避空。

台阶顶针的台阶部分在保证足够的导向及顶出距离的前提下选择最大尺寸。

5.顶针板顶针背台止转部分尽量设计成形状，可直接铣床加工。

顶针背台深度选择4mm.6.回针弹簧孔与撑头让位孔单边让位大于等于2mm.7.顶针板及顶针底板增加两处M6或者M8螺纹孔（顶针板回位控制用，同K12标准）.8.下面板增加两处M10螺纹孔用于测试顶针板回位是否顺畅（x/y方向均可）.两孔距可视模具大小与空间位置选择180mm或500mm.9.设计弹簧预压螺纹孔，以便于装配。

在回针端面加M6或者M8螺纹孔，至少对角两个.（可订购模架时加工）.10.冷却水路塞堵，在图纸上注明用铝。

11.模仁需要淬火时，淬火温度前模应该高于后模，前模HRC50-54，后模HRC48-5212.斜顶出图时注明氮化处理，NAK80\718氮化硬度: ＨＶ700-750(HRC48-50)13.斜顶滑动部分设计圆角，３Ｄ、２Ｄ作出。

14.滑块压条与模胚Ｒ角对应位置设计成Ｃ角，以便加工。

15.ＮＣ加工处设计圆角，并考虑深度及刀具直径。

16.密封圈选择标准：Φ８水孔：Φ６水孔：密封圈固定部分做成平台，有特殊要求时作成槽。

采购单注明内径及截面直径尺寸。

17.滑块压条及斜顶配合部分做油槽，在２Ｄ图中示意。

18.标准件可不出图，包括：定位环、撑头、限位板、锁模块、限位开关固定板等，但需在装配图、材料表（明细表）中注明所需尺寸。